DE10083732B4

DE10083732B4 - Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht

Info

Publication number: DE10083732B4
Application number: DE10083732T
Authority: DE
Inventors: Alexander Neretin; Juri P. Kutusov
Original assignee: ODERMATH STAHLWERKSTECHNIK; ODERMATH STAHLWERKSTECHNIK GmbH
Current assignee: NERETIN, ALEXANDER, DE
Priority date: 1999-12-06
Filing date: 2000-05-22
Publication date: 2006-12-14
Anticipated expiration: 2020-05-23
Also published as: RU2152834C1; AU5069900A; WO2001042517A1; DE10083732D2

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht, wobei Kalzium als Preßgut (A) einer ersten Preßeinrichtung (c) zugeführt wird, wobei das Preßgut (A) in einem ersten Preßvorgang (3) zur Herstellung eines Preßstrangs (B) gepreßt wird, wobei der Preßstrang (B) bedarfsweise in eine Mehrzahl von Preßrohlingen (C) geschnitten wird, wobei wenigstens ein Preßrohling (C) einer zweiten Preßeinrichtung (g) zugeführt wird und wobei der Preßrohling (C) in einem zweiten Preßvorgang (7) zur Herstellung eines Drahtes (D) gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) vor dem ersten Preßvorgang (3) auf eine Temperatur (T₁) von weniger als 150 °C erwärmt wird und/oder daß der Preßrohling (C) vor dem zweiten Preßvorgang (7) auf eine Temperatur (T₃) von weniger als 170 °C erwärmt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht, wobei Kalzium als Preßgut einer ersten Preßeinrichtung zugeführt wird, wobei das Preßgut in einem ersten Preßvorgang zur Herstellung eines Preßstrangs gepreßt wird, wobei der Preßstrang bedarfsweise in eine Mehrzahl von Preßrohlingen geschnitten wird, wobei wenigstens ein Preßrohling einer zweiten Preßeinrichtung zugeführt wird und wobei der Preßrohling in einem zweiten Preßvorgang zur Herstellung eines Drahtes gepreßt wird.
Der Einsatz von Kalzium zur Behandlung von metallurgischen Schmelzen ist ebenso bekannt, wie die Zuführung von Kalzium zur Schmelze in Form von Injektionsdraht. Damit der Injektionsdraht einer Schmelze zugeführt werden kann, muß er bestimmte Festigkeitseigenschaften aufweisen. Eine weitere wesentliche Anforderung an Kalzium-Injektionsdraht besteht dann, daß der Draht nur einen sehr geringen Anteil an Kalziumoxiden aufweist. Kalziumoxide wirken sich nicht nur nachteilig auf den Injektionsdraht als solchen aus, sondern können auch die metallurgischen Eigenschaften der Schmelze nachteilig beeinflussen. Darüber hinaus besteht eine weitere Anforderung an Kalzium-Injektionsdraht darin, daß dieser kostengünstig sein muß. Um dies gewährleisten zu können, bedarf es eines einfachen und kostengünstigen Herstellungsverfahrens.

Aus der RU 2 011 685 C1 ist bereits ein zweistufiges Herstellungsverfahren für Kalzium-Injektionsdraht der eingangs genannten Axt bekannt. Hierbei hat das Kalzium während des ersten Preßvorgangs aufgrund der gewählten Verfahrensbedingungen eine Temperatur zwischen 0,2 bis 0,45 der Schmelztemperatur des Kalziums. Bei einer Schmelztemperatur von 851°C entspricht dies einem Temperaturbereich zwischen 170,2 und 382,9°C. Während des zweiten Preßvorgangs hat der Kalzium-Preßrohling beim Pressen eine Temperatur zwischen 0,20 und 0,35 der Schmelztemperatur des Kalziums, also eine Temperatur im Bereich zwischen 170,2 und 297,8°C.

Nachteilig beim bekannten Verfahren ist jedoch, daß der hiernach hergestellte Draht sowohl hinsichtlich seiner Festigkeitseigenschaften als auch hinsichtlich seiner metallurgischen Eigenschaften zu wünschen übrig läßt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem ein Kalzium-Injektionsdraht in einfacher Weise und kostengünstig hergestellt werden kann, der sowohl hinsichtlich seiner Festigkeits- als auch hinsichtlich seiner metallurgischen Eigenschaften den in der Metallurgie gestellten Anforderungen entspricht.

Zur Lösung der zuvor angegebenen Aufgabe sind erfindungsgemäß drei alternative Ausgestaltungen in den Patentansprüchen 1, 4 und 6 angegeben. Bei der ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß das Preßgut vor dem ersten Preßvorgang auf eine Temperatur von weniger als 150°C, vorzugsweise im Bereich von etwa 100°C erwärmt wird und/oder daß der Preßrohling vor dem zweiten Preßvorgang auf eine Temperatur von weniger als 170°C, vorzugsweise im Bereich von etwa 150°C erwärmt wird. Bei der zweiten alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß das Preßgut derart in der ersten Preßeinrichtung gepreßt wird, daß der aus der ersten Preßeinrichtung austretende Preßstrang eine Temperatur von weniger als 170°C, vorzugsweise im Bereich von etwa 150°C aufweist. Mit der vorgenannten Temperatur ist die Temperatur gemeint, die der Preßstrang unmittelbar beim Austritt aus der Preßeinrichtung hat. Diese Temperatur ergibt sich aus der Summe der zuvor erwärmten Eingangstemperatur des Preßguts beim Einsetzen in die jeweilige Preßeinrichtung, der Arbeitstemperatur der Preßeinrichtung und der sich beim Pressen aufgrund der Verformung des Kalziums ergebenden Temperatur. Bei der dritten erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß das Preßgut vor dem ersten Preßvorgang einer mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen wird, um Kalziumoxide von der Oberfläche des Preßguts abzutragen.

Es ist darauf hinzuweisen, daß die Realisierung jeder der zuvor genannten drei Alternativen für sich bereits zu einer Verbesserung der Eigenschaften des Kalzium-Injektionsdrahtes im Sinne der Lösung der oben angegebenen Aufgabe führt. Von besonderem Vorteil ist es allerdings, wenn zumindest zwei und insbesondere alle Alternativen gleichzeitig bei der Herstellung von Kalzium-Injektionsdraht angewendet werden.

Beim Zustandekommen der Erfindung ist davon ausgegangen worden, daß sich die auf der Oberfläche des Preßguts befindlichen Kalziumoxide, aber auch die während des Verfahrensablaufes bei Herstellung des Drahtes auf der Oberfläche des Metalls bildenden Kalziumoxide sehr nachteilig auf den hergestellten Draht auswirken können. So ist festgestellt worden, daß sich bei einer Temperatur über 60°C die Geschwindigkeit der Wechselwirkung des Kalziums als aktives Metall mit dem Luftsauerstoff stark erhöht. Infolge der starken Aufheizung des Preßguts bzw. des Preßrohlinges beim Pressen bildet sich beim Stand der Technik eine vergleichsweise dicke Schicht von Oxiden auf dem Kalzium. Folglich wird beim Stand der Technik während des Pressens nicht reines Kalzium gepreßt, sondern ein heterogenes System aus Kalzium und Kalziumoxid. Dieses Kalziumoxid beeinflußt sehr stark den Preßvorgang, da es sich beim Pressen im Bereich der Matrize der Preßeinrichtung absetzt und das Fließen des Metalls beim Pressen verungleichmäßigt und damit behindert. Darüber hinaus ist der Anteil an Oxiden im gepreßten Draht ungleichmäßig verteilt. Der Anteil an Oxiden ist am Ende des gepreßten Drahtes größer als am Anfang des gepreßten Drahtes.

Ausgangspunkt der Erfindung ist nun die Verringerung des Anteils an Kalziumoxiden vor und während der Herstellung und damit auch im hergestellten Draht. Dem wird erfindungsgemäß bei zwei Alternativen durch Verringerung der Verfahrensbedingungen hinsichtlich der Temperaturen vor dem Pressen und während des Pressens Rechnung getragen. Es ist festgestellt worden, daß die Vorwärmung des Preßguts bzw. des Preßrohlinges vor dem Pressen im angegebenen, vergleichsweise geringen Temperaturbereich zu einer nur sehr dünnen Kalziumoxidschicht führt. Diese Kalziumoxidschicht behindert den jeweiligen Preßvorgang nur unwesentlich. Aufgrund der Vorwärmung im angegebenen Temperaturbereich kann während des Pressens eine geringere Arbeitstemperatur angewendet werden, so daß auch die sich beim Pressen bildende Kalziumoxidschicht vergleichsweise dünn ist und den Preßrohling und insbesondere auch den gepreßten Draht nur unwesentlich hinsichtlich der gewünschten Eigenschaften beeinträchtigt.

Des weiteren hat es sich bei der dritten erfindungsgemäßen Alternative gezeigt, daß der Anteil der Kalziumoxide auch dadurch erheblich verringert werden kann, daß das Preßgut vor dem ersten Preßvorgang mechanisch oberflächenbehandelt wird, um dadurch die Kalziumoxid-Schicht von der Oberfläche des Kalziums abzutragen. Durch diese dem ersten Pressen vorgeschaltete Oberflächenbehandlung kann der ersten Preßeinrichtung fast hochreines Kalzium zugeführt werden.

Bei Vergleichsversuchen einerseits zwischen nach dem bekannten Verfahren und andererseits nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Injektionsdraht ist im übrigen festgestellt worden, daß der erfindungsgemäße Draht nicht nur eine höhere Aktivität, d. h. ein höheres Reaktionsvermögen des Kalziums zeigte, sondern auch erhöhte Festigkeitseigenschaften, was beim Aufhaspeln und beim Zuführen des Drahtes zur Schmelze wichtig ist.

Besonders zweckmäßig ist es im übrigen, wenn während des zweiten Preßvorgangs mit Temperaturen gearbeitet wird, bei denen die Fließgrenze des Kalziums, die beim Pressen bei etwa 220°C liegt, nicht überschritten wird. Günstigerweise wird der Preßrohling derart in der zweiten Preßeinrichtung gepreßt, daß der aus der zweiten Preßeinrichtung austretende Draht unmittelbar beim Austritt eine Temperatur von etwa 210°C aufweist. Dies hat nicht nur eine Verringerung der Bildung von Kalziumoxiden auf der Oberfläche des gepreßten Drahtes zur Folge, sondern auch, daß der Preßvorgang des Drahtes kontrolliert durchgeführt und der Draht kontrolliert nach dem Pressen abgezogen und aufgehaspelt werden kann.

Des weiteren hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, daß als Preßgut ausschließlich destilliertes Kalzium in Blockform verwendet wird. Mit Blockform des destillierten Kalziums ist hierbei ein im wesentlichen zylindrischer Körper gemeint, der aufgrund des Herstellungsverfahrens an einem Ende einen Trichter aufweist. Das in Blockform eingesetzte Kalzium hat zwei wesentliche Vorteile. Einerseits hat das in Blockform eingesetzte Kalzium eine vergleichsweise geringe Oberfläche, so daß die auf dem Block mögliche Kalziumoxid-Schicht bezogen auf das Gesamtvolumen des Blockes vergleichsweise gering ist. Demgegenüber ist beispielsweise beim Einsatz von Kalzium granulat der Anteil an Oxiden aufgrund der demgegenüber größeren Oberfläche erheblich größer. Darüber hinaus ergibt sich insbesondere bei Verwendung der vorgenannten Temperaturen nach dem Pressen ein Draht, dessen spezifisches Gewicht pro Längeneinheit erheblich größer ist als bei aus Granulat hergestelltem Draht. Der Einsatz eines aus Kalzium bestehenden Blockes führt letztlich während des Pressens ausgehend von einer dendritartigen Struktur des Kalziums im Preßgut zu einer monolithartigen Struktur des Kalziums im Preßrohling und im gepreßten Draht, was sich ausgesprochen positiv auf die Festigkeitseigenschaften des Injektionsdrahtes auswirkt.

Bei Versuchen hat es sich außerdem herausgestellt, daß es zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zweckmäßig ist, das Preßgut mit einem Formänderungskoeffizienten von größer gleich 6 und den Preßrohling mit einem Formänderungskoeffizienten zwischen 130 und 200 zu pressen.

Wird ein Block der zuvor genannten Art in der zuvor beschriebenen Art und Weise gepreßt, ergibt sich ein Preßstrang mit einer nicht unerheblichen Länge. Um einen derartigen Preßstrang beim Pressen des Drahtes handhaben zu können, wird der Preßstrang nach der ersten Preßvorgang in eine Mehrzahl kürzerer Stücke bzw. Preßrohlinge zerteilt. Es versteht sich, daß das Schneiden auch entfallen kann, wenn der Preßstrang eine für den zweiten Preßvorgang noch handhabbare Länge aufweist.

Da das Pressen bzw. die Herstellung des Preßstrangs erheblich schneller durchgeführt werden kann als das Pressen der gleichen Menge an Draht mit einer Preßeinrichtung, ist außerdem vorgesehen, daß die geschnittenen Preßrohlinge nach dem ersten Preßvorgang zumindest teilweise zwischengelagert werden, bevor der zweite Preßvorgang durchgeführt wird. In diesem Zusammenhang ist es besonders günstig, daß die Zwischenlagerung im Vakuum oder unter Inertgas erfolgt, so daß eine Oxidierung des Kalziums ausgeschlossen werden kann.

Der erfindungsgemäß hergestellte Draht kann unmittelbar als Injektionsdraht eingesetzt werden, also als sogenannter Kalzium-Volldraht, oder aber auch als Innendraht eines ummantelten Injektionsdrahtes. Zur Ummantelung eignet sich beispielsweise ein Stahl- oder ein Aluminiummantel.

Von Vorteil ist es bei Verwendung eines ummantelten Injektionsdrahtes, wenn der gepreßte Draht nach dem zweiten Preßvorgang zunächst aufgehaspelt und erst nach dem Aufhaspeln ummantelt wird. Es hat sich nämlich als günstig erwiesen, die Ummantelung nicht unmittelbar nach dem Pressen durchzuführen, da in diesem Falle die Preßgeschwindigkeit mit der Geschwindigkeit beim Ummanteln abgestimmt werden müßte, was sich nachteilig auf den Preßvorgang auswirken kann.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, in der schematisch ein möglicher Verfahrensablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt ist.
Bei dem in der Figur dargestellten Verfahren wird als Preßgut A ausschließlich destilliertes Kalzium in Blockform verwendet. Bei dem Preßgut A handelt es sich um einen einzelnen zylindrischen Block. Das Preßgut hat aufgrund des Herstellungsverfahrens eine schwammartige, poröse Struktur, die als dendritartig bezeichnet wird. Das Preßgut A wird zu Beginn des Verfahrens einer mechanischen Oberflächenbehandlung mittels einer im einzelnen nicht dargestellten Oberbflächenbehandlungseinrichtung a unterzogen, wie dies in der Zeichnung in der Stufe 1 angedeutet ist. Bei dieser mechanischen Oberflächenbehandlung werden die auf der äußeren Oberfläche des Preßguts A befindlichen Kalziumoxide bzw. die darauf befindliche Kalziumoxid-Schicht zumindest im wesentlichen abgetragen.
Unmittelbar nach der Oberflächenbehandlung wird das Preßgut A in einem Ofen b, dessen Arbeitstemperatur vorliegend etwa 450°C bis 500°C beträgt, in der Stufe 2 eine kurze Zeit erwärmt, bis sich eine Temperatur T₁ des Preßguts A von vorzugsweise etwa 100°C ergibt. An die Vorerwärmungsstufe 2 schließt sich der erste Preßvorgang 3 bzw. die erste Preßstufe 3 in der ersten Preßeinrichtung c an, nachdem das Preßgut A der ersten Preßeinrichtung c vom Ofen b zugeführt worden ist. Das Pressen des Preßguts A erfolgt wäh rend des ersten Preßvorgangs 3 mit einer solchen Geschwindigkeit bzw. bei einem solchen Druck, daß der aus der ersten Preßeinrichtung c austretende Preßstrang B mit einer Temperatur T₂ von etwa 150°C aus der ersten Preßeinrichtung c austritt.
In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, daß die Aufgabe des ersten Preßvorgangs darin besteht,

1. das Preßstrang herzustellen,
2. eine Strukturänderung des Kalziums herbeizuführen, nämlich aus der dendritartigen Struktur eine monolitische Struktur zu erzeugen, und
3. eine Verringerung der äußeren Oberfläche des destillierten Kalziums und damit eine Verringerung der Kontaktfläche mit der Umgebungsluft zu erzielen, so daß weniger Kalziumoxide an der Oberfläche des Kalziums entstehen.

Nach Beendigung des ersten Preßvorgangs, wobei die Preßmatrize der ersten Preßeinrichtung c als Einkanal-Preßmatrize ausgebildet ist, ergibt sich ein Preßstrang B vergleichsweise großer Länge. Da der Preßstrang B mit der vorgenannten Länge nicht zur unmittelbaren Verarbeitung von Draht geeignet ist, wird er in der Stufe 4 von einer Schneideinrichtung d in Stücke kürzerer Länge geschnitten, so daß sich eine Mehrzahl von Preßrohlingen C ergibt. Die Preßrohlinge C werden in der Stufe 5 in einem Lager e zwischengelagert, bevor dieses Material im zweiten Preßvorgang 7 weiterverarbeitet wird. Die Zwischenlagerung erfolgt dabei im Vakuum oder unter Inertgas.
Es darf darauf hingewiesen werden, daß es grundsätzlich auch möglich ist, den Preßstrang B zwischenzulagern und diesen erst kurz vor dem Einsatz in der zweiten Preßstufe in kleinere Stücke zu schneiden.
In der Stufe 6 werden die Preßrohlinge C einzeln einem Ofen f zugeführt und dabei auf die Temperatur T₃ von etwa 150°C erwärmt. Anschließend wird der Preßrohling C einer zweiten Preßeinrichtung g zugeführt, in der der zweite Preßvorgang 7 durchgeführt wird. Der Preßrohling C wird dabei der art in der zweiten Preßeinrichtung g gepreßt, daß der aus der zweiten Preßeinrichtung g austretende Draht D unmittelbar beim Austritt eine Temperatur von etwa 210°C aufweist. Auch bei der zweiten Preßeinrichtung g ist die Preßmatrize als Einkanal-Preßmatrize ausgebildet.
Ist ein Preßvorgang abgeschlossen, ist ein Draht einer vorgegebenen Länge gepreßt worden. Es schließt sich dann der nächste Preß- oder Extrusionsvorgang zur Herstellung von Draht an. Dazu wird ein neuer Preßrohling C in die zweite Preßeinrichtung g eingelegt und der Preßvorgang entsprechend gestartet. Auf diese Weise ergibt sich letztlich ein endloser Draht.
Während beim Pressen des Preßguts zum Preßstrang sich eine Querschnittsverringerung vom Preßgut zum Preßstrang und damit ein Formänderungskoeffizient von größer gleich 6 ergibt, wird der Preßrohling mit einem Formänderungskoeffizienten im Bereich zwischen 130 bis 200 gepreßt.
Nach dem Pressen bzw. Extrudieren wird der gepreßte Draht D in der Stufe 8 über eine Aufhaspeleinrichtung h aufgehaspelt. Der aufgehaspelte Draht D kann dann unmittelbar als Injektionsdraht eingesetzt werden, wenn der Einsatz von Kalzium-Volldraht gewünscht ist. Ist hingegen der Einsatz eines ummantelten Injektionsdrahtes erwünscht, wird der aufgehaspelte Draht in der Stufe 9 von einer entsprechenden Ummantelungseinrichtung i ummantelt. Hierzu wird der Draht D wieder abgehaspelt und mit einer entsprechenden Ummantelung beispielsweise aus Aluminium oder Stahl ummantelt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht, wobei Kalzium als Preßgut (A) einer ersten Preßeinrichtung (c) zugeführt wird, wobei das Preßgut (A) in einem ersten Preßvorgang (3) zur Herstellung eines Preßstrangs (B) gepreßt wird, wobei der Preßstrang (B) bedarfsweise in eine Mehrzahl von Preßrohlingen (C) geschnitten wird, wobei wenigstens ein Preßrohling (C) einer zweiten Preßeinrichtung (g) zugeführt wird und wobei der Preßrohling (C) in einem zweiten Preßvorgang (7) zur Herstellung eines Drahtes (D) gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) vor dem ersten Preßvorgang (3) auf eine Temperatur (T₁) von weniger als 150 °C erwärmt wird und/oder daß der Preßrohling (C) vor dem zweiten Preßvorgang (7) auf eine Temperatur (T₃) von weniger als 170 °C erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) vor dem ersten Preßvorgang (3) auf eine Temperatur (T₁) im Bereich von etwa 100 °C erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßrohling (C) vor dem zweiten Preßvorgang (7) auf eine Temperatur (T₃) im Bereich von etwa 150 °C erwärmt wird.
Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht, wobei Kalzium als Preßgut (A) einer ersten Preßeinrichtung (c) zugeführt wird, wobei das Preßgut (A) in einem ersten Preßvorgang (3) zur Herstellung eines Preßstrangs (B) gepreßt wird, wobei der Preßstrang (B) bedarfsweise in eine Mehrzahl von Preßrohlingen (C) geschnitten wird, wobei wenigstens ein Preßrohling (C) einer zweiten Preßeinrichtung (g) zugeführt wird und wobei der Preßrohling (C) in einem zweiten Preßvorgang (7) zur Herstellung eines Drahtes (D) gepreßt wird, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) derart in der ersten Preßeinrichtung (c) gepreßt wird, daß der Preßstrang (B) beim Austritt aus der ersten Preßeinrichtung (c) eine Temperatur (T₂) von weniger als 170 °C aufweist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) derart in der ersten Preßeinrichtung (c) gepreßt wird, daß der Preßstrang (B) beim Austritt aus der ersten Preßeinrichtung (c) eine Temperatur (T₂) im Bereich von etwa 150 °C aufweist.
Verfahren zur Herstellung von Injektionsdraht, wobei Kalzium als Preßgut (A) einer ersten Preßeinrichtung (c) zugeführt wird, wobei das Preßgut (A) in einem ersten Preßvorgang (3) zur Herstellung eines Preßstrangs (B) gepreßt wird, wobei der Preßstrang (B) bedarfsweise in eine Mehrzahl von Preßrohlingen (C) geschnitten wird, wobei wenigstens ein Preßrohling (C) einer zweiten Preßeinrichtung (g) zugeführt wird und wobei der Preßrohling (C) in einem zweiten Preßvorgang (7) zur Herstellung eines Drahtes (D) gepreßt wird, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut (A) vor dem ersten Preßvorgang (3) einer mechanischen Oberflächenbehandlung unterzogen wird, um Kalziumoxide von der Oberfläche des Preßguts (A) abzutragen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßrohling (C) derart in der zweiten Preßeinrichtung (g) gepreßt wird, daß der Draht (D) beim Austritt aus der zweiten Preßeinrichtung (g) eine Temperatur von weniger als 250 °C aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßrohling (C) derart in der zweiten Preßeinrichtung (g) gepreßt wird, daß der Draht (D) beim Austritt aus der zweiten Preßeinrichtung (g) eine Temperatur im Bereich von etwa 210 °C aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Preßgut (A) ausschließlich destilliertes Kalzium mit dendritartiger Struktur in Blockform verwendet wird, wobei der ersten Preßeinrichtung (c) für jeden ersten Preßvorgang (3) stets nur ein einziger Block zugeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Preßgut (A) ein Block mit einem Gewicht zwischen 25 und 100 kg verwendet wird und/oder daß das Preßgut (A) mit einem Formänderungskoef fizienten von größer gleich 6 gepreßt wird und/oder daß der Preßrohling (C) mit einem Formänderungskoeffizienten zwischen 130 und 200 gepreßt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Preßrohlinge (C) nach dem ersten Preßvorgang (3) und vor dem zweiten Preßvorgang (7) zwischengelagert wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung im Vakuum oder unter Inertgas erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gepreßte Draht (D) ein Injektionsdraht oder ein Innendraht eines ummantelten Injektionsdrahtes ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gepreßte Draht (D) nach dem zweiten Preßvorgang (7) aufgehaspelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (D) erst nach dem Aufhaspeln ummantelt wird.