JP2008132656A

JP2008132656A - 熱プレス用クッション材およびその製造方法

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Publication number: JP2008132656A
Application number: JP2006320127A
Authority: JP
Inventors: Akira Yoshida; 晃吉田
Original assignee: Yamauchi Corp
Current assignee: Yamauchi Corp
Priority date: 2006-11-28
Filing date: 2006-11-28
Publication date: 2008-06-12
Anticipated expiration: 2026-11-28
Also published as: WO2008065969A1; US8435630B2; JP4746523B2; KR101057268B1; EP2098350A4; KR20090082226A; EP2098350A1; TWI335268B; CN101541500A; US20100316864A1; TW200902305A; EP2098350B1; CN101541500B

Abstract

【課題】クッション性、面内均一性、熱伝達性のいずれにおいても優れた特性を有し、しかも複数回の熱プレスに反復使用した場合でも良好なクッション性を維持でき、寸法安定性および耐久性にも優れた熱プレス用クッション材を提供する。
【解決手段】熱プレス用クッション材１は、織布と、この織布に含浸されたゴムとからなる繊維−ゴム複合材料層を備える。織布の経糸は合撚糸であり、緯糸はガラス繊維からなる嵩高糸である。繊維−ゴム複合材料層は、内部に空隙を有する。
【選択図】図１

Description

この発明は、熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、この発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板や、ＩＣカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの精密機器部品（以下、本発明において「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際に使用される熱プレス用クッション材およびその製造方法に関する。

プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図１０に示すようにプレス対象物である積層板材料１２を、加熱・加圧手段としての熱盤１３，１３間に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料１２に加えられる熱と圧力を全面に亘って均一化する必要がある。このような目的で、熱盤１３と積層板材料１２との間に平板状のクッション材１１を介在させた状態で熱プレスが行なわれる。

ここで、クッション材１１に要求される一般特性としては、熱盤１３や積層板材料１２の持つ凹凸を吸収するクッション性、プレス面内全体に亘って熱盤１３から積層板材料１２に温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性、熱盤１３から積層板材料１２に効率良く熱を伝達するための熱伝達性、プレス温度に耐えうる耐熱性等が挙げられる。

従来、熱プレス用クッション材１１としては、クラフト紙やリンター紙を３〜２０枚程度積層した紙製のものが多用されている。紙製のクッション材は、安価であることに加え、クッション性、面内均一性および熱伝達性の点でバランスのよい物性を備えている。これは、紙中に含まれる適度の空隙がクッション性に作用し、また、紙の構成繊維がほぼ平面方向に配向していることが面内均一性に作用し、さらに１枚当りの厚みは０．１〜１ｍｍ程度であって厚みの薄いことが熱伝達性に作用していると考えられる。しかしながら、紙製のクッション材は、プレス後に空隙の復元力が無く、さらに構成繊維が熱劣化してしまうため、複数回のプレスに繰り返して使用することができないという欠点がある。

これに対し、反復使用が可能な熱プレス用クッション材として、有機または無機繊維をバインダーで結合したもの、ゴム、不織布、織布、これらの積層体など、さまざまな種類のものが提案されている。

特開平４−３６１０１２号公報（特許文献１）には、ウエッブと基布とを交互に積層し、これをニードリングしたニードルパンチ不織布に耐熱性樹脂を含浸し、更に加熱加圧処理し、密度が０．６ｇ／ｃｍ^３〜０．９ｇ／ｃｍ^３となるようにした熱プレス用クッション材が開示されている。ここで、不織布の素材としてはメタ芳香族ポリアミド繊維、麻（ラミー）およびポリエステルが使用され、耐熱性樹脂としては、シリコーンゴム、エチレンアクリルゴムおよびＥＰＤＭが使用される。特開平４−３６１０１２号公報（特許文献１）の構成によれば、密度を特定範囲に規定することにより、複数回のプレスに繰り返して使用した場合でも経時的に安定したクッション性が得られるとされている。

しかしながら、特開平４−３６１０１２号公報（特許文献１）に用いられているようなニードルパンチ不織布は、ウエッブをニードリングすることによって機械的に繊維を絡み合わせているため、ウエッブ自体の密度が不均一である。このため、ニードルパンチ不織布を用いた熱プレス用クッション材は、温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性が悪くなってしまうという欠点がある。また、ニードルパンチ不織布はウエッブを厚さ方向にニードリングして繊維を絡み合わせる必要上、厚みをあまり小さくすることができない。例えば上記公報に記載の熱プレス用クッション材では、最終的に厚さが３．３ｍｍ〜３．７ｍｍ程度となっているため、熱伝達性も悪くなってしまうという欠点がある。

さらに、上記公報に記載の熱プレス用クッション材は、ニードルパンチ不織布に耐熱性樹脂を含浸した後、加熱加圧処理するため、空隙率が小さくなってしまい、クッション性もさほど良くならない。すなわち、上記公報に記載の熱プレス用クッション材は、繰り返して使用した場合でも物性を経時的に安定化させるという目的のために、面内均一性、熱伝達性およびクッション性を犠牲にしている。

特開平４−１９７２９９号公報（特許文献２）には、耐熱性紡績糸により３〜５重の多重織物としたプレスクッション材、およびこれを耐熱性樹脂溶液で含浸処理したプレスクッション材が開示されている。織布は、一般的に目付け精度が良いという利点を有する反面、クッション性が低いという欠点がある。これに対して特開平４−１９７２９９号公報に記載のクッション材は、多重織構造とすることにより、クッション性を持たせている。しかしながら、織布は綿状の不織布に比べて本質的にクッション性が低く、多重織構造とした場合でもクッション性の向上はさほど望めない。また、織布の素材として有機繊維を用いた場合は、反復使用した場合に寸法変化が生じて安定性に欠ける問題がある。一方、ガラス繊維等の無機繊維を用いた場合には形状安定性に優れるが、プレスによって繊維の折れや破損が生じるため、反復使用できなくなるという問題がある。
特開平４−３６１０１２号公報特開平４−１９７２９９号公報

この発明の目的は、クッション性、面内均一性、熱伝達性のいずれにおいても優れた特性を有し、しかも複数回の熱プレスに反復使用した場合でも良好なクッション性を維持でき、寸法安定性および耐久性にも優れた熱プレス用クッション材およびその製造方法を提供することにある。

本発明に従った熱プレス用クッション材は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布と、前記織布に含浸されたゴムとからなる繊維−ゴム複合材料層を備える。繊維ーゴム複合材料層は、内部に空隙を有する。

嵩高糸（texturized yarn）は、ガラス糸を構成する短繊維同士が平行状態ではなく、絡み合い、乱れた状態で引きそろえられた占有面積の大きな糸である。言い換えれば、嵩嵩糸は毛糸のようなふくらみを持つので、嵩高糸を用いた織布は、通常の織布とは異なり内部に多くの空隙を含んでいる。

本発明に従った熱プレス用クッション材によれば、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、しかも空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持しているので、良好なクッション性を発揮する。さらに、嵩高糸が織られており、織布の形状をとるので、不織布に比べて目付け精度が良好であり、面内均一性に優れたものとなる。また、織布の形状をとるので、不織布よりも厚みを小さくでき、熱伝達性にも優れたものとすることができる。

ガラス繊維は耐熱性があり、熱による寸法変化も少ないため、熱プレス用クッション材は複数回の熱プレスに反復使用した場合でも寸法安定性が良好である。織布に含浸されたゴムは、ガラス繊維を保護するとともに繊維の接点を結合している。このため、本発明によるクッション材は、複数回の熱プレスに反復使用した場合でもガラス繊維の破損が生じることがなく、耐久性が良好である。また、繊維の接点がゴムによって結合されているので、ゴム弾性とも相まって、織布のいわゆるヘタリを防止することができ、複数回の熱プレスに反復使用した場合でも内部の空隙性を持続し、良好なクッション性が維持できる。

なお、本明細書中に用いる「嵩高糸」の種類として、バルキーヤーン（bulked yarn）、ステープルヤーン（staple yarn）、スライバヤーン（sliver yarn）等を挙げることができる。バルキーヤーンは、エアージェットなどで嵩高に加工した糸である。ステープルヤーンは、綿状のガラス短繊維を紡績して糸状にしたものである。スライバヤーンは、撚りのない嵩高の短繊維（スライバ：sliver）に撚りをかけて作る糸である。

繊維−ゴム複合材料層中の織布を構成する繊維に対するゴムの体積比率は、５〜５０％であるのが好ましい。織布の構成繊維に対するゴムの体積比率がこの範囲にある場合、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、しかも空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持している状態とすることができる。ゴムの体積比率が５％よりも小さいと、複数回の熱プレスに反復使用した場合、ヘタリが生じてクッション性が低下するおそれがあり、またガラス繊維が破損して耐久性がなくなるおそれがある。一方、織布構成繊維に対するゴムの体積比率が５０％よりも大きい場合は、嵩高糸の空隙にゴムが入り過ぎて空隙率が低い状態となり、クッション材自体のクッション性が低下するおそれがある。より好ましくは、織布の構成繊維に対するゴムの体積比率は、５〜３５％である。

熱プレス用クッション材が良好なクッション性を維持するために、好ましくは、繊維−ゴム複合材料層の空隙率を２０〜６５％の範囲にする。より好ましい空隙率の範囲は、２５〜６５％である。

織布を構成する経糸および緯糸のうちのいずれか一方に嵩高糸を用いてもよいし、両方に嵩高糸を用いてもよい。経糸および緯糸のいずれか一方が嵩高糸である場合、他方は通常の単糸または合撚糸で構成することができる。織布の層構成は１重織でも多重織でも構わない。織り方としては、平織り、綾織、その他の織りがあるが、特定の織り方に限定されない。糸の番手、織密度、織り方等を適宜選択することにより、織布の目付け精度や空隙性を調節することができる。

好ましくは、嵩高糸はバルキーヤーンである。バルキーヤーンは、嵩高糸の一種であり、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行ない、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸である。バルキーヤーンを用いた織布は、空隙率が高く、ゴムを適度に含浸することができる。ガラス繊維のバルキーヤーンを用いた織布と、この織布に含浸されたゴムと、内部の空隙とからなる繊維−ゴム複合材料層は、クッション性、面内均一性、熱伝達性のいずれにも優れており、熱プレスに反復使用した場合でも良好なクッション性を維持でき、寸法安定性および耐久性にも優れるため、熱プレス用クッション材として好適に使用することができる。

ガラス繊維の嵩高糸を用いた織布に含浸するゴムとしては、好ましくは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる１種のゴムまたは２種以上の混合物を使用する。これらのゴムは、いずれも耐熱性に優れている。この中でもフッ素ゴムが、耐熱性、強度等の物性に特に優れているために最も好ましい。

本発明による熱プレス用クッション材は、繊維−ゴム複合材料からなる層を１層以上と、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた１種以上からなる１層以上とを積層一体化して構成することができる。もちろん、熱プレス用クッション材は、繊維−ゴム複合材料層の単体で構成することもできる。

本発明に従った熱プレス用クッション材の製造方法は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、この織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、織布に浸透した未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを含む。

嵩高糸を含む織布に浸透した未加硫ゴムを乾燥させることにより、溶剤が揮散する結果、繊維−ゴム複合材料層の内部に空隙が現れる。加硫工程は、非圧縮状態と圧縮状態とのいずれで行なっても良い。このような方法により、織布に含浸されたゴムが嵩高糸の持つ空隙および織り目の空隙に適度に入り込み、しかも空隙を完全には塞がずにある程度の空隙性を維持した繊維−ゴム複合材料層を得ることができる。この繊維−ゴム複合材料層は、単体で、あるいは他の材料と積層一体化することにより、熱プレス用クッション材として好適に用いることができる。

繊維−ゴム複合材料と他の材料とが積層した構造の熱プレス用クッション材を製造する場合は、加硫後の繊維−ゴム複合材料と他の材料とを接着しても良いし、未加硫状態の繊維−ゴム複合材料と他の材料とを積層した状態でプレス加硫し、加硫と同時に一体化しても良い。

以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１および図４〜図８は、いずれも本発明による熱プレス用クッション材の実施形態を示す断面図である。

図１に示す熱プレス用クッション材１は、織布と、この織布に含浸されたゴムとからなる繊維−ゴム複合材料の単一層である。織布を構成する経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方に、ガラス繊維からなる嵩高糸を用いている。繊維−ゴム複合材料層は、内部に空隙を有する。繊維−ゴム複合材料層は、その厚さが０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度であり、シート状である。

図２は、熱プレス用クッション材の構成材料である嵩高糸として好適なガラス繊維のバルキーヤーン２を示す。バルキーヤーン２は、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行ない、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸である。バルキーヤーン２は、糸自体が空隙を多く含んでいるため、ゴムを適度に含浸することができる。

図３は、通常のガラス繊維糸３である単糸または合撚糸を示す。繊維−ゴム複合材料層中の織布としては、経糸および緯糸のいずれか一方にバルキーヤーン２を用い、他方に通常のガラス繊維糸３を用いて織ったものでも良いし、経糸および緯糸の両方にバルキーヤーン２を用いて織ったものでもよい。織布は１重織または多重織されたものが用いられる。ガラス繊維のバルキーヤーンを用いた織布としては、例えばユニチカ株式会社製のＡ３０５、Ａ３３０、Ａ４００、Ａ４１５、Ａ４５０、Ａ５００、Ｔ３３０、Ｔ５４０、Ｔ７９０、Ｔ８６０、Ｔ９００や、日東紡績株式会社製のＫＳ４０１０、ＫＳ４１５５、ＫＳ４３２５等が市販されている。

本発明の一実施形態
では、織布の経糸に合撚糸３を用い、緯糸に嵩高糸（例えば、バルキーヤーン）２を用いている。ゴムは、嵩高糸２内の隙間および織り目の隙間に適度に入り込んでいる。繊維−ゴム複合材料層１は、嵩高糸２内および織り目に入り込んだゴム中に多数の空隙を有している。

繊維−ゴム複合材料層１は、織布と、この織布に含浸したゴムとを有する。好ましくは、織布の構成繊維に対するゴムの体積比率が５％〜５０％となるように、織布全体の隙間にゴムを含浸させる。より好ましいゴムの体積率は、５〜３５％である。また、繊維−ゴム複合材料層１中においては、織布の隙間がゴムで完全には塞がれておらず、ある程度の空隙性を持っている。繊維−ゴム複合材料層の空隙率は、好ましくは２０〜６５％、より好ましくは２５〜６５％である。

織布に含浸されるゴムとしては、好ましくは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる１種のゴムまたは２種以上のゴムの混合物である。

図４〜図８に示す熱プレス用クッション材は、図１に示す繊維−ゴム複合材料層１と他の材料とを積層一体化した構造である。

図４に示す熱プレス用クッション材は、繊維−ゴム複合材料層１の表裏両面に、表層４が積層一体化されている。表層４は、熱プレス用クッション材に主として離型性を付与するために設けられる。表層４の材料としては、合成樹脂フィルムや、織布からなる基材の表面側に離型性樹脂を塗布したものなどが使用できる。

図５に示す熱プレス用クッション材は、２層の繊維−ゴム複合材料層１が、接着材層５を介して積層している。上下の表面には、表層４が積層一体化されている。接着材層５としては、織布からなる基材の上下両面に耐熱性のゴム系接着材を塗布したものなどが使用できる。

図６に示す熱プレス用クッション材は、繊維−ゴム複合材料層１の上下両面にゴム層６が積層し、さらにその上下両面に表層４が積層一体化されている。ゴム層６としては、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、ブチルゴムなどの耐熱性ゴムが使用できる。中でも、耐熱性、強度等の観点からフッ素ゴムが好ましい。

図７に示す熱プレス用クッション材は、厚さ方向中央に位置する補強クロス層７と、その上下両面に位置するゴム層６と、さらにその上下両面に位置する繊維−ゴム複合材料層１と、さらに上下の最表面に位置する表層４とからなる。

図８に示す熱プレス用クッション材は、厚さ方向中央に位置する不織布層８と、その上下両面に位置する接着材層５と、さらにその上下に位置する繊維−ゴム複合材料層１と、さらに上下の最表面に位置する表層４とからなる。不織布層８としては、芳香族ポリアミド、ポリベンザゾール等の耐熱性繊維からなるニードルパンチ不織布が使用できる。

繊維−ゴム複合材料１の製造方法は、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、この織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、織布に浸透した未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを備える。

未加硫ゴム溶液については、酢酸エチル、酢酸ｎブチル、メチルエチルケトン等の溶剤に未加硫ゴムを固形分濃度が１０％〜５０％程度となるように溶解して調整することができる。

ガラス繊維の嵩高糸を用いた織布に、未加硫ゴム溶液をコーティングまたは浸漬することにより、織布に未加硫ゴム溶液を十分に浸透させる。必要により、未加硫ゴム溶液が浸透したガラスペーパーをロール等で絞り、未加硫ゴム溶液の含浸量を調整する。

次いで、未加硫ゴム溶液が浸透した織布を乾燥させ、ゴムの溶剤を除去する。このとき、未加硫ゴムが含浸した織布の内部に空隙が現れる。

次いで、未加硫ゴムが浸透した織布を１６０℃〜２５０℃の温度で１５分〜１０時間加熱して、ゴムを加硫させれば、繊維−ゴム複合材料層１を得ることができる。ゴムの加硫は、非圧縮状態と圧縮状態とのいずれで行なっても良い。

図４〜図８に示すような、繊維−ゴム複合材料層１と他の材料とが積層した構造の熱プレス用クッション材を製造する場合は、加硫後の繊維−ゴム複合材料と他の材料とを接着しても良いし、未加硫状態の繊維−ゴム複合材料と他の材料とを積層した状態でプレス加硫し、加硫と同時に一体化しても良い。

本発明による熱プレス用クッション材は、プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着する際、従来と同様に図１０に示すような方法で使用することができる。すなわち、熱盤１３と積層板材料１２との間に熱プレス用クッション材１１を介在させた状態で熱プレスを行なうことにより、プレス対象物である積層板材料１２に加えられる熱と圧力とを全面に亘って均一化することができる。

サンプル１〜９
織布として、バルキーヤーンを用いたガラス織布「Ｔ８６０」（ユニチカ株式会社製）を用いた。この織布は、緯糸がＥガラス繊維（繊維径６μｍ）３２００本よりなる番手３０５ｔｅｘの合撚糸を嵩高加工したバルキーヤーンであり、経糸がＥガラス繊維（繊維系６μｍ）１６００本よりなる番手１３５ｔｅｘの嵩高加工していない合撚糸であり、経糸と緯糸とを２重織りに製織したものである。この織布は、重量が８５０ｇ／ｍ^２、厚みが１．０２ｍｍ、空隙率が６７％である。一方、酢酸ブチルとメチルエチルケトンとを質量比１：１の割合で混合した溶剤に、未加硫フッ素ゴムを所定の濃度で溶解してなる未加硫フッ素ゴム溶液を用意した。各未加硫フッ素ゴム溶液の固形分割合は、表１に示すとおりとした。ガラス織布を各未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、それぞれ２本のロールで絞った。次いで、未加硫フッ素ゴム溶液が浸透した各ガラス織布を十分に乾燥させて溶剤を除去した。

次いで、サンプル１のガラス織布およびサンプル２〜９の未加硫フッ素ゴムが含浸したガラス織布について、それぞれ上下の面に表層材を積層した。表層材は、厚み０．２ｍｍのガラスクロスを基材として接着面側に未加硫フッ素ゴムの接着剤をコーティングし、表面側にポリイミド樹脂をコーティングしたものを用いた。この積層状態で、温度１８０℃、加圧力２ＭＰａ、６０分間のプレスを行ない、織布に含浸した未加硫フッ素ゴムおよび表層材にコーティングした接着剤を加硫した。このようにして、繊維−ゴム複合材料と表層とが積層一体化した構造のサンプル１〜９の熱プレス用クッション材を得た。

サンプル１０
サンプル１０は、ガラス織布として、嵩高糸を用いていない通常の織布を使用した点を除き、サンプル２と同様の熱プレス用クッション材である。すなわち、織布として、Ｅガラス繊維（繊維系９μｍ）２４００本よりなる番手４０５ｔｅｘの嵩高加工していない合撚糸を経糸および緯糸に使用して綾織りに製織したガラス織布「Ａ７１０」（ユニチカ株式会社製）を使用した。この織布は、重量が７０８ｇ／ｍ^２、厚みが０．６０ｍｍ、空隙率が５３．５％である。

酢酸ブチルとメチルエチルケトンとを質量比１：１の割合で混合した溶剤に固形分濃度１４．２％の未加硫フッ素ゴムを溶解してなる溶液を用意した。ガラス織布を未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、２本のロールで絞り、その後十分に乾燥させた。次いで、未加硫フッ素ゴムが含浸したガラス織布の上下の面に、サンプル２と同じ表層材をサンプル２と同じ方法で積層一体化し、繊維−ゴム複合材料と表層とが積層一体化した構造の熱プレス用クッション材を得た。

サンプル１１
サンプル１１は、太さ２ｄ、繊維長５１ｍｍのメタ系芳香族ポリアミド繊維「コーネックス」（帝人株式会社製）のウエブからなるニードルパンチ不織布を使用した。この不織布は、織り目の開いたガラスクロスに未加硫フッ素ゴムを塗布してなる接着性基布の両面に上記ウエブを積層し、ニードルパンチを施して作成した。不織布は、重量が３５０ｇ／ｍ^２、厚みが２．０ｍｍ、空隙率が８７．３％であった。次いで、この不織布の上下両面に、サンプル２と同じ表層材をサンプル２と同じ方法で積層一体化し、ニードルパンチ不織布と表層とが積層一体化した構造の熱プレス用クッション材を得た。

比較試験
各サンプルについて、反復クッション性を測定した。クッション性の測定条件を、図９を参照して説明する。まず、温度２１０℃の熱板間にサンプルを投入し、２分間の予熱後、１ｍｍ／分の圧縮速度で０ＭＰａから１ＭＰａまで加圧する（ａ）。次いで、加圧力１ＭＰａの状態で２０分間保持する（ｂ）。続いて、１ｍｍ／分の圧縮速度で１ＭＰａから４ＭＰａまで昇圧する（ｃ）。次いで、加圧力４ＭＰａの状態で２０分間保持した後、加圧力を開放する（ｄ）。（ａ）−（ｂ）−（ｃ）−（ｄ）を１プレスサイクルとした。

このプレスサイクル中で、（ｃ）すなわち１ＭＰａから４ＭＰａに昇圧する間に生じるサンプルの厚み減少量を、クッション性の指標とした。また、このプレスサイクルを繰り返して、クッション性がどのように変化するかも測定した。各サンプルについて、初回、プレス１回後、プレス１０回後、プレス５０回後およびプレス１００回後のクッション性を表２に示す。

以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。

本発明に従った熱プレス用クッション材の一実施形態の断面図である。嵩高糸の説明図である。通常のガラス繊維の説明図である。本発明による熱プレス用クッション材の他の例を示す断面図である。本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。本発明による熱プレス用クッション材のさらに他の例を示す断面図である。クッション性測定条件の説明図である。熱プレスの説明図である。

符号の説明

１繊維−ゴム複合材料層、２バルキーヤーン、３ガラス繊維糸、４表層、５接着材層、６ゴム層、７補強クロス層、８不織布層、１１熱プレス用クッション材、１２積層板材料、１３熱盤。

Claims

経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布と、前記織布に含浸されたゴムとからなる繊維−ゴム複合材料層を備え、
前記繊維−ゴム複合材料層の内部に空隙を有する、熱プレス用クッション材。
前記繊維−ゴム複合材料層中の前記織布を構成する繊維に対する前記ゴムの体積比率が、５〜５０％である、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
前記繊維−ゴム複合材料層中の前記織布を構成する繊維に対する前記ゴムの体積比率が、５〜３５％である、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
前記繊維−ゴム複合材料層の空隙率が、２０〜６５％である、請求項１〜３のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
前記経糸および緯糸の両者が、嵩高糸である、請求項１〜４のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
前記織布は、１重織または多重織されたものである、請求項１〜５のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
前記嵩高糸はバルキーヤーンである、請求項１〜６のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
前記ゴムは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選ばれる１種のゴムまたは２種以上のゴムの混合物である、請求項１〜７のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
前記繊維−ゴム複合材料からなる層を１層以上と、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた１種以上からなる１層以上とを積層一体化してなる、請求項１〜８のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方にガラス繊維からなる嵩高糸を用いた織布を用意する工程と、
前記織布に未加硫ゴム溶液を浸透させる工程と、
前記織布に浸透した前記未加硫ゴム溶液を乾燥させる工程と、
乾燥した未加硫ゴムを加硫する工程とを備える、熱プレス用クッション材の製造方法。