EP2172059B1 - Membran mit mehrteiligem aufbau - Google Patents

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EP2172059B1
EP2172059B1 EP08784571A EP08784571A EP2172059B1 EP 2172059 B1 EP2172059 B1 EP 2172059B1 EP 08784571 A EP08784571 A EP 08784571A EP 08784571 A EP08784571 A EP 08784571A EP 2172059 B1 EP2172059 B1 EP 2172059B1
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speaker membrane
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plastic
membrane
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    • H04R2307/029—Diaphragms comprising fibres

Definitions

  • the invention relates to a very thin, rigid, lightweight, multi-part or multi-layer membrane, which has a very high internal damping and its properties by the composition of different materials and the final Welter kau by various types of processes, such. thermal processes, which is particularly well suited for the production of Lautsprochermombranen.
  • the membrane technologies used so far generally have a structure that turns out to be disadvantageous at least in one point.
  • EP 0264131A discloses a speaker diaphragm consisting of at least three layers of tissue.
  • the patent publication US4140203 discloses a speaker diaphragm consisting of at least one layer of organic material and a layer of polyurethane elastomer.
  • the outer layer e.g. the amorphous or crystalline material PEEK (polyetheretherketone) is used.
  • PEEK polyetheretherketone
  • This material has the property from a very high Verarbeltungstemperatur change its state and then increase again in hardness or strength (depending on the addition, for example, talc, this state can be changed again). It should be noted that care must be taken that the film / material must be plasma-treated in any case in order to reduce the surface tension or to ensure better adhesion or adhesion.
  • the outer layers are now on an adhesive that is thermoplastically deformable and does not break even at high temperatures, or with a Central layer of, for example, so-called Veil (English expression for webbing) made of longer fibers, such as carbon, which are bonded bonded with a polyvinyl alcohol or polyester binder or better laminated. This is done under high pressure (1 to 10 bar / m 2 ) and high temperature (between 1 ° C and 360 ° C).
  • Veil English expression for webbing
  • this sandwich membrane is very thin (depending on the top layer, adhesive, and liner material used) and by the low adhesive amounts used, the membrane can be used in wide frequency ranges - such. also for the treble range.
  • a multilayer construction of the intermediate layer is also conceivable if, for example, an even firmer and heavier membrane is needed, here e.g. for very large membranes in the professional area.
  • membranes are deformed or deep drawn after laminating by high pressure and high temperatures (between 1 ° C. and 450 ° C.) between two mold halves (molds),
  • plastics such as e.g. Previously mentioned PEEK or polyphenylene sulfides, which change their condition from certain temperatures.
  • Loudspeakers manufactured in this way can be used in home, public address, installation, automotive, aviation, marine, etc. areas.
  • the installation locations can be: Free-standing or hanging, on / in or as wall / partition wall, on / in or as floor / floor, under and as ceiling, on / in or as door / Motor vehicle door / ceiling / paneling / Armature, in mobile or immobile situations.
  • cover layers or films of the aforementioned materials ie for example one side polyester the other side aluminum.
  • FIG. 1 shows a membrane, with symmetrical construction.
  • the intermediate layer of the Vell 4 with the adhesive layers 2 and the outer layers. 3
  • FIG. 2 shows the inventively constructed membrane, with double symmetrical structure. With the directionally oriented intermediate layers (nonwovens 5) which are rotated against each other and the adhesive layers 2 and the outer layers. 3
  • FIG. 3 shows a typical cone-shaped speaker membrane from the inventively formed membrane material.
  • FIG. 4 shows the cut of Fig. 3 in a non-inventive embodiment as a one-sided executed membrane construction with the cover layer 3 and a layer Veil 4th
  • FIG. 5 shows the cut of Fig. 3 in a non-inventive embodiment as a symmetrical membrane construction as FIG. 2 ,
  • FIG. 8 shows the cut of Fig. 3 in a version not according to the invention as a double symmetrical membrane construction with the cover layers 3 and the intermediate layers of directionally oriented nonwovens 5 which are glued turned against each other.
  • FIGS. 9 and 10 it behaves exactly like Fig. 7 compared to Fig. 8 ) is to prove that the benefits are not only random or size dependent, but consistently system immanent in terms of the membrane or technology of the invention - shown in FIG. 9 , In this case, speakers with a diameter of 160 mm are compared. Again, all amplitudes are better or more linear than those of the other membrane FIG. 10 , again the same speaker only with aluminum membrane.
  • FIG. 1 a membrane material is shown, which (from top to bottom in such a way) over lamination the cover layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3, with adhesive 2 and made of non-directional fibers carbon Veil 4 and adhesive 2 with another cover layer in this Example PEEK (polyetheretherketone) 3 bonded to a sandwich.
  • PEEK polyetheretherketone
  • FIG. 2 the membrane material according to the invention is shown, which (shown from top to bottom) lamination, the top layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3, with adhesive 2 and with carbon fiber fabric 5 produced by directional fibers, adhesive material 5 which is produced by means of adhesive 2 with another directionally oriented fibers and which is turned by 90 ° to the previous layer 5 and bonded to a further covering layer in this example PEEK (polyetheretherketone) 3 to form a sandwich ,
  • PEEK polyetheretherketone
  • FIG. 3 is the membrane material as in FIG. 1 described, which has been pulled or deformed in the manner previously described to a cone speaker diaphragm.
  • FIGS. 4 to 6 show the membrane material, which has been drawn or deformed deep to a Konuslaut Anlagenermusinen on the previously described type and catfish in various designs.
  • FIG. 4 shows that the membrane material as a one-side coated membrane consisting of a cover layer 3 (in this example PEEK (polyetheretherketone)) with the non-directional fibers produced carbon Veil 4 for the purpose of pure mechanical damping of the cover layer.
  • a cover layer 3 in this example PEEK (polyetheretherketone)
  • PEEK polyetheretherketone
  • FIG. 5 shows the two-sided sandwich like In FIG. 1 described and the FIG. 6 shows the double sandwich after FIG. 2 ,

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine sehr dünne, biegesteife, leichte, mehrteilige bzw. mehrlagige Membran, welche eine sehr hohe innere Dämpfung aufweist und dessen Eigenschaften durch die Zusammenstellung verschiedener Werkstoffe und durch die letztendlich Welterverarbeitung durch verschieden geartete Prozesse, wie z.B. thermische Prozesse, sich für die Herstellung von Lautsprochermombranen besonders gut eignet.
  • Die bisher verwendeten Membrantechnologlen weisen in der Regel einen Aufbau auf, der sich zumindest immer in einem Punkt als nachteilig herausstellt.
  • Die Europaïsche Patentanmeldung EP 0264131A offenbart eine Lautsprechermembran, die mindestens aus drei Gewebeschichten besteht.
  • Die Patentveröffentlichung US4140203 offenbart eine Lautsprecher-membran, die mindestens aus einer Schicht organischen Materials und aus einer Schicht aus Polyurethanelastomer besteht.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Ausführung einer Lautsprechennembran zu finden.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst Vorteilhafte Weiterbildungen der Ereindung sind Gegenstand der untergeordneten Ansprüche.
  • Die beste Membran hat, wie sich durch die immerhin ca. 100 jährige Geschichte bzw. Evolution der dynamischen Lautsprecherteehnotogie zeigt und nun letztendlich herausstellt, bei weitem Frequenzumfang wünschenswerter Weise folgende Eigenschaften:
    1. 1. möglichst geringes Gewicht,
    2. 2. hohe Bigesteifigkeit,
    3. 3. hohe innere Dämpfung.
  • Nun gibt es hierzu sicher einige bereits verwirklichte Konstruktionen und eine Menge Patente, Es gilt aber auch als erwiesen, dass all diese Konstruktionen In der Regel nur 2 der 3 Punkte in zufriedenem Maße erfüllen. Eines der 3 Punkte bleibt in der Regel auf der Strecke.
  • Ein Beispiel: Bei hoher Steifigkeit verwendet man In der Regel sehr dicken Faserwerkstoff, Alu- bzw. Schaum- bzw. Wabensandwichmembrene, Ergebnis - hohes Gewicht, keine Innere Dämpfung - dadurch nur geeignet für den Bassbereich.
  • Ein weiteres Beispiel: Bei geringem Gewicht verwendet man Kunststofffolien-, dünne Fasermembrane oder Gewebemembrane, Ergebnis = geringes Gewicht, gute Dämpfung, keine Stelfigkeit - dadurch nur geeignet für den Mittel- bzw. Hochtonbereich.
  • Das hier vorgestellte Material bzw. die Membrane die daraus hergestellt werden können weisen alle geforderten Punkte auf, da die verwendeten Materialen praktisch nach Ihren besten Merkmalen mit denen anderer Materialien kombiniert werden.
  • Das nun folgende Beispiel Ist nur eines von vielen Möglichkeiten der Materialkombinationen:
  • Als äußere Schicht bzw. Deckschicht wird z.B. das amorphe oder kristalline Material PEEK (Polyetheretherketon) verwendet. Dieses Material hat die Eigenschaft ab einer sehr hohen Verarbeltungstemperatur seinen Zustand zu verändern und dann nochmals an Härte bzw. Festigkeit zuzunehmen (je nach Zusatz z.B. Talkum lässt sich dieser Zustand nochmals verändern). Es sei noch erwähnt, dass darauf zu achten ist, dass die Folie / das Material auf jeden Fall plasmabehandelt werden muss, um die Oberflächenspannung abzubauen bzw. eine bessere Verklebung bzw. Adhäsion zu gewährleisten.
  • Die äußeren Schichten werden nun über einen Kleber, der thermoplastisch verformbar ist und auch bei hohen Temperaturen nicht kaputt geht, auf oder mit einer Mittellage aus z.B. so genanntem Veil (englischer Ausdruck für Gespinst) aus längeren Fasern, z.B. Karbon, die gebunden sind mit einem Polyvinylalkohol- oder Polyesterbinder verklebt oder besser gesagt aufkaschiert. Dies geschieht unter hohem Druck (1 bis 10 bar/m2) und hoher Temperatur (zwischen 1°C und 360°C).
  • Es hat sich als sehr vorteilhaft herausgestellt, dass dabei darauf zu achten ist, dass der Kleber/ bzw. die Klebermenge auf keinen Fall so hoch ist, dass jede Faser mit Kleber getränk wird bzw. das Gespinst auf keinen Fall komplett durchdrungen wird und damit zu einem Klumpen verklebt.
  • Es darf lediglich soviel Kleber verwendet werden, dass ein Auseinanderfallen bzw. Brechen der Fasern und damit die Zerstörung der kompletten Membran unmöglich ist und somit auch eventuelle Störgeräusche verhindert werden.
  • Dadurch wird gewährleistet, dass die hohe Dämpfung des z.B. Karbons an sich nicht verloren geht, da die Fasern durch die dann mögliche Reibung miteinander die Bewegungsenergie bzw. störende Materfalresonanzen der Kunststofffolien bzw. Deckschichten, durch deren Aufnahme und Wärmeumwandlung, vernichten.
  • Dadurch, dass diese Sandwichmembran sehr dünn ausfällt (je nach verwendetem Deckschicht-, Kleber-, und Zwischenlagenmaterial) und durch die geringen verwendeten Klebermengen ist die Membran in weiten Frequenzbereichen einsetzbar- so z.B. auch für den Hochtonbereich.
  • Auch ein mehrlagiger Aufbau der Zwischenlage ist denkbar wenn z.B. eine noch festere und schwerere Membran benötigt wird, hier z.B. für sehr große Membrane im professionellen Besehallungsbereich.
  • Durch die erfindungsgemäße Membrantechnologie ist im Prinzip nun jede Entwicklung, auch für sehr spezifische Membranmaterialien und Anwendungen, möglich.
  • Bei dem hier genannten Beispiel bzw. möglichen Ausführung werden Membrane nach dem Kaschieren durch hohen Druck und hohe Temperaturen (zwischen 1°C und 450° C) zwischen zwei Werkzeughälften (Formen) verformt bzw. tief gezogen,
  • Hierbei kann man nun noch gezielt die Festigkeit allein durch unterschiedliche Temperierung des Werkzeuges steuern.
  • Dies betrifft wie beschrieben aber nur Kunststoffe, wie z.B. vorher genanntes PEEK oder Polyphenylensulfide, die ab bestimmten Temperaturen Ihren Zustand verändern.
  • So ist es z.B. möglich das Werkzeug im Zentrum mehr zu erhitzen als am Rand. Dadurch würde die dann entstehende Membran im Zentrum härter / steifer als zum Rand hin.
  • Das Ergebnis bei einer Konusmembran wäre: Dadurch dass bei normalen dynamischen Lautsprechern der Antrieb durch eine zentrale Schwingspule erfolgt bzw, die Membran so in Schwingung versetzt wird, würde bei tiefen Tönen also bei großen Amplituden die Membran kolbenförmig im ganzen schwingen und zu höheren Frequenzen hin würde sich dann der äußere Rand der Membran, je höher die Frequenz wird, immer mehr zum Zentrum hin abkoppeln können.
  • So könnte man z.B. auch den äußeren Rand oder den mittleren Durchmesser oder gar in anderen geometrischen Formen denken, um bestimmte Membranen / Plattenmoden zu unterbinden. Somit sind natürlich auch flache Membrane herzustellen die gewisse Eigenschaften mit sich bringen. z.B. so genannte Blegeschwingerkonstruktionen (Mangerwandler), Lautsprechermembrane für so genannte NXT Lautsprocherkonstruktionen (distributed Mode Lautsprecher), Lautsprecher die nach dem Kolnzidenzprinzip arbeiten, oder auch Mischformen bzw. Hybride aus den vorhergehend beschriebenen Prinzipien.
  • So ist es natürlich auch möglich, durch die Form auf bestimmte gewünschte Eigenschaften einzugehen. Durch eine nachfolgende Beschichtung oder Lackierung können weitere Eigenschaften, wie zusätzliche Bedämpfung oder Farbgestaltung, herbeigeführt werden.
  • Die Einsatzbereiche bzw, die möglichen Anwendungen sind, wie auch die Konstruktion selbst, äußerst vielseitig. Es gibt hier kaum Einschränkungen. Damit hergestellte Lautsprecher können sowohl im Heim- als auch im Beschallungs-, Installations-, Automotive-, Luftfahrt-, Marine- usw, Bereichen eingesetzt werden. Die Installationsorte können sein: Freistehend oder hängend, an / in oder als Wand / Stellwand, auf / in oder als Fuß- / Boden, unter- in und als Decke, an / in oder als Tür/ Kraftfahrzeug -Tür / Decke / Verkleidung / Armatur, im mobilen oder immobilen Situationen.
  • Die verwendeten Materialien können z.B. sein:
    • Faserwerkstoffe (die unterschiedlich oder gleich lange bzw. kurze Faserlängen und / oder auch unerschiedlich oder gleich dünne oder dicke Fasern haben können) wie z.B. Karbon Vlies, Karbon Veil (englischer Begriff). Fasermatten oder Faserfilz, mit Polyvinylalkohol- oder Polyester - Binder wie z.B. aus:
      • Aramid, Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Siliziumcarbid, Siliziumcarbid +Titan, LCP = liquid crystal polymer. Polypropylen, Polyäthylen Fasern, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, CFF fibrillated fibers, Polyphenylensutfide, Polyimid, Carbon und Quartzel, Silica, Nextel, Inox, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem Aromatic Polyamide und einem Aromatic Ppolyothersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), polycrystalline SIC (Silizium) Fasern, NICALON SiC (Silizium) Fasern, Basalt sowie Mischgeweben oder Faserhalbzeuge aus oben genannten Materialien.
  • Hybrid Gewebe aus Fasern (mit Polyvinylalkohol- oder Polyester - Binder) wie z.B. :
    • HF Nybridkamblnationen, Kohlenstoff - Aramidfaserkombinationen ,Polyethylen-Kohlenstofffaserkombinationen, Polyethylen-Glasfaserkombinationen, Kohlenstoff-Glasfaserkombinationen, Aramid - Glasfaserkombinationen Deckschichten bzw. Follen auch mit Zusätzen wie z.B. Talkum versehen:
      • Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Polypropylen, Polyäthylen, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, Polyphenylensulfide, Polyimid, Carbon, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem Aromatic Polyimide und einem Aromatic Polyethersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), Metallen wie z.B. Aluminium, Papier- und Faserwerkstoffen sowie Mischmaterialien aus oben genannten Materialien.
  • Sowie unterschiedliche Deckschichten bzw. Folien aus vorher genannten Werkstoffen, d.h. z.B. eine Seite Polyester die andere Seite Aluminium.
  • Es zeigen im Einzelnen:
    • Fig. 1:
    symmetrischer Aufbau mit einer Zwischenlage und 2 Kleberlagen;
    Fig. 2:
    symmetrischer Aufbau mit zwei Zwischenlagen und 3 Kleberlagen entsprechend der Erfindung;
    Fig. 3:
    Ausführung einer Konusmembran;
    Fig. 4:
    Schnitt mit einseitiger Deckschicht:
    Fig. 5:
    Schnitt mit zweiseitigen Deckschichten:
    Fig. 6:
    Schnitt mit zwei Deckschichten und einer Zwischenschicht;
    Fig. 7:
    Frequenzgang und Verzerrungen eines 100 mm Mitteltöners mit der erfindungsgemäßen Membran standardisierter Antrieb;
    Fig. 8:
    Frequenzgang und Verzerrungen eines 100 mm Mitteltöners mit einer Aluminiummembran standardisierter Antrieb;
    Fig. 9:
    Frequenzgang und Verzerrungen eines 160 mm Mitteltöners mit der erfindungsgemäßen Membran standardisierter Antrieb;
    Fig. 10:
    Frequenzgang und Verzerrungen eines 160 mm Mitteltöners mit einer Aluminiummembran standardisierter Antrieb.
  • Die Figur 1 zeigt eine Membran, mit symmetrischem Aufbau. Die Zwischenlage aus dem Vell 4 mit den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3.
  • Die Figur 2 zeigt die erfindungsgemäß ausgebildete Membran, mit doppeltern symmetrischen Aufbau. Mit den richtungsorientierten Zwischenlagen (Vliese 5) die gegeneinander gedreht sind und den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3.
  • Die Figur 3 zeigt eine typische konusförmige Lautsprechenmembran aus dem erfindungsgemäß ausgebildeten Membranmaterial.
  • Die Figur 4 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in einer nicht erfindungsgemäßen Ausführung als einseitig ausgeführte Membrankonstruktion mit der Deckschicht 3 und einer Lage Veil 4.
  • Die Figur 5 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in einer nicht erfindungsgemäßen Ausführung als symmetrische Membrankonstruktion wie Figur 2.
  • Die Figur 8 zeigt den Schnitt von Fig. 3 in einer nicht erfindungsgemäßen Ausführung als doppelte symmetrische Membrankonstruktion mit den Deckschichten 3 und den Zwischenlagen aus richtungsorientiertem Vliese 5. welche gegeneinander gedreht verklebt sind.
  • In der Figur 7 sieht man den Frequenzgang und das Verzerrungsverhalten (untere Kurvenschar in %) eines Lautsprechers mit der erfindungagemäße Membran bzw. Technologie als 100 mm Durchmesser System. Wenn man nun die Kurven bzw. Amplitudenverläufe des Frequenzgangs und der Verzerrungen mit denen der Figur 8 vergleicht, gleicher Lautsprecher nur mit Aluminiummembran, stellt man schnell fest, dass alle Kurven aus der Figur 7 einen lineareren bzw. geraderen Frequenzverlauf haben und dass die Verzerrungen geringer sind.
  • Mit den folgenden Figuren 9 und 10 (es verhält sich genau so wie Fig. 7 im Vergleich zu Fig. 8) soll bewiesen werden, dass die Vorteile nicht nur zufällig bzw. größenabhängig sind, sondern durchweg Systemimmanent was die erfindungsgemäße Membran bzw. Technologie betrifft - dargestellt In Figur 9. In diesem Fall werden Lautsprecher mit Durchmesser 160 mm verglichen. Auch hier sind alle Amplituden besser bzw. linearer als die der anderen Membrane aus Figur 10, auch hier wieder gleicher Lautsprecher nur mit Aluminiummembran.
  • In der Figur 1 wird ein Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dergestalt) über Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 sowie über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt.
  • In der Figur 2 wird das erfindungsgemäße Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dargestellt) Ober Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit richtungsorlentierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5, über Kleber 2 mit einem weiteren richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5 welches um 90° gedreht zur vorher liegenden Schicht 5 und über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht In diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt wird.
  • In der Figur 3 ist das Membranmaterial wie in Figur 1 beschrieben dargestellt, welches über die vorher beschriebene Art und Weise zu einer Konuslautsprechermembran tief gezogen bzw. verformt worden ist.
  • Die Figuren 4 bis 6 zeigen das Membranmaterial, welches über die vorher beschriebene Art und Welse zu einer Konuslautsprechermembren tief gezogen bzw. verformt worden ist in diversen Ausführungen.
  • Die Figur 4 zeigt das das Membranmaterial als einseitig beschichtete Membran bestehend aus einer Deckschicht 3 (in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon)) mit dem aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 zwecks reiner mechanischer Bedämpfung der Deckschicht 3.
  • Die Figur 5 zeigt das zweiseitige Sandwich wie In Figur 1 beschrieben und die Figur 6 zeigt das Doppelsandwich nach Figur 2.
  • Die jetzt mit der Anmeldung und später eingereichten Schutzansprüche sind Versuche zur Formulierung ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes. Die in den abhängigen Schutzansprüchen angeführten Rückbezüge weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptschutzanspruches durch die Merkmale des jeweiligen Unterschutzanspruchs hin. Jedoch sind diese nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmale der rückgezogenen Unterschutzansprüche zu verstehen. Merkmale, die bislang nur in der Beschreibung offenbart wurden, können im Laufe des Verfahrens als von erfindungswesentlicher Bedeutung, zum Beispiel zur Abgrenzung vom Stand der Technik, beansprucht werden.

Claims (13)

  1. Lautsprechermembran, zumindest bestehend aus der folgenden Schichtungsreihenfolge:
    einer ersten Deckschicht (3) aus einem Kunststoff,
    einem ersten Kleberauftrag (2),
    einer ersten aus einem Vlies aus Fasern hergestellten Zwischenlage (5) mit einer ersten Vorzugsrichtung der enthaltenen Fasern,
    einem zweiten Kleberauftrag (2),
    einer zweiten aus einem Vlies aus Fasern hergestellten Zwischenlage (5) mit einer zweiten Vorzugsrichtung der enthaltenen Fasern, wobei die zweite Zwischenlage (5) gegenüber der ersten Zwischenlage (2) bezüglich der Vorzugsrichtungen gedreht angeordnet ist,
    einem dritten Kleberauftrag (2), und
    einer zweiten Deckshicht (3) aus Kunststoff.
  2. Lautsprechermembran gemäß dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kleberaufträge (2) die jeweils benachbarten Zwischenlagen (5, 4) nur benetzt, ohne sie zu durchdringen.
  3. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Zwischenlage (4, 5) zumindest teilweise Polyvinylalkohol- und/oder Polyester- Binder aufweist.
  4. Lautsprechemembran gemäß einem der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlagen (4, 5) derart, vorzugsweise um 90°, zueinander gedreht sind, dass sich deren Vorzugsrichtungen neutralisieren.
  5. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage (4,5) zumindest teilweise Fasern aus Karbon aufweist.
  6. Lautsprechennembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff besteht, der insbesondere amorph oder kristallin ausgebildet ist.
  7. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie PEEK (Polyetheretherketon) besteht.
  8. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie Polyphenylensulfide besteht.
  9. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie Polyaryletherketone (PAEK) besteht.
  10. Leutsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) aus einem Kunststoff wie einer Mischung aus einem Aromatic Polyimide und einem Aromatic Polyethersulfone besteht.
  11. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Folien zur besseren Haftung vor der Kaschierung plasmabehandelt werden.
  12. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeithnet, dass die Follen zur besseren Haftung vor der Kaschierung mit Primer behandelt oder beschichtet werden.
  13. Lautsprechermembran gemäß einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Zwischenlage (4, 5) unterschiedlich lang ausgebildet sind.
EP08784571A 2007-07-02 2008-06-27 Membran mit mehrteiligem aufbau Not-in-force EP2172059B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007030665A DE102007030665A1 (de) 2007-07-02 2007-07-02 Membrane mit mehrteiligem Aufbau
PCT/EP2008/005293 WO2009003658A2 (de) 2007-07-02 2008-06-27 Membran mit mehrteiligem aufbau

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EP2172059A2 EP2172059A2 (de) 2010-04-07
EP2172059B1 true EP2172059B1 (de) 2011-08-31

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ID=40120225

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