WO2009013150A1 - Verfahren zur herstellung eines drahtes aus kupfer oder aus einer kupferlegierung mittels strangpressen - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines drahtes aus kupfer oder aus einer kupferlegierung mittels strangpressen Download PDF

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Thomas Pfeffer
Reinhold Czieslick
Karl Goertz
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Umicore Ag & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing wires made of copper or of a copper alloy according to the preamble of claim 1.
  • the suitable for this purpose is a method for producing wires made of copper or of a copper alloy according to the preamble of claim 1.
  • Copper alloys for example, are standardized in the standard DIN EN 1044. In addition to copper as alloying additives, they contain cadmium, zinc, silicon, tin, manganese, nickel,
  • the extrusion methods described can be used to produce wires or rods with different cross-sectional shapes. Round or square cross sections are preferred.
  • the extruded wires are usually made to size by one or more cold drawing. In the case of alloys, only cold forming with a degree of deformation of between 25 and 30% is possible with each drawing process. The degree of deformation depends on the alloy chosen. With pure copper, a higher degree of deformation is achievable. The degree of deformation is defined as the ratio of the change in cross section relative to the initial cross section.
  • Copper or copper alloys form a dark oxide skin of Cu (I ⁇ ) oxide at the surface at high temperatures and tend to embrittle at large changes in shape during the drawing or rolling processes.
  • the raw wires emerging from the extruder to remove the oxide skin in dilute sulfuric acid must be pickled and then with To be rinsed with water.
  • the embrittlement can be reversed by annealing.
  • the cited patent documents avoid the formation of the oxide skin by spraying the hot wires emerging from the extruder with water from suitable spray nozzles to obtain "bright metallic" wires.
  • the extrusion methods described can be used to produce wires or rods with different cross-sectional shapes. Round or square cross sections are preferred.
  • the extruded wires are usually made to size by one or more cold drawing. With each drawing process, depending on the material, only cold forming with a degree of deformation between 25 and 50% is possible. The degree of deformation is defined here as the change in cross section relative to the initial cross section.
  • the quality of the extrusion thus has a decisive influence on the subsequent operations.
  • drawing equipment For pulling to finished dimension, drawing equipment is available, the heart of which are so-called diamond or carbide dies. They have a pull opening through which the wire is pulled. Since the pull opening is smaller than the wire diameter, the wire must be sharpened in a suitable device, before he can be threaded through the drawing opening. This process is time consuming and prevents continuous production of the ingot to the solder wire with finished size.
  • Object of the present invention is therefore to provide a continuous process for producing a wire made of copper or a copper alloy, being produced without interruption, starting from the extrusion of a Gußblocks in only one subsequent drawing process, a bare metal wire with finished size.
  • the process according to the invention is based on the extrusion processes known from the prior art. Copper or copper alloy are placed in the form of a cast pin (1) in an extruder (2) and pressed at a temperature above 500 0 C by a die (4) with one or more Matrizenöffhungen and then cooled in a cooling zone. The raw wire (s) (5) emerging from the matrix are drawn to finished dimensions in just one subsequent drawing process.
  • the method comprises the following steps:
  • the process allows multiple wires to be manufactured in parallel.
  • the die of the extruder must have this many corresponding Extrusionsöffonne.
  • the die is equipped with two extrusion ports.
  • the following explanations relate only to the production of a wire.
  • the procedures for each wire must be made independently. With the method, wires with different cross-sectional shapes can be produced, preferably wires with a round cross-section are produced.
  • a stretching zone is arranged between the die and the cooling zone.
  • Stretching zone is the temperature of the wire just behind the exit from the Matrize still so high that the wire has a plastic nature and can be drawn with relatively little effort in the length.
  • the diameter of the die opening is larger by a factor of 1.4 to 2, preferably by a factor of 1.5 to 1.8, than the desired wire diameter after leaving the stretching zone.
  • a larger die diameter reduces the requirements for the extrusion pressure of the extruder.
  • the drawing speed for the wires behind the stretching zone is preferably between 0.5 and 1.5, in particular between 0.7 and 1.0 m / s.
  • the tensile force for the stretching process can be introduced through a arranged behind the cooling zone stretching drive in the wire.
  • To control the tensile force of the actual cross-section is measured after the exit of the wire from the water and before the stretch drive and compared with the desired cross-section.
  • the actual cross section forms the controlled variable whose deviation from the nominal cross section is determined in a controller and used to determine the necessary change in the tractive force of the stretching drive.
  • the desired cross-section of the wire can be determined, for example, with an optical wire thickness gauge.
  • the length of the stretching zone between die and cooling zone can be between 30 and 500 mm long, preferably it has a length of 50 to 300 mm. Since the freshly extruded wire is still very hot in this zone, it is advisable to prevent the oxidation on the wire surface by infilling or flooding the stretching zone with a protective gas. Suitable shielding gases are argon or nitrogen, nitrogen is preferably used.
  • the described extrusion with connected controlled stretching of the extruded raw wires leads to wires whose thickness variations are so far reduced that a single downstream drawing process is sufficient to pull the wires to finished size.
  • the wire In order for this drawing process can be connected immediately without interruption after leaving the cooling zone, the wire must leave the cooling zone in a metallic blank.
  • metallic bright is understood to mean that there is no black Cu (II) oxide on the surface of the solder wires, but only the unavoidable red Cu (I) oxide. Pickling of the wire for the purpose of removing the oxide skin can be done then omitted.
  • the metallically bright surface of the wire behind the cooling zone is ensured by a plurality of measures:
  • the wire is cooled in a tempered water at a temperature above 60, preferably above 80 0 C below 100 0 C.
  • the wires are preferably pulled through the water bath within 1 to 10 seconds;
  • the water bath is constantly swirled to prevent gas bubbles forming on the hot wire surface. This can be done, for example, that the wires are flowed across the running direction with hot water.
  • the wire After cooling the wire in a water bath, it is drawn to finished size in a single drawing process. So that this drawing process can be integrated without interruption into the overall process, a split die was developed. As a result, the usual sharpening of the wire and threading into the die is unnecessary. After starting the extrusion, the beginning of the wire is inserted into the open die, the die is closed and the wire is drawn to finished size.
  • the method is suitable in principle for all extrusion processes in which a continuous profile with reduced tolerances of the cross-sectional dimensions is to be produced.
  • the method is preferably used for the production of wires made of copper or copper alloys containing addition of copper alloying additions of silver, cadmium, zinc, silicon, tin, manganese, nickel or phosphorus or combinations of these additives.
  • the method makes it possible to produce a ready-made wire with a metallically bright surface in a continuous operation from a cast block.
  • FIG. 1 Basic structure for carrying out the method
  • Figure 1 shows the basic structure for carrying out the method.
  • Reference numeral (1) denotes the cast bolt made of copper or a copper alloy. It is located in the extruder (2) and is held by a not shown external heating at a temperature of, for example, 600 0 C. With the punch (3), the cast bolt is pressed through an opening in a die (4).
  • the extruded raw wire is designated by reference numeral (5).
  • To the die (4) includes the stretching zone (I), in which the wire is only moderately cooled. To avoid oxidation of the wire, the stretching zone is filled or flooded, for example, with a protective gas.
  • the still hot wire is cooled to a temperature below 100 0 C by passing through a tempered water bath (6), which is maintained at a temperature of at least 60 0 C.
  • the water bath is shown in plan view of the water surface.
  • the arrows directed from opposite sides to the raw wire (5) represent an inflow of the wire with water from a plurality of nozzles arranged along the wire in the water bath.
  • the necessary water is circulated.
  • there is an outlet at the bottom of the water bath through which a pump sucks water and feeds back to the water bath via the Anströmdüsen.
  • the transverse flow of the wires prevents dert that gas bubbles settle on the wire surfaces and lead to a stained surface.
  • a measuring system (7) for determining the cross-sectional dimensions of the wire is arranged. Suitable are mechanical or optical measuring systems.
  • the measured signal is compared in the controller (8) with the value for the nominal cross section and output from the resulting control deviation a manipulated variable to the drive motor of the stretching drive (9). If the measured cross section is greater than the nominal cross section, the tensile force of the stretching drive is increased, resulting in a longitudinal expansion with a corresponding reduction of the cross section. Conversely, if the measured cross section is smaller than the desired cross section, the tensile force of the stretch drive is reduced. With this control, the tolerance of the cross-sectional dimensions of the extruded wire can be reduced from ⁇ 5% to less than ⁇ 3%.
  • This processing station consists of a press with lower punch (12) and upper punch (13).
  • the heart of this processing station is an arrangement of a die and a socket. Die and socket are split to allow insertion of the extrusion extruded wire while extrusion is in progress.
  • One half of the assembly (14) is attached to lower and upper punch.
  • the two punches of the press are moved apart. If the raw wire reaches this press, it is placed in the open die and the beginning of the wire is wound behind the die around the drawing drive (16). Then, the upper punch of the press is lowered onto the lower punch until the two separating surfaces of the drawing die lie one on top of the other.
  • the draw drive pulls the wire through the die to finished size.
  • the finished solder wire is wound on a winder not shown in FIG.
  • Extrusion speed, stretching and drawing to finished size are matched during the entire duration of the process, so that the cast bolt can be extruded without interruption to an unavoidable rest.
  • the pulling speed of the wires behind the cooling zone is between 0.5 and 1.5 m / s.
  • FIG. 1 To facilitate the start of the process is located behind the first winding drive a so-called dancer (10), which can compensate for short-term speed differences between the individual processing stations of the process.
  • Reference numeral 15 denotes a wire guide combined with a lubricating station.
  • Figure 4 shows the arrangement of die and socket. It consists of the die (20) which is fixed in a socket (21). The die has a bore (23) whose axis forms a drawing axis. Die and socket are divided along the drawing axis. During wire drawing, both halves of the arrangement lie on one another with the parting surfaces (24) formed during the division and are positioned exactly to one another with pins in the pin holes (25). The threaded holes (26) in the socket serve to secure the halves of the assembly in the upper and lower punches of the press.
  • the die may consist of hard metal or of diamond, preferably of a polycrystalline diamond.
  • the bore of the die must be made exactly. Preference is given to doing so that first a preform of the die is fixed without drilling in the undivided version.
  • the die is soldered into a socket made of steel. After inserting the pin holes in the socket, the arrangement is divided along the later drawing axis and the parting surfaces are smoothed. After staking the two halves of the arrangement, the drawing opening is produced as usual with undivided drawing dies.
  • raw wires were extruded from the copper alloy Ag40Cu30Zn28Sn2 (designation according to DIN EN 1044: AG 105). These raw wires were then finished to a wire diameter of 1.5 mm.
  • FIG. 2 shows the diameter values recorded with an optical measuring system over a wire length of 880 m.
  • FIG. 2 shows the upper tolerance limit (TDC) at 1.9 mm and the lower tolerance limit (TDC) at 1.7 mm. These values correspond to a thickness tolerance of about ⁇ 5%.
  • the nominal dimension of the wire diameter was set to 1.8 mm in this extrusion test, in order to have sufficient change in shape for the calibration pull and finishing pull to a diameter of 1.5 mm even with larger fluctuations in the wire diameter.
  • the wires were drawn to a diameter of 1.7 mm with the calibration pull. Because of the large diameter variations of the extruded wires, the calibration train introduced corresponding variations in hardness, tensile strength and elongation at break in the wires. By intermediate annealing above the recrystallization temperature, these different mechanical properties were balanced before the wires were finished to a diameter of 1.5 mm.
  • the comparative example was repeated with a second cast bolt.
  • the tensile force has now been regulated.
  • the nominal diameter of the wires was 1.7 mm.
  • the measurement results for the diameters of the two wires is shown in FIG. 3 over a length of 980 m.
  • FIG. 3 again shows upper and lower tolerance limits.
  • the upper tolerance limit was 1.75 mm and the lower tolerance was 1.65 mm, corresponding to a diameter tolerance of ⁇ 3%.
  • the diameter tolerance of the raw wire reduced by the method according to the invention made it possible to reduce the mean diameter of the raw wire from 1.8 to 1.7 mm without loss of sufficient deformation during the final drawing to a diameter of 1.5 mm. Calibration and intermediate annealing as in the comparative example were not necessary here.
  • raw wires from the copper alloy Ag40Cu30Zn28Sn2 (designation according to DIN EN 1044: AG 105) were drawn with a metallically bright surface. These raw wires were then finished to a wire diameter of 1, 5 mm.
  • a 10 kg casting bolt of said copper alloy was extruded in the extruder through a die with two round die openings of 2.9 mm diameter each into two parallel wires.
  • the wire diameters were reduced to a nominal dimension of 1.7 mm by applying a controlled tensile force.
  • the stretching zone was protected from atmospheric oxygen by passing it through with nitrogen.
  • the stretching zone led directly into a tempered water bath. To swirl the water, the bath was equipped with a cross-flow device. The speed of the wires passed through the water bath was 1 m / s.

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Drähten aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung, wobei Kupfer oder Kupferlegierung in Form eines Gussbolzens (1) vorliegen und bei einer Temperatur oberhalb 500°C mit Hilfe einer Strangpresse (2), in der sich eine Matrize (4) befindet und entsprechenden Ziehsteinen zu einem oder mehreren Drähten fertiggezogen werden, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte, a) Schützen der aus der Matrize (4) austretenden heissen Drähte (5) in einer Reckzone (I) mit einem Schutzgas vor Oxidation, b) Abkühlen der Drähte in einer Kühlzone (II) in einem temperierten Wasserbad (6) mit einer Temperatur grösser als 60°C, c) Messen der Querschnittsabmessungen der Drähte nach Austritt aus dem Wasserbad und Ausüben einer geregelten Zugkraft auf die Drähte, so dass die Abweichungen der Querschnittsabmessungen der Drähte von einem Soll-Querschnitt durch Recken der Drähte in der Reckzone (I) minimiert werden und d) einliegen der Drähte ohne vorheriges Anspitzen in einen geteilten Ziehstein (14), schliessen des Ziehsteins und Ziehen der Drähte auf Fertigmass ohne Unterbrechung bis der Gussbolzen verbraucht ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Drahtes aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Drähten aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die hierfür geeigneten
Kupferlegierungen sind zum Beispiel in der Norm DIN EN 1044 genormt. Sie enthalten neben Kupfer als Legierungszusätze Cadmium, Zink, Silizium, Zinn, Mangan, Nickel,
Silber, Phosphor und weitere Nichteisen-Metalle. Aus diesen Legierungen werden gewöhnlich Drähte mit Durchmessern von 1 bis 5 mm hergestellt. Das Hauptanwen- dungsgebiet dieser Erfindung liegt auf dem Gebiet der Herstellung von Hartlot-Drähten auf der Basis von Kupferlegierungen.
Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Drähten und Stäben aus Kupfer oder Kupferlegierungen werden zum Beispiel in den deutschen Offenlegungsschriften DE 39 29 287 Al und DE 196 02 054 Al sowie in den US-Patenten US 2,290,684 und US 2,795,520 beschrieben. Ausgangspunkt für die Herstellung der Drähte sind in der Regel zylindrische Gußblöcke, die auf 550 bis 600 0C erwärmt und mit einer Strangpresse zu einem oder mehreren Drähten extrudiert werden. Die hierbei erhaltenen Rohdrähte müssen gewöhnlich durch weitere Zieh- oder Walzprozesse auf die gewünschten Enddurchmesser gebracht werden.
Mit den beschriebenen Extrusionsverfahren lassen sich Drähte oder Stäbe mit unterschiedlichen Querschnittsformen herstellen. Runde oder quadratische Querschnitte werden bevorzugt eingesetzt. Die extrudierten Drähte werden gewöhnlich durch ein- oder mehrmaliges Kaltziehen auf Fertigmaß gebracht. Bei jedem Ziehvorgang ist im Falle von Legierungen nur eine Kaltumformung mit einem Verformungsgrad zwischen 25 und 30 % möglich. Der Verformungsgrad ist von der gewählten Legierung abhängig. Bei reinem Kupfer ist auch ein höherer Verformungsgrad erreichbar. Der Verformungsgrad ist definiert als das Verhältnis der Querschnittsänderung relativ zum Anfangsquerschnitt.
Kupfer oder Kupferlegierungen bilden bei hohen Temperaturen eine dunkle Oxidhaut aus Cu (IΙ)-oxid an der Oberfläche und neigen bei großen Formänderungen während der Zieh- oder Walzprozesse zur Versprödung. Ohne weitere Vorkehrungen zur Vermeidung dieser Probleme müssen die aus der Strangpresse austretenden Rohdrähte zur Entfernung der Oxidhaut in verdünnter Schwefelsäure gebeizt und anschließend mit Wasser gespült werden. Die Versprödung kann durch Glühen rückgängig gemacht werden. Die zitierten Patentdokumente vermeiden die Bildung der Oxidhaut durch Besprühen der aus der Strangpresse austretenden heißen Drähte mit Wasser aus geeigneten Sprühdüsen, um „metallisch blanke" Drähte zu erhalten.
Mit den beschriebenen Extrusionsverfahren lassen sich Drähte oder Stäbe mit unterschiedlichen Querschnittsformen herstellen. Runde oder quadratische Querschnitte werden bevorzugt eingesetzt. Die extrudierten Drähte werden gewöhnlich durch ein- oder mehrmaliges Kaltziehen auf Fertigmaß gebracht. Bei jedem Ziehvorgang ist abhängig vom Werkstoff nur eine Kaltumformung mit einem Verformungsgrad zwischen 25 und 50 % möglich. Der Verformungsgrad ist hierbei definiert als die Querschnittsänderung relativ zum Anfangsquerschnitt.
Konventionell extrudierte Drähte weisen erfahrungsgemäß eine Schwankungsbreite ihrer Querschnittsabmessungen von ± 5 % auf. Für Kupferlegierungen nach DIN EN 1044 betragen jedoch die geforderten Grenzabmaße für Drähte ± 3 %. Zur Einhaltung der Grenzabmaße wird vor dem Fertigziehen zunächst ein sogenannter Kalibrierzug vorgenommen, um die Toleranz der Querschnittsabmessungen zu vermindern. Hierbei werden Drahtabschnitte mit größerem Querschnitt stärker verformt als dünnere Drahtabschnitte. Das führt zu unterschiedlicher Bruchdehnung, Zugfestigkeit und Härte längs der Drähte. Im allgemeinen nehmen Härte und Zugfestigkeit mit stei- gendem Umformungsgrad zu, während die Bruchdehnung abnimmt. Vor dem Fertigziehen müssen die Drähte daher zwischengeglüht werden, um die beim Umformen entstandene Kaltverfestigung durch Glühen oberhalb der Rekristallisationstemperatur wieder zu beseitigen.
Die Qualität der Extrusion hat also einen entscheidenden Einfluß auf die nachfolgenden Arbeitsgänge.
Weiterhin hat sich gezeigt, daß das aus dem Stand der Technik bekannte Besprühen der extrudierten Lotdrähte mit kaltem Wasser teilweise zu fleckigen Oberflächen der Drähte führt. Außerdem sind die so hergestellten Drähte spröde und können nicht ohne vorheriges Glühen in anschließenden Ziehprozessen verarbeitet werden.
Für das Ziehen auf Fertigmaß stehen Ziehapparaturen zur Verfügung, deren Herzstück sogenannte Ziehsteine aus Diamant oder Hartmetall sind. Sie weisen eine Ziehöffnung auf, durch die der Draht hindurchgezogen wird. Da die Ziehöffnung kleiner ist als der Drahtdurchmesser, muß der Draht in einer geeigneten Vorrichtung angespitzt werden, bevor er durch die Ziehöffhung hindurchgefädelt werden kann. Dieser Vorgang ist zeitraubend und verhindert eine durchgehende Fertigung vom Gußblock bis zum Lotdraht mit Fertigmaß.
Aufgabe der vorliegenden Erfindungen ist es daher, ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Drahtes aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung anzugeben, wobei ohne Unterbrechung ausgehend von der Extrusion eines Gußblocks in nur einem nachgeschalteten Ziehvorgang ein metallisch blanker Draht mit Fertigmaß hergestellt wird.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das im Hauptanspruch angegebene Verfahren. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens werden in den Unteransprüchen beschrieben.
Das erfindungsgemäße Verfahren geht von den aus dem Stand der Technik bekannten Extrusionsverfahren aus. Kupfer oder Kupferlegierung werden in Form eines Gußbolzens (1) in eine Strangpresse (2) eingelegt und bei einer Temperatur oberhalb von 500 0C durch eine Matrize (4) mit einer oder mehreren Matrizenöffhungen gepreßt und danach in einer Kühlzone abgekühlt. Der oder die aus der Matrize austretenden Roh- drahte (5) werden in nur einem nachgeschalteten Ziehprozeß auf Fertigmaß gezogen. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:
a) Schützen der aus der Matrize (4) austretenden heißen Drähte (5) in einer Reckzone (I) mit einem Schutzgas vor Oxidation, b) Abkühlen der Drähte in einer Kühlzone (II) in einem temperierten Wasserbad (6) mit einer Temperatur größer als 60 0C, c) Messen der Querschnittsabmessungen der Drähte nach Austritt aus dem Wasserbad und Ausüben einer geregelten Zugkraft auf die Drähte, so daß die Abweichungen der Querschnittsabmessungen der Drähte von einem Soll-Querschnitt durch Recken der Drähte in der Reckzone minimiert werden und d) Einlegen der Drähte ohne vorheriges Anspitzen in einen geteilten Ziehstein (14), Schließen des Ziehsteins und Ziehen der Drähte auf Fertigmaß ohne Unterbrechung bis der Gußbolzen (1) verbraucht ist.
Mit dem Verfahren können mehrere Drähte parallel gefertigt werden. Die Matrize der Strangpresse muß hierzu entsprechend viele Extrusionsöffhungen aufweisen. Bevorzugt wird die Matrize mit zwei Extrusionsöffhungen ausgestattet. Der Einfachheit halber beziehen sich die folgenden Erläuterungen nur auf die Herstellung eines Drahtes. Bei der Herstellung von mehreren Drähten, müssen die Verfahrensabläufe für jeden Draht unabhängig voneinander vorgenommen werden. Mit dem Verfahren können Drähten mit unterschiedlichen Querschnittsformen hergestellt werden, bevorzugt werden Drähte mit rundem Querschnitt erzeugt.
Erfindungsgemäß ist zwischen Matrize und Kühlzone eine Reckzone angeordnet. In der
Reckzone ist die Temperatur des Drahtes unmittelbar hinter dem Austritt aus der Matri- ze immer noch so hoch, daß der Draht eine plastische Beschaffenheit aufweist und mit relativ geringem Kraftaufwand in die Länge gezogen werden kann. Hierbei werden die
Querschnittsabmessungen des Drahtes ausgehend von den Querschnittsabmessungen der Matrizenöffnung auf einen Sollquerschnitt vermindert. Dieser Vorgang ist mit einer
Fertigungstoleranz von etwa ± 5 % behaftet. Es hat sich gezeigt, daß durch Regeln der an den Draht angreifenden Zugkraft die Toleranz der Querschnittsabmessungen auf
± 3 % vermindert werden kann.
Bei Runddrähten hat es sich bewährt, wenn der Durchmesser der Matrizenöffnung um den Faktor 1,4 bis 2, bevorzugt um den Faktor 1,5 bis 1,8, größer ist als der gewünschte Drahtdurchmesser nach Verlassen der Reckzone. Ein größerer Matrizendurchmesser verringert die Anforderungen an den Preßdruck der Strangpresse.
Die Ziehgeschwindigkeit für die Drähte hinter der Reckzone beträgt bevorzugt zwischen 0,5 und 1,5, insbesondere zwischen 0,7 und 1,0 m/s.
Die Zugkraft für den Reckvorgang kann durch einen hinter der Kühlzone angeordneten Reckantrieb in den Draht eingebracht werden. Zur Regelung der Zugkraft wird der Ist- Querschnitt nach dem Austritt des Drahtes aus dem Wasserbad und vor dem Reckantrieb gemessen und mit dem Soll-Querschnitt verglichen. Der Ist-Querschnitt bildet die Regelgröße, deren Abweichung vom Soll-Querschnitt in einem Regler ermittelt und zur Bestimmung der notwendigen Änderung der Zugkraft des Reckantriebs verwendet wird. Der Soll-Querschnitt des Drahtes kann zum Beispiel mit einem optischen Drahtdicken- meßgerät ermittelt werden.
Die Länge der Reckzone zwischen Matrize und Kühlzone kann zwischen 30 und 500 mm lang sein, bevorzugt hat sie eine Länge von 50 bis 300 mm. Da der frisch extrudier- te Draht in dieser Zone noch sehr heiß ist, ist es ratsam, die Oxidation an der Drahtoberfläche durch Befallen oder Durchfluten der Reckzone mit einem Schutzgas zu verhin- dem. Geeignete Schutzgase sind Argon oder Stickstoff, bevorzugt wird Stickstoff eingesetzt.
Die beschriebene Extrusion mit angeschlossener geregelten Reckung der extrudierten Rohdrähte führt zu Drähten, deren Dickenschwankungen so weit vermindert sind, daß ein einziger nachgeschalteter Ziehprozeß ausreicht, um die Drähte auf Fertigmaß zu ziehen. Damit dieser Ziehprozeß unmittelbar ohne Unterbrechung nach Verlassen der Kühlzone angeschlossen werden kann, muß der Draht die Kühlzone in metallisch blanker Form verlassen. Unter „metallisch blank" wird im Rahmen dieser Erfindung ver- standen, daß sich an der Oberfläche der Lotdrähte kein schwarzes Cu (II) oxid befindet, sondern nur das unvermeidliche rote Cu (I) oxid. Das Beizen des Drahtes zwecks Entfernung der Oxidhaut kann dann entfallen.
Erfindungsgemäß wird die metallisch blanke Oberfläche des Drahtes hinter der Kühlzone durch mehrere Maßnahmen sichergestellt:
« in der Reckzone wird der Draht durch Befallen oder Durchfluten mit einem
Inertgas vor Oxidation geschützt;
• in der Kühlzone wird der Draht in einem temperierten Wasserbad bei einer Temperatur oberhalb von 60, bevorzugt oberhalb von 80 0C auf unter 100 0C abgekühlt werden. Zu diesem Zweck werden die Drähte bevorzugt innerhalb von 1 bis 10 Sekunden durch das Wasserbad gezogen;
• bevorzugt wird das Wasserbad beständig verwirbelt, um zu verhindern, daß sich auf der heißen Drahtoberfläche Gasbläschen bilden. Das kann zum Beispiel dadurch geschehen, daß die Drähte quer zur Laufrichtung mit heißem Wasser angeströmt werden.
Die obigen Maßnahmen führen zu Lotdrähten mit metallisch blanker Oberfläche, die noch ein ausreichendes Formänderungsvermögen für nachfolgende Ziehprozesse aufweisen. Wesentlich hierbei ist, daß das Wasserbad auf etwa 60 bis 95 0C temperiert wird. Temperaturen des Wasserbades unter 60 0C führen zu einer Versprödung des Drahtes, die beim nachfolgenden Fertigziehen häufigen Drahtbruch zur Folge hat.
Nach dem Abkühlen des Drahtes im Wasserbad wird er in einem einzigen Ziehprozeß auf Fertigmaß gezogen. Damit dieser Ziehprozeß unterbrechungsfrei in das Gesamtverfahren integriert werden kann, wurde ein geteilter Ziehstein entwickelt. Hierdurch wird das sonst übliche Anspitzen des Drahtes und Einfädeln in den Ziehstein überflüssig. Nach dem Anfahren der Extrusion wird der Anfang des Drahtes in den geöffneten Ziehstein eingelegt, der Ziehstein wird geschlossen und der Draht auf Fertigmaß gezogen. Das Verfahren eignet sich prinzipiell für alle Extrusionsverfahren, bei denen ein Endlospro fil mit verringerten Toleranzen der Querschnittsabmessungen erzeugt werden soll. Bevorzugt wird das Verfahren jedoch für die Herstellung von Drähten aus Kupfer oder aus Kupferlegierungen verwendet, die neben Kupfer Legierungszusätze aus Silber, Cad- mium, Zink, Silizium, Zinn, Mangan, Nickel oder Phosphor oder Kombinationen dieser Zusätze enthalten. Das Verfahren ermöglicht es, in einem kontinuierlichen Arbeitsgang aus einem Gußblock einen gebrauchsfertigen Draht mit metallisch blanker Oberfläche herzustellen.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Beispiele und Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1: Prinzipieller Aufbau zur Durchführung des Verfahrens
Figur 2: Meßprotokoll für die Durchmesser von zwei parallel gezogenen Drähten ohne Regelung des Reckantriebes
Figur 3: Meßprotokoll für die Durchmesser von zwei parallel gezogenen Drähten mit Regelung des Reckantriebes
Figur 4: Aufbau des geteilten Ziehsteins
Figur 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau zur Durchführung des Verfahrens. Bezugsziffer (1) bezeichnet den Gußbolzen aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung. Er befindet sich in der Strangpresse (2) und wird durch eine hier nicht gezeigte externe Beheizung auf einer Temperatur von zum Beispiel 600 0C gehalten. Mit dem Stempel (3) wird der Gußbolzen durch eine Öffnung in einer Matrize (4) gepreßt. Der extrudierte Rohdraht ist mit Bezugsziffer (5) bezeichnet. An die Matrize (4) schließt die Reckzone (I) an, in der der Draht nur mäßig abgekühlt wird. Zur Vermeidung einer Oxidation des Drahtes wird die Reckzone zum Beispiel mit einem Schutzgas befüllt oder durchflutet. In der anschließenden Kühlzone (II) wird der noch heiße Draht auf eine Temperatur unter 100 0C abgekühlt, indem er durch ein temperiertes Wasserbad (6) geführt wird, welches auf einer Temperatur von mindestens 60 0C gehalten wird. Das Wasserbad ist in Draufsicht auf die Wasseroberfläche dargestellt. Die von gegenüberliegenden Seiten auf den Rohdraht (5) gerichteten Pfeile stellen eine Anströmung des Drahtes mit Wasser aus mehreren Düsen dar, die längs des Drahtes im Wasserbad angeordnet sind. Das hierfür notwendige Wasser wird im Kreis geführt. Zu diesem Zweck befindet sich am Boden des Wasserbades ein Auslauf, über den eine Pumpe Wasser absaugt und über die Anströmdüsen dem Wasserbad wieder zuführt. Die Quer-Anströmung der Drähte verhin- dert, daß sich auf den Drahtoberflächen Gasbläschen festsetzen und zu einer fleckigen Oberfläche führen.
Hinter der Abkühlzone (II) ist eine Meßsystem (7) zur Bestimmung der Querschnittsabmessungen des Drahtes angeordnet. Geeignet sind mechanische oder optische Meß- Systeme. Das Meßsignal wird im Regler (8) mit dem Wert für den Soll-Querschnitt verglichen und aus der sich ergebenden Regelabweichung eine Stellgröße an den Antriebsmotor des Reckantriebs (9) ausgegeben. Ist der gemessene Querschnitt größer als der Sollquerschnitt wird die Zugkraft des Reckantriebs erhöht, was zu einer Längenausdehnung mit entsprechender Verringerung des Querschnitts führt. Ist umgekehrt der gemessene Querschnitt kleiner als der Soll-Querschnitt, wird die Zugkraft des Reckantriebs vermindert. Mit dieser Regelung kann die Toleranz der Querschnittsabmessungen des extrudierten Drahtes von ± 5 % auf weniger als ± 3 % verringert werden.
In einer nachfolgenden Bearbeitungsstation (11) wird der Draht auf Fertigmaß gezogen. Diese Bearbeitungsstation besteht aus einer Presse mit Unterstempel (12) und Ober- Stempel (13). Herzstück dieser Bearbeitungsstation ist eine Anordnung aus einem Ziehstein und einer Fassung. Ziehstein und Fassung sind geteilt, um ein Einlegen des mit der Strangpresse extrudierten Drahtes bei laufender Extrusion zu ermöglichen. Je eine Hälfte der Anordnung (14) ist an Unter- und Oberstempel befestigt. Vor Beginn der Extrusion des Rohdrahtes werden die beiden Stempel der Presse auseinandergefahren. Erreicht der Rohdraht diese Presse, so wird er in den offenen Ziehstein eingelegt und der Anfang des Drahtes hinter dem Ziehstein um den Ziehantrieb (16) gewickelt. Dann wird der Oberstempel der Presse auf den Unterstempel abgesenkt, bis die beiden Trennflächen des Ziehsteins aufeinanderliegen. Der Ziehantrieb zieht den Draht durch den Ziehstein auf Fertigmaß. Der fertige Lotdraht wird auf einem in Figur 1 nicht gezeigten Wickler aufgewickelt.
Extrusionsgeschwindigkeit, Recken und Ziehen auf Fertigmaß werden während der gesamten Dauer des Verfahrens aufeinander abgestimmt, so daß der Gußbolzen ohne Unterbrechung bis auf einen unvermeidlichen Rest extrudiert werden kann. Bevorzugt beträgt die Ziehgeschwindigkeit der Drähte hinter der Kühlzone zwischen 0,5 und 1,5 m/s.
Um das Anfahren des Prozesses zu erleichtern befindet sich hinter dem ersten Wickelantrieb ein sogenannter Tänzer (10), der kurzzeitige Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen des Verfahrens ausgleichen kann. Die Bezugsziffer (15) bezeichnet eine mit einer Schmier Station kombinierte Drahtführung. Figur 4 zeigt die Anordnung aus Ziehstein und Fassung. Sie besteht aus dem Ziehstein (20), der in einer Fassung (21) befestigt ist. Der Ziehstein weist eine Bohrung (23) auf, deren Achse eine Ziehachse bildet. Ziehstein und Fassung sind längs der Ziehachse geteilt. Beim Drahtziehen liegen beide Hälften der Anordnung mit den bei der Teilung entstandenen Trennflächen (24) aufeinander und sind mit Stiften in den Stiftlöchern (25) exakt zueinander positioniert. Die Gewindelöcher (26) in der Fassung dienen zur Befestigung der Hälften der Anordnung in Ober- und Unterstempel der Presse.
Der Ziehstein kann aus Hartmetall oder aus Diamant, bevorzugt aus einem polykristallinem Diamanten bestehen.
Damit durch die Teilung des Ziehsteins beim Drahtziehen keine Riefen auf dem Draht erzeugt werden, muß die Bohrung des Ziehsteins exakt gefertigt werden. Bevorzugt geht man dabei so vor, daß zunächst eine Vorform des Ziehsteins ohne Bohrung in der ungeteilten Fassung befestigt wird. Bevorzugt wird der Ziehstein in eine Fassung aus Stahl eingelötet. Nach Einbringen der Stiftlöcher in die Fassung wird die Anordnung längs der späteren Ziehachse geteilt und die Trennflächen werden geglättet. Nach Ver- stiften der beiden Hälften der Anordnung wird die Ziehöffnung wie auch bei ungeteilten Ziehsteinen üblich hergestellt.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß auf den mit einem solchen Ziehstein gezogenen Drähten keine Riefen infolge der Teilung des Ziehsteins erkennbar sind. Der beson- dere Vorteil dieses Ziehsteines ist, daß der Rohdraht zum Einfädeln in die Ziehöffnung nicht angespitzt werden muß. Durch den Fortfall des Anspitzen des Rohdrahtes ist es jetzt möglich, eine Ziehanlage aufzubauen, mit der ein Rohdraht in einer Ziehstation bis zum fertigen Draht kontinuierlich ohne Unterbrechung zwecks Anspitzen des Drahtes gezogen werden kann.
Im folgenden Vergleichsbeispiel und Beispiel wurden Rohdrähte aus der Kupferlegierung Ag40Cu30Zn28Sn2 (Bezeichnung nach DIN EN 1044: AG 105) extrudiert. Diese Rohdrähte wurden sodann auf einen Drahtdurchmesser von 1,5 mm fertiggezogen.
Vergleichsbeispiel
Ein 40 kg Gußbolzen aus der genannten Kupferlegierung wurde in einer Strangpresse durch eine Matrize mit zwei runden Matrizenöffnungen von jeweils 2,9 mm Durchmesser zu zwei parallelen Drähten extrudiert. In der Reckzone wurden die Drahtdurchmesser durch Anlegen einer konstanten Zugkraft auf ein Sollmaß von 1,8 mm verringert. Die Geschwindigkeit der extrudierten Drähte hinter der Reckzone betrug 1 m/s. Figur 2 zeigt die mit einem optischen Meßsystem erfaßten Durchmesserwerte über eine Drahtlänge von 880 m. In Figur 2 sind die obere Toleranzgrenze (OT) mit 1,9 mm und die untere Toleranzgrenze (UT) mit 1,7 mm eingezeichnet. Diese Werte entsprechen einer Dickentoleranz von etwa ± 5 %.
Das Sollmaß der Drahtdurchmesser wurde bei diesem Extrusionsversuch auf 1,8 mm festgelegt, um auch bei größeren Schwankungen der Drahtdurchmesser noch genügend Formänderung für Kalibrierzug und Fertigzug auf einen Durchmesser von 1 ,5 mm zur Verfügung zu haben.
Mit dem Kalibrierzug wurden die Drähte auf einen Durchmesser von 1 ,7 mm gezogen. Wegen der großen Durchmesserschwankungen der extrudierten Drähte wurden durch den Kalibrierzug entsprechende Schwankungen von Härte, Zugfestigkeit und Bruchdehnung in die Drähte eingeführt. Durch Zwischenglühen oberhalb der Rekristallisationstemperatur wurden diese unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften ausgeglichen, bevor die Drähte auf einen Durchmesser von 1 ,5 mm fertiggezogen wurden.
Beispiel 1
Das Vergleichsbeispiel wurde mit einem zweiten Gußbolzen wiederholt. Im Unterschied zum Vergleichsbeispiel wurde jetzt die Zugkraft geregelt. Der Solldurchmesser der Drähte betrug 1,7 mm. Die Meßergebnisse für die Durchmesser der beiden Drähte zeigt Figur 3 über eine Länge von 980 m. In Figur 3 sind wieder obere und untere ToIe- ranzgrenzen eingezeichnet. Die obere Toleranzgrenze lag bei 1,75 und die untere bei 1,65 mm, entsprechend einer Durchmessertoleranz von ± 3 %.
Die mit dem erfmdungsgemäßen Verfahren verringerte Durchmessertoleranz des Rohdrahtes erlaubte es, den mittleren Durchmesser des Rohdrahtes von 1,8 auf 1,7 mm zu senken ohne Verlust an genügender Formänderung während des Fertigziehens auf einen Durchmesser von 1 ,5 mm. Kalibrierzug und Zwischenglühen wie im Vergleichsbeispiel waren hier nicht nötig.
Beispiel 2
In der im folgenden beschriebenen Versuchsserie wurden Rohdrähte aus der Kupfer Ie- gierung Ag40Cu30Zn28Sn2 (Bezeichnung nach DIN EN 1044: AG 105) mit metallisch blanker Oberfläche gezogen. Diese Rohdrähte wurden sodann auf einen Drahtdurchmesser von 1 ,5 mm fertiggezogen. Ein 10 kg Gußbolzen aus der genannten Kupferlegierung wurde in der Strangpresse durch eine Matrize mit zwei runden Matrizenöffnungen von jeweils 2,9 mm Durchmesser zu zwei parallelen Drähten extrudiert. In der Reckzone wurden die Drahtdurchmesser durch Anlegen einer geregelten Zugkraft auf ein Sollmaß von 1,7 mm verringert. Die Reckzone wurde durch Durchströmen mit Stickstoff vor Luftsauerstoff geschützt. Die Reckzone mündete direkt in ein temperiertes Wasserbad. Zur Verwirbelung des Wassers war das Bad mit einer Querstromeinrichtung ausgerüstet. Die Geschwindigkeit der durch das Wasserbad geführten Drähte betrug 1 m/s.
Es wurden mehrere Gußbolzen mit der beschriebenen Apparatur bei unterschiedlichen Temperaturen des Wasserbades extrudiert. Die so extrudierten Lotdrähte mit blanker Oberfläche wurden anschließend in einer Ziehapparatur von 1,7 mm auf 1,5 mm Durchmesser heruntergezogen und ihr Ziehverhalten qualitativ bewertet. Die Ergebnisse finden sich in der folgenden Tabelle. Es zeigte sich, daß bei Temperaturen des Wasserbades von 60 und 80 0C die Drähte ohne Drahtbrüche zum Fertigprodukt gezogen werden konnten.
Tabelle: Ziehverhalten der extrudierten Drähte in Abhängigkeit von der Temperatur des Wasserbades
Figure imgf000012_0001

Claims

Patentansprüche
1. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Drähten aus Kupfer oder aus einer Kupferlegierung, wobei Kupfer oder Kupferlegierung in Form eines Gußbolzens (1) vorliegen und bei einer Temperatur oberhalb 5000C mit Hilfe einer Strangpresse (2), in der sich eine Matrize (4) befindet und entsprechenden Ziehsteinen zu einem oder mehreren Drähten fertiggezogen werden, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte, a) Schützen der aus der Matrize (4) austretenden heißen Drähte (5) in einer Reckzone (I) mit einem Schutzgas vor Oxidation, b) Abkühlen der Drähte in einer Kühlzone (II) in einem temperierten Wasserbad
(6) mit einer Temperatur größer als 600C, c) Messen der Querschnittsabmessungen der Drähte nach Austritt aus dem Wasserbad und Ausüben einer geregelten Zugkraft auf die Drähte, so daß die Abweichungen der Querschnittsabmessungen der Drähte von einem SoIl- Querschnitt durch Recken der Drähte in der Reckzone (I) minimiert werden und d) Einlegen der Drähte ohne vorheriges Anspitzen in einen geteilten Ziehstein (14), Schließen des Ziehsteins und Ziehen der Drähte auf Fertigmaß ohne Unterbrechung bis der Gußbolzen verbraucht ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß Gasblasen auf der Oberfläche der Drähte im temperierten Wasserbad (6) durch Anströmen der Drähte mit Wasser quer zu ihrer Längsausdehnung verhindert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Ziehgeschwindigkeit hinter der Reckzone (I) zwischen 0,5 und 1,5 m/s beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Reckzone (I) zwischen Matrize (4) und Kühlzone (II) 30 bis 500 mm beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Reckzone (I) mit einem Schutzgas befüllt oder durchflutet wird, um eine
Oxidation des heißen Drahtes zu verhindern.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkraft in den Draht durch einen hinter dem Wasserbad angeordneten
Reckantrieb (9) eingebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Drahtes rund ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Matrizenöffnung um den Faktor 1,4 bis 2 größer ist als der gewünschte Drahtdurchmesser nach Verlassen der Reckzone (I).
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß durch Verwenden einer Matrize (4) mit mehreren Matrizenöffnungen mehrere Drähte gleichzeitig extrudiert werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kupferlegierung neben Kupfer Legierungszusätze ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silber Cadmium, Zink, Silizium, Zinn, Mangan, Nickel, Phosphor und Kombinationen davon enthält.
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