DE102007030665A1

DE102007030665A1 - Membrane mit mehrteiligem Aufbau

Info

Publication number: DE102007030665A1
Application number: DE102007030665A
Authority: DE
Inventors: Norman Gerkinsmeyer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-07-02
Filing date: 2007-07-02
Publication date: 2009-01-15
Also published as: US20100288579A1; EP2172059B1; WO2009003658A2; US8496086B2; WO2009003658A3; EP2172059A2; ATE523040T1

Abstract

Bei der Erfindung handelt es sich um ein sehr dünnes, biegesteifes, leichtes, mehrteiliges bzw. mehrlagiges Material, welches eine sehr hohe innere Dämpfung aufweist und dessen Eigenschaften durch die Zusammenstellung verschiedener Werkstoffe und durch die letztendliche Weiterverarbeitung durch verschieden geartete wie z. B. thermische Prozesse für die Herstellung von Membranen besonders gut geeignet sind.

Description

Bei der Erfindung handelt es sich um ein sehr dünnes, biegesteifes, leichtes, mehrteiliges bzw. mehr lagiges Material welches eine sehr hohe innere Dämpfung aufweist und dessen Eigenschaften durch die Zusammenstellung verschiedener Werkstoffe und durch die letztendliche Weiterverarbeitung durch verschieden geartete wie z. B. thermische Prozesse, sich für die Herstellung von Lautsprechermembranen besonders gut eignet.
Das verwendete Material besteht im wesentlichen aus mindestens 2 amorph oder kristallinen Folien die über mindestens 2 Klebeschichten und mindestens einer Lage Faservlies, Veil oder Gewebe zu einem Sandwich verklebt werden.
Die bisher verwendeten Membrantechnologien weisen in der Regel einen Aufbau auf der sich zumindest immer in einem Punkt als nachteilig herausstellt.
Die beste Membrane hat, wie sich wie durch die immerhin ca. 100 jährige Geschichte bzw. Evolution der dynamischen Lautsprechertechnologie zeigt und nun letztendlich herausstellt, bei weitem Frequenzumfang wünschenswerter Weise folgende Eigenschaften:
1. möglichst geringes Gewicht, 2. hohe Biegesteifigkeit, 3. hohe innere Dämpfung
Nun gibt es hierzu sicher einige bereits verwirklichte Konstruktionen und eine Menge Patente. Es gilt aber auch als erwiesen, dass all diese Konstruktionen in der Regel nur 2 der 3 Punkte in zufriedenem Maße erfüllen. Eines der 3 Punkte bleibt in der Regel auf der Strecke.
Ein Beispiel: Bei hoher Steifigkeit verwendet man in der Regel sehr dicken Faserwerkstoff, Alu- bzw. Schaum- bzw. Wabensandwichmembranen, Ergebnis = hohes Gewicht, keine innere Dämpfung – dadurch nur geeignet für den Bassbereich.
Ein weiteres Beispiel: Bei geringem Gewicht verwendet man Kunststofffolien-, dünne Fasermembranen oder Gewebemembranen, Ergebnis = geringes Gewicht, gute Dämpfung, keine Steifigkeit – dadurch nur geeignet für den Mittel- bzw. Hochtonbereich.
Das hier erfindungsgemäß vorgestellte Material bzw. die Membranen die daraus hergestellt werden können weisen alle geforderten Punkte auf. Da die verwendeten Materialen praktisch nach ihren besten Merkmalen mit denen anderer Materialien kombiniert werden.
Das nun folgende Beispiel ist nur eines von vielen Möglichkeiten der Materialkombinationen:
Als äußere Schicht bzw. Deckschicht wird z. B. das amorph oder kristalline Material PEEK (Polyetheretherketon) verwendet. Dieses Material hat die Eigenschaft ab einer sehr hohen Verarbeitungstemperatur seinen Zustand zu verändern und dann nochmals an Härte bzw. Festigkeit zuzunehmen (je nach Zusatz z. B. Talkum lässt sich dieser Zustand nochmals verändern). Es sei noch erwähnt, dass darauf zu achten ist, dass die Folie/das Material auf jeden Fall Plasma behandelt werden muss um die Oberflächenspannung abzubauen bzw. eine bessere Verklebung bzw. Adhäsion zu gewährleisten.
Die äußeren Schichten werden nun über einen Kleber, der thermoplastisch verformbar ist und auch bei hohen Temperaturen nicht kaputt geht, auf oder mit einer Mittelage aus z. B. so genantem Veil (englischer Ausdruck für Gespinst) aus längeren Fasern z. B. Karbon die gebunden sind mit einem Polyvinylalkohol- oder Polyesterbinder, verklebt oder besser gesagt aufkaschiert. Dies geschieht unter hohem Druck (1 bis 10 bar/m²) und hoher Temperatur (zwischen 30° und 260°).
Es hat sich als sehr vorteilhaft herausgestellt das dabei darauf zu achten ist dass der Kleber/bzw. die Klebermenge auf keinen Fall so hoch ist, dass jede Faser mit Kleber getränkt wird bzw. das Gespinst auf keinen Fall komplett durch durchdrungen wird und damit zu einem Klumpen verklebt.
Es darf lediglich soviel Kleber verwendet werden dass ein auseinander fallen bzw. brechen der Fasern und damit die Zerstörung der kompletten Membrane unmöglich ist und somit auch eventuelle Störgeräusche verhindert werden.
Dadurch wird gewährleistet, dass die hohe Dämpfung des z. B. Karbons an sich nicht verloren geht, da die Fasern durch die dann mögliche Reibung miteinander die Bewegungsenergie bzw. störende Materialresonanzen der Kunststofffolien bzw. Deckschichten, durch deren Aufnahme und Wärmeumwandlung, vernichten.
Dadurch dass diese Sandwichmembrane sehr dünn ausfällt (je nach verwendetem Deckschicht-, Kleber-, und Zwischenlagenmaterial) und durch die geringen verwendeten Klebermengen ist die Membrane in weiten Frequenzbereichen einsetzbar – so z. B. auch für den Hochtonbereich.
Auch ein mehr lagiger Aufbau der Mittellage ist denkbar wenn z. B. eine noch festere und schwere Membrane benötigt wird hier z. B. für sehr große Membranen im professionellen Beschallungsbereich.
Durch die erfindungsgemäße Membrantechnologie ist im Prinzip nun jede Entwicklung auch für sehr spezifische Membranmaterial und Anwendungen möglich.
Bei dem hier genannten Beispiel bzw. möglichen Ausführung wird Membrane nach dem Kaschieren durch hohen Druck und hohe Temperaturen (zwischen 100° und 350°Grad) zwischen zwei Werkzeughälften (Formen) verformt bzw. tief gezogen.
Hierbei kann man nun noch gezielt die Festigkeit allein durch unterschiedliche Temperierung des Werkzeuges steuern.
Dies betrifft wie beschrieben aber nur Kunststoffe wie z. B. vorher genanntes PEEK oder Polyphenylensulfide die ab bestimmten Temperaturen Ihren Zustand verändern.
So ist es z. B. möglich das Werkzeug im Zentrum mehr zu erhitzen als am Rand. Dadurch würde die dann entstehende Membrane im Zentrum härter/steifer als zum Rand hin.
Das Ergebnis bei einer Konusmembrane wäre: dadurch dass bei normalen dynamischen Lautsprechern der Antrieb durch eine zentrale Schwingspule erfolgt bzw. die Membrane so in Schwingung versetzt, wird würde bei tiefen Tönen also bei großen Amplituden die Membrane kolbenförmig im ganzen schwingen und zu höheren Frequenzen hin würde sich dann der äußere Rand der Membrane, je höher die Frequenz wird, immer mehr zum Zentrum hin abkoppeln können.
So könnte man z. B. auch den äußeren Rand oder den mittleren Durchmesser oder gar in anderen geometrischen Formen denken um bestimmte Membranen/Plattenmoden zu unterbinden. Somit sind natürlich auch flache Membranen herzustellen die gewisse Eigenschaften mit sich bringen. z. B. so genannte Biegeschwingerkonstruktionen (Mangerwandler), Lautsprechermembranen für so genannte NXT Lautsprecherkonstruktionen (distributed Mode Lautsprecher), Lautsprecher die nach dem Koinzidenzprinzip arbeiten, oder auch Mischformen bzw. Hybride aus den vorhergehend beschriebenen Prinzipien.
So ist es natürlich auch möglich durch die Form auf bestimmte gewünschte Eigenschaften einzugehen. Durch eine nachfolgende Beschichtung oder Lackierung können weitere Eigenschaften wie zusätzliche Bedämpfung oder Farbgestaltung herbei geführt werden.
Die Einsatzbereiche bzw. die möglichen Anwendungen sind, wie auch die Konstruktion selbst, äußerst vielseitig. Es hier kaum Einschränkungen. Damit hergestellte Lautsprecher sind sowohl im Heim- als auch im Beschallungs-, Installations-, Automotive-, Luftfahrt-, Marine- usw. Bereichen eingesetzt werden. Die Installationsorte können sein: Freistehend oder hängend, an/in oder als Wand/Stellwand, auf/in oder als Fuß-/Boden, unter – in und als Decke, an/in oder als Tür/Kraftfahrzeug – Tür/Decke/Verkleidung/Armatur, im mobilen oder immobilen Situationen.
Die verwendeten Materialien können z. B. sein:
Gewebe, Karbon Vlies, Karbon Veil (englischer Begriff), Fasermatten oder Faserfilz. Mit Polyvinylalkohol- oder Polyester-Binder wie z. B.:
Aramid, Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Siliziumcarbid, Siliziumcarbid + Titan, LCP = liquid crystal polymer, Polypropylen, Polyäthylen Fasern, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, CFF fibrillated fibers, Polyphenylensulfide, Polyimid, Carbon und Quartzel, Silica, Nextel, Inox, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), polycrystalline SIC Fasern, NICALON SiC Fasern, Basalt sowie Mischgeweben oder Faserhalbzeuge aus oben genannten Materialien.
Hybrid Gewebe aus Fasern (mit Polyvinylalkohol- oder Polyester-Binder) wie z. B.:
HF Hybridkombinationen, Kohlenstoff-Aramidfaserkombinationen, Polyethylen-Kohlenstofffaserkombinationen, Polyethylen-Glasfaserkombinationen, Kohlenstoff-Glasfaserkombinationen, Aramid-Glasfaserkombinationen
Deckschichten bzw. Folien wie z. B.:
Polyester, Polyamid, Paraaramid, Metaaramid, Polypropylen, Polyäthylen, PVDC, PVDF, PTFE, HD-PE, Polyphenylensulfide, Polyimid, Carbon, Polyaryletherketone (PAEK), Aufbau aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone, PEEK (Polyetheretherketon), Metallen wie z. B. Aluminium, Papier- und Faserwerkstoffen sowie Mischmaterialien aus oben genannten Materialien.
Sowie unterschiedliche Deckschichten bzw. Folien aus vorher genannten Werkstoffen, d. h. z. B. eine Seite Polyester die andere Seite Aluminium.
Im folgenden wird Erfindung anhand der bevorzugten Ausführungsbeispiele mit Hilfe der Figuren näher beschrieben. Es zeigen im einzelnen:
1 symmetrischer Aufbau mit einer Zwischenlage und 2 Kleberlagen
2 symmetrischer Aufbau mit zwei Zwischenlagen und 3 Kleberlagen
3 Ausführung einer Konusmembrane
4 Ausführung Schnitt mit einseitiger Deckschicht
5 Ausführung Schnitt mit zweiseitigen Deckschichten
6 Ausführung Schnitt mit zwei Deckschichten und einer Zwischenschicht
Die 1 zeigt als Variante die erfindungsgemäß ausgebildete Membrane, mit symmetrischen Aufbau. Die Mittellage aus dem Veil 4 mit den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3
Die 2 zeigt als Variante die erfindungsgemäß ausgebildete Membrane, mit doppelten symmetrischen Aufbau. Die richtungsorientierte um je 90° verdrehten Vliese 5 die mit den Klebeschichten 2 und den Deckschichten 3
Die 3 zeigt eine typische konusförmige Lautsprechermembrane aus dem erfindungsgemäß ausgebildeten Membranmaterial
Die 4 zeigt den Schnitt von 3 in der Ausführung als einseitig ausgeführte Membrankonstruktion mit der Deckschicht 3 und einer Lage Veil 4
Die 5 zeigt den Schnitt von 3 in der Ausführung als symmetrische Membrankonstruktion wie 2
Die 6 zeigt den Schnitt von 3 in der Ausführung als doppelte symmetrische Membrankonstruktion mit den Deckschichten 3 und den Mittellagen aus richtungsorientiertem Vliese 5 welche gegeneinander um 90° gedreht verklebt sind.
In der 1 wird das erfindungsgemäße Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dargestellt) über Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 sowie über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt.
In der 2 wird das erfindungsgemäße Membranmaterial dargestellt, welches (von oben nach unten dargestellt) über Kaschierung die Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3, mit Kleber 2 und dem mit richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5, über Kleber 2 mit einem weiteren richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Vlies 5 welches um 90° gedreht zur vorher liegend Schicht 5 und über Kleber 2 mit einer weiteren Deckschicht in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon) 3 zu einem Sandwich verklebt wird.
In der 3 ist das erfindungsgemäße Membranmaterial wie in 1 beschrieben dargestellt welches über die vorher beschriebenen Art und Weise zu einer Konuslautsprechermembrane tief gezogen bzw. verformt worden ist.
4 bis 6 zeigen das erfindungsgemäße Membranmaterial welches über die vorher beschriebenen Art und Weise zu einer Konuslautsprechermembrane tief gezogen bzw. verformt worden ist in diversen Ausführungen.
4 als einseitig beschichtete Deckschicht 3 (in diesem Beispiel PEEK (Polyetheretherketon)) mit dem aus nicht richtungsorientierten Fasern hergestellten Karbon Veil 4 zwecks reiner Mechanischer Bedämpfung der Deckschicht 3. Die 5 zeigt das zweiseitiges Sandwich wie in 1 beschrieben und die 6 zeigt das Doppelsandwich nach 2
Die jetzt mit der Anmeldung und später eingereichten Schutzansprüche sind Versuche zur Formulierung ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes. Die in den abhängigen Schutzansprüche angeführten Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptschutzanspruches durch die Merkmahle des jeweiligen Unterschutzanspruchs hin. Jedoch sind diese nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmale der rückbezogenen Unterschutzansprüche zu verstehen.
Merkmale, die bislang nur in der Beschreibung offenbart wurden, können im Laufe des Verfahrens als von erfindungswesentlicher Bedeutung, zum Beispiel zur Abgrenzung vom Stand der Technik beansprucht werden.

Claims

Membranmaterial bestehend aus mindestens: einer ersten Deckschicht 3, einem ersten Kleberauftrag 2, einer ersten in 0° bzw. längs liegenden Zwischenlage 5, einem zweiten Kleberauftrag 2, einer zweiten in 90° gedrehten bzw. quer liegenden Zwischenlage 5, einem dritten Kleberauftrag 2, einer zweiten Deckschicht 3, dadurch gekennzeichnet, dass 1.1 dieses thermoplastisch und durch Tiefziehen verformt, als mehrschichtige Lautsprechermembrane Verwendung findet. 1.2 dieses thermoplastisch und durch Prägen verformt, als mehrschichtige Lautsprechermembrane Verwendung findet. 1.3 der Kleber 2 in jedem Fall das verwendete Material der Zwischenlagen 5 oder 4, wenn diese aus einem Gewebe, Vlies oder Veil besteht, nicht komplett durchdringt sondern lediglich nur deutlich benetzt.
Membranmaterial gemäß dem voranstehenden Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Membranmaterial aus mindestens einer ersten Deckschicht 3, einem ersten Kleberauftrag 2, einer ersten Mittellage 4, einem zweiten Kleberauftrag 2, einer zweiten Deckschicht 3 besteht
Membranmaterial gemäß den beiden voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Veil bzw. Vlies besteht welches keine orientiert liegenden Fasern aufweist.
Membranmaterial gemäß den beiden voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Veil bzw. Vlies besteht welches Polyvinylalkohol- oder Polyester-Binder aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Veil bzw. Vlies besteht welches orientiert liegenden Fasern aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus Karbon aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus Glasfieber aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus Aramid aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus polycrystalline SIC aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus Siliziumcarbid + Titan aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aus LCP aufweist.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus Veil bzw. Vlies besteht welches Fasern aufweist die eine Mischung sind aus den vorher genannten Materialien
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Karbon Gewebe besteht
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Aramid Gewebe besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Glasfieber Gewebe besteht
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Siliziumcarbid + Titan Gewebe besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Siliziumcarbid Gewebe besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem LCP Gewebe besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellage 4 oder 5 z. B. aus einem Gewebe besteht welches Fasern aufweist die eine Mischung sind aus den vorher genannten Materialien
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff besteht der auch amorph oder kristallin sein kann.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff wie PEEK (Polyetheretherketon) amorph oder kristallin besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff wie Polyphenylensulfide besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff wie Polyaryletherketone (PAEK) besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff wie einer Mischung aus einem aromatic polyimide und einem aromatic polyethersulfone besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht 3 z. B. aus einem Kunststoff wie Polycarbonat besteht.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufbau aus nur einer Deckschicht 3 mit nur einem Kleberauftrag 2 und einer Schicht 4 bzw. 5 ausgeführt sein kann.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass auch flache Membranen damit hergestellt werden wie z. B. so genannte Biegeschwingerkonstruktionen (Mangerwandler), Lautsprechermembranen für so genannte NXT Lautsprecherkonstruktionen (distributed Mode Lautsprecher), Lautsprecher die nach dem Koinzidenzprinzip arbeiten, oder auch Mischformen bzw. Hybride aus den vorhergehend beschriebenen Prinzipien
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass damit Membranen hergestellt werden können die 2 oder 3 gleiche aber auch Deckschichten 3 aufweisen können die aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten 3 auch aus Metallfolien bestehen können.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten auch nachträglich noch beschichtet oder lackiert werden können.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses durch kaschieren mit einem Druck von 1 bis 5 bar/m² hergestellt wird.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass dieses durch kaschieren mit einer Temperatur zwischen 30° und 260° hergestellt wird.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lautsprechermembrane durch Tiefziehen bzw. Prägen bei Temperaturen zwischen 50° und 350° hergestellt werden.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die daraus hergestellten Lautsprechermembranen für den üblicherweise verwendeten kompletten Frequenzbereich eingesetzt werden können (Hoch-, Mittel- und Tieftonbereich).
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die daraus hergestellten Lautsprechermembranen durch gezielt unterschiedlich warmes Werkzeug beim Verformen/Herstellung unterschiedliche Festigkeiten entsprechend der Wärmeeinwirkung über die Kontur bzw. Fläche aufweisen.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Kleber für die Kaschierung der einzelnen Schichten thermoplastische Eigenschaften hat.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien zwecks besser Haftung vor der Kaschierung z. B. Plasma behandelt werden.
Membranmaterial gemäß einem oder mehreren voranstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien zwecks besser Haftung vor der Kaschierung z. B. mit Primer behandelt bzw. beschichtet werden.