WO2008128683A1 - Schalungselement - Google Patents

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WO2008128683A1
WO2008128683A1 PCT/EP2008/003004 EP2008003004W WO2008128683A1 WO 2008128683 A1 WO2008128683 A1 WO 2008128683A1 EP 2008003004 W EP2008003004 W EP 2008003004W WO 2008128683 A1 WO2008128683 A1 WO 2008128683A1
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grid
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mats
shuttering element
bars
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PCT/EP2008/003004
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Sven Obernolte
Reent Obernolte
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Sven Obernolte
Reent Obernolte
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    • E02D27/01—Flat foundations
    • E02D27/02—Flat foundations without substantial excavation
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    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/06—Forming boards or similar elements the form surface being of metal
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    • E04G9/083—Forming boards or similar elements, which are collapsible, foldable, or able to be rolled up which are foldable

Definitions

  • the invention relates to a formwork element with a lattice work enveloped by a film.
  • Shuttering elements of this type are known from DE 38 15 870 C l and are used for example for foundation formwork.
  • the lattice work is a reinforcing steel mat formed from crossed bars, which is either flat or bent or folded to a suitable formwork profile. This structural steel mat gives the formwork element the necessary mechanical strength.
  • the film is a stable shrink film, for example made of polyethylene, with which the latticework is shrunk, so that the grid openings are each closed by two layers of film and thus one obtains a flat, impermeable concrete for the formwork element.
  • the object of the invention is to provide a formwork element whose configuration is easier to change.
  • the latticework consists of at least two separate grid mats, which are enveloped by a common film.
  • the film connects the individual grid mats and at the same time serves as a hinge or joint, which allows the grid mats to be bent against each other.
  • the formwork element can be delivered to save space in a flat state and then folded on site in the respectively desired configuration.
  • the formwork element according to the invention for permanent formwork such as foundation formwork
  • it can be achieved with the help of attached to one or more grid mats insulation layers in a simple way, a thermal and / or acoustic insulation.
  • the insulating layer may consist of conventional insulating materials, such as foam polystyrene, rock wool or the like and may, for example be formed by one or more insulating panels. Since the insulating layer is located within the film and is thus protected against moisture acting from the outside, also insulating materials come into consideration, which could not previously be used for lost formwork. In particular, open or closed cell materials or low density fibrous materials having a particularly low thermal conductivity can be used.
  • the formwork element and the formwork formed therefrom can be produced in a particularly simple manner.
  • the mesh mats themselves may additionally be connected by a hinge.
  • This joint can be formed in different ways, for example, by pushed onto the perpendicular to the hinge axis extending and aligned with each other aligned bars pieces of hose, which also prevent the ends of the bars pierce the film.
  • the joint is formed in that the parallel to the hinge axis extending bars are held together by ring clips, wire rod or the like.
  • the grid bars extending at right angles to the hinge axis of the one grid mat are bent over to hooks which engage around a grid bar of the other grid mat running parallel to the hinge axis.
  • the hinge construction is housed protected within the film and is additionally stabilized by the film.
  • Another development of the invention has the object to provide a formwork element whose dimensions can be easily adapted to the particular needs.
  • the latticework consists of at least two separate, telescopically superimposed grid mats, which are enveloped by the common film.
  • the shrink film which encloses both mats together, the mats are then in the state in which they together give the desired height, fixed together.
  • the mats can be provisionally fixed to each other before wrapping with the shrink film with the help of Roman wire or the like.
  • the vertically extending longitudinal bars of both grid mats are arranged in an identical grid and offset so far in the horizontal direction against each other that they can interlock in the overlapping area.
  • the transverse rods may be arranged on opposite sides of the longitudinal bars in the two grid mats, so that they are not in the way when the two mats are pushed into each other.
  • Fig. 1 shows a section through an inventive
  • FIG. 2 shows the formwork element according to FIG. 1 in plan view
  • FIG. 3 shows the formwork element according to Figures 1 and 2 in a folded state ..; 4 shows a formwork element according to another embodiment;
  • FIG. 5 shows a section through a further formwork element according to the invention in a flat state
  • FIG. 6 shows the formwork element according to FIG. 1 in a folded state
  • Fig. 1 1 is a side view of another invention
  • FIG. 12 shows a section through the formwork element according to FIG. 1 1;
  • a formwork element is shown in a flat state in which it can be delivered to the construction site to save space.
  • the formwork element has a latticework, which consists in the example shown of three separate grid mats 10, for example in the form of mild steel mats, which are formed by cross-laid metal rods 12, 14.
  • the entire structure of three spaced closely spaced grid mats 10 is enveloped by a shrink film 16 which forms a joint 18 between each grid mats.
  • the two foil layers may also be welded or glued to one another at the joints 18 in order to hold the lattice mats even more securely in position.
  • Fig. 2 shows the formwork element according to Fig. 1 in a view from above. 1 In Fig. 3, the grid mats 10 are folded over each other to form a compact structure. This is made possible by the fact that serving as hinges 18 or hinges film sections are sufficiently wide.
  • Fig. 4 shows an embodiment in which on one side of the lattice work, an insulating layer is attached, which is formed in the example shown by three separate insulation panels 20, each resting against one of the grid mats 10.
  • the shrinking film 16 also forms joints 18 which allow the formwork element to be bent at these locations. In this way you get z. B. a U-shaped shuttering profile, which can be used for example for a lost foundation formwork and at the same time a thermal insulation on the inside,
  • J 5 forms the outside and the bottom of the foundation.
  • the relevant insulation board can also be omitted. It is also possible, two insulation panels 20 on two grid mats 10 assign to 0 that can form an L-shaped formwork profile.
  • the insulation board may have any desired thickness for the purposes of thermal insulation, for example between 30 and 120 mm, and it may be made of any insulating materials, for example foam polystyrene, rock wool and the like. Instead of a rigid insulation board, a flexible insulating layer of rock wool or other suitable material can be used. Likewise, the insulating layer can also be formed from a loose bed of granules or the like, which is held by the shrink film 16 in its shape. 0
  • a formwork element is again shown in a flat state in which it can be delivered to the construction site to save space.
  • the formwork element has a latticework, which consists in the example shown of three separate grid mats 1 10, for example in the form of 5 structural steel mats, which are formed by cross-laid metal rods 1 12, 1 14.
  • the individual grid mats are characterized by joints 1 18, which are shown here only schematically, tensile strength but pivotally connected together the.
  • the entire structure of three closely spaced grid mats 1 10 and the joints 1 18 is surrounded by a shrink film 1 16.
  • the two layers of film at the joints 1 18 also be welded or glued together to keep the grid mats even more secure in position.
  • Fig. 6 the grid mats 1 10 are folded over each other to form a compact structure. This is made possible by the joints 1 18 and the corresponding foil sections serving as hinges being made sufficiently wide.
  • Fig. 7 shows an embodiment in which on one side of the lattice work, an insulating layer is attached, which is formed in the example shown by three separate insulating panels 120, each abutting one of the grid mats 1 10.
  • a joint 1 18a formed by flexible hose pieces 122 which are pushed onto the ends of the metal bars 1 14 of the two grid mats.
  • each tube piece 122 has two kinks 124, which form a kind of double joint. If the kinks 124 are formed by kinking of the hose piece before the hose piece is pushed onto the metal rods 1 14, these kinks can also serve as stops that limit the Aufstecktiefe.
  • a hinge 1 18b is formed by ring clips, i. H. by wire rings 126, which are held closed by a crimped metal clip 128 and in each case enclose between the metal bars 14 the two metal bars 112 running parallel to each other and to the hinge axis at the edge of the grid mats.
  • the metal rods 1 12 held together by ring wire instead of by ring wire.
  • FIG. 10 shows a joint 1 18c formed by elongating the metal bars 14 of one of the two grid mats and bending them into hooks 130 which surround the metal bar 12 of the adjacent grid mat. to grab. If the two parallel to the hinge axis extending metal rods 1 12, which form the edges of the grid mats, are at a sufficiently short distance from each other, the hooks 130 may also be formed alternately on the metal bars 1 14 both grid mats.
  • the formwork element shown in FIGS. 11 and 12 is formed by an upper grid mat 210a and a lower grid mat 210b overlapping therewith and can serve, for example, as a vertical shuttering wall for foundation formwork.
  • Each of the grid mats 210a, 210b is formed by cross-welded longitudinal bars 212a, 212b and transverse bars 214a, 214b.
  • the longitudinal and transverse bars are arranged in an identical grid.
  • the longitudinal bars 212a extending vertically here are offset laterally by approximately one bar thickness in the case of the upper grid mat 210a, so that the longitudinal bars 212a and 212b can telescope into one another in the overlapping area of the grid mats.
  • the transverse rods 214a and 214b are disposed on opposite sides of the mats so as not to limit the amount of overlap.
  • Both grid mats 210a and 210b are enclosed in a common shrink film 216 and thereby fixed.
  • lattice mats having suitable dimensions are selected in the production as upper and lower lattice mats 210a and 210b and pushed telescopically into one another such that the desired overall height results.
  • the mats can be provisionally fixed with tie wire, clips or the like. Subsequently, the two grid mats are welded in this position in the shrink film 216, so as to obtain a one-piece formwork element with the desired height.
  • the formwork element has the shape of a flat wall panel
  • the lower grid mat 210b at the lower edge L-shapedLewinkein so that two such formwork elements together can limit a U-shaped formwork cavity.
  • the lower grid mat 210b connect further grid mats not shown above joints so that the formwork element can be folded from a flat state into an L- or U-shaped configuration.
  • the upper grid mat 210a in turn overlaps with a further grid mat, not shown, which further extends the formwork element upwards.
  • FIG. 13 and 14 show a formwork element according to a modified embodiment, with two mutually displaceable in the vertical direction in Fig. 13 mesh mats 220a and 220b.
  • the longitudinal and transverse bars belonging to the grid mat 220a are shown here hatched for better distinction.
  • the main difference with the embodiment described above is that the two grid mats 220a and 220b, which are again included in a common shrink film 216 overlap here on most of their surface, so that the formwork element is mostly two-ply and only to the in Fig. 13 upper and lower ends consists of a single grid mat.
  • the distance between the longitudinal bars 222a of the individual grid mat 220a is doubled in comparison to FIG.
  • the longitudinal bars 222a and 222b of the two grid mats are staggered so that, at least in the central overlap area, the same lattice grid results in the end as in FIG. 11.
  • the cross bars 224a and 224b of each grid mat are arranged on the largest part of the surface at twice the distance and offset from one another by gaps. Only in the upper edge region of the grid mat 220a and in the lower edge region of the grid mat 220b, ie in each case where a single grid mat protrudes, the density of the transverse bars is increased to twice, so that a greater rigidity is achieved here.
  • Fig. 14 shows, in which, for reasons of clarity, the shrink film 216 has been omitted, the transverse rods 224a and 224b are again arranged on opposite sides of the comb-shaped interlocking longitudinal rods 222a and 222b.
  • the transverse bars 224a and 224b lie alternately on opposite sides of the formwork element, and they are located in the creel. tion perpendicular to the plane of the shuttering element offset by at least the thickness of the longitudinal bars 222a, 222b against each other. This offset causes an effective stiffening of the formwork element.
  • An additional stiffening is achieved in that some of the additional crossbars, which at the ends of each mat a greater stocking density is achieved, a crossbar of the other mat immediately opposite, substantially at the same height. This applies, for example, to the transverse bar 226b in FIG. 41.
  • This arrangement of two parallel transverse bars at the same height is particularly advantageous for reasons of stability, but in a conventional formwork element with only a single grid mat, it is difficult to produce by welding technology.
  • a corresponding edge reinforcement by means of bars directly opposite one another can be achieved analogously also for the longitudinal bars.

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Abstract

Schalungselement mit einem von einer Folie (16) umhüllten Gitterwerk, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitterwerk aus mindestens zwei getrennten Gittermatten (10) besteht, die von einer gemeinsamen Folie (16) umhüllt sind.

Description

SCHALUNGSELEMENT
Die Erfindung betrifft ein Schalungselement mit einem von einer Folie umhüllten Gitterwerk.
Schalungselemente dieser Art sind aus DE 38 15 870 C l bekannt und werden beispielsweise für Fundamentschalungen eingesetzt. Bei dem Gitterwerk handelt es sich um eine aus gekreuzten Stäben gebildete Baustahlmatte, die entweder eben oder zu einem geeigneten Schalungsprofil gebogen oder gekantet ist. Diese Baustahlmatte gibt dem Schalungselement die notwendige mechanische Festigkeit. Bei der Folie handelt es sich um eine stabile Schrumpffolie, beispielsweise aus Polyethylen, mit der das Gitterwerk umschrumpft ist, so daß die Gitteröffnungen jeweils durch zwei Folienlagen verschlossen sind und man somit ein flächiges, für den Beton undurchlässiges Schalungselement erhält.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Schalungselement zu schaffen, dessen Konfiguration sich leichter ändern läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Gitterwerk aus mindestens zwei getrennten Gittermatten besteht, die von einer gemeinsamen Folie umhüllt sind.
Die Folie verbindet die einzelnen Gittermatten und dient zugleich als Schar- nier oder Gelenk, das es erlaubt, die Gittermatten gegeneinander abzuwinkein. So kann das Schalungselement platzsparend in einem flachen Zustand angeliefert und dann auf der Baustelle in die jeweils gewünschte Konfiguration gefaltet werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Wenn das erfindungsgemäße Schalungselement für verlorene Schalungen, beispielsweise Fundamentschalungen eingesetzt wird, so läßt sich mit Hilfe von an einer oder mehreren Gittermatten angebrachten Dämmschichten auf einfache Weise eine Wärme- und/oder Schalldämmung erreichen. Die Dämmschicht kann aus üblichen Dämmaterialien bestehen, beispielsweise aus Schaumpolystyrol, Steinwolle oder dergleichen und kann beispielsweise durch eine oder mehrere Dämmplatten gebildet werden. Da sich die Dämmschicht innerhalb der Folie befindet und somit gegen von außen einwirkende Feuchtigkeit geschützt ist, kommen auch Dämmaterialien in Betracht, die bisher nicht für verlorene Schalungen eingesetzt werden konnten. Insbeson- dere können offen- oder geschlossenzellige Materialien oder Fasermaterialien mit geringer Dichte verwendet werden, die einen besonders niedrigen Wärmeleitwert haben.
Da die Dämmschicht durch die Schrumpffolie in der gewünschten Position an dem Gitterwerk fixiert wird, lassen sich das Schalungselement und die daraus gebildete Schalung auf besonders einfache Weise herstellen.
Auch die Gittermatten selbst können zusätzlich durch eine Gelenk verbunden sein. Dieses Gelenk kann auf unterschiedliche Weisen gebildet werden, bei- spielsweise durch auf die rechtwinklig zur Scharnierachse verlaufenden und miteinander ausgerichteten Gitterstäbe aufgeschobene Schlauchstücke, die zugleich verhindern, daß die Enden der Gitterstäbe die Folie durchstoßen.
Gemäß einer anderen Ausführungsform wird das Gelenk dadurch gebildet, daß die parallel zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstäbe durch Ringclips, Rödeldraht oder dergleichen zusammengehalten werden.
Gemäß noch einer weiteren Ausführungsform sind die rechtwinklig zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstäbe der einen Gittermatte zu Haken um- gebogen, die einen parallel zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstab der anderen Gittermatte umgreifen.
In jedem Fall ist die Gelenkkonstruktion geschützt innerhalb der Folie untergebracht und wird durch die Folie zusätzlich stabilisiert.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung hat die Aufgabe, ein Schalungselement zu schaffen, dessen Abmessungen sich leicht an den jeweiligen Bedarf anpassen lassen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Gitterwerk aus mindestens zwei getrennten, teleskopartig übereinander geschobenen Gittermatten besteht, die von der gemeinsamen Folie umhüllt sind. Dadurch, daß die beiden Gittermatten mehr oder weniger weit übereinander geschoben werden, läßt sich die Höhe des Schalungselements stufenlos variieren. So können aus wenigen Grundelementen Schalungselemente mit praktisch beliebigen Abmessungen hergestellt werden. Beispielsweise können Git- termatten mit fester Breite und Standardhöhen von 40 cm, 60 cm, 80 cm etc. hergestellt werden. Durch Kombination der Matte mit 40 cm Höhe mit irgendeiner der anderen Matten läßt sich dann jede gewünschte Höhe realisieren, wobei die Überlappung zwischen den beiden Matten mindestens 20 cm beträgt, so daß eine hinreichende Stabilität sichergestellt ist. Wahlweise können auch mehr als zwei Matten in dieser Weise miteinander verkettet werden.
Durch die Schrumpffolie, die beide Matten gemeinsam umschließt, werden die Matten dann in dem Zustand, in dem sie zusammen die gewünschte Höhe ergeben, aneinander fixiert. Wahlweise können die Matten vor dem Umhüllen mit der Schrumpffolie auch mit Hilfe von Rödeldraht oder dergleichen provisorisch aneinander fixiert werden.
Bevorzugt sind die vertikal verlaufenden Längsstäbe beider Gittermatten in einem identischen Raster angeordnet und in waagerechter Richtung so weit gegeneinander versetzt, daß sie im Überlappungsbereich ineinandergreifen können. Die Querstäbe können bei den beiden Gittermatten auf entgegengesetzten Seiten der Längsstäbe angeordnet sein, so daß sie nicht im Wege sind, wenn die beiden Matten ineinander geschoben werden.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes
Schalungselement in ebenem Zustand;
Fig. 2 das Schalungselement nach Fig. 1 in der Draufsicht;
Fig. 3 das Schalungselement nach Fig. 1 und 2 in einem zusammengefalteten Zustand; Fig. 4 ein Schalungselement gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 einen Schnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Schalungselement in ebenem Zustand;
Fig. 6 das Schalungselement nach Fig. 1 in einem zusammengefalteten Zustand;
Fig. 7 ein Schalungselement gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel;
Fig. 8 - 10 unterschiedliche Gelenkkonstruktionen für die
Schalungselemente nach Fig. 5 - 7;
Fig. 1 1 eine Seitenansicht eines weiteren erfindungsgemäßen
Schalungselements;
Fig. 12 einen Schnitt durch das Schalungselement nach Fi- gur 1 1 ; und
Fig. 13 und 14 eine Seitenansicht und eine Schnittdarstellung eines Schalungselements gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel.
In Fig. 1 ist ein Schalungselement in einem flachen Zustand gezeigt, in dem es platzsparend zur Baustelle angeliefert werden kann. Das Schalungselement weist ein Gitterwerk auf, das im gezeigten Beispiel aus drei getrennten Gittermatten 10 besteht, beispielsweise in der Form von Baustahlmatten, die durch kreuzweise verlegte Metallstäbe 12, 14 gebildet werden. Das gesamte Gebilde aus aus drei in geringem Abstand nebeneinander liegenden Gittermatten 10 ist von einer Schrumpffolie 16 umhüllt, die zwischen den einzelnen Gittermatten jeweils ein Gelenk 18 bildet. Wahlweise können die beiden Folienlagen an den Gelenken 18 auch miteinander verschweißt oder verklebt sein, um die Gittermatten noch sicherer in Position zu halten.
Fig. 2 zeigt das Schalungselement nach Fig. 1 in einer Ansicht von oben. 1 In Fig. 3 sind die Gittermatten 10 zu einem kompakten Gebilde übereinander gefaltet. Das wird dadurch ermöglicht, daß die als Gelenke 18 oder Scharniere dienenden Folienabschnitte hinreichend breit ausgebildet sind .
5 Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der auf einer Seite des Gitterwerkes ist eine Dämmschicht angebracht ist, die im gezeigten Beispiel durch drei voneinander getrennte Dämmplatten 20 gebildet wird, die jeweils an einer der Gittermatten 10 anliegen.
1 0 An den Fugen zwischen den einzelnen Dämmplatten 16 bildet die Schrumpffolie 16 auch hier Gelenke 18, die es erlauben, das Schalungselement an diesen Stellen zu knicken. Auf diese Weise erhält man z. B. ein U-förmiges Schalungsprofil, das beispielsweise für eine verlorene Fundamentschalung verwendet werden kann und zugleich eine Wärmedämmung an der Innenseite,
J 5' der Außenseite und der Unterseite des Fundaments bildet.
Wenn eine Wärmedämmung an der Unterseite des Fundaments nicht erforderlich ist, kann die betreffende Dämmplatte auch fortgelassen werden. Ebenso ist es möglich, zwei Dämmplatten 20 so auf zwei Gittermatten 10 an- 0 zuordnen, daß sich daraus ein L-förmiges Schalungsprofil bilden läßt.
Die Dämmplatte kann jede für die Zwecke der Wärmedämmung gewünschte Dicke haben, beispielsweise zwischen 30 und 120 mm, und sie kann aus beliebigen Dämmaterialien bestehen, beispielsweise aus Schaumpolystyrol, 5 Steinwolle und dergleichen. Anstelle einer steifen Dämmplatte kann auch eine flexible Dämmschicht aus Steinwolle oder einem anderen geeigneten Material verwendet werden. Ebenso kann die Dämmschicht auch aus einer losen Schüttung aus Granulat oder dergleichen gebildet werden, die durch die Schrumpffolie 16 in ihrer Form gehalten wird. 0
In Fig. 5 ist wieder ein Schalungselement in einem flachen Zustand gezeigt, in dem es platzsparend zur Baustelle angeliefert werden kann. Das Schalungselement weist ein Gitterwerk auf, das im gezeigten Beispiel aus drei getrennten Gittermatten 1 10 besteht, beispielsweise in der Form von 5 Baustahlmatten, die durch kreuzweise verlegte Metallstäbe 1 12, 1 14 gebildet werden. Die einzelnen Gittermatten sind durch Gelenke 1 18, die hier nur schematisch dargestellt sind, zugfest aber schwenkbar miteinander verbun- den. Das gesamte Gebilde aus aus drei in geringem Abstand nebeneinander liegenden Gittermatten 1 10 und den Gelenken 1 18 ist von einer Schrumpffolie 1 16 umhüllt. Wahlweise können die beiden Folienlagen an den Gelenken 1 18 auch miteinander verschweißt oder verklebt sein, um die Gittermatten noch sicherer in Position zu halten.
In Fig. 6 sind die Gittermatten 1 10 zu einem kompakten Gebilde übereinander gefaltet. Das wird dadurch ermöglicht, daß die Gelenke 1 18 und die entsprechenden, als Scharniere dienenden Folienabschnitte hinreichend breit ausgebildet sind.
Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform, bei der auf einer Seite des Gitterwerkes eine Dämmschicht angebracht ist, die im gezeigten Beispiel durch drei voneinander getrennte Dämmplatten 120 gebildet wird, die jeweils an einer der Gittermatten 1 10 anliegen.
In Figuren 8 bis 10 sind mögliche Ausgestaltungen der Gelenke 1 18 dargestellt.
Gemäß Figur 8 wird ein Gelenk 1 18a durch flexible Schlauchstücke 122 gebildet, die auf die Enden der Metallstäbe 1 14 der beiden Gittermatten aufgeschoben sind. Im gezeigten Beispiel weist jedes Schlauchstück 122 zwei Knickstellen 124 auf, die eine Art Doppelgelenk bilden. Wenn die Knickstellen 124 durch Abknicken des Schlauchstücks gebildet werden, bevor das Schlauchstück auf die Metallstäbe 1 14 aufgeschoben wird, können diese Knickstellen zugleich als Anschläge dienen, die die Aufstecktiefe begrenzen.
In Figur 9 wird ein Gelenk 1 18b durch Ringclips gebildet, d. h. durch Drah- tringe 126, die durch eine aufgequetschte Metallklammer 128 geschlossen ge- halten werden und jeweils zwischen den Metallstäben 1 14 die beiden parallel zueinander und zur Gelenkachse am Rand der Gittermatten verlaufenden Metallstäbe 1 12 umschliej3en. Wahlweise können die Metallstäbe 1 12 statt durch Ringclips auch durch Rödeldraht zusammengehalten werden.
Figur 10 zeigt schließlich ein Gelenk 1 18c, das dadurch gebildet wird, daß die Metallstäbe 1 14 einer der beiden Gittermatten verlängert und zu Haken 130 gebogen sind, die den Metallstab 1 12 der benachbarten Gittermatte um- greifen. Wenn die beiden parallel zur Scharnierachse verlaufenden Metallstäbe 1 12, die die Ränder der Gittermatten bilden, in hinreichend geringem Abstand zueinander liegen, können die Haken 130 auch abwechselnd an den Metallstäben 1 14 beider Gittermatten gebildet sein.
Das in Figuren 1 1 und 12 gezeigte Schalungselement wird durch eine obere Gittermatte 210a und eine damit überlappende untere Gittermatte 210b gebildet und kann beispielsweise als vertikal aufgestellte Schalungswandung für eine Fundamentschalung dienen. Jede der Gittermatten 210a, 210b wird durch kreuzweise miteinander verschweißte Längsstäbe 212a, 212b und Querstäbe 214a, 214b gebildet.
Bei beiden Matten sind die Längs- und Querstäbe in einem identischen Raster angeordnet. Die hier vertikal verlaufenden Längsstäbe 212a sind jedoch bei der oberen Gittermatte 210a um etwa eine Stabdicke seitlich versetzt, so daß sich die Längsstäbe 212a und 212b im Überlappungsbereich der Gittermatten teleskopartig ineinanderschieben lassen. Wie Figur 12 zeigt, sind die Querstäbe 214a und 214b bei den Matten auf entgegengesetzten Seiten angeordnet, so daß sie das Maß der Überlappung nicht begrenzen.
Beide Gittermatten 210a und 210b sind in eine gemeinsame Schrumpffolie 216 eingeschlossen und dadurch fixiert.
Bei der Herstellung werden je nach gewünschter Höhe der Schalungswan- düng Gittermatten mit geeigneten Abmessungen als obere und untere Gittermatten 210a und 210b ausgewählt und so weit teleskopartig ineinander geschoben, daß sich die gewünschte Gesamthöhe ergibt. Wahlweise können die Matten mit Rödeldraht, Clips oder dergleichen provisorisch fixiert werden. Anschließend werden die beiden Gittermatten in dieser Position in die Schrumpffolie 216 eingeschweißt, so daß man ein einteiliges Schalungselement mit der gewünschten Höhe erhält.
Während im gezeigten Beispiel das Schalungselement die Form einer flachen Wandtafel hat, ist es auch möglich, beispielsweise die untere Gittermatte 210b am unteren Rand L-förmig abzuwinkein, so daß zwei solcher Schalungselemente zusammen einen U-förmigen Schalungshohlraum begrenzen können. Ebenso können sich an den unteren Rand der unteren Gittermatte 210b über Gelenke nicht gezeigte weitere Gittermatten anschließen, so daß sich das Schalungselement aus einem ebenen Zustand in eine L- oder U-förmige Konfiguration falten läßt.
Wahlweise ist es selbstverständlich auch möglich, daß die obere Gittermatte 210a ihrerseits mit einer nicht gezeigten weiteren Gittermatte überlappt, die das Schalungselement noch weiter nach oben verlängert.
Fig. 13 und 14 zeigen ein Schalungselement gemäß einem abgewandelten Ausführungsbeispiel, mit zwei in der Vertikalen in Fig. 13 gegeneinander verschiebbaren Gittermatten 220a und 220b. Die zu der Gittermatte 220a gehörenden Längs- und Querstäbe sind hier zur besseren Unterscheidung schraffiert dargestellt. Der wesentliche Unterschied zu dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel besteht darin, daß die beiden Gittermatten 220a und 220b, die wieder in eine gemeinsame Schrumpffolie 216 eingeschlossen sind, hier auf dem größten Teil ihrer Fläche überlappen, so daß das Schalungselement größtenteils zweilagig ist und nur an den in Fig. 13 oberen und unteren Enden aus jeweils einer einzelnen Gittermatte besteht. Der Abstand zwischen den Längsstäben 222a der einzelnen Gittermatte 220a ist im Vergleich zu Fig. 1 auf das Doppelte vergrößert. Dasselbe gilt für die Längsstäbe 222b der Gittermatte 220b. Die Längsstäbe 222a und 222b der beiden Gittermatten sind jedoch auf Lücke versetzt, so daß sich zumindest in dem zentralen Überlappungsbereich letztlich wieder dasselbe Gitterraster ergibt wie in Fig. 1 1.
Auch die Querstäbe 224a und 224b jeder Gittermatte sind auf dem größten Teil der Fläche im doppelten Abstand angeordnet und auf Lücke gegeneinander versetzt. Lediglich im oberen Randbereich der Gittermatte 220a und im unteren Randbereich der Gittermatte 220b, also jeweils dort, wo eine einzelne Gittermatte übersteht, ist die Dichte der Querstäbe auf das Doppelte erhöht, so daß hier eine größere Steifigkeit erreicht wird.
Wie Fig. 14 zeigt, in der aus Gründen der Übersichtlichkeit die Schrumpffolie 216 fortgelassen wurde, sind auch hier die Querstäbe 224a und 224b auf entgegengesetzten Seiten der kammförmig ineinandergreifenden Längsstäbe 222a und 222b angeordnet. In dem größeren doppellagigen Teil des Schalungselements liegen daher die Querstäbe 224a und 224b abwechselnd auf entgegengesetzten Seiten des Schalungselements, und sie sind in der Rieh- tung senkrecht zur Ebene des Schalungselements um mindestens die Dicke der Längsstäbe 222a, 222b gegeneinander versetzt. Dieser Versatz bewirkt eine wirksame Versteifung des Schalungselements.
Eine zusätzliche Versteifung wird dadurch erreicht, daJ3 einige der zusätzlichen Querstäbe, mit denen an den Enden jeder Matte eine größere Besatzdichte erreicht wird, einem Querstab der anderen Matte unmittelbar, im wesentlichen auf gleicher Höhe, gegenüberliegen. Dies gilt beispielsweisen für den Querstab 226b in Fig. 41. Diese Anordnung zweier paralleler Querstäbe auf gleicher Höhe ist aus Stabilitätsgründen besonders vorteilhaft, läßt sich aber bei einem herkömmlichen Schalungselement mit nur einer einzigen Gittermatte schweißtechnisch nur schwer herstellen.
Eine entsprechende Randversteifung mittels einander direkt gegenüberliegen- der Stäbe läßt sich analog auch für die Längsstäbe erreichen.

Claims

1 PATENTANSPRÜCHE
1. Schalungselement mit einem von einer Folie ( 16; 1 16; 216) umhüllten Gitterwerk, dadurch gekennzeichnet, daß das Gitterwerk aus mindestens i3 zwei getrennten Gittermatten ( 10; 1 10; 210) besteht, die von einer gemeinsamen Folie ( 16; 1 16; 216) umhüllt sind.
2. Schalungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß an mindestens einer der Gittermatten ( 10; 1 10) innerhalb der Folienumhüllung
1 0 eine Dämmschicht (20 ; 120) angeordnet ist.
3. Schalungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie ( 16) zwischen den einzelnen Gittermatten (10) Gelenke ( 18) bildet, die es gestatten, die Gittermatten ( 10) übereinander zu falten.
1 5
4. Schalungselement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gittermatten ( 1 10) zusätzlich durch ein von der Folie ( 1 16) umgebenes Gelenk ( 1 18a - 1 18c) miteinander verbunden sind.
20 5. Schalungselement nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenk ( 1 18a) durch Schlauchstücke ( 122) gebildet wird, die auf die Enden der quer zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstäbe ( 1 14) der Gittermatten aufgeschoben sind.
25 6. Schalungselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Schlauchstück ( 122) mindestens eine Knickstelle (124) aufweist, die einen Anschlag für den eingesteckten Gitterstab ( 1 14) bildet.
7. Schalungselement nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, 30 daß das Gelenk ( 1 18b) durch einen Ringclip ( 126, 128) und/oder Rödeldraht gebildet wird.
8. Schalungselement nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenk ( 1 18c) dadurch gebildet wird, daß verlängerte Enden der quer
3f> zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstäbe ( 1 14) zu Haken ( 130) gebogen sind, die einen parallel zur Scharnierachse verlaufenden Gitterstab ( 1 12) der anderen Gittermatte umgreifen.
9. Schalungselement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gittermatten (210a, 210b; 220a, 220b) teleskopartig übereinander geschobenen sind.
10. Schalungselement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daj3 Längsstäbe (212a, 212b; 222a, 222b)) der beiden Gittermatten, die in der Richtung verlaufen, in der die beiden Gittermatten übereinander geschoben sind, in der dazu rechtwinkligen Richtung in einem identischen Raster angeordnet und um mindestens die Dicke eines Gitterstabes gegeneinander ver-0 setzt sind.
1 1. Schalungselement nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß Querstäbe (214a, 214b; 224a, 224b) der beiden Gittermatten auf entgegengesetzten Seiten der Längsstäbe (212a, 212b; 222a, 222b) angeordnet5 sind.
12. Schalungselement nach den Ansprüchen 10 und 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Längsstäbe (222a, 222b) der beiden Gittermatten auf Lücke gegeneinander versetzt sind. 0
13. Schalungselement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung der Längsstäbe (222a, 222b) gesehen, die Abstände zwischen den Querstäben (224a, 224b) jeder Gittermatte im Bereich eines Endes dieser Gittermatte größer sind als auf dem Hauptteil und am anderen Ende dieser Git-5 termatte.
14. Schalungselement nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gittermatten (220a, 220b) in der Richtung, in der sie gegeneinander verschiebbar sind, auf dem größten Teil ihrer Länge miteinander0 überlappen.
15. Schalungselement nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie ( 16; 1 16; 216) eine Schrumpffolie ist. f>
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