WO2009003658A2 - Membran mit mehrteiligem aufbau - Google Patents

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WO2009003658A2
WO2009003658A2 PCT/EP2008/005293 EP2008005293W WO2009003658A2 WO 2009003658 A2 WO2009003658 A2 WO 2009003658A2 EP 2008005293 W EP2008005293 W EP 2008005293W WO 2009003658 A2 WO2009003658 A2 WO 2009003658A2
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loudspeaker membrane
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Definitions

  • the invention is a very thin, rigid, light weight, multi-ply material which has very high internal damping and whose properties are obtained by assembling different materials and by finally processing them by means such as e.g. thermal processes, which is particularly well suited for the production of loudspeaker membranes.
  • the material used consists essentially of at least 2 amorphous or crystalline films which are bonded to form a sandwich via at least 2 adhesive layers and at least one layer of non-woven fabric, Veil or fabric.
  • the membrane technologies used so far generally have a structure that turns out to be disadvantageous at least on one point.
  • the best membrane desirably has the following characteristics over a wide frequency range:
  • the outer layer e.g. the amorphous or crystalline material PEEK (polyetheretherketone) is used.
  • PEEK polyetheretherketone
  • This material has the property from a very high processing temperature to change its state and then increase again in hardness or strength (depending on the addition, for example, talc, this state can be changed again). It should be noted that it must be ensured that the film / material must be treated in any case plasma to reduce the surface tension or to ensure better adhesion or adhesion.
  • the outer layers are now on an adhesive that is thermoplastically deformable and does not break even at high temperatures, on or with a middle of, for example, so-called Veil (English expression for web) of longer fibers, such as carbon, which are bound with a Glued or better laminated laminated polyvinyl alcohol or polyester binder. This is done under high pressure (1 to 10 bar / m 2 ) and high temperature (between 1 ° C and 360 ° C).
  • this sandwich membrane is very thin (depending on the top layer, adhesive, and spacer material used) and by the low adhesive amounts used, the membrane can be used in wide frequency ranges - such. also for the treble range.
  • a multilayer construction of the intermediate layer is also conceivable if, for example, an even firmer and heavier membrane is needed, here e.g. for very large membranes in the professional PA sector.
  • membranes are deformed or deep drawn after laminating by high pressure and high temperatures (between 1 ° C and 450 ° C) between two mold halves (molds).
  • plastics such as e.g. Previously mentioned PEEK or polyphenylene sulfides, which change their condition from certain temperatures.
  • the areas of application or the possible applications are, like the construction itself, extremely versatile. There are hardly any restrictions here. Loudspeakers manufactured in this way can be used in home, public address, installation, automotive, aviation, marine, etc. areas.
  • the installation locations may be: free-standing or suspended, on / in or as a wall / partition wall, on / in or as a floor / floor, under - and as a ceiling, on / in or as a door / motor vehicle - door / ceiling / cladding / Armature, in mobile or immobile situations.
  • the materials used may be e.g. be:
  • PEEK Polyaryletherketone
  • Hybrid webs of fibers (with polyvinyl alcohol or polyester binders), e.g. :
  • Polyester Polyamide, Paraaramid, Metaaramid, Polypropylene, Polyethylene, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, Polyphenylene sulfide, Polyimide, Carbon, Polyaryletherketone (PAEK), Composition of an aromatic polyimide and an aromatic polyethersulfone, PEEK (polyetheretherketone), metals such as eg Aluminum, paper and fiber materials and mixed materials of the above-mentioned materials.
  • PAEK Polyaryletherketone
  • cover layers or films of aforementioned materials i. e.g. one side polyester the other side aluminum.
  • Fig. 1 symmetrical structure with an intermediate layer and 2 adhesive layers
  • Fig. 2 symmetrical structure with two intermediate layers and 3 adhesive layers
  • Fig. 3 execution of a cone membrane
  • Fig. 4 Execution cut with one-sided cover layer
  • Fig. 5 Execution cut with two-sided cover layers
  • Fig. 6 Execution cut with two cover layers and an intermediate layer
  • FIG. 7 Frequency response and distortions of a 100 mm midrange driver with the diaphragm according to the invention standardized drive
  • Fig. 8 Frequency response and distortions of a 100 mm midrange with a
  • FIG. 9 shows the frequency response and distortions of a 160 mm midrange driver with the diaphragm according to the invention standardized drive
  • Fig. 10 Frequency response and distortions of a 160 mm midrange driver with an aluminum diaphragm standardized drive.
  • FIG. 1 shows as a variant the membrane designed according to the invention, with a symmetrical construction.
  • FIG. 2 shows, as a variant, the membrane designed according to the invention, with a double symmetrical structure.
  • the membrane designed according to the invention with a double symmetrical structure.
  • the directional intermediate layers nonwovens 5 which are rotated against each other and the adhesive layers 2 and the outer layers.
  • FIG. 3 shows a typical cone-shaped loudspeaker diaphragm made from the membrane material designed according to the invention.
  • FIG. 4 shows the section of FIG. 3 in the embodiment as a one-sided membrane construction with the cover layer 3 and a layer Veil 4.
  • FIG. 5 shows the section of FIG. 3 in the embodiment as a symmetrical membrane construction as in FIG. 2.
  • FIG. 6 shows the section of FIG. 3 in the embodiment as a double symmetrical membrane construction with the cover layers 3 and the intermediate layers of directionally oriented nonwovens 5 which are glued turned against one another.
  • FIG. 7 shows the frequency response and the distortion behavior (lower set of curves in%) of a loudspeaker with the membrane or technology according to the invention as a 100 mm diameter system. If one now compares the curves or amplitude curves of the frequency response and the distortions with those of FIG. 8, the same loudspeaker with aluminum diaphragm only, one quickly realizes that all curves from FIG. 7 have a more linear or straight frequency curve and that the Distortions are lower.
  • the membrane material according to the invention is shown, which (from top to bottom) via lamination the top layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3, with adhesive 2 and made with non-directional fibers carbon Veil 4 and adhesive 2 with another top layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3 bonded to a sandwich.
  • PEEK polyetheretherketone
  • the membrane material according to the invention is shown, which (shown from top to bottom) via lamination the top layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3, with adhesive 2 and with Carbon fiber fleece 5 produced by directional fibers, carbon fiber fleece 5 produced by means of adhesive 2 with another directional fiber which is turned by 90 ° to the previous layer 5 and bonded to a further cover layer in this example PEEK (polyether ether ketone) 3 via adhesive 2 to form a sandwich ,
  • FIG. 3 shows the membrane material according to the invention as described in FIG. 1, which has been deeply drawn or deformed in the manner previously described to form a cone speaker membrane.
  • FIGS. 4 to 6 show the membrane material according to the invention, which has been deeply drawn or deformed into a conical loudspeaker membrane by means of the previously described manner in various embodiments.
  • FIG. 4 shows the membrane material according to the invention as a membrane coated on one side and comprising a cover layer 3 (in this example PEEK (polyether ether ketone)) with the carbon Veil 4 produced from non-directionally oriented fibers for the purpose of pure mechanical damping of the cover layer 3.
  • a cover layer 3 in this example PEEK (polyether ether ketone)
  • the carbon Veil 4 produced from non-directionally oriented fibers for the purpose of pure mechanical damping of the cover layer 3.
  • FIG. 5 shows the two-sided sandwich as described in FIG. 1
  • FIG. 6 shows the double sandwich according to FIG. 2

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Aufbau einer Lautsprechermembran, zumindest bestehend aus der folgenden Schichtungsreihenfolge: einer ersten Deckschicht (3), einem ersten Kleberauftrag (2), einer ersten aus Fasern hergestellten Zwischenlage (4), einem zweiten Kleberauftrag (2), und einer zweiten Deckschicht (3).

Description

Beschreibung
Membran mit mehrteiligem Aufbau
Bei der Erfindung handelt es sich um ein sehr dünnes, biegesteifes, leichtes, mehrteiliges bzw. mehrlagiges Material, welches eine sehr hohe innere Dämpfung aufweist und dessen Eigenschaften durch die Zusammenstellung verschiedener Werkstoffe und durch die letztendliche Weiterverarbeitung durch verschieden geartete wie z.B. thermische Prozesse, sich für die Herstellung von Lautsprechermembranen besonders gut eignet.
Das verwendete Material besteht im Wesentlichen aus mindestens 2 amorph oder kristallinen Folien die über mindestens 2 Klebeschichten und mindestens einer Lage Faservlies, Veil oder Gewebe zu einem Sandwich verklebt werden.
Die bisher verwendeten Membrantechnologien weisen in der Regel einen Aufbau auf, der sich zumindest immer in einem Punkt als nachteilig herausstellt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Ausführung einer Lautsprechermembran zu finden.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der untergeordneten Ansprüche.
Die beste Membrane hat, wie sich durch die immerhin ca. 100 jährige Geschichte bzw. Evolution der dynamischen Lautsprechertechnologie zeigt und nun letztendlich herausstellt, bei weitem Frequenzumfang wünschenswerter Weise folgende Eigenschaften:
1. möglichst geringes Gewicht, 2. hohe Biegesteifigkeit, 3. hohe innere Dämpfung
Nun gibt es hierzu sicher einige bereits verwirklichte Konstruktionen und eine Menge Patente. Es gilt aber auch als erwiesen, dass all diese Konstruktionen in der Regel nur 2 der 3 Punkte in zufriedenem Maße erfüllen. Eines der 3 Punkte bleibt in der Regel auf der Strecke.
Ein Beispiel: Bei hoher Steifigkeit verwendet man in der Regel sehr dicken Faserwerkstoff, AIu- bzw. Schaum- bzw. Wabensandwichmembranen, Ergebnis = hohes Gewicht, keine innere Dämpfung - dadurch nur geeignet für den Bassbereich.
Ein weiteres Beispiel: Bei geringem Gewicht verwendet man Kunststofffolien- , dünne Fasermembrane oder Gewebemembrane, Ergebnis = geringes Gewicht, gute Dämpfung, keine Steifigkeit - dadurch nur geeignet für den Mittel- bzw. Hochtonbereich.
Das hier erfindungsgemäß vorgestellte Material bzw. die Membranen die daraus hergestellt werden können weisen alle geforderten Punkte auf. Da die verwendeten Materialen praktisch nach ihren besten Merkmalen mit denen anderer Materialien kombiniert werden.
Das nun folgende Beispiel ist nur eines von vielen Möglichkeiten der Materialkombinationen:
Als äußere Schicht bzw. Deckschicht wird z.B. das amorph oder kristalline Material PEEK (Polyetheretherketon) verwendet. Dieses Material hat die Eigenschaft ab einer sehr hohen Verarbeitungstemperatur seinen Zustand zu verändern und dann nochmals an Härte bzw. Festigkeit zuzunehmen (je nach Zusatz z.B. Talkum lässt sich dieser Zustand nochmals verändern). Es sei noch erwähnt, dass darauf zu achten ist, dass die Folie / das Material auf jeden Fall Plasma behandelt werden muss, um die Oberflächenspannung abzubauen bzw. eine bessere Verklebung bzw. Adhäsion zu gewährleisten.
Die äußeren Schichten werden nun über einen Kleber, der thermoplastisch verformbar ist und auch bei hohen Temperaturen nicht kaputt geht, auf oder mit einer Mittelage aus z.B. so genanntem Veil (englischer Ausdruck für Gespinst) aus längeren Fasern, z.B. Karbon, die gebunden sind mit einem Polyvinylalkohol- oder Polyesterbinder verklebt oder besser gesagt aufkaschiert. Dies geschieht unter hohem Druck (1 bis 10 bar / m2) und hoher Temperatur (zwischen 1 ° C und 360° C).
Es hat sich als sehr vorteilhaft herausgestellt, dass dabei darauf zu achten ist, dass der Kleber / bzw. die Klebermenge auf keinen Fall so hoch ist, dass jede Faser mit Kleber getränkt wird bzw. das Gespinst auf keinen Fall komplett durchdrungen wird und damit zu einem Klumpen verklebt.
Es darf lediglich soviel Kleber verwendet werden, dass ein Auseinanderfallen bzw. Brechen der Fasern und damit die Zerstörung der kompletten Membrane unmöglich ist und somit auch eventuelle Störgeräusche verhindert werden.
Dadurch wird gewährleistet, dass die hohe Dämpfung des z.B. Karbons an sich nicht verloren geht, da die Fasern durch die dann mögliche Reibung miteinander die Bewegungsenergie bzw. störende Materialresonanzen der Kunststofffolien bzw. Deckschichten, durch deren Aufnahme und Wärmeumwandlung, vernichten.
Dadurch, dass diese Sandwichmembrane sehr dünn ausfällt ( je nach verwendetem Deckschicht-, Kleber-, und Zwischenlagenmaterial ) und durch die geringen verwendeten Klebermengen ist die Membrane in weiten Frequenzbereichen einsetzbar - so z.B. auch für den Hochtonbereich.
Auch ein mehrlagiger Aufbau der Zwischenlage ist denkbar wenn z.B. eine noch festere und schwerere Membrane benötigt wird, hier z.B. für sehr große Membranen im professionellen Beschallungsbereich.
Durch die erfindungsgemäße Membrantechnologie ist im Prinzip nun jede Entwicklung, auch für sehr spezifische Membranmaterialien und Anwendungen, möglich. Bei dem hier genannten Beispiel bzw. möglichen Ausführung werden Membrane nach dem Kaschieren durch hohen Druck und hohe Temperaturen (zwischen 1 ° C und 450° C) zwischen zwei Werkzeughälften (Formen) verformt bzw. tief gezogen.
Hierbei kann man nun noch gezielt die Festigkeit allein durch unterschiedliche Temperierung des Werkzeuges steuern.
Dies betrifft wie beschrieben aber nur Kunststoffe, wie z.B. vorher genanntes PEEK oder Polyphenylensulfide, die ab bestimmten Temperaturen Ihren Zustand verändern.
So ist es z.B. möglich das Werkzeug im Zentrum mehr zu erhitzen als am Rand. Dadurch würde die dann entstehende Membrane im Zentrum härter / steifer als zum Rand hin.
Das Ergebnis bei einer Konusmembrane wäre: Dadurch dass bei normalen dynamischen Lautsprechern der Antrieb durch eine zentrale Schwingspule erfolgt bzw. die Membrane so in Schwingung versetzt wird, würde bei tiefen Tönen also bei großen Amplituden die Membrane kolbenförmig im ganzen schwingen und zu höheren Frequenzen hin würde sich dann der äußere Rand der Membrane, je höher die Frequenz wird, immer mehr zum Zentrum hin abkoppeln können.
So könnte man z.B. auch den äußeren Rand oder den mittleren Durchmesser oder gar in anderen geometrischen Formen denken, um bestimmte Membranen / Plattenmoden zu unterbinden. Somit sind natürlich auch flache Membranen herzustellen die gewisse Eigenschaften mit sich bringen. z.B. so genannte Biegeschwingerkonstruktionen (Mangerwandler), Lautsprechermembranen für so genannte NXT Lautsprecherkonstruktionen (distributed Mode Lautsprecher), Lautsprecher die nach dem Koinzidenzprinzip arbeiten, oder auch Mischformen bzw. Hybride aus den vorhergehend beschriebenen Prinzipien.
So ist es natürlich auch möglich, durch die Form auf bestimmte gewünschte Eigenschaften einzugehen. Durch eine nachfolgende Beschichtung oder Lackierung können weitere Eigenschaften wie zusätzliche Bedämpfung oder Farbgestaltung herbeigeführt werden.
Die Einsatzbereiche bzw. die möglichen Anwendungen sind, wie auch die Konstruktion selbst, äußerst vielseitig. Es gibt hier kaum Einschränkungen. Damit hergestellte Lautsprecher können sowohl im Heim- als auch im Beschallungs-, Installations-, Automotive-, Luftfahrt-, Marine- usw. Bereichen eingesetzt werden. Die Installationsorte können sein: Freistehend oder hängend, an / in oder als Wand / Stellwand, auf / in oder als Fuß- / Boden, unter - in und als Decke, an / in oder als Tür / Kraftfahrzeug - Tür / Decke / Verkleidung / Armatur, im mobilen oder immobilen Situationen.
Die verwendeten Materialien können z.B. sein:
Gewebe bzw. Faserwerkstoffe (die unterschiedlich oder gleich lange bzw. kurze Faserlängen und / oder auch unterschiedlich oder gleich dünne oder dicke Fasern haben können) wie z.B. Karbon Vlies, Karbon Veil (englischer Begriff), Fasermatten oder Faserfilz, mit Polyvinylalkohol- oder Polyester - Binder wie z.B. aus: Aramid, Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Siliziumcarbid, Siliziumcarbid +Titan, LCP = liquid crystal polymer, Polypropylen, Polyäthylen Fasern, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, CFF fibrillated fibers, Polyphenylensulfide, Polyimid, Carbon und Quartzel, Silica, Nextel, Inox, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), polycrystalline SIC (Silizium) Fasern, NICALON SiC (Silizium) Fasern, Basalt sowie Mischgeweben oder Faserhalbzeuge aus oben genannten Materialien.
Hybrid Gewebe aus Fasern (mit Polyvinylalkohol- oder Polyester - Binder) wie z.B. :
HF Hybridkombinationen, Kohlenstoff - Aramidfaserkombinationen .Polyethylen- Kohlenstofffaserkombinationen, Polyethylen-Glasfaserkombinationen, Kohlenstoff- Glasfaserkombinationen, Aramid - Glasfaserkombinationen
Deckschichten bzw. Folien auch mit Zusätzen wie z.B. Talkum versehen:
Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Polypropylen, Polyäthylen, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, Polyphenylensulfide, Polyimid, Carbon, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), Metallen wie z.B. Aluminium, Papier- und Faserwerkstoffen sowie Mischmaterialien aus oben genannten Materialien.
Sowie unterschiedliche Deckschichten bzw. Folien aus vorher genannten Werkstoffen, d.h. z.B. eine Seite Polyester die andere Seite Aluminium.
Im Folgenden wird Erfindung anhand der bevorzugten Ausführungsbeispiele mit Hilfe der Figuren näher beschrieben. Es zeigen im Einzelnen:
Fig. 1 : symmetrischer Aufbau mit einer Zwischenlage und 2 Kleberlagen;
Fig. 2: symmetrischer Aufbau mit zwei Zwischenlagen und 3 Kleberlagen;
Fig. 3: Ausführung einer Konusmembrane;
Fig. 4: Ausführung Schnitt mit einseitiger Deckschicht;
Fig. 5: Ausführung Schnitt mit zweiseitigen Deckschichten;
Fig. 6: Ausführung Schnitt mit zwei Deckschichten und einer Zwischenschicht;
Fig. 7: Frequenzgang und Verzerrungen eines 100 mm Mitteltöners mit der erfindungsgemäßen Membrane standardisierter Antrieb;
Fig. 8: Frequenzgang und Verzerrungen eines 100 mm Mitteltöners mit einer
Aluminiummembrane standardisierter Antrieb;
Fig. 9: Frequenzgang und Verzerrungen eines 160 mm Mitteltöners mit der erfindungsgemäßen Membrane standardisierter Antrieb; Fig. 10: Frequenzgang und Verzerrungen eines 160 mm Mitteltöners mit einer Aluminiummembrane standardisierter Antrieb.
Die Figur 1 zeigt als Variante die erfindungsgemäß ausgebildete Membrane, mit symmetrischem Aufbau. Die Zwischenlage aus dem Veil 4 mit den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3.
Die Figur 2 zeigt als Variante die erfindungsgemäß ausgebildete Membrane, mit doppeltem symmetrischen Aufbau. Mit den richtungsorientierten Zwischenlagen (Vliese 5) die gegeneinander gedrehten sind und den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3.
Die Figur 3 zeigt eine typische konusförmige Lautsprechermembrane aus dem erfindungsgemäß ausgebildeten Membranmaterial.
Die Figur 4 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in der Ausführung als einseitig ausgeführte Membrankonstruktion mit der Deckschicht 3 und einer Lage Veil 4.
Die Figur 5 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in der Ausführung als symmetrische Membrankonstruktion wie Figur 2.
Die Figur 6 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in der Ausführung als doppelte symmetrische Membrankonstruktion mit den Deckschichten 3 und den Zwischenlagen aus richtungsorientiertem Vliese 5 welche gegeneinander gedreht verklebt sind.
In der Figur 7 sieht man den Frequenzgang und das Verzerrungsverhalten (untere Kurvenschar in %) eines Lautsprechers mit der erfindungsgemäße Membrane bzw. Technologie als 100 mm Durchmesser System. Wenn man nun die Kurven bzw. Amplitudenverläufe des Frequenzgangs und der Verzerrungen nun mit denen der Figur 8 vergleicht, gleicher Lautsprecher nur mit Aluminium Membrane, stellt man schnell fest, dass alle Kurven aus der Figur 7 einen lineareren bzw. geraderen Frequenzverlauf haben und dass die Verzerrungen geringer sind.
Mit den folgenden Figuren 9 und 10 (es verhält sich genau so wie Fig. 7 im Vergleich zu Fig. 8) soll bewiesen werden, dass die Vorteile nicht nur zufällig bzw. größenabhängig sind, sondern durchweg Systemimmanent was die erfindungsgemäße Membrane bzw. Technologie betrifft - dargestellt in Figur 9. In diesem Fall werden Lautsprecher mit Durchmesser 160 mm verglichen. Auch hier sind alle Amplituden besser bzw. linearer als die der anderen Membrane aus Figur 10, auch hier wieder gleicher Lautsprecher nur mit Aluminium Membrane
In der Figur 1 wird das erfindungsgemäße Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dargestellt) über Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 sowie über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt.
In der Figur 2 wird das erfindungsgemäße Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dargestellt) über Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5, über Kleber 2 mit einem weiteren richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5 welches um 90° gedreht zur vorher liegenden Schicht 5 und über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt wird.
In der Figur 3 ist das erfindungsgemäße Membranmaterial wie in Figur 1 beschrieben dargestellt, welches über die vorher beschriebenen Art und Weise zu einer Konuslautsprechermembrane tief gezogen bzw. verformt worden ist .
Die Figuren 4 bis 6 zeigen das erfindungsgemäße Membranmaterial, welches über die vorher beschriebene Art und Weise zu einer Konuslautsprechermembrane tief gezogen bzw. verformt worden ist in diversen Ausführungen.
Die Figur 4 zeigt das erfindungsgemäße Membranmaterial als einseitig beschichtete Membrane bestehend aus einer Deckschicht 3 (in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon)) mit dem aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 zwecks reiner mechanischer Bedämpfung der Deckschicht 3.
Die Figur 5 zeigt das zweiseitige Sandwich wie in Figur 1 beschrieben und die Figur 6 zeigt das Doppelsandwich nach Figur 2
Die jetzt mit der Anmeldung und später eingereichten Schutzansprüche sind Versuche zur Formulierung ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes. Die in den abhängigen Schutzansprüche angeführten Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptschutzanspruches durch die Merkmahle des jeweiligen Unterschutzanspruchs hin. Jedoch sind diese nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmale der rückbezogenen Unterschutzansprüche zu verstehen. Merkmale, die bislang nur in der Beschreibung offenbart wurden, können im Laufe des Verfahrens als von erfindungswesentlicher Bedeutung, zum Beispiel zur Abgrenzung vom Stand der Technik beansprucht werden.

Claims

Patentansprüche
1. Aufbau einer Lautsprechermembran, zumindest bestehend aus der folgenden Schichtungsreihenfolge: einer ersten Deckschicht (3), einem ersten Kleberauftrag (2), einer ersten aus Fasern hergestellten Zwischenlage (4), einem zweiten Kleberauftrag (2), und einer zweiten Deckschicht (3).
2. Aufbau einer Lautsprechermembran, zumindest bestehend aus der folgenden Schichtungsreihenfolge: einer ersten Deckschicht (3), einem ersten Kleberauftrag (2), einer ersten aus Fasern hergestellten Zwischenlage (5) mit einer ersten
Vorzugsrichtung der enthaltenden Fasern, einem zweiten Kleberauftrag (2), einer zweiten aus Fasern hergestellten Zwischenlage (5) mit einer zweiten
Vorzugsrichtung der enthaltenden Fasern, wobei die zweite Zwischenlage (5) gegenüber der ersten Zwischenlage (2) bezüglich der Vorzugsrichtungen gedreht angeordnet ist, einem dritten Kleberauftrag (2), und einer zweiten Deckschicht (3).
3. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lautsprechermembran bei der Herstellung durch thermoplastische Verformung in eine dreidimensionale Form gebracht wird.
4. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberaufträge (2) die jeweils benachbarten Zwischenlagen (5, 4) nur benetzt, ohne sie zu durchdringen.
5. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Zwischenlagen (4, 5) aus einem Gewebe besteht.
6. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Zwischenlagen (4, 5) aus einem Vlies (="non woven"-Material) besteht.
7. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß dem Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Zwischenlage (4, 5) aus Vlies zumindest teilweise Polyvinylalkohol- und/oder Polyester - Binder aufweist.
8. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlagen (4, 5) derart, vorzugsweise um 90°, zueinander gedreht sind, dass sich deren Vorzugsrichtungen neutralisieren
9. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus Karbon aufweist.
10. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus Glasfieber aufweist.
11. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus Aramid aufweist.
12. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus polycrystalline SIC aufweist.
13. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus Siliziumcarbid und Titan aufweist.
14. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aus LCP aufweist.
15. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus Veil bzw. Vlies besteht, welches Fasern aufweist die eine Mischung sind aus den vorher genannten Materialien
16. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Karbon-Gewebe besteht
17. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Aramid-Gewebe besteht.
18. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Glasfieber-Gewebe besteht
19. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Siliziumcarbid und Titan-Gewebe besteht.
20. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Siliziumcarbid-Gewebe besteht.
21. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem LCP-Gewebe besteht.
22. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4, 5) aus einem Gewebe besteht, welches Fasern aufweist die eine Mischung sind aus den vorher genannten Materialien
23. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff besteht.
24. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff besteht, der auch amorph oder kristallin sein kann.
25. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie PEEK (Polyetheretherketon) amorph oder kristallin besteht.
26. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie Polyphenylensulfide besteht.
27. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie Polyaryletherketone (PAEK) besteht.
28. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie einer Mischung aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone besteht.
29. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie Polycarbonat besteht.
30. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufbau aus nur einer Deckschicht (3) mit nur einem Kleberauftrag (2) und einer Zwischenlage (4, 5) ausgeführt sein kann.
31. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass auch flache Membranen damit hergestellt werden, wie so genannte Biegeschwingerkonstruktionen (Mangerwandler), Lautsprechermembranen für so genannte NXT Lautsprecherkonstruktionen (distributed Mode Lautsprecher), Lautsprecher die nach dem Koinzidenzprinzip arbeiten, oder auch Mischformen bzw. Hybride aus den vorhergehend beschriebenen Prinzipien
32. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass damit Membranen hergestellt werden, die Deckschichten (3) aufweisen die aus unterschiedlichem Materialien bestehen.
33. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (3) aus Metallfolien bestehen.
34. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten auch nachträglich noch beschichtet oder lackiert werden.
35. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass diese durch kaschieren mit einem Druck von 1 bis 10 bar / m2 hergestellt wird.
36. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass diese durch kaschieren mit einer Temperatur zwischen 1 ° C und 360° C hergestellt wird.
37. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lautsprechermembrane durch Tiefziehen bzw. Prägen bei Temperaturen zwischen 1° C und 450° C hergestellt werden.
38. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die daraus hergestellten Lautsprechermembranen für den üblicherweise verwendeten kompletten Frequenzbereich eingesetzt werden (Hoch-, Mittel- und Tieftonbereich).
39. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die daraus hergestellten Lautsprechermembranen durch gezielt unterschiedlich warmes Werkzeug beim Verformen / Herstellung unterschiedliche Festigkeiten entsprechend der Wärmeeinwirkung über die Kontur bzw. Fläche aufweisen.
40. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Kleber für die Kaschierung der einzelnen Schichten thermoplastische Eigenschaften hat.
41. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien zwecks besserer Haftung vor der Kaschierung z.B. Plasma behandelt werden.
42. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien zwecks besserer Haftung vor der Kaschierung z.B. mit Primer behandelt bzw. beschichtet werden.
43. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Zwischenlage (4, 5) unterschiedlich lang sind.
44. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 50% der Fasern der Zwischenlage (4, 5) in einem Bereich von +/- 10% um einen Mittelwerte der Länge aller Faserlängen liegen.
45. Aufbau einer Lautsprechermembran gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Membrane sofort nach dem Verformen mit einem weiteren gekühltem Werkzeug nach verformt wird.
46. Lautsprechermembran dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Aufbau gemäß einem der Ansprüche 1 bis 45 aufweist.
47. Lautsprecher dadurch gekennzeichnet, dass er eine Lautsprechermembran mit einem Aufbau gemäß einem der Ansprüche 1 bis 45 aufweist.
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