WO2008065969A1

WO2008065969A1 - Matériau d'amortissement pour presse thermique et son procédé de production

Info

Publication number: WO2008065969A1
Application number: PCT/JP2007/072669
Authority: WO
Inventors: Akira Yoshida
Original assignee: Yamauchi Corporation
Priority date: 2006-11-28
Filing date: 2007-11-22
Publication date: 2008-06-05
Also published as: JP4746523B2; US20100316864A1; US8435630B2; TW200902305A; CN101541500B; JP2008132656A; KR101057268B1; EP2098350A4; EP2098350B1; EP2098350A1; TWI335268B; CN101541500A; KR20090082226A

Description

明細書

熱プレス用クッション材およびその製造方法

技術分野

[0001] この発明は、熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、この発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板や、 I cカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの精密機器部品（以下、本発明において「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際に使用される熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。

背景技術

[0002] プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図 10 に示すようにプレス対象物である積層板材料 12を、加熱 ·加圧手段としての熱盤 13 , 13間に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料 12に加えられる熱と圧力を全面に亘つて均一化する必要がある。このような目的で、熱盤 13と積層板材料 12との間に平板状のクッション材 11を介在させた状態で熱プレスが行なわれる。

[0003] ここで、クッション材 11に要求される一般特性としては、熱盤 13や積層板材料 12の持つ凹凸を吸収するクッション性、プレス面内全体に亘つて熱盤 13から積層板材料 12に温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性、熱盤 13から積層板材料 12 に効率良く熱を伝達するための熱伝達性、プレス温度に耐えうる耐熱性等が挙げられる。

[0004] 従来、熱プレス用クッション材 11としては、クラフト紙やリンター紙を 3〜20枚程度積層した紙製のものが多用されている。紙製のクッション材は、安価であることに加え、クッション性、面内均一性および熱伝達性の点でバランスのよ!/、物性を備えて!/、る。これは、紙中に含まれる適度の空隙がクッション性に作用し、また、紙の構成繊維がほぼ平面方向に配向していることが面内均一性に作用し、さらに 1枚当りの厚みは 0 . ；!〜 lmm程度であって厚みの薄いことが熱伝達性に作用していると考えられる。し力、しながら、紙製のクッション材は、プレス後に空隙の復元力が無ぐさらに構成繊維が熱劣化してしまうため、複数回のプレスに繰り返して使用することができないという欠点がある。

[0005] これに対し、反復使用が可能な熱プレス用クッション材として、有機または無機繊維をバインダーで結合したもの、ゴム、不織布、織布、これらの積層体など、さまざまな種類のものが提案されてレ、る。

[0006] 特開平 4— 361012号公報には、ウエッブと基布とを交互に積層し、これをニードリングしたニードルパンチ不織布に耐熱性樹脂を含浸し、更に加熱加圧処理し、密度が 0· 6g/cm³〜0. 9g/cm³となるようにした熱プレス用クッション材が開示されている。ここで、不織布の素材としてはメタ芳香族ポリアミド繊維、麻（ラミー）およびポリエステルが使用され、耐熱性樹脂としては、シリコーンゴム、エチレンアクリルゴムおよび EPDMが使用される。特開平 4— 361012号公報の構成によれば、密度を特定範囲に規定することにより、複数回のプレスに繰り返して使用した場合でも経時的に安定したクッション性が得られるとされて!/、る。

[0007] しかしながら、特開平 4— 361012号公報に用いられているようなニードルパンチ不織布は、ウエッブをニードリングすることによって機械的に繊維を絡み合わせているため、ウエッブ自体の密度が不均一である。このため、ニードルパンチ不織布を用いた熱プレス用クッション材は、温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性が悪くなってしまうという欠点がある。また、ニードルパンチ不織布はウエッブを厚さ方向にニードリングして繊維を絡み合わせる必要上、厚みをあまり小さくすることができない。例えば上記公報に記載の熱プレス用クッション材では、最終的に厚さが 3. 3mm〜 3. 7mm程度となっているため、熱伝達性も悪くなつてしまうという欠点がある。

[0008] さらに、上記公報に記載の熱プレス用クッション材は、ニードルパンチ不織布に耐熱性樹脂を含浸した後、加熱加圧処理するため、空隙率が小さくなつてしまい、タツシヨン性もさほど良くならない。すなわち、上記公報に記載の熱プレス用クッション材は、繰り返して使用した場合でも物性を経時的に安定化させるという目的のために、面内均一性、熱伝達性およびクッション性を犠牲にして!/、る。

[0009] 特開平 4 197299号公報には、耐熱性紡績糸により 3〜5重の多重織物としたプレスクッション材、およびこれを耐熱性樹脂溶液で含浸処理したプレスクッション材が開示されている。織布は、一般的に目付け精度が良いという利点を有する反面、タツシヨン性が低いという欠点がある。これに対して特開平 4— 197299号公報に記載のクッション材は、多重織構造とすることにより、クッション性を持たせている。し力、しながら、織布は綿状の不織布に比べて本質的にクッション性が低ぐ多重織構造とした場合でもクッション性の向上はさほど望めない。また、織布の素材として有機繊維を用いた場合は、反復使用した場合に寸法変化が生じて安定性に欠ける問題がある。一方、ガラス繊維等の無機繊維を用いた場合には形状安定性に優れるカ、プレスによつて繊維の折れや破損が生じるため、反復使用できなくなるという問題がある。

発明の開示

[0010] この発明の目的は、クッション性、面内均一性、熱伝達性のいずれにおいても優れた特性を有し、し力、も複数回の熱プレスに反復使用した場合でも良好なクッション性を維持でき、寸法安定性および耐久性にも優れた熱プレス用クッション材およびその製造方法を提供することにある。

[0011] 本発明に従った熱プレス用クッション材は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布と、前記織布に含浸されたゴムとからなる繊維ゴム複合材料層を備える。繊維一ゴム複合材料層は、内部に空隙を有する。

[0012] 嵩高糸（texturized yarn)は、ガラス糸を構成する短繊維同士が平行状態ではなぐ絡み合い、乱れた状態で引きそろえられた占有面積の大きな糸である。言い換えれば、嵩嵩糸は毛糸のようなふくらみを持つので、嵩高糸を用いた織布は、通常の織布とは異なり内部に多くの空隙を含んでいる。

[0013] 本発明に従った熱プレス用クッション材によれば、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、し力、も空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持しているので、良好なクッション性を発揮する。さらに、嵩高糸が織られており、織布の形状をとるので、不織布に比べて目付け精度が良好であり、面内均一性に優れたものとなる。また、織布の形状をとるので、不織布よりも厚みを小さくでき、熱伝達性にも優れたものとすることができる。

[0014] ガラス繊維は耐熱性があり、熱による寸法変化も少な!/、ため、熱プレス用クッション材は複数回の熱プレスに反復使用した場合でも寸法安定性が良好である。織布に含浸されたゴムは、ガラス繊維を保護するとともに繊維の接点を結合している。このため、本発明によるクッション材は、複数回の熱プレスに反復使用した場合でもガラス繊維の破損が生じることがなぐ耐久性が良好である。また、繊維の接点がゴムによつて結合されているので、ゴム弾性とも相まって、織布のいわゆるへタリを防止することができ、複数回の熱プレスに反復使用した場合でも内部の空隙性を持続し、良好なクッション性が維持できる。

[0015] なお、本明細書中に用いる「嵩高糸」の種類として、バルキーヤーン (bulked yam) 、ステーブルヤーン（staple yarn)、スライバヤーン（sliver yam)等を挙げることができる。バルキーヤーンは、エアージェットなどで嵩高に加工した糸である。ステープルャーンは、綿状のガラス短繊維を紡績して糸状にしたものである。スライバヤーンは、撚りのない嵩高の短繊維 (スライバ： sliver)に撚りをかけて作る糸である。

[0016] 繊維ゴム複合材料層中の織布を構成する繊維に対するゴムの体積比率は、 5〜

50%であるのが好ましい。織布の構成繊維に対するゴムの体積比率がこの範囲にある場合、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、し力、も空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持して!/、る状態とすること力 Sできる。ゴムの体積比率が 5%よりも小さいと、複数回の熱プレスに反復使用した場合、へタリが生じてクッション性が低下するおそれがあり、またガラス繊維が破損して耐久性がなくなるおそれがある。一方、織布構成繊維に対するゴムの体積比率が 50%よりも大きい場合は、嵩高糸の空隙にゴムが入り過ぎて空隙率が低い状態となり、クッション材自体のクッション性が低下するおそれがある。より好ましくは、織布の構成繊維に対するゴムの体積比率は、 5〜35%である。

[0017] 熱プレス用クッション材が良好なクッション性を維持するために、好ましくは、繊維ゴム複合材料層の空隙率を 20〜65%の範囲にする。より好ましい空隙率の範囲は、 25〜65%である。

[0018] 織布を構成する経糸および緯糸のうちのいずれか一方に嵩高糸を用いてもよいし、両方に嵩高糸を用いてもよい。経糸および緯糸のいずれか一方が嵩高糸である場合、他方は通常の単糸または合撚糸で構成することができる。織布の層構成は 1重織でも多重織でも構わない。織り方としては、平織り、綾織、その他の織りがあるが、特定の織り方に限定されない。糸の番手、織密度、織り方等を適宜選択することにより、織布の目付け精度や空隙性を調節することができる。

[0019] 好ましくは、嵩高糸はバルキーヤーンである。バルキーヤーンは、嵩高糸の一種であり、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行ない、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸である。バルキーヤーンを用いた織布は、空隙率が高ぐゴムを適度に含浸することができる。ガラス繊維のバルキーヤーンを用いた織布と、この織布に含浸されたゴムと、内部の空隙とからなる繊維ゴム複合材料層は、クッション性、面内均一性、熱伝達性のいずれにも優れており、熱プレスに反復使用した場合でも良好なクッション性を維持でき、寸法安定性および耐久性にも優れるため、熱プレス用クッション材として好適に使用することができる。

[0020] ガラス繊維の嵩高糸を用いた織布に含浸するゴムとしては、好ましくは、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化二トリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる 1種のゴムまたは 2種以上の混合物を使用する。これらのゴムは、いずれも耐熱性に優れている。この中でもフッ素ゴムが、耐熱性、強度等の物性に特に優れてレ、るために最も好まし!/、。

[0021] 本発明による熱プレス用クッション材は、繊維ゴム複合材料からなる層を 1層以上と、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた 1種以上からなる 1層以上とを積層一体化して構成することができる。もちろん、熱プレス用クッション材は、繊維ゴム複合材料層の単体で構成することもできる。

[0022] 本発明に従った熱プレス用クッション材の製造方法は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、この織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、織布に浸透した未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを含む。

[0023] 嵩高糸を含む織布に浸透した未加硫ゴムを乾燥させることにより、溶剤が揮散する結果、繊維ゴム複合材料層の内部に空隙が現れる。加硫工程は、非圧縮状態と圧縮状態とのいずれで行なっても良い。このような方法により、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、し力、も空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持した繊維ゴム複合材料層を得ることができる。この繊維ゴム複合材料層は、単体で、あるいは他の材料と積層一体化することにより、熱プレス用クッション材として好適に用いることができる。

[0024] 繊維ゴム複合材料と他の材料とが積層した構造の熱プレス用クッション材を製造する場合は、加硫後の繊維ゴム複合材料と他の材料とを接着しても良いし、未加硫状態の繊維ゴム複合材料と他の材料とを積層した状態でプレス加硫し、加硫と同時に一体化しても良い。

図面の簡単な説明

[0025] [図 1]本発明に従った熱プレス用クッション材の一実施形態の断面図である。

[図 2]嵩高糸の説明図である。

[図 3]通常のガラス繊維の説明図である。

[図 4]本発明による熱プレス用クッション材の他の例を示す断面図である。

[図 5]本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。

[図 6]本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。

[図 7]本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。

[図 8]本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。

[図 9]クッション性測定条件の説明図である。

[図 10]熱プレスの説明図である。

発明を実施するための最良の形態

[0026] 以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

[0027] 図 1および図 4〜図 8は、いずれも本発明による熱プレス用クッション材の実施形態を示す断面図である。

[0028] 図 1に示す熱プレス用クッション材 1は、織布と、この織布に含浸されたゴムとからなる繊維ゴム複合材料の単一層である。織布を構成する経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方に、ガラス繊維からなる嵩高糸を用いている。繊維一ゴム複合材料層は、内部に空隙を有する。繊維ゴム複合材料層は、その厚さが 0. 5mm〜 5mm程度であり、シート状である。

[0029] 図 2は、熱プレス用クッション材の構成材料である嵩高糸として好適なガラス繊維のバルキーヤーン 2を示す。ノルキーヤーン 2は、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行ない、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸である。ノルキーヤーン 2は、糸自体が空隙を多く含んでいるため、ゴムを適度に含浸すること力 Sできる。

[0030] 図 3は、通常のガラス繊維糸 3である単糸または合撚糸を示す。繊維ゴム複合材料層中の織布としては、経糸および緯糸の!/、ずれか一方にバルキーヤーン 2を用い、他方に通常のガラス繊維糸 3を用いて織ったものでも良いし、経糸および緯糸の両方にバルキーヤーン 2を用いて織ったものでもよい。織布は 1重織または多重織されたものが用いられる。ガラス繊維のバルキーヤーンを用いた織布としては、例えばュ二チカ株式会社製の A305、 A330、 A400、 A415、 A450、 A500、 T330、 T540 、 T790、 T860、 T900や、日東紡績株式会社製の KS4010、 KS4155、 KS4325 等が市販されている。

[0031] 本発明の一実施形態では、織布の経糸に合撚糸 3を用い、緯糸に嵩高糸（例えば、バルキーヤーン） 2を用いている。ゴムは、嵩高糸 2内の隙間および織り目の隙間に適度に入り込んでいる。繊維ゴム複合材料層 1は、嵩高糸 2内および織り目に入り込んだゴム中に多数の空隙を有している。

[0032] 繊維ゴム複合材料層 1は、織布と、この織布に含浸したゴムとを有する。好ましくは、織布の構成繊維に対するゴムの体積比率が 5%〜50%となるように、織布全体の隙間にゴムを含浸させる。より好ましいゴムの体積率は、 5〜35%である。また、繊維—ゴム複合材料層 1中においては、織布の隙間がゴムで完全には塞がれておらず、ある程度の空隙性を持っている。繊維ゴム複合材料層の空隙率は、好ましくは 2 0-65%,より好ましくは 25〜65%である。

[0033] 織布に含浸されるゴムとしては、好ましくは、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化二トリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる 1 種のゴムまたは 2種以上のゴムの混合物である。

[0034] 図 4〜図 8に示す熱プレス用クッション材は、図 1に示す繊維ゴム複合材料層 1と他の材料とを積層一体化した構造である。

[0035] 図 4に示す熱プレス用クッション材は、繊維ゴム複合材料層 1の表裏両面に、表層 4が積層一体化されている。表層 4は、熱プレス用クッション材に主として離型性を付与するために設けられる。表層 4の材料としては、合成樹脂フィルムや、織布からなる基材の表面側に離型性樹脂を塗布したものなどが使用できる。

[0036] 図 5に示す熱プレス用クッション材は、 2層の繊維ゴム複合材料層 1が、接着材層 5を介して積層している。上下の表面には、表層 4が積層一体化されている。接着材層 5としては、織布からなる基材の上下両面に耐熱性のゴム系接着材を塗布したものなどが使用できる。

[0037] 図 6に示す熱プレス用クッション材は、繊維ゴム複合材料層 1の上下両面にゴム層 6が積層し、さらにその上下両面に表層 4が積層一体化されている。ゴム層 6としては、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化二トリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、ブチルゴムなどの耐熱性ゴムが使用できる。中でも、耐熱性、強度等の観点からフッ素ゴムが好ましい。

[0038] 図 7に示す熱プレス用クッション材は、厚さ方向中央に位置する補強クロス層 7と、その上下両面に位置するゴム層 6と、さらにその上下両面に位置する繊維ゴム複合材料層 1と、さらに上下の最表面に位置する表層 4とからなる。

[0039] 図 8に示す熱プレス用クッション材は、厚さ方向中央に位置する不織布層 8と、その上下両面に位置する接着材層 5と、さらにその上下に位置する繊維ゴム複合材料層 1と、さらに上下の最表面に位置する表層 4とからなる。不織布層 8としては、芳香族ポリアミド、ポリベンザゾール等の耐熱性繊維からなるニードルパンチ不織布が使用できる。

[0040] 繊維ゴム複合材料 1の製造方法は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、この織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、織布に浸透した未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と

、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを備える。

[0041] 未加硫ゴム溶液につ!/、ては、酢酸ェチル、酢酸 nブチル、メチルェチルケトン等の溶剤に未加硫ゴムを固形分濃度が 10%〜 50%程度となるように溶解して調整すること力 Sできる。

[0042] ガラス繊維の嵩高糸を用いた織布に、未加硫ゴム溶液をコーティングまたは浸漬することにより、織布に未加硫ゴム溶液を十分に浸透させる。必要により、未加硫ゴム溶液が浸透したガラスペーパーをロール等で絞り、未加硫ゴム溶液の含浸量を調整す

[0043] 次!/、で、未加硫ゴム溶液が浸透した織布を乾燥させ、ゴムの溶剤を除去する。このとき、未加硫ゴムが含浸した織布の内部に空隙が現れる。

[0044] 次いで、未加硫ゴムが浸透した織布を 160°C〜250°Cの温度で 15分〜 10時間加熱して、ゴムを加硫させれば、繊維一ゴム複合材料層 1を得ることができる。ゴムのカロ硫は、非圧縮状態と圧縮状態との!/、ずれで行なっても良!/、。

[0045] 図 4〜図 8に示すような、繊維ゴム複合材料層 1と他の材料とが積層した構造の熱プレス用クッション材を製造する場合は、加硫後の繊維ゴム複合材料と他の材料とを接着しても良!/、し、未加硫状態の繊維ゴム複合材料と他の材料とを積層した状態でプレス加硫し、加硫と同時に一体化しても良い。

[0046] 本発明による熱プレス用クッション材は、プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着する際、従来と同様に図 10に示すような方法で使用することができる。すなわち、熱盤 13と積層板材料 12との間に熱プレス用クッション材 11を介在させた状態で熱プレスを行なうことにより、プレス対象物である積層板材料 12に加えられる熱と圧力とを全面に亘つて均一化することができる。

実施例

[0047] サンプル 1〜9

織布として、バルキーヤーンを用いたガラス織布「T860」（ュニチカ株式会社製）を用いた。この織布は、緯糸が Εガラス繊維（繊維径 6 m) 3200本よりなる番手 305te Xの合撚糸を嵩高加工したバルキーヤーンであり、経糸力 ¾ガラス繊維 (繊維系 6 a m) 1600本よりなる番手 135texの嵩高加工していない合撚糸であり、経糸と緯糸とを 2重織りに製織したものである。この織布は、重量が 850g/m²、厚みが 1. 02mm 、空隙率が 67%である。一方、酢酸ブチルとメチルェチルケトンとを質量比 1 : 1の割合で混合した溶剤に、未加硫フッ素ゴムを所定の濃度で溶解してなる未加硫フッ素ゴム溶液を用意した。各未加硫フッ素ゴム溶液の固形分割合は、表 1に示すとおりとした。ガラス織布を各未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、それぞれ 2本のロールで絞った。次いで、未加硫フッ素ゴム溶液が浸透した各ガラス織布を十分に乾燥させて溶剤を除去した。

[0048] 次いで、サンプル 1のガラス織布およびサンプル²〜 9の未加硫フッ素ゴムが含浸したガラス織布について、それぞれ上下の面に表層材を積層した。表層材は、厚み 0. 2mmのガラスクロスを基材として接着面側に未加硫フッ素ゴムの接着剤をコーティングし、表面側にポリイミド樹脂をコーティングしたものを用いた。この積層状態で、温度 180。C、加圧力 2MPa、 60分間のプレスを行ない、織布に含浸した未加硫フッ素ゴムおよび表層材にコ—ティングした接着剤を加硫した。このようにして、繊維ゴム複合材料と表層とが積層一体化した構造のサンプル 1〜9の熱プレス用クッション材を得た。

[0049] [表 1]

[0050] サンプル 10

サンプル 10は、ガラス織布として、嵩高糸を用いていない通常の織布を使用した点を除き、サンプル²と同様の熱プレス用クッション材である。すなわち、織布として、 Ε ガラス繊維 (繊維系 9 II m) 2400本よりなる番手 405texの嵩高加工してレヽなレ、合撚糸を経糸および緯糸に使用して綾織りに製織したガラス織布「^A710」（ュニチカ株式会社製）を使用した。この織布は、重量が 708g/m²、厚みが 0. 60mm,空隙率が 5 3. 5%である。

[0051] 酢酸ブチルとメチルェチルケトンとを質量比 1： 1の割合で混合した溶剤に固形分濃度 14. 2%の未加硫フッ素ゴムを溶解してなる溶液を用意した。ガラス織布を未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、 2本のロールで絞り、その後十分に乾燥させた。次いで、未加硫フッ素ゴムが含浸したガラス織布の上下の面に、サンプル 2と同じ表層材をサンプル 2と同じ方法で積層一体化し、繊維ゴム複合材料と表層とが積層一体化した構造の熱プレス用クッション材を得た。

[0052] サンプル 11

サンプル 11は、太さ 2d、繊維長 51mmのメタ系芳香族ポリアミド繊維「コーネックス」（帝人株式会社製）のウェブからなるニードルパンチ不織布を使用した。この不織布は、織り目の開いたガラスクロスに未加硫フッ素ゴムを塗布してなる接着性基布の両面に上記ウェブを積層し、ニードルパンチを施して作成した。不織布は、重量が 350 g/m²、厚みが 2. Omm、空隙率が 87. 3%であった。次いで、この不織布の上下両面に、サンプル 2と同じ表層材をサンプル 2と同じ方法で積層一体化し、ニードルパンチ不織布と表層とが積層一体化した構造の熱プレス用クッション材を得た。

[0053] 比較試験

各サンプルについて、反復クッション性を測定した。クッション性の測定条件を、図 9 を参照して説明する。まず、温度 210°Cの熱板間にサンプルを投入し、 2分間の予熱後、 1mm/分の圧縮速度で OMPaから IMPaまで加圧する（a)。次いで、加圧力 1 MPaの状態で 20分間保持する（b)。続いて、 1mm/分の圧縮速度で IMPaから 4 MPaまで昇圧する（c)。次いで、加圧力 4MPaの状態で 20分間保持した後、加圧力を開放する（d)。（a) - (b) - (c) - (d)を 1プレスサイクルとした。

[0054] このプレスサイクル中で、（c)すなわち IMPaから 4MPaに昇圧する間に生じるサンプルの厚み減少量を、クッション性の指標とした。また、このプレスサイクルを繰り返して、クッション性がどのように変化する力、も測定した。各サンプルについて、初回、プレス 1回後、プレス 10回後、プレス 50回後およびプレス 100回後のクッション性を表 2 に示す。

[0055] [表 2]

以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。

Claims

請求の範囲

[1] 経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布と、前記織布に含浸されたゴムとからなる繊維—ゴム複合材料層を備え、前記繊維ゴム複合材料層の内部に空隙を有する、熱プレス用クッション材。

[2] 前記繊維ゴム複合材料層中の前記織布を構成する繊維に対する前記ゴムの体積比率が、 5〜50%である、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[3] 前記繊維ゴム複合材料層中の前記織布を構成する繊維に対する前記ゴムの体積比率が、 5〜35%である、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[4] 前記繊維-ゴム複合材料層の空隙率が、 20〜65%である、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[5] 前記経糸および緯糸の両者が、嵩高糸である、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[6] 前記織布は、 1重織または多重織されたものである、請求項 1に記載の熱プレス用クッシヨン材。

[7] 前記嵩高糸はバルキーヤーンである、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[8] 前記ゴムは、フッ素ゴム、 EPM、 EPDM、水素化二トリルゴム、シリコーンゴム、アタリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる 1種のゴムまたは 2種以上のゴムの混合物である、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[9] 前記繊維—ゴム複合材料からなる層を 1層以上と、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた 1種以上からなる 1層以上とを積層一体化してなる

、請求項 1に記載の熱プレス用クッション材。

[10] 経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、

前記織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、

前記織布に浸透した前記未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、

乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを備える、熱プレス用クッション材の製造方法。