DE69427942T2

DE69427942T2 - Membran-Sicke-integrierte Formkörper für Lautsprecher, akustische Wandler damit und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE69427942T2
Application number: DE69427942T
Authority: DE
Inventors: Kousaku Murata; Takashi Ogura
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 1993-06-28
Filing date: 1994-06-28
Publication date: 2002-04-04
Anticipated expiration: 2014-06-29
Also published as: US6039145A; EP0942625A3; EP0942625A2; EP0632675B1; DE69427942D1; US5744761A; EP0632675A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Membranen für Lautsprecher oder akustische Wandler und insbesondere auf zu einem Stück geformte Membran-Kanten-Formerzeugnisse (Membran- Sicken-Formerzeugnisse), die zur Verwendung in akustischen Ausgabegeräten angepasst sind. Die Erfindung betrifft außerdem Verfahren zur Fertigung der einstückigen Membran-Kanten-Formteile und akustische Wandler, die diese umfassen.
Wie in der Audioindustrie und in verwandten Industrien weithin bekannt ist, hat die Digitalisierung bei der Wiedergabe von Musikquellen beachtliche Fortschritte erzielt. Dies führt zu einem großen Bedarf an in akustischen Ausgabegeräten zu verwendenden Lautsprechern, die eine höhere Klangqualität als herkömmlich haben.
Eine der für die Membran von Lautsprechern erforderlichen physikalischen Eigenschaften ist die Steifheit des Membranmaterials. Die Verbesserung der Steifheit trägt zu einer Unterdrückung von Teilschwingungen, wie etwa der Oberflächenresonanz, und zur Reduzierung des Verzerrungsgrads bei, was die Wiedergabe von höherfrequenten Komponenten gewährleistet. Die für die Materialien des Kantenabschnitts erforderlichen physikalischen Eigenschaften schließen Flexibilität ein, durch die Verzerrungen der Membran unterdrückt werden, was die Wiedergabe niederfrequenter Komponenten gewährleistet. Um beide Erfordernisse zu erfüllen, wird in der Praxis üblicherweise ein Aufbau verwendet, bei dem für die Membran und die Kanten- bzw. Umgebungsabschnitte verschiedene Materialarten verwendet werden. So ist es zum Beispiel bei Mikrolautsprechern mit einem Durchmesser von nicht mehr als 40 mm angesichts ihrer strukturellen Anordnung und der Fertigungskosten üblich, die Membran- und Kantenabschnitte als ein Stück aus einem einzigen Material wie etwa einem Film aus Polyethylenterephthalatharz (PET) oder Polycarbonat (PC) zu formen. Jedoch ist das Formen zu einem Stück aus einem solchen einzigen Material insofern nachteilig, als die Steifheit der Kante zunimmt, wenn die Steifheit der Membran erhöht wird, um die hochbandige Schwellenfrequenz fh zu verbessern, sodass die Minimumresonanzfrequenz f&sub0; gleichzeitig zu einem höheren Frequenzband hin verschoben wird. Wenn die Steifheit der Kante dagegen verringert wird, um den Wert zu senken, nimmt die Steifheit der Membran ab, wobei fh zu einem niedrigeren Frequenzband hin verschoben wird. Es ist insbesondere nicht möglich, die gegenläufigen Erfordernisse für die Membran und die Kante zu erfüllen und dadurch breitbandige Frequenzeigenschaften zu realisieren, weshalb sich engbandige Frequenzeigenschaften ergeben. Darüber hinaus bestehen Grenzen bei den inhärenten Bewegungen der Kante und der Membran des Lautsprechers, wie sie beim Anlegen von Wiedergabesignalen erforderlich sind, die eine übermäßige Verzerrung erzeugen. Von Compactdisks und Computerperipherie-Klangwellen ließ sich HiFi-Klang daher nur schwer stabil in einem Frequenzband von 20-20000 Hz wiedergeben.
Darüber hinaus konnte bei Lautsprechern mit großem Durchmesser, bei denen für die Membran und die Kante verschiedene Materialarten Verwendung finden, wegen den Schwierigkeiten bei der Festlegung der Form- oder Gestaltungsbedingungen bei verschiedenen Materialarten und der Kompliziertheit des Formgeräts das Formen von Membran und Kante zu einem Stück in der Regel nicht zum Einsatz kommen. Derzeit werden Membran- und Kantenstücke separat gefertigt, wonach beide Stücke miteinander in einem Verbindungsschritt verbunden werden. Das führt zu vielen Problemen, wie etwa dem Problem eines Ablösens zwischen den einmal verbundenen Teilen und dem Problem, das von den Verbindungsmitteln oder Klebemitteln unerwünschterweise flüchtige Lösungsmittel abdampfen.
Die US-2873813 offenbart eine Membran, die aus Viskoserayon mit verschiedenen Mengen in den zentralen Kantenabschnitten einimprägnierten Phenolformaldehydharzes aufgebaut ist.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist eine Membran für Lautsprecher vorgesehen, die einen selbsttragenden Formkörper mit einem eng gewebtem Kunstfaser-Stoffsubstrat umfasst, das zumindest einen Membranabschnitt und einen einstückig mit dem Membranabschnitt geformten und sich von diesem aus erstreckenden Kantenabschnitt aufweist, wobei
der Membranabschnitt des Stoffsubstrats ein Polymerharz aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist, um dem Membranabschnitt Steifheit zu verleihen, und
der Kantenabschnitt eine geringere Steifheit als der Membranabschnitt hat,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kantenabschnitt ein Kautschukmaterial aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist,
die Fasern des Stoffsubstrats aus der aus Polyesterfasern und Polyamidfasern bestehenden Gruppe ausgewählt sind und
das Polymerharz aus der aus Epoxydharzen, Acrylharzen und Urethanharzen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Es ist vorzuziehen, dass der Membranabschnitt eine Steifheit hat, die ausreichend ist, damit sich eine hohe Schwellenfrequenz von nicht weniger als 20000 Hz ergibt. Es ist ebenfalls vorzuziehen, dass der Kantenabschnitt ausreichend flexibel ist, um für eine minimale Resonanzfrequenz von weniger als 400 Hz zu sorgen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel unterscheiden sich die zumindest zum Teil in den Membranabschnitt und den Kantenabschnitt einimprägnierten Polymere in ihrer Art voneinander, damit sich die jeweils erforderlichen charakteristischen Eigenschaften realisieren lassen. Das Polymer für den Membranabschnitt sollte von Natur aus steif sein, wenn es nach einer Heißpressung oder einer Warmformungspressung erstarrt ist, mit dem die einstückige Form erzielt wird.
Die Steifheit in dem Membranabschnitt kann abhängig von der Art des verwendeten Polymerharzes und der Menge des in den Membranabschnitt einimprägnierten Polymers variieren. Die Steuerung der Polymermenge ist insbesondere dann nützlich, wenn die einstückige Form bei geschlossenen Lautsprechern Anwendung findet, wie etwa Lautsprechereinheiten für Telefonapparate oder Kopfhörer. Dies liegt daran, dass die Steifheit des Membranabschnitts durch passende Steuerung der aufzubringenden Polymermenge beliebig geändert oder gesteuert werden kann, was ein Einstellen der Kappung von hohen Frequenzen auf ein gewünschtes Niveau erlaubt.
Es können daher einstückige Membran-Kanten-Formerzeugnisse zur Verfügung gestellt werden, bei denen einem Membranabschnitt ein beabsichtigter Grad an Steifheit verliehen wird, wodurch sich die Kappung hoher Frequenzen auf ein Niveau der Wahl einstellen lässt, wenn eine solche Membran bei einer geschlossenen Lautsprechereinheit Anwendung findet, wie sie in Telefonapparaten verwendet wird.
Des Weiteren kann die Steifheit erhöht werden, indem auf das gewebte Stoffsubstrat mittels eines thermoplastischen Polymerharzes eine Verstärkungsschicht auflaminiert wird. Die Verstärkungsschicht kann aus dem für das Substrat verwendeten gewebten Stoff bestehen. Vorzugsweise lassen sich als Alternative auch auf einer Seite des Membranabschnitts durch Vakuumabscheidung oder andere Techniken anorganische Metallverbindungen oder Diamant abscheiden.
Wenn es darüber hinaus gewünscht sein sollte, die akustischen und physikalischen Eigenschaften wie etwa Teilresonanz, Innenverlust, Steifheit, Verzerrungsgrad, Flachheit und Schalldruck weiter zu verbessern, sollten vorzugsweise vorbestimmte Abschnitte des gewebten Stoffsubstrats mit Polymerharzen oder anderen Mitteln beschichtet oder imprägniert werden.
Um den jeweiligen Abschnitten Steifheit und Flexibilität zu verleihen, sind die zur Imprägnierung in den Membran- und Kantenabschnitt verwendeten Materialien bei dem obigen Ausführungsbeispiel der Erfindung voneinander verschieden. Die Eigenschaften können jedoch auch dadurch verliehen werden, indem auf den Membran- und Kantenabschnitt lediglich ein einziges thermoplastisches Polymerharz in unterschiedlichen Mengen aufgebracht wird, sodass der Membranabschnitt eine höhere Steifheit als der Kantenabschnitt hat. Diese Art der Formung zu einem Stück ist insbesondere zur Verwendung bei einem geschlossenen Lautsprecher geeignet, der, wie nachstehend beschrieben ist, eine Kappung hoher Frequenzen bei einem bestimmten Niveau erfordert. Um in diesem Fall ein hohes Maß an Steifheit im Kantenabschnitt zu vermeiden, wird auf dem Kantenabschnitt eine verhältnismäßig geringe Menge thermoplastischen Polymerharzes aufgebracht. Dieses und das obige Ausführungsbeispiel der Erfindung sind dadurch gekennzeichnet, dass der Membran- und Kantenabschnitt zu einem Stück geformt sind und dass der Membranabschnitt eine höhere Steifheit als der Kantenabschnitt hat.
Es kann daher ein einstückiges Membran-Kanten-Formerzeugnis zur Verfügung gestellt werden, das die mit dem Stand der Technik verbundenen Probleme überwindet und das zur Verwendung bei allen Arten von dynamischen Lautsprechern angepasst ist.
Darüber hinaus kann ein einstückiges Membran-Kanten- Formerzeugnis zur Verfügung gestellt werden, das die einander gegenläufigen Erfordernisse der physikalischen Eigenschaften für die Membran und Kante eines Lautsprechers erfüllt, wodurch das Formerzeugnis ein höheres Frequenzband und eine höhere Klangqualität als vorhandene, aus einem einzigen Polymerharzfilm bestehende Membranen zeigt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ein Verfahren zur Fertigung einer Membran für Lautsprecher vorgesehen, die einen selbsttragenden Formkörper mit einem eng gewebten Kunstfaser-Stoffsubstrat umfasst, das zumindest einen Membranabschnitt und einen einstückig mit dem Membranabschnitt geformten und sich von diesem aus erstreckenden Kantenabschnitt aufweist, wobei der Membranabschnitt des Stoffsubstrats ein zumindest zum Teil darin einimprägniertes Polymerharz aufweist, um dem Membranabschnitt Steifheit zu verleihen, und der Kantenabschnitt ein flexibles Material aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist, sodass der Kantenabschnitt eine geringere Steifheit als der Membranabschnitt hat, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Aufbringen des Polymerharzes und des flexiblen Materials in dem Membranabschnitt beziehungsweise dem Kantenabschnitt entsprechenden Mustern auf das Stoffsubstrat und Unterziehen des auf diese Weise behandelten Substrats einer Warmformungspressung in einer zur Ausbildung eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils geeigneten Form, dadurch gekennzeichnet, dass
das Kunstfaser-Stoffsubstrat aus Fasern gefertigt wird, die aus der aus Polyesterfasern und Polyamidfasern bestehenden Gruppe ausgewählt werden,
das Polymerharz aus der aus Epoxydharzen, Acrylharzen und Urethanharzen bestehenden Gruppe ausgewählt wird und
das flexible Material ein Kautschukmaterial ist.
Auf das Substrat werden vorzugsweise durch Siebdruck und Heißpressen eine Vielzahl der Formteilmuster aufgedruckt, um auf einmal eine Vielzahl von einstückigen Formteilen zu erhalten. Während des Heißpressens sollten vorzugsweise allein das Formteilmuster oder die Formteilmuster der jeweiligen Polymere aufgeschmolzen werden, um der Schmelze dadurch zu erlauben, zumindest zum Teil in das Stoffsubstrat einimprägniert zu werden.
Auf diese Weise lässt sich ein einfacher Vorgang zur Fertigung zu einem Stück geformter Membran-Kanten- Erzeugnisse zur Verfügung stellen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ein akustischer Wandler vorgesehen, der eine akustische Antriebseinrichtung und eine von der Antriebseinrichtung angetriebene Membran umfasst, wobei die Membran aus dem einstückigen Formteil der vorstehend beschriebenen Art besteht. Der akustische Wandler umfasst vorzugsweise einen geschlossenen Lautsprecher mit einer Schwingspule als Antriebseinrichtung.
Ein besseres Verständnis der Erfindung ergibt sich unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen aus der folgenden Beschreibung, die jedoch nur Beispiele aufführt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Ansicht eines gewebten Stoffsubstrats mit einem Karomuster aus dicken Fasern;
Fig. 3 eine zu Fig. 1 ähnliche Darstellung eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 eine schematische Seitenansicht eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 5 eine schematische Schnittansicht eines geschlossenen Lautsprechersystems, das ein erfindungsgemäßes einstückiges Membran-Kanten-Formteil verwendet; und
Fig. 6 bis Fig. 12 jeweils eine grafische Darstellung des Schalldruckniveaus in Beziehung zur Frequenzänderung bei unterschiedlichen Eigenschaften von Beispiels- und Vergleichsmembranen.
Es wird nun Bezug genommen auf die beigefügten Zeichnungen und insbesondere auf Fig. 1 bis Fig. 4, die erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele zeigen, in denen gleiche Bezugszahlen jeweils gleiche Teile oder Elemente bezeichnen.
In Fig. 1 ist mit 10 allgemein ein selbsttragendes einstückiges Membran-Kanten-Formteil bezeichnet. Das Formteil 10 weist ein eng gewebtes Kunstfaser-Stoffsubstrat 12 auf. Das Substrat 12 hat wie gezeigt einen Membranabschnitt 14 und einen Kantenabschnitt 16. Der Membranabschnitt 14 sollte von Natur aus steif sein. Zu diesem Zweck ist der Abschnitt 14 mit einem steifen Polymerharz behandelt, um dem Membranabschnitt 14 so die erforderlichen akustischen und physikalischen Eigenschaften zu verleihen. Das Stoffsubstrat in dem Membranabschnitt 14 kann insbesondere zumindest zum Teil, aber auch vollständig mit steifen Polymerharzen imprägniert sein. Der dabei verwendete Ausdruck "zumindest zum Teil" ist so zu verstehen, dass das steife Harz nicht nur vollständig in das Stoffsubstrat einimprägniert sein kann, sondern auch nur zum Teil in das Substrat einimprägniert sein kann, während ein Teil des Harzes auf dem Stoffsubstrat als Schicht zurückbleibt.
Der Kantenabschnitt 16 sollte zumindest gegenüber dem Membranabschnitt 14 elastisch oder flexibel sein, um unerwünschte Verzerrungen beim Membranabschnitt 14 zu verhindern. Zu diesem Zweck ist das Substrat 12 im Kantenabschnitt 16 mit einem flexiblen Kautschukmaterial behandelt. Der Kantenabschnitt 16 ist ähnlich wie der Membranabschnitt 14 insbesondere zumindest zum Teil mit einem flexiblen Gummimaterial imprägniert. Der Kantenabschnitt 16 weist einen Randabschnitt 16a auf, an dem der einstückige Abschnitt befestigt wird. Der Randabschnitt 16a sollte demnach steif sein und auf die gleiche Weise wie der Membranabschnitt 14 behandelt sein.
Das einstückige Membran-Kanten-Formteil kann eine für diesen Zweck allgemein verwendbare gewünschte Form haben und in einer Kuppel- oder Konusform ausgebildet sein. Das Formteil ist aus einem eng gewebten Stoffsubstrat mit einer sehr dichten Webung gefertigt. Wie vorstehend angegeben ist, ist das Substrat an beabsichtigten Abschnitten von ihm mit verschiedenen Harzarten behandelt. Das Stoffsubstrat 12 in dem Membranabschnitt 14 und dem Kantenabschnitt wird mit den jeweiligen Harzen oder Kautschuken versiegelt, sodass im Membranabschnitt der Durchgang von Luft verhindert wird, was zu einem geringeren Innenverlust beiträgt.
Das eng gewebte Stoffsubstrat 12 besteht aus feinen Kunstharzfasern, die aus der aus Polyestern wie Polyethylenterephthalat und Polyamidharzen wie Nylon 11 bestehenden Gruppe ausgewählt sind. Ein solches Stoffsubstrat sorgt wirksam für eine hohe Steifheit und zeigt aufgrund der wechselseitigen Reibung der Fasern in dem gewebten Stoffsubstrat einen hohen Innenverlust und ist wegen der Zwischenräume zwischen den Fasern in dem Stoff leichtgewichtig. Dabei ist Polyester zu bevorzugen. Die Fäden oder Fasern werden nach dem Spinnen unter Erhitzungsbedingungen vorzugsweise um mehrere 10% oder mehr unaxial verstreckt.
Das Stoffsubstrat kann verschiedene Arten von Webungen aufweisen, die Fäden aus einer einzigen oder mehreren Fasern umfassen können. Das Stoffsubstrat kann eine Webstruktur mit einer Grundbindung (plain weave), einer Körperbindung (twill weave), einer Kreuzgrundbindung (plain dutch weave), Crimps oder dergleichen aufweisen. Unter diesen wird die Grundbindung bevorzugt. Die für das Stoffsubstrat verwendeten Fäden können die gleiche oder unterschiedliche Größen haben und können die gleiche Größe und Zusammensetzung haben. Im Allgemeinen haben die Fäden eine Denierzahl zwischen 20 und 200. Im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften des fertigen einstückigen Formteils ist es vorzuziehen, dass das Stoffsubstrat eine aus verschiedenen Fadengrößen bestehende Webstruktur hat. In diesem Fall werden größere oder dickere Fäden, wie in Fig. 2 gezeigt ist, in gleichmäßigen Abständen von 3 bis 10 mm in vertikaler und horizontaler Richtung eingewebt. Dadurch kann der sich ergebenden Stoffstruktur ein passendes Maß an Steifheit verliehen werden. In Fig. 2 ist ein Teil des gewebten Stoffsubstrats 12 gezeigt, in dem allein die größeren Fasern oder Fäden T als Karomuster gezeigt sind. Die in Fig. 2 gezeigte Webstruktur ist dann effektiv, wenn feine Fasern mit einer Denierzahl zwischen 20 bis 50 verwendet werden. In diesem Fall sollten die dickeren in das Muster eingewobenen Fasern eine Denierzahl von 60 bis 200 haben.
Das Stoffsubstrat sollte vorzugsweise eine Dicke von 30 bis 200 um haben.
Der Membranabschnitt 14 ist zumindest zum Teil mit einem Polymerharzteil imprägniert. Beispiele für das Polymerharz, das dazu verwendet wird, dem Stoffsubstrat Steifheit zu verleihen, schließen wärmehärtbare Harze wie etwa Epoxydharze, ungesättigte Polyesterharze und dergleichen und steife thermoplastische Harze ein, die dem Stoffsubstrat nach dem Abkühlen auf Umgebungstemperaturen ausreichend Steifheit verleihen. Beispiele solcher thermoplastischer Harze schließen Acrylharze wie etwa Methylacrylatharz, Methylmethacrylatharz, Ethylacrylatharz, Ethylmethacrylatharz, Urethanharze, ABS-Harze und dergleichen ein.
Wenn wärmehärtbare Harze verwendet werden, sollten damit, wie auf dem Fachgebiet weithin bekannt ist, Härtungsmittel kombiniert werden. Bei Verwendung von Epoxydharzen können beispielweise Amine, Polyamide und saure Anhydride verwendet werden.
Die dem Stoffsubstrat verliehe Steifheit kann zumindest in gewissen Umfang durch eine hohe Schwellenfrequenz ausgedrückt werden. Bei der Erfindung liegt die hohe Schwellenfrequenz in der Praxis vorzugsweise in einem Bereich von nicht weniger als 20000 Hz.
Die Menge des aufgebrachten Harzes, egal ob thermoplastisch oder wärmeaushärtend, liegt in einem Bereich von 20 bis 60 g/m² und vorzugsweise von 20 bis 40 g/m², innerhalb dem nach dem Formen durch Heißpressen ein gewünschter Grad an Steifheit verliehen wird.
Der Kantenabschnitt 16 ist mit flexiblen Kautschukmaterialien behandelt, um ungewünschte Verzerrungen des Membranabschnitts zu verhindern. Zu diesem Zweck sind die Kautschukmaterialien in das dem Kantenabschnitt 16 entsprechende Stoffsubstrat zumindest zum Teil einimprägniert. Diese Materialien schließen Kautschuke wie etwa Styrol-Butadienkautschuk (SBR), Acrylnitril- Butadienkautschuk (NBR), Isobutylen-Isoprenkautschuk (IIR), Ethylen-Propylenkautschuk (EPM), Acrylkautschuk, Polyestermodifizierter Urethankautschuk, Silikonkautschuke und dergleichen ein.
Die Menge des Kautschuks in dem Kantenabschnitt liegt vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 50 g/m².
Der Randabschnitt 16a sollte steif sein und im Wesentlichen auf die gleiche Weise wie der Membranabschnitt 14 behandelt sein.
Es folgt nun eine Beschreibung der Fertigung der einstückigen Formteile gemäß dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1.
Es wird zunächst für ein Stoffsubstrat 12 gesorgt, auf das in einem einen Membranabschnitt und einen Kantenabschnitt einschließenden Muster verschiedene Arten von Polymer- oder Kautschukmaterialien aufgebracht werden. Gewöhnlich wird auf dem Membranabschnitt ein verhältnismäßig steifes Polymerharz und auf dem Kantenabschnitt ein verhältnismäßig flexibles Kautschukmaterial aufgebracht. Anschließend wird das so behandelte Substrat 12 einer Heißpressung oder einer Warmformungspressung in einer Form unterzogen, um ein einstückiges Membran-Kanten- Formteil zu erhalten.
Die verschiedenen Arten Polymer- oder Kautschukmaterialien für den Membran- und Kantenabschnitt können in einem dafür geeigneten Lösungsmittel gelöst und etwa durch Siebdruck zu einem Muster gedruckt werden. Zu diesem Zweck variieren die Konzentrationen der jeweiligen Lösungen abhängig von den auf das Stoffsubstrat aufzubringenden Mengen der jeweiligen Polymer- oder Kautschukmaterialien, wobei sie gewöhnlich jeweils in einem Bereich von mehreren bis mehreren zehn Gew.-% liegen. Nach Abschluss des Drucks der jeweiligen Lösungen wird das Lösungsmittel abgedampft oder abdampfen gelassen. Die Art der zur Herstellung der Lösung verwendeten Lösungsmittel ist unkritisch, solange die Polymer- oder Kautschukmaterialien darin löslich sind.
Wahlweise können die Polymer- oder Kautschukmaterialien, die zur Behandlung beider Abschnitte verwendet werden, jeweils auch als Filme auf dem Stoffsubstrat aufgebracht werden, um ein gewünschtes Muster auszubilden.
Nach der Ausbildung des Membran-Kanten-Musters auf dem Stoffsubstrat wird das Substrat in einer zur Ausbildung eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils geeigneten Form einer Warmformungspressung oder Heißpressung bei einer Temperatur von 180 bis 200ºC unter einem Kompressionsdruck von 20 bis 60 kg/cm² unterzogen. Dadurch wird das aufgedruckte oder als Schicht aufgebrachte Muster oder Filmmuster aufgeschmolzen und in das Stoffsubstrat einimprägniert. Der Umfang der Einimprägnierung kann abhängig von der Temperatur, dem Druck oder den Zeitbedingungen variieren. Wenn es wünschenswert ist, das Harzmuster vollständig einzuimprägnieren, werden innerhalb der obigen Bereiche eine höhere Temperatur und ein höherer Druck sowie eine längere Zeitdauer verwendet. Darüber hinaus kann der Spalt zwischen Patrize und Matrize so bestimmt werden, dass er im Wesentlichen gleich oder etwas kleiner als die Dicke des Stoffsubstrats ist, um eine vollständige Einimprägnierung sicherzustellen. Wenn eine Teilimprägnierung gewünscht ist, wird der Spalt so bestimmt, dass er etwas größer als die Stoffdicke ist.
Die Temperaturobergrenze wird so bestimmt, dass das aus den vorstehend definierten Materialien bestehende Stoffsubstrat nicht gemeinsam mit dem Harzmuster aufgeschmolzen wird. Die Untergrenze der Temperatur wird so bestimmt, dass die Kautschuk- oder Polymermaterialien innerhalb einer verhältnismäßig kurzen Zeit geschmolzen werden können. Wenn in dem Membranabschnitt wärmehärtende Harze verwendet werden, lassen sie sich unter den vorstehend angegebenen Bedingungen härten. Die Presszeit liegt gewöhnlich in einem Bereich von 5 bis 60 Sekunden.
Das sich ergebende einstückige Formteil zeigt für alle erdenklichen Arten von dynamischen Lautsprechern die erforderlichen guten akustischen Eigenschaften, einschließlich einer minimalen Resonanzfrequenz von nicht mehr als 400 Hz, einer hohen Schwellenfrequenz von nicht weniger als 20000 Hz, einer Schallgeschwindigkeit von 150 bis 300 m²/Sekunde und einem Innenverlust von 0,05 bis 0,1, auch wenn diese Werte abhängig von den für den Membran- bzw. Kantenabschnitt verwendeten Arten und Mengen an Polymer- und/oder Kautschukmaterialien variieren können. Das einstückige Formteil hat gewöhnlich eine Kuppel- oder Konusform und kann in jeder gewünschten Form gestaltet sein.
Insbesondere dann, wenn das Membran-Kanten-Muster auf dem Stoffsubstrat durch Drucken ausgebildet wird, ist es vorzuziehen, auf einem großen Stoffsubstrat auf einmal eine Vielzahl der Muster aufzudrucken, worauf ein Heißpressen in einer Vielzahl von Formen erfolgt, um eine Vielzahl der einstückigen Formteile zu erhalten. Die einstückigen Formteile können somit in Masse gefertigt werden.
Um die akustischen Eigenschaften, insbesondere den Verzerrungsgrad und ungewünschte Resonanzen, weiter zu verbessern, können auf dem Membran- und/oder Kantenabschnitt Dämpfungsmittel aufgebracht werden. Durch die Aufbringung eines Dämpfungsmittels auf den Membranabschnitt 14 oder den Kantenabschnitt 16 lässt sich beispielweise wirksam eine unnötige Resonanz beheben. Beispiele des Dämpfungsmittels schließen die zuvor in Bezug auf Fig. 1 genannten Kautschuke ein. So wird zum Beispiel ein Kautschukmaterial in einem passenden Lösungsmittel gelöst und auf Abschnitte des einstückigen Formteils aufgebracht, die durch Messung der Resonanzfrequenzen bestimmt wurden. Die zu behandelnden Abschnitte hängen von der Form des Formteils und der Art des für das Formteil verwendeten Materials ab. Anstelle der Kautschuklösung kann natürlich auch ein Kautschukfilm aufgebracht werden.
Es wird nun auf Fig. 3 Bezug genommen, in der das einstückige Formteil 10 gemäß Fig. 1 gezeigt ist, das auf einer seiner Seiten mit einem Verstärkungselement oder einer Verstärkungsschicht 14' über ein in das Formteil 10 und die Schicht 14' einimprägniertes thermoplastisches Harz verbunden ist, auch wenn das Substrat 12 und die Verstärkungsschicht 14' als noch nicht verbunden dargestellt sind. Beispiele für die thermoplastischen Harze schließen Acrylharze, Urethanharze, Polyester und dergleichen ein, wie sie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 verwendet wurden. Um einen solchen Verbundmembranabschnitt zu fertigen, wird zum Beispiel für zwei gewebte Stoffstücke gesorgt und werden diese in verschiedenen Mengen mit einem thermoplastischen Polymerharz behandelt. Die Stoffstücke mit höherem Harzanteil werden in die Form einer Membran gestanzt oder geschnitten und über das andere Stoffstück mit geringerem Harzanteil gelegt, worauf eine Heißpressung folgt, um die beiden Stücke durch Schmelzen des thermoplastischen Harzes und Erstarren des aufgebrachten Harzes zu verbinden. Obwohl auf die beiden Stoffstücke verschiedene Harzarten aufgebracht werden können, ist es wegen der guten Haftung zwischen den beiden Stoffstücken vorzuziehen, dass das gleiche Harz verwendet wird. Bei der Heißpressung wird der Membranabschnitt 14 mit der imprägnierten Verstärkungsschicht 14' verstärkt, die einen höheren Harzanteil hat, was zu einem einstückigen Formteil mit höherer Steifheit führt. Dies führt zu einer Verbesserung der akustischen Eigenschaften.
Wenn der obige Vorgang wiederholt wird, lässt sich auf dem Membranabschnitt eine Vielzahl der imprägnierten gewebten Stoffstücke ausbilden, was erlaubt, ein einstückiges Formteil mit gewünschter hoher Steifheit zu erzielen.
Nach dem Trocknen liegt das Harz in dem Stoff mit geringerem Anteil in einer Menge von 5 bis 40 g/m² vor. Der Membranabschnitt 14 aus dem Stoff mit geringerem Anteil kann mit dem Harz weiter bis zu insgesamt 40 g/m² behandelt werden. Für die imprägnierte Verstärkungsschicht 14' sollte der Harzanteil höher als im Membranabschnitt 14 sein und im Allgemeinen in einem Bereich von 20 bis 60 g/m² liegen, wobei dafür gesorgt wird, dass der Harzanteil in der imprägnierten Verstärkungsschicht 14' höher als in dem Membranabschnitt 14 ist.
Bei diesem Ausführungsbeispiel kann bei der zumindest zum Teil erfolgenden Imprägnierung für den gesamten Membranabschnitt ein thermoplastisches Harz wie etwa Acrylharz, Polyurethan oder dergleichen verwendet werden. Der Membranabschnitt wird durch Auflegen mindestens eines Membranmusterstücks aus einem imprägnierten Stoffstück derselben Art wie das Stoffsubstrat verstärkt, wodurch dem Membranabschnitt eine gewünschte Steifheit verliehen wird. Dementsprechend ist es nicht unbedingt erforderlich, für die Membran- und Kantenabschnitte jeweils verschiedene Harzarten zu verwenden.
Fig. 4 zeigt ein wie in Fig. 1 dargestelltes einstückiges Formteil, das einen durch Vakuumabscheidung, Sputtern oder eine ähnliche Technik erzeugten Film 18 aus Metall oder einer Legierung oder aus Diamant aufweist. In Fig. 4 ist der Film 18 zu Darstellungszwecken getrennt von dem Membranabschnitt 14 dargestellt, obwohl er tatsächlich fest auf dem Abschnitt 14 abgeschieden ist.
Die Abscheidung eines Metallfilms oder eines künstlichen Diamantfilms trägt zur Verstärkung des Membranabschnitts 14 bei, sodass diesem ein gewünschtes Maß an Steifheit verliehen wird. Durch die Ausbildung des Films kann insbesondere eine Teilresonanz wirksam unterdrückt werden.
Der einen Metall- oder Legierungsfilm verwendende Verbundmembranabschnitt kann hergestellt werden, indem ein zu einem Stück geformtes Membran-Kanten-Erzeugnis unter Verwendung eines Metall- oder Legierungstargets unter den Bedingungen eines auf 10&supmin;&sup4; bis 10&supmin;&sup8; Torr gesenkten Drucks und einer Temperatur von 40 bis 150ºC einer Vakuumabscheidung unterzogen wird. Die Filmdicke kann abhängig von den erforderlichen Eigenschaften variieren und liegt im Allgemeinen in einem Bereich von 1 bis 300 um. Beispiele für das bei der Erfindung verwendbare Metall oder die Legierung schließen Cu, Fe, Ni, Zn, Mg-Legierungen und dergleichen ein, wobei Ni vorzuziehen ist.
Beim Diamantfilm wird das zu einem Stück geformte Membranerzeugnis unter Verwendung eines Kohlenstofftargets unter beispielsweise den Bedingungen eines auf 5 · 10&supmin;&sup5; bis 2 · 10&supmin;&sup4; Torr gesenkten Drucks und von 500 bis 1000 eV einem Sputtervorgang unterzogen. Der Diamantfilm wird mit einer Dicke von 1 bis 100 um abgeschieden.
Das erfindungsgemäße einstückige Membran-Kanten-Formteil kann bei verschiedenen Arten von dynamischen Lautsprechern verwendet werden, einschließlich geschlossenen und offenen Lautsprechersystemen. Das erfindungsgemäße einstückige Formteil lässt sich beispielsweise bei einem geschlossenen dynamischen Kopfhörer oder, wie in Fig. 5 gezeigt ist, bei einer Hörereinheit eines Telefonapparats einsetzen. In der Figur weist eine Hörereinheit 20 ein einstückiges Membran-Kanten-Formteil 22 und eine dem Formteil 22 zugeordnete und auf einem Magneten 26 angebrachte Stimmspule 24 auf, sodass für eine Sprecheinheit U gesorgt ist. Die Einheit U ist in einem Gehäuse 28 untergebracht, das mit einem Schutzelement 30 verschlossen ist. Da die digitale Abtastfrequenz bei einem Hörer 8 kHz beträgt, wird die Kappung für die hohen Frequenzen idealerweise auf 4 kHz eingestellt. Um dieses hohe Kappungsniveau für hohe Frequenzen zu realisieren, kann dem Membranabschnitt 14 in dem erfindungsgemäßen einstückigen Formteil ein beabsichtigtes Steifheitsniveau verliehen werden. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 lässt sich die Steifheit beispielsweise steuern, indem die Menge des zumindest zum Teil einimprägnierten Polymerharzes passend eingestellt wird. Wenn die Kappung für die hohen Frequenzen bei 4 kHz eingestellt wird, ist es beispielsweise ausreichend, Polyethylenterephthalat in einer Menge von etwa 18 g/m² einzuimprägnieren, auch wenn die Menge abhängig von der Art des verwendeten Harzes mehr oder weniger stark variieren kann. Wenn die einzustellende Frequenz zu höheren Niveaus hin verschoben werden soll, werden größere Mengen des Harzes verwendet.
Ein niedrigeres Kappungsniveau für die hohen Frequenzen kann dagegen durch Verwendung geringerer Harzmengen realisiert werden.
Durch richtige Einstellung der Menge thermoplastischen Harzes oder durch eine Kombination verschiedener Harz- oder Kautschukarten in dem Membran- und Kantenabschnitt der einstückigen Formteile gemäß den vorstehenden erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen wird die Anwendung eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils bei einem geschlossenen Lautsprechersystem möglich, das eine Kappung hoher Frequenzen bei einem gewünschten Niveau erfordert.
Es folgt nun eine genauere Beschreibung der Erfindung anhand von Beispielen, die nicht in den Schutzumfang der Patentansprüche fallen.

(Bezugs-)Beispiel 1

Ein aus hochfesten Polyethylenfäden mit einer Denierzahl von 30 bestehendes gewebtes Tuch wurde durch Siebdruck mit 30 g/m² eines Polyurethanharzes in einem nach dem Formen einem Membranabschnitt entsprechenden Muster sowie mit 10 g/m² eines SBR-Kautschukharzes in einem nach dem Formen einem Kantenabschnitt entsprechenden Muster behandelt, woraufhin unter der Bedingung einer Temperatur von 100ºC ein Prepregstoff ausgebildet wurde und dann bei einer Temperatur von 180ºC unter Kompressionsdruckbedingungen von 30 kg/cm² für 60 Sekunden eine Warmformungspressung in einer Form mit einem im Wesentlichen die gleiche Dicke wie der Stoff aufweisenden Spalt erfolgte, um ein einstückiges Membran-Kanten-Formteil zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 1

Ein 50 um dicker Polyethylenterephthalatfilm wurde unter der Bedingung von 150ºC bei einem Kompressionsdruck von 30 kg/cm² für 60 Sekunden einer einstückigen Membran- Kanten-Formung unterzogen, um ein einstückiges Formteilerzeugnis zu erhalten.

Beispiel 2

Ein Polyesterfäden mit einer Denierzahl von 30 verwendender gewebter Stoff wurde gleichmäßig mit 5 g/m² Polymethylmethacrylat behandelt und imprägniert, sodass ein Luftdurchgang durch den imprägnierten Stoff verhindert wurde, und getrocknet. Des Weiteren wurden durch Siebdruck 30 g/m² Polymethylmethacrylat in einem nach dem Formen dem Membranabschnitt entsprechenden Muster aufgebracht. Außerdem wurde ein separater gewebter Stoff durch Siebdruck mit 40 g/m² Polymethylmethacrylatharz behandelt, woraufhin er in die gleiche Form wie das Muster gestanzt wurde. Dieses ausgestanzte Muster wurde auf das Muster des zuerst genannten gewebten Stoffs gelegt, wonach ein Trocknen und Härten in einer Form folgte, die einen im Wesentlichen gleich großen Spalt wie die Dicke der übereinander liegenden Abschnitte aufwies. Der auf diese Weise gehärtete gewebte Stoff wurde bei einer Formtemperatur von 180ºC unter einem Kompressionsdruck von 30 kg/cm² für 60 Sekunden einer Warmformungspressung unterzogen, um ein einstückiges Membran-Kanten- Formteil für Lautsprecher zu erhalten.

Beispiel 3

Ein aus Polyesterfäden mit einer Denierzahl von 30 bestehender gewebter Stoff wurde durch Siebdruck mit 30 g/m² Polymethylmethacrylat in einem nach dem Formen einem Membranabschnitt entsprechenden Muster und mit 10 g/m² Urethanharz in einem nach dem Formen einem Kantenabschnitt entsprechenden Muster behandelt, woraufhin bei einer Temperatur von 100ºC ein Prepregstoff ausgebildet wurde und bei einer Formtemperatur von 180ºC unter einem Kompressionsdruck von 30 kg/cm² für 60 Sekunden eine Warmformungspressung folgte, wodurch ein einstückiges Membran-Kanten-Formteil für Lautsprecher erhalten wurde.

Beispiel 4

Es wurde für einen gewebten Stoff gesorgt, der aus Polyesterfäden bestand, die während des Spinnens einzeln mit 10 g/m² Polymethylmethacrylatharz behandelt wurden, sodass sie eine Außenschicht aus diesem Harz aufwiesen. Der Stoff wurde durch Siebdruck mit einem Epoxydharz in einem nach dem Formen einem Membranabschnitt entsprechenden Muster behandelt. Der auf diese Weise behandelte Stoff wurde bei einer Formtemperatur von 180ºC unter einem Kompressionsdruck von 30 kg/cm² für 60 Sekunden einer Warmformungspressung mit einem der Dicke des Stoffs entsprechenden Formspalt unterzogen, wodurch ein einstückiges Membran-Kanten-Formteil erhalten wurde.

Beispiel 5

Ein aus Polyesterfäden bestehender gewebter Stoff wurde mit 20 g/m² Acrylharz imprägniert und getrocknet. Der getrocknete Stoff wurde unter den Bedingungen einer Temperatur von 180ºC und eines Kompressionsdrucks von 60 kg/cm² für 30 Sekunden einer Warmformungspressung in einer Form mit einem Formungsraum unterzogen, der unter Berücksichtigung der Dicke des imprägnierten Stoffs bestimmt worden war, wodurch ein einstückiges Membran- Kanten-Formteil für geschlossene Lautsprecher erhalten wurde.

Vergleichsbeispiel 2

Ein 50 um dicker Polycarbonatfilm wurde in einem Membran- Kanten-Muster unter Bedingungen von 150ºC und 30 kg/cm² für 60 Sekunden einer Warmformungspressung unterzogen, wodurch ein zu einem Stück geformter Film für geschlossene Lautsprecher erhalten wurde.
Die in den Beispielen 1 bis 4 und dem Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Membran-Kanten-Formteile wurden jeweils gemäß dem in JIS-C5531 beschriebenen Verfahren als eine offene Lautsprechereinheit einer Messung der Schalldruck- Frequenz-Eigenschaften unterzogen, um die Frequenz-, Impedanz-, Sekundärverzerrungs- und Tertiärverzerrungseigenschaften zu bestimmen. Die Membran-Kanten-Formteile gemäß Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 2 wurden gemäß dem in JIS-C5531 beschriebenen Verfahren als eine geschlossene Lautsprechereinheit einer Messung der Schalldruck-Frequenz-Eigenschaften unterzogen, wobei ein IEC-318 Koppler (künstliches Ohr) von B & K Co., Ltd. verwendet wurde, um die Frequenz-, Impedanz-, Sekundärverzerrungs- und Tertiärverzerrungseigenschaften zu bestimmen.
Die Messergebnisse sind in den Fig. 6 bis 12 gezeigt, in denen die Kurven (5), (6), (7) und (8) jeweils die Frequenzeigenschaften, die Impedanzeigenschaften, die Sekundärverzerrungseigenschaften und die Tertiärverzerrungseigenschaften angeben.
Wie aus dem Vergleich zwischen den in Fig. 7 und 8 gezeigten Ergebnissen hervorgeht, die das einstückige Formteil gemäß (Bezugs-)Beispiel 1 bzw. Vergleichsbeispiel I betreffen, beträgt die minimale Resonanzfrequenz f&sub0; des Vergleichsbeispiels 1800 Hz, während bei dem (Bezugs-)Beispiel 1 die minimale Resonanzfrequenz nur 500 Hz beträgt. Die hochbandige Schwellenfrequenz fh beträgt für Vergleichsbeispiel 1 etwa 4,5 kHz und für Beispiel 1 etwa 5,5 kHz. Mit dem einstückigen Formteil gemäß (Bezugs-)Beispiel 1 lässt sich daher aufgrund der geringeren Steifheit des Kantenabschnitts und der höheren Steifheit des Membranabschnitts ein breiteres Frequenzband realisieren. Außerdem sind die Verzerrungen trotz des geringeren Werts von f&sub0; in der Umgebung von f&sub0; geringer als bei dem Vergleichsbeispiel, was zu einer Senkung der Verzerrungen führt. Es wird angenommen, dass dies nicht nur an der geringeren Steifheit des Kantenabschnitts liegt, sondern auch am höheren Innenverlust des Stoffsubstrats.
Die minimale Resonanzfrequenz, die hochbandige Schwellenfrequenz und die Verzerrung bei f&sub0; der Formteile gemäß den Beispielen 1 bis 4 und Vergleichsbeispiel 1 sind nachstehend angegeben.
Die Messergebnisse für die geschlossenen Lautsprechereinheiten, die die Formteile gemäß Vergleichsbeispiel 2 und Beispiel 5 verwenden, sind jeweils in den Fig. 11 und 12 gezeigt. Mit dem Formteil gemäß Vergleichsbeispiel 2 ist eine Wiedergabe bis zu einem Niveau von 10 kHz möglich, wobei wie gezeigt Hochfrequenzrauschen erzeugt wird. Für den geschlossenen Lautsprecher reicht das Übertragungsband bis 3,4 kHz, sodass das Formteil gemäß dem Beispiel auf einen niedrigeren Frequenzbereich von 3 bis 4 kHz eingestellt ist.

Beispiel 6

Das allgemeine Verfahren gemäß (Bezugs-)Beispiel 1 wurde wiederholt, wodurch ein einstückiges Membran-Kanten- Formteil erhalten wurde. Danach wurde das Formteil unter Verwendung von Ni in einer Ar-Atmosphäre bei einem auf 10&supmin;&sup5; Torr gesenkten Druck einer Vakuumabscheidung unterzogen, um auf einer Seite des Formteils mit einer Dicke von 10 um einen Vakuumabscheidungsfilm auszubilden.

Beispiel 7

Das allgemeine Verfahren gemäß (Bezugs-)Beispiel 1 wurde wiederholt, wodurch ein einstückiges Membran-Kanten- Formteil erhalten wurde. Danach wurde das Formteil in einer Ar-Atmosphäre bei einem auf 10&supmin;&sup5; Torr gesenkten Druck einem Sputtervorgang mit Diamant unterzogen, um auf einer Seite des Formteils mit einer Dicke von 10 um einen Diamantfilm auszubilden.

Claims

1. Membran für Lautsprecher, die einen selbsttragenden Formkörper (10) mit einem eng gewebten Kunstfaser-Stoffsubstrat (12) umfasst, das zumindest einen Membranabschnitt (14) und einen einstückig mit dem Membranabschnitt geformten und sich von diesem aus erstreckenden Kantenabschnitt (16) aufweist, wobei

der Membranabschnitt des Stoffsubstrats ein Polymerharz aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist, um dem Membranabschnitt Steifheit zu verleihen und

der Kantenabschnitt eine geringere Steifheit als der Membranabschnitt hat,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Kantenabschnitt ein Kautschukmaterial aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist,

die Fasern des Stoffsubstrats aus der aus Polyesterfasern und Polyamidfasern bestehenden Gruppe ausgewählt sind und

das Polymerharz aus der aus Epoxidharzen, Acrylharzen und Urethanharzen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

2. Membran nach Anspruch 1, wobei das Stoffsubstrat eine Webstruktur aufweist, die aus feinen Fasern und dicken Fasern besteht, wobei die dicken Fasern in vertikaler und horizontaler Richtung in Abständen in das Stoffsubstrat eingewoben sind, um dem Stoffsubstrat eine angemessene Steifheit zu verleihen.

3. Membran nach Anspruch 2, wobei die dicken Fasern in gleichen Abständen eingewoben sind, sodass die dicken Fasern in dem Stoffsubstrat ein Karomuster bilden.

4. Membran nach Anspruch 2 oder 3, wobei die feinen Fasern eine Denierzahl von 20 bis 200 haben.

5. Membran nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Membranabschnitt eine hochbandige Schwellenfrequenz von nicht weniger als 20000 Hz hat.

6. Membran nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einer Verstärkungsschicht, die auf dem Membranabschnitt in einem dem Membranabschnitt entsprechenden Muster ausgebildet ist.

7. Membran nach Anspruch 6, wobei die Verstärkungsschicht aus einem eng gewebten Kunstfaserstoff gefertigt ist, der mit einem thermoplastischen Harz imprägniert ist.

8. Membran nach Anspruch 7, wobei die Verstärkungsschicht aus einer Vielzahl imprägnierter Kunstfaserstoffstücke gefertigt ist.

9. Membran nach Anspruch 6, wobei die Verstärkungsschicht aus einem Film auf dem Membranabschnitt vakuumabgeschiedenen Metalls oder vakuumabgeschiedener Legierung besteht.

10. Membran nach Anspruch 6, wobei die Verstärkungsschicht aus künstlichem Diamant besteht.

11. Membran nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Stoffsubstrat aus Fasern gefertigt ist, die beim Spinnen einzeln mit einem thermoplastischen Polymer beschichtet wurden.

12. Membran nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem auf dem Membran- und/oder Kantenabschnitt aufgebrachten Dämpfungsmittel, durch das eine unnötige Resonanz ausgeschlossen wird.

13. Akustischer Wandler, mit einer akustischen Antriebseinrichtung und einer von der Antriebseinrichtung angetriebenen Membran, wobei die Membran eine Membran gemäß einem der vorangehenden Ansprüche umfasst.

14. Akustischer Wandler nach Anspruch 13, wobei die Antriebseinrichtung eine Schwingspule ist.

15. Verfahren zur Herstellung einer Membran für Lautsprecher, die einen selbsttragenden Formkörper mit einem eng gewebten Kunstfaser-Stoffsubstrat umfasst, das zumindest einen Membranabschnitt und einen einstückig mit dem Membranabschnitt geformten und sich von diesem aus erstreckenden Kantenabschnitt aufweist, wobei der Membranabschnitt des Stoffsubstrats ein Polymerharz aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist, um dem Membranabschnitt Steifheit zu verleihen, und der Kantenabschnitt ein flexibles Material aufweist, das zumindest zum Teil darin einimprägniert ist, sodass der Kantenabschnitt eine geringere Steifheit als der Membranabschnitt hat, und wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Aufbringen des Polymerharzes und des flexiblen Materials in dem Membranabschnitt beziehungsweise dem Kantenabschnitt entsprechenden Mustern auf das Stoffsubstrat und Unterziehen des auf diese Weise behandelten Substrats einer Warmformungspressung in einer zur Ausbildung eines einstückigen Membran-Kanten-Formteils geeigneten Form,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Kunstfaser-Stoffsubstrat aus Fasern gefertigt wird, die aus der aus Polyesterfasern und Polyamidfasern bestehenden Gruppe ausgewählt werden,

das Polymerharz aus der aus Epoxidharzen, Acrylharzen und Urethanharzen bestehenden Gruppe ausgewählt wird und

das flexible Material ein Kautschukmaterial ist.

16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei eine Vielzahl von Formteilmustern auf das Substrat siebgedruckt und warmformungsgepresst werden, um auf einmal eine Vielzahl einstückiger Membran-Kanten-Formteile zu erhalten.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, wobei das Polymerharz und das Kautschukmaterial während des Pressens in der Form der Muster aufgeschmolzen werden, wodurch die sich ergebende Schmelze zumindest zum Teil in das Stoffsubstrat einimprägniert wird.

18. Verfahren nach Anspruch 15, 16 oder 17, wobei das Polymerharz und das Kautschukmaterial jeweils in der Form von Filmen aufgebracht werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, wobei auf den Membranabschnitt des Stoffsubstrats eine mit einem Polymerharz behandelte und ein dem Membranabschnitt entsprechendes Muster aufweisende Verstärkungsschicht aufgelegt und der Warmformungspressung unterzogen wird, sodass die Verstärkungsschicht und jedes einzelne Stoffsubstrat miteinander verbunden werden, um dem Membranabschnitt Steifheit zu verleihen.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Verstärkungsschicht aus einem mit dem Polymerharz behandelten, eng gewebten Kunstfaserstoff besteht.

21. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Verstärkungsschicht aus einer Vielzahl der Muster des behandelten gewebten Kunstfaserstoffs besteht.