WO2008065946A1

WO2008065946A1 - Moule pour moulage de résine, procédé de fabrication de moule pour moulage de résine, et produit moulé à base de résine

Info

Publication number: WO2008065946A1
Application number: PCT/JP2007/072554
Authority: WO
Inventors: Sadayuki Yoneshima; Masayuki Sakai; Hisao Aota; Hiroshi Watanabe; Mitsuaki SAMEJIMA; Yumiko Omiya
Original assignee: Tanazawa Hakkosha Co., Ltd.
Priority date: 2006-12-01
Filing date: 2007-11-21
Publication date: 2008-06-05
Also published as: JPWO2008065946A1; EP2098349A4; EP2098349A1; JP4909359B2; CN101563198A; US8794951B2; ES2698436T3; EP2098349B1; KR20090093971A; PT2098349T; CN101563198B; US20100075149A1; KR101398572B1

Description

明細書

樹脂成形用型、樹脂成形用型の製造方法及び樹脂成形品

技術分野

[0001] この発明は、樹脂成形用型、樹脂成形用型の製造方法及びその樹脂成形品に関し、特に、シボ模様、（皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など）の凹凸を表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる真空成形による樹脂成形を行うための樹脂成形用型と、その製造方法及びその樹脂成形用型により真空成形された樹脂成形品に関する。

背景技術

[0002] 樹脂成形をするための樹脂成形用型において、樹脂層を形成した金型が提案されている。

[0003] 例えば、型上に設けた特殊な熱硬化性樹脂層にシボ模様を形成した樹脂成形用型である。この型は、所望のシボをマスターから反転して作製するため、エッチングェ法に比して、精度の良いシボが得られる。また、樹脂層の断熱効果により成型時のシボ反転率の向上とウエルドラインの低減が見込まれる（特許文献 1参照）。

[0004] 特許文献 1 :特公平 2— 14173号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0005] 特許文献 1の型は、排気孔を確保する必要のある真空型に用いようとしても、型上にシボ付き樹脂層を設けることで排気孔が隠れるために、そのままでは真空成形の型として用いることができなレ、。

[0006] そして、型に開けられた排気孔を確保するべぐ型面にシボ付き樹脂層を設けた後に、型の裏面から排気孔を通した線材によって樹脂層に孔を開けることにより、排気孔と同じ位置に孔を穿つ加工を施すことを考えることができる。しかし、真空成形型は、排気孔の数が多ぐ例えば、自動車部品の一般的な型でも 100以上の排気孔が設けられている。したがって、それら全てに上記のような作業を施す為には多大な労力を要す。

し力、も真空成形時に、排気孔が詰まるという問題が生じることがある力その場合、孔の清掃が必須となるが、それにも多大な労力を要する。

[0007] それゆえに、この発明の主たる目的は、多大な労力を要することなく通気性を有する樹脂成形用型、樹脂成形用型の製造方法及びそれにより成形された樹脂成形品を得ることである。

課題を解決するための手段

[0008] この発明の請求項 1にかかる樹脂成形用型は、

成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含み、

前記成形型は、通気用貫通孔が形成され、

前記意匠層は、表面に凹凸形状を形成した樹脂で形成されるとともに、前記通気用貫通孔に連通するように通気用貫通孔が穿設され、

前記通気性介在層は、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に連設されたことを特徴とする、樹脂成形用型である。

[0009] この発明の請求項 2にかかる樹脂成形用型においては、

前記意匠層は、 250°C以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成された、請求項 1に記載の樹脂成形用型である。

[0010] この発明の請求項 3にかかる樹脂成形用型においては、

通気性介在層は、成形型の成形面及び意匠層と、意匠層を形成する接着性材で接着された、請求項 1又は請求項 2に記載の樹脂成形用型である。

[0011] この発明の請求項 4にかかる樹脂成形用型においては、

通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれか 1つまたは複数を含む通気性材を備えた、請求項 1ないし 3のいずれかに記載の樹脂成形用型であ

[0012] この発明の請求項 5にかかる樹脂成形用型においては、

通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材料のうちいずれか 1つまたは複数を含む通気性材を、成形型及び意匠層と接着性材で接着された、請求項 1ないし 3の!/、ずれかに記載の樹脂成形用型。

[0013] この発明の請求項 6にかかる樹脂成形用型においては、

通気性介在層は、通気性材を成形型及び意匠層に接着する接着材が、通気性材に含浸されて接着された、請求項 1ないし 3のいずれかに記載の樹脂成形用型であ

[0014] この発明の請求項 7にかかる樹脂成形用型においては、

意匠層の凹凸形状は、その内側面に形成されたシボ模様である、請求項 1ないし 6 に記載の樹脂成形用型である。

[0015] この発明の請求項 8にかかる樹脂成形用型においては、

前記通気性介在層は、成形型の成形面の一部分に形成された凹部に形成された、請求項 1な!、し 7の!/、ずれかに記載の樹脂成形用型である。

[0016] この発明の請求項 9にかかる樹脂成形品においては、

請求項 1ないし請求項 8のいずれかに記載の樹脂成形用型に溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したシート材を設置し、通気用貫通孔より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形した、樹脂成形品である。

[0017] この発明の請求項 10にかかる樹脂成形用型の製造方法は、

成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含む、樹脂成形用型の製造方法であって、前記成形型に通気用貫通孔を形成するステップと、

前記意匠層を表面に凹凸形状が形成された樹脂で形成するステップと、前記通気性介在層を介して、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に意匠層を連設するステップと、前記意匠層に通気用貫通孔を形成するステップとを含む、樹脂成形用型の製造方法である。

[0018] この発明の請求項 11に力、かる樹脂成形用型の製造方法にお!/、ては、

前記通気性介在層を形成するステップは、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれ力、 1つまたは複数を含む通気性材を、成形型の内面側に設けて、気孔部を形成する、請求項 10に記載の樹脂成形用型の製造方法である。

[0019] この発明の請求項 12にかかる樹脂成形用型の製造方法においては、

通気性介在層を形成するステップは、フェルト、パルプ又はロックウールなどの繊維状のものを成形型の内面側に塗布又は貼り付けて、気孔部を形成する、請求項 10 に記載の樹脂成形用型の製造方法である。

[0020] この発明の請求項 13にかかる樹脂成形用型の製造方法においては、

前記通気性介在層を形成するステップは、樹脂と固形粒とを混在したものを固化させ、前記固形粒を保持する樹脂との間に、前記通気用貫通孔に連通する気孔部を形成する、請求項 10に記載の樹脂成形用型の製造方法である。

発明の効果

[0021] 通気性介在層を設けることは、予め型に設けられた通気用貫通孔、すなわち排気孔と同じ場所に孔を開ける必要を無くし、比較的容易に通気用貫通孔すなわち排気用の孔加工を施すことができる。

意匠層を設けた後に行う通気用貫通孔を穿つ加工は、通気性介在層に到達する深さであれば、任意の場所に開けることができる為、成形中に通気用貫通孔が詰まつた場合、孔の清掃を行わなくても、別の場所に容易に孔加工を施すことができる。

[0022] この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための最良の形態の説明から一層明らかとなろう。

図面の簡単な説明

[0023] [図 1]この発明の一実施の形態である樹脂成形用型を示す断面図解図である。

[図 2]図 1図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。

[図 3]図 1図示樹脂成形用型一部を示す拡大断面図解図である。

[図 4]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

[図 5]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

[図 6]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

[図 7]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

[図 8]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

[図 9]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。園 10]図 1図示樹脂成形用型の製造方法を示す断面図解図である。

園 11]図 1図示樹脂成形用型の樹脂シートの製造方法を示す断面図解図である。園 12]図 1図示樹脂成形用型の樹脂シートの別の製造方法を示す断面図解図であ園 13]図 1図示樹脂成形用型の変形例たる樹脂成形型の断面図解図である。園 14]図 13図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。

園 15]図 13図示樹脂成形用型の拡大断面図解図である。

符号の説明

10 樹脂成形用型

12 成形型

14 通気用貫通孑し

16 意匠層

18 通気用貫通孑し

20 型面

22 通気性介在層

24 通気性ォ

26 第 1通気性接着層

28 第 1通気性含浸層

30 第 2通気性接着層

32 第 2通気性含浸層

50 原型

52 逆型

54 マスタ型

56 樹脂シート材

58 樹脂シート

60 針

発明を実施するための最良の形態

図 1は、この発明の一実施の形態である樹脂成形用型を示す断面図解図である。図 2は図 1図示樹脂成形用型の拡大断面図解図であり、図 3は図 1図示樹脂成形用型一部を示す拡大断面図解図である。

樹脂成形用型 10は、シボ模様 (皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など)の凹凸を表面に有する樹脂成形品を作製する場合に用いられる真空成形に用いられる型である成形型 12を含む。成形型 12は、たとえば鉄鋼材料、アルミニウム、 ZASなどの融点の比較的低い金属材料、合成樹脂材料および木などを用いて形成され、凹状の成形面を備えている。

前記成形型 12は、真空成形時に成形面側に溶触樹脂を注入して成形するときに、排気のための通気用貫通孔 14が形成されている。

[0026] 成形型 12の成形面の表面には、熱硬化性樹脂シートで形成されるとともに通気用貫通孔 14に連通する通気用貫通孔 18を穿設され、その表面に微細凹凸形状の型面 20を形成されている意匠層 16が形成される。意匠層 16は、熱硬化性樹脂と固形粒との混合物で形成され、型面 20は、シボ模様 (皮シボ模様、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、鱗模様、大理石模様、鏡面模様、塗装模様、幾何学模様など）の凹凸を表面に有する。

[0027] 前記成形型 12の成形面の表面と意匠層 16との間には、通気性介在層 22が介在して形成され、通気性介在層 22は、紙などの繊維質の通気性材 24等を固め、空隙等の気孔部を有し、前記成形型 12と意匠層 16とを連設している。

[0028] 前記意匠層 16を構成する前記熱硬化性樹脂は、軟らかい状態のときに、線材を突き刺して、前記成形型 12の通気用貫通孔 14に連通するように、意匠層 16の通気用貫通孔 18を穿設されている。

前記成形型 12の通気用貫通孔 14は、意匠層 16の通気用貫通孔 18より大きい径で形成されている。

[0029] 意匠層 16は、 250°C以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成される。このような熱硬化性樹脂として、たとえば略 150°Cで硬化するエポキシ樹脂などの断熱性を有する熱硬化性樹脂が用いられる。なお、熱硬化性樹脂の硬化温度は、成形型 12 の耐熱温度に合わせて設定される。たとえば、アルミニウムや ZASなどの融点の低い材料で形成された成形型 12に意匠層 16を形成する場合には、型材料の耐熱温度に合わせて、 110〜150°Cの温度範囲で硬化する熱硬化性樹脂が用いられる。また、この熱硬化性樹脂としては、熱伝導率が 0. 18-0. 21W/m'K、熱膨張率が 3. 2〜4· 6 X 10-5/Kのものが用いられる。意匠層 16は、 0. 1〜0. 2mmの厚みとなるように形成される。

これらの意匠層 16は、コア型およびキヤビティ型の両方に形成される力 S、キヤビティ型又はコア型の!/、ずれか一方にのみ意匠層 16を形成してもよ!/、。

[0030] このような意匠層 16を形成するために、成形型の内面が脱脂'洗浄される。

前記意匠層 16は、例えばエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂シートの貼り付け、熱硬化性樹脂の塗工によって熱硬化性樹脂層が全面に亘つて形成されてなる。

意匠層 16は、直径が 5.0 X 10-5〜1.7 X 10-2mm、好ましくは 5.0 X 10_4mm、長さが 0. 01 ~0. 3mm、好ましくは 0. 05mmのセラミックのゥイスカーを混入したェポキシ樹脂から構成されている。前記ウイスカ一は、エポキシ樹脂 20部に対して 1〜； 10 0部混入されているが、ゥイスカーの混入量は、樹脂へのフィラー混入量に応じて適宜選定されるものである。前記エポキシ樹脂は、ノポラックタイプのエポキシ樹脂と力ルポキシイミド無水物コンプレックスとを組合わせた組成物である。

[0031] 意匠層 16は、長さが 0. 01 -0. 3mmのゥイスカーを混入した樹脂で形成されている力ガラス繊維ではなぐ直径が 5. 0 X 10-5〜1. 7 X 10_2mm、長さが 0· 0；!〜 0 . 3mmといった微細なゥイスカーを混入した樹脂により意匠層 16を構成してあるため、意匠層 16が薄くても、その意匠層 16内においてゥイスカーを全方向に万遍なく配向することができ、かつ、ゥイスカーによって微細な凹凸状型面の成形を阻害することがない。

意匠層 16は、その厚みが、 0. 12-0. 6mmで、その表面には、成形品に形成される 0. 00；!〜 0.5mmの皮シボ模様が形成された凹凸状型面を押付ける、いわゆる反転加工によるシボ加工面の微細凹凸形状の型面 20が形成されている。

[0032] なお、意匠層 16を構成する樹脂としては、上述したものの他に、エポキシ樹脂、ァクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリプロピレン樹脂、けい素樹脂、ふつ素樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フエノール樹脂、フタル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素系樹脂、塩化ビュル樹脂、酢酸ビュル樹脂等を挙げることができ、これら樹脂は、単独に使用しても良ぐ混合して使用しても良い。

エポキシ樹脂は、一般に熱硬化性樹脂として分類されていても、 2液硬化型すなわち反応硬化型のタイプもあり、反応硬化型のエポキシ樹脂であっても、高温になると塑性変形する。この性質を利用して、熱硬化性樹脂に反応硬化型の樹脂を可塑剤として添加した樹脂を意匠層 16を構成する樹脂として利用することができる。同様に、熱可塑性樹脂を使用する場合、熱可塑性樹脂の軟化点以下の温度で樹脂成形品を成形するとよい。また、同様に熱可塑性樹脂を熱硬化性樹脂に可塑剤として添カロした樹脂を意匠層 16を構成する樹脂として利用することができる。

[0033] 前記意匠層 16の微細凹凸形状の型面 20には、四フッ化工チレン樹脂（一般にテフロン (登録商標）と呼ばれているもの。）を成分とする離型層が形成されることもあるこのような樹脂成形用型 10は、真空成形を行うときに、型温が保たれ微細凹凸形状の型面 20のシボ (表面の凹凸形状）の反転が良好になる。

[0034] 次に、意匠層 16の作製方法、特に、微細凹凸形状の型面 20の作製方法について、主として図 11に基づいて述べる。

作製方法は、図 11 (A)及び (B)に示すように、表面に皮シボ模様があるレザー等の原型 50からシリコン樹脂で逆型 52を取り、シリコン樹脂の逆型 52により反転用樹脂によるマスタ型 54を取り、

〈1〉図 11 (C)において示すように、樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有するマスタ型 54の凹凸模様面 54aにゥイスカーが混入されたエポキシ樹脂から樹脂シート材 5

6を塗布し半硬化させることにより、一面が前記微細凹凸状型面 20となる凹凸模様面

(a)に形成された意匠層形成用の樹脂シート 58を作製し、

〈2〉その後、樹脂シート 58を成形型 12の通気性介在層 22に仮着し、

その状態で全体を加熱して樹脂シート 58を硬化させ、意匠層 16を形成する方法である。

[0035] 前記樹脂シート 58の作製方法としては、スリッププレード法、ドクタープレード法、このドクタープレード法におけるドクタープレードの代りにロールを用いて成形するロール法、カレンダ一法、ペーパーデイツビング法、連続加圧法、射出成形法、樹脂の塊をスライスするスライス法、スキージ法、半硬化状態の樹脂を延伸する延伸法、樹脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法、遠心力で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシート状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定厚さに吹付ける吹付け法等を挙げること力 Sでさる。

[0036] 前記〈1〉の工程においては、半硬化状態の樹脂シート材 56の可撓性を利用して、図 12 (A)に示すように、樹脂シート材 56を一端側から徐々にマスタ型 54の凹凸模様面 54aに押付ける、あるいは、図 12 (B)に示すように、樹脂シート材 56の中央部から徐々にマスタ型 54の凹凸模様面 54aに押付けて、樹脂シート材 56と凹凸模様面 5 4aとの間に空気が入らないように樹脂シート材 56をマスタ型 54に重ね合わせる。

[0037] 加えて、前述〈2〉の工程において、樹脂シート 58の凹凸模様状の型面 20に、樹脂シート 58を硬化させる温度で加熱されることにより溶融、または、焼却、あるいは、蒸発するワックス等の材料力なる保護層を形成しても良い。

[0038] 意匠層 16は、マスタ型 54から反転することにより、精巧なシボ模様が得られており、且つその断熱効果により、この樹脂成型用型 10による成形品のシボ反転率が高くな

[0039] 通気性介在層 22は、パルプ等の繊維質の通気性材 24を分散させたものと意匠層 16を形成する樹脂と同じ樹脂（共材)を塗布乾燥して硬化されて形成され、その厚みが 0. 005-0. 1mmの接着層を兼ね備え、全体的に気孔部を有する通気層である

[0040] パルプやロックウール等の繊維質の通気性材による通気性介在層 22の形成は、例えば次のようにしてなされる。

成形型 12に、共材 (意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂)を薄く塗布乾燥し、第 1通気性接着層 26を形成した後、水に分散させたパルプやロックウール等の繊維質の通気性材 24を第 1通気性接着層 26の上にコーティングし乾燥させる。あるいは、通気性材 24がフェルトなど繊維を固めたものの場合は、第 1通気性接着層 26の上に貼り付ける。その後、更に、通気性材 24の表面に共材 (意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂)を塗布乾燥し、第 2通気性接着層を形成し、その上に意匠層 16を接着する。

[0041] 通気性介在層 22は、全体に 0. 01mm以上 0. 2mm未満の孔が開いていて、気孔部を有して!/、ることが必要である。

但し、全体の 20%程度に 0. 2mm以上の気孔を有する気孔部が存在していてもよいが、 0. 2mm以上の気孔が表面の 20%以上の部分に存在している場合、意匠層 1 6の表面が凹んでしまう恐れがある。

そして、その気孔率は、 50%以上 100%未満である。

通気性介在層 22は、全体に気孔部を有して通気性を確保するために、通気性材 2 4に含浸する樹脂量が多いと、通気性材 24が樹脂で埋まり気孔率が低下し、通気性能を発現できないので、第 1通気性接着層 26および第 2通気性接着層 30の厚みを通気性材 24の厚みに比して十分に小さくすることにより、通気性材 24に含浸する樹脂の量を、通気性能を失わない程度に調節する。

[0042] 通気性介在層 22を構成する通気性材 24は、各種発泡体（PVA、メラミン、ウレタンなど）、塩化ナトリウムや炭酸カルシウム、重曹などのような、加温して硬化させた後では消失する微粉末と樹脂との複合材料により形成した多孔質材料、各粒子の間に空隙を残すように樹脂とカーボンや砂を配合した複合材料、パルプやロックウールなど繊維質のものを固めたもの、フェルト、また、上記のものを組み合わせた材料で構成される。

[0043] 通気性介在層 22と成形型 12との接着について、主として図 4ないし図 6に基づいて説明する。

まず、意匠層 16の共材 (意匠層を構成する樹脂と同じ樹脂）である、例えばェポキシ樹脂に溶剤（ェチルセ口ソルブアセテート）を 20〜70重量％混入して希釈した樹脂力 Sスプレーされ、成形型 12の表面上に第 1通気性接着層 26を形成する。

次に、第 1通気性接着層 26を構成する共材は、乾燥され半硬化されて、第 1通気性接着層 26を形成する。

[0044] 次に、第 1通気性接着層 26の上に、例えば、 0. 5mm厚みの連続気孔のスポンジシートなどの気孔を有する通気性材 24がスプレーのりで仮止め接着され、約 200°Cで第 1通気性接着層 26が加熱硬化される。このとき、乾燥していた第 1通気性接着層 2 6を構成する樹脂は、加熱されることで硬化前に一旦粘度が低くなることから通気性材 24の気孔に毛細管現象により含浸されて、第 1通気性含浸層 28を形成する。その後、熱硬化し成形型 12と通気性材 24と第 1通気性接着層 26と第 1通気性含浸層 28 とが一体化される。

そこで、通気性材 24を構成する材料は、第 1通気性接着層 26を形成する樹脂やその樹脂に含まれる溶剤分に侵されない通気材料であることが必須条件となる。

例えば、エポキシ樹脂で第 1通気性接着層 26を構成する場合、希釈溶剤としてェチルセ口ソルブアセテートが使用される。但し、第 1通気性接着層 26に使用する樹脂として熱硬化性樹脂を選択したときには、その硬化温度で溶融する材質は使用できない。

[0045] 通気性介在層 22と意匠層 16との接着について、主として図 7ないし図 9に基づいて説明する。

通気性材 24の上に、意匠層 16を形成する樹脂と同じ樹脂であるエポキシ樹脂に溶剤（ェチルセ口ソルブアセテート）を 20〜70重量％混入して希釈した樹脂がスプレ一されて、その樹脂が通気性材 24上に第 2通気性接着層 30を形成する。このとき、幾分かの樹脂は、通気性材 24に吸収され第 2通気性含浸層 32を形成する。その後、その樹脂は、乾燥され硬化されて第 2通気性接着層 30及び第 2通気性含浸層 32 を形成する。

[0046] 次に、意匠層 16を形成する樹脂シート 58を、通気性介在層 22上にマスタ型 54ごと貝占り付ける。このとき、意匠層 16を形成する樹脂シート 58は、第 2通気性接着層 30 上にスプレーのりで仮止めしておく。

通気用貫通孔 18を確保するために、針 60などは、マスタ型 54と、意匠層 16を形成する樹脂シート 58と、第 2通気性接着層 30と、第 2通気性含浸層 32とを貫通するように突き刺した状態で、仮加熱を行う。

そして、意匠層 16よりマスタ型 54と針 60とは除去し、仮加熱より高い温度で本加熱を行う。

[0047] 第 2通気性接着層 30は、通気性材 24に共材 (意匠層を構成する樹脂と同じ樹脂）を塗布し、通気性材 24を構成する材料の表面に含浸して、通気性材 24及び意匠層 16と加熱硬化 ·固着させて形成される。そこで、通気性介在層 22を構成する材料は、意匠層 16を形成する樹脂やその樹脂に含まれる溶剤分に侵されない通気材料であること力 S必須条件となる。

例えば、エポキシ樹脂で意匠層 16を構成する場合、希釈溶剤としてェチルセロソルブアセテートが使用される。但し、意匠層 16に使用する樹脂として熱硬化性樹脂を選択したときには、その硬化温度で溶融する材質は使用できなレ、。

[0048] 通気性介在層 22は、パルプ等の繊維質のものからなる通気性材 24と、通気性材 2 4の成形型 12側に形成された意匠層 16の共材たる意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂を塗布 ·硬化されてなる第 1通気性接着層 26と、該第 1通気性接着層 26を構成する意匠層 16の共材たる樹脂が通気性材 24に含浸されて形成された第 1通気性含浸層 28と、通気性材 24の意匠層 16側に形成された意匠層 16の共材たる意匠層を形成する樹脂と同じ樹脂を塗布 '硬化されてなる第 2通気性接着層 30と、該第 2通気性接着層 30を構成する意匠層 16の共材たる樹脂が通気性材 24に含浸されて形成された第 2通気性含浸層 32とを備える。

[0049] 発泡体を通気性材 24とする通気性介在層 22の形成方法としては、発泡剤を用いてシート状の発泡体を形成し、その発泡シートからなる通気性材 24を意匠層 16と同じ樹脂で成形型 12に接着し、且つ発泡シートからなる通気性材 24と意匠層 16とを意匠層 16と同じ樹脂で接着する。

発泡体としては、連続気孔から成るものが望ましいが、単独気泡を有する発泡体を使用する場合であっても、単独気泡同士をつなぐことにより通気させることが可能である。単独気泡から成る発泡体に、外力を加え気泡の壁にクラックを生じさせることで通気させると!/、うことも可能である。

[0050] 多孔質材料を通気性材 24とする通気性介在層 22の形成方法としては、例えば、砂の表面にフエノール等の熱硬化性樹脂をコーティングした粒体を熱融着することで、多孔質材を形成し、その多孔質材からなる通気性材 24を意匠層 16と同じ樹脂で型 12に接着し、且つ多孔質材からなる通気性材 24と意匠層 16とを意匠層 16と同じ樹脂で接着する。

フエノール樹脂が表面にコーティングされた砂等の固形物を用い、固形物の表面にコーティングされた樹脂がバインダーの役目をし、砂等の固形物同士が接着されて通気性材を形成する。

[0051] 多孔質材料を通気性材 24とする通気性介在層 22の形成方法としては、例えば、粉粒体の周りにコーティングされた樹脂を硬化させたものを用いてもよい。このものは、ランダムな形状を有する粉粒体が樹脂に対して過剰に混入してあることから、硬化した樹脂の中にも空隙を確保している。通気性材 24の気孔率は 50%以上 100%未満とする。

第 1通気性接着層 26及び第 2通気性接着層 30と同じ樹脂材料 (共材)を使用すれば、加熱することにより第 1通気性接着層 26及び第 2通気性接着層 30などと一体化されるので、接着力を発現する。又、一部の樹脂は、通気性材 24の気孔に毛細管現象により吸収されて、より強固な接着力を得ることができる。

[0052] 通気性材 24としては、前記したもののほ力、、紙、布、フェルトなども、繊維質の通気十生材 24として用いること力 Sできる。

[0053] このように、通気性介在層 22の表面凹凸を利用することで、アンカー効果により通気性介在層 22と成形型 12及び意匠層 16との接着力が高まり、また通気性介在層 2 2と成形型 12との接着及び通気性介在層 22と意匠層 16との接着が強固になされる

[0054] 意匠層 16は、層を形成する加工をした後に、ピアノ線などの線材のような尖ったものにて穿孔したり、レーザーを使用して意匠層 16を加熱溶融して穿孔したり、穿孔機械により穿孔するなどの方法を用いて通気用貫通孔 18を開ける。

また、意匠層 16の硬化前に意匠層 16に針などを刺しておき、加熱硬化後に意匠層 16から針などを抜いて通気用貫通孔 18を形成するように、予め通気用貫通孔 18 を形成する部分に樹脂が行きわたらないようにして、樹脂を硬化させた後に、あるいは硬化途中に、除去あるいは消滅させることもできる。

通気用貫通孔 18は、通気性介在層 22に到達する深さであれば、成形型 12に予め設けられた通気用貫通孔 14と同じ場所に開ける必要は無い。

[0055] このような樹脂成形用型 10を得るために、意匠層 16に用いられる熱硬化性樹脂として、硬化温度が 150°C程度のものが用いられることにより、意匠層 16形成時の焼成温度を 200°C以下と低くすることができる。そのため、成形型 12と熱硬化性樹脂の熱膨張率の差による焼成時の寸法差が小さぐ意匠層 16にクラックが発生しに《なる。したがって、熱硬化性樹脂材料を薄く塗工して焼成すると!/、う工程を何回も繰り返す必要がなぐそれぞれ 1回の熱硬化性樹脂材料の貼り付け '硬化により、意匠層 16を形成することができ、これらの意匠層 16の形成を容易に行うことができる。

[0056] また、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を用いて意匠層 16を形成することにより、 1度の貼り付けで厚い意匠層 16が簡単にできる。そのため、仮に意匠層 16は、傷ついたとしても、簡単に補修することができる。さらに、意匠層 16形成時における焼成温度が低いため、成形型 12に歪みが発生しにくぐ正確な形状の樹脂成形品を得ることができる。そして、たとえばアルミニウムなどのように、 300°C程度の変形温度を有する材料で形成した成形型 12に対しても、意匠層 16は形成できる。また、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を用いることにより、金属製の成形型 12だけでなぐ樹脂製の成形型 12にも意匠層 16を形成することができる。

[0057] 通気性接着層の接着については、次のようにすることができる。

接着力の発現機構が、（a)成形型 12と通気性介在層 22とを接着するとき (b)意匠層 16と通気性介在層 22とを接着するときのいずれの場合においても同じである。そのために、接着の順番は、（a)を先に (b)を後に硬化させる場合もあれば、（a) (b)同時であってもよい。

接着力の付与については、例えば熱硬化性樹脂が加熱 ·硬化することで接着され

[0058] 通気性介在層 22は、成形型 12の成形面の全面に形成するのではなぐ図 13ないし図 15に示すように、成形型 12の成形面の一部分に通気性介在層 22の厚さ分を彫り込んで凹部 12aを形成し、その凹部 12aに通気性介在層 22を形成するように、成形型 12の成形面の一部分に形成するようにしてもよい。

凹部 12aに通気性介在層 22を形成する場合、第 1通気性接着層 26および第 1通気性含浸層 28は、形成せずに、凹部 12aより大きな通気性材料からなる通気性材 2 4をかち込み固定して、通気性介在層 22としてもよい。

[0059] 意匠層 16を設けた後に行う通気用貫通孔 18を穿つ加工は、通気性介在層 22に到達する深さであれば、任意の場所に開けることができる。その為、成形中に通気用貫通孔 18が詰まった場合等、孔の清掃を行わなくても、孔加工は、別の場所に容易に施すことをできる。

また、成形型 12の通気用貫通孔 14は、穴開きパイプが貫設され、前記穴開きパイプ側より意匠層 16に線材を突き刺し通気用貫通孔 18を穿設してもよい。

前記成形型の通気用貫通孔 14は、物がつまらないように、スポンジ等の通気性の材料が埋設されてもよい。

実施例 1

(1)型の脱脂洗浄

金型 12の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。

(2)加工しない部分をマスキング

加工を施さな!/、不要部分を所定のマスキング材、ガムテープ等でマスキング処理をする。

(3)通気性介在層 (接着層を兼ね備えた通気層）の形成

エポキシ樹脂に溶剤（ェチルセ口ソルブアセテート）を 20〜70重量％混入して希釈した樹脂を成形型 12の成形面にスプレーして、成形型 12の成形面の表面上に第 1 通気性接着層 26を形成する。

次に、第 1通気性接着層 26を乾燥させて第 1通気性接着層 26を形成する。

次に、例えば、エポキシ樹脂 100重量部に、直径 0. 01 -0. 5mmであるランダム形状のセラミック粉粒体を、エポキシ樹脂に対して 50〜98重量部混入する。樹脂に対して粘度が高くなり混入しづらレ、場合は、エポキシ樹脂に対して希釈溶剤（ェチノレセロソルブアセテート）を 20〜70重量部混入し粘度調整を行う。

次に、第 1通気性接着層 26の上に、希釈溶剤（ェチルセ口ソルブアセテート）を 20 〜70重量部混入したエポキシ樹脂 100重量部に、エポキシ樹脂に対して 50〜98重量部の直径 0. 01 -0. 5mmであるランダム形状のセラミック粉粒体を混入したものを厚さ 0. 002〜5mmに塗工することで通気性材 24とし、約 200°Cで第 1通気性接着層 26を加熱硬化する。このとき、乾燥していた第 1通気性接着層 26を構成する樹脂が加熱されることで硬化前に一旦粘度が低くなることから通気性材 24の気孔にも毛細管現象により含浸されて、第 1通気性含浸層 28を形成する。その後、熱硬化し成形型 12と通気性材 24と第 1通気性接着層 26と第 1通気性含浸層 28とが一体化される。

通気性材 24の上にエポキシ樹脂に溶剤（ェチルセ口ソルブアセテート）を 20〜70重量％混入して希釈した樹脂をスプレーして、通気性材 24上に第 2通気性接着層 30 を形成する。このとき、幾分かの樹脂は、通気性材 24に吸収されて、第 2通気性含浸層 32を形成する。

(4)意匠層の形成

まず、原型 50たるレザーから、シリコンで逆型 52を取る。

次に、シリコンの逆型 52の上に、樹脂シート材 56たるポリウレタン樹脂を流し込むことにより、マスタ型 54をとる。

次に、ポリウレタン樹脂のマスタ型 54の型面に、エポキシ樹脂を塗り（流し込み）、シボ模様付き樹脂シート 58を作る。

このように、レザーなどの原型 50から反転を繰り返し、シボを形成したエポキシ樹脂を主成分とした意匠層を形成するシボ付き樹脂シート 58を成形した後、第 2通気性接着層 30にマスタ型 54ごと貼り付ける。このときシボ付き樹脂シート 58は、スプレーのりで仮止めしておく。マスタ型 54を付けた状態のシボ付き樹脂シート 58を、通気性介在層に貼り付ける方が、型面を保持し易い。

通気用貫通孔 18を確保するために、マスタ型 54と、意匠層 16と、第 2通気性接着層 30と、第 2通気性含浸層 32とを貫通するように針などを突き刺した状態で、約 100 °Cにて仮加熱を行う。

(5)加熱硬化

そして、マスタ型 54と針 60を除去し、半硬化状態の第 2通気性接着層 30を形成するエポキシ樹脂をェチルセ口ソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを、約 2

00°Cで本加熱し、乾燥させて、第 2通気性接着層 30及びシボ付き樹脂シート 58を、反応により硬化させて、意匠層 16を形成する。

½)開孔意匠層 16の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層 16に通気性介在層 22に到達する深さの通気用貫通孔 18を開けてもよい。

各層の厚みは、次の通りであり、通気性介在層は、通気用貫通孔 14及び通気用貫通孔 18に連通する気孔部を有する。

通気性介在層の厚さ： 0. 012—5. 2mm

意匠層の厚さ： 0. 12〜0. 6mm

第 1通気性接着層及び第 2通気性接着層の厚さ：0. 005〜0. lmm

上記三層全体の厚さ： 0. 132—5. 8mm

実施例 2

(1)型の脱脂洗浄

(2)加工しない部分をマスキング

(3)通気性介在層 (接着層を兼ね備えた通気層）の形成

0. 002〜5mmの厚みにエポキシ樹脂をェチルセ口ソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを、成形型 12の成形面に塗工し、半硬化させて第 1通気性接着層 26を形成し、次にパルプを水に分散させた通気性材 24を厚さ 0. 002〜5mmに塗工し、乾燥させ、通気性材層を形成する。更に、通気性材層の後に意匠層 16を形成する面にエポキシ樹脂をェチルセ口ソルブアセテート (希釈溶剤）により希釈したものを、 0. 005-0. lmmの厚みに塗工し、第 2通気性接着層 30を形成する。

(4)意匠層の形成

まず、原型 50たるレザーから、シリコンで逆型 52を取る。

このように、レザーなどの原型 50から反転を繰り返し、シボを形成したエポキシ樹脂を主成分とした意匠層 16を形成するシボ付き樹脂シート 58を成形した後、第 2通気性接着層 30にマスタ型 54ごと貼り付ける。このときシボ付き樹脂シート 58は、スプレ一のりで仮止めしておく。マスタ型 54を付けた状態のシボ付き樹脂シート 58を、通気性介在層 22に貼り付ける方が、型面を保持し易い。

(5)加熱硬化

そして、マスタ型 54と針 60を除去し、半硬化状態の第 2通気性接着層 30を形成するエポキシ樹脂をェチルセ口ソルブアセテート（希釈溶剤）により希釈したものを約 20 0°Cで本加熱し、乾燥させて、第 2通気性接着層 30及びシボ付き樹脂シート 58を、反応により硬化させて、意匠層 16を形成する。

½)開孔

意匠層 16の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層 16に通気性介在層 22に到達する深さの通気用貫通孔 18を開けてもよい。

通気性介在層の厚さ： 0. 012—5. 2mm

意匠層の厚さ： 0. 12〜0. 6mm

第 1通気性接着層及び第 2通気性接着層の厚さ：0. 005〜0. lmm

上記三層全体の厚さ： 0. 132—5. 8mm

実施例 3

(1)型の脱脂洗浄

金型 12の成形面に、パークレン、メタノール、シンナーなどの有機溶剤にて、脱脂ならびに洗浄を施す。 (2)加工しない部分をマスキング

(3)通気性介在層 (接着層を兼ね備えた通気層）の形成

(一)成形型にシリコン用プライマーを塗布後、シリコン用接着剤など (シリコン変成ポリマー）を塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第 1通気性接着層 26として熱硬化型シリコン樹脂を塗布或いはスプレーする。

(二）第 1通気性接着層が乾燥する前に通気性材層を形成する。 0. 5mm厚みの連続気孔のスポンジシートを設置する。スポンジシートは、 0. 002〜5mmの厚みが、気孔部を形成するに適する。

(三)約 150°Cで第 1通気性接着層 26を加熱硬化する。通気性材層の気孔に毛細管現象にて含浸された乾燥前の（流動性のある）状態の樹脂が熱硬化し、通気性材層と第 1通気性接着層 26が一体化される。

(四）通気性材層の上に第 1通気性接着層 26を形成し、乾燥させる（幾分かの樹脂は通気性材層に吸収されて、第 1通気性含浸層 28が形成される）。

(4)意匠層の形成

幾分かの樹脂が含浸した通気性材層の上に、熱硬化型シリコン樹脂を塗布或いはスプレーして第 2通気性接着層 30を形成し、乾燥する前に熱硬化型シリコン樹脂を主成分としたシボ付き樹脂シート 58を貼り付ける。このとき、接着用の第 2通気性接着層 30は流動性があり表面張力により張り付く。

シボ付き樹脂シート 58は、実施例 1と同様に成形する。

(5)加熱硬化

そして、マスタ型 54と針 60を除去し、半硬化状態の第 2通気性接着層 30を形成する熱硬化型シリコン樹脂を約 150°Cで本加熱し、乾燥させて、第 2通気性接着層 30及びシボ付き樹脂シート 58を、反応により硬化させて、意匠層 16を形成する。

½)開孔

意匠層 16の開孔方法としては、前記針などを突き刺す方法のほかに、所望の場所に、レーザーあるいはポンチなどの機械加工により、意匠層に通気性介在層に到達する深さの通気用貫通孔を開けてもよい。

通気性介在層の厚さ： 0. 012—5. 2mm

意匠層の厚さ： 0. 12〜0. 6mm

第 1通気性接着層及び第 2通気性接着層の厚さ：0. 005〜0. lmm

上記三層全体の厚さ： 0. 132—5. 8mm

実施例 4

(1)型の脱脂洗浄

(2)加工しない部分をマスキング

(3)通気性介在層 (接着層を兼ね備えた通気層）の形成

(一）成形型にシリコン用プライマーを塗布後、シリコン接着用接着剤など (シリコン変成ポリマー）を塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第 1通気性接着層 26として常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤 100： 0.3〜0.5)を塗布或いはスプレーする。

(二）第 1通気性接着層 26が硬化する前に通気性材層を形成する。例えば、 0. 5 mm厚みのフェルト布を設置する。フェルト布は、 0. 002〜5mmの厚みが、気孔部を形成するに適する。

(三）通気性材層の上に常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤 100： 0·3〜0·5) を塗布或いはスプレーし、第 2通気性接着層 30を形成する。このとき、幾分かの樹脂は通気性材 24に吸収されて、第 2通気性含浸層 32が形成される。

(4)意匠層の形成

半硬化状態の常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤 100： 0.3-0.5)のシボ付き樹脂シート 58をマスタ型 54ごと、半硬化状態の常温硬化型のシリコン樹脂（主剤:硬化剤 100 : 0.3〜0.5)の第 2通気性接着層 30の上に貼り付ける。

シボ付き樹脂シート 58は、実施例 1と同様に成形する。

(5)硬化

そして、マスタ型 54と針 60を除去し、半硬化状態の第 2通気性接着層 30を形成する常温硬化型のシリコン樹脂（主剤：硬化剤 100： 0.3-0.5)を硬化させて、第 2通気性接着層 30及びシボ付き樹脂シート 58を、反応により硬化させて、意匠層 16を形成す

½)開孔

通気性介在層の厚さ： 0. 012—5. 2mm

意匠層の厚さ： 0. 12〜0. 6mm

第 1通気性接着層及び第 2通気性接着層の厚さ：0. 005〜0. lmm

上記三層全体の厚さ： 0. 132—5. 8mm

実施例 5

(1)型の脱脂洗浄

(2)加工しない部分をマスキング

(3)通気性介在層 (接着層を兼ね備えた通気層）の形成

(一)成形型 12にウレタン用プライマーを塗布後、ウレタン接着用接着剤などを塗布或いはスプレーし、接着層を形成する。その上に第 1通気性接着層 26として軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤 3： 1 )を塗布或いはスプレーする。 (二）第 1通気性接着層 26が硬化する前に通気性材層を形成する。例えば、 0. 5 mm厚みの連続気孔のスポンジシートを設置する。スポンジシートは、 0. 002〜5m mの厚みが、気孔部を形成するに適する。

(三）通気性材層の上に軟質ウレタン樹脂（主剤:硬化剤 3： 1)を塗布或!/、はスプレーし、第 2通気性接着層 30を形成する。このとき、幾分かの樹脂は通気性材層に吸収されて、第 2通気性含浸層 32が形成される。

(4)意匠層の形成

半硬化状態の軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤 3： 1)のシボ付き樹脂シートを、半硬化状態の軟質ウレタン樹脂（主剤：硬化剤 3： 1)の第 2通気性接着層 30の上に貼り付ける。

シボ付き樹脂シート 58は、実施例 1と同様に成形する。

(5)硬化

そして、マスタ型 54と針 60を除去し、半硬化状態の第 2通気性接着層 30を形成する軟質ウレタン樹脂（主剤:硬化剤 3 : 1)を硬化させて、第 2通気性接着層 30及びシボ付き樹脂シート 58を、反応により硬化させて、意匠層 16を形成する。

½)開孔

通気性介在層の厚さ： 0. 012—5. 2mm

意匠層の厚さ： 0. 12〜0. 6mm

第 1通気性接着層及び第 2通気性接着層の厚さ：0. 005〜0. lmm

上記三層全体の厚さ： 0. 132—5. 8mm

前記した樹脂成形用型を用いて真空成形するには、樹脂成形用型に、例えばポリプロピレンなどの溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したポリウレタンなどのシート材を設置し、通気用貫通孔 14より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形して、樹脂成形品を成形する。

Claims

請求の範囲

[1] 成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含み、

前記成形型は、通気用貫通孔が形成され、

前記通気性介在層は、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に連設されたことを特徴とする、樹脂成形用型。

[2] 前記意匠層は、 250°C以下の硬化温度を有する熱硬化性樹脂で形成された、請求項 1に記載の樹脂成形用型。

[3] 通気性介在層は、成形型の成形面及び意匠層と、意匠層を形成する接着性材で接着された、請求項 1又は請求項 2に記載の樹脂成形用型。

[4] 通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうち!/、ずれか 1つまたは複数を含む通気性材を備えた、請求項 1ないし 3のいずれかに記載の樹脂成形用型。

[5] 通気性介在層は、発泡体、多孔質材料、繊維質材料のうち!、ずれか 1つまたは複数を含む通気性材を、成形型及び意匠層と接着性材で接着された、請求項 1ないし

3の!/、ずれかに記載の樹脂成形用型。

[6] 通気性介在層は、通気性材を成形型及び意匠層に接着する接着材が、通気性材に含浸されて接着された、請求項 1ないし 3のいずれかに記載の樹脂成形用型。

[7] 意匠層の凹凸形状は、その内側面に形成されたシボ模様である、請求項 1ないし 6 に記載の樹脂成形用型。

[8] 前記通気性介在層は、成形型の成形面の一部分に形成された凹部に形成された

、請求項 1な!、し 7の!/、ずれかに記載の樹脂成形用型。

[9] 請求項 1ないし請求項 8のいずれかに記載の樹脂成形用型に溶融樹脂を注入し、又は熱で軟化したシート材を設置し、通気用貫通孔より排気して溶融樹脂を意匠層面に吸着させて成形した、樹脂成形品。

[10] 成形型と、前記成形型の内側に形成される意匠層と、前記成形型の内側面に意匠層を設けるための通気性介在層とを含む、樹脂成形用型の製造方法であって、前記成形型に通気用貫通孔を形成するステップと、

前記意匠層を表面に凹凸形状が形成された樹脂で形成するステップと、前記通気性介在層を介して、前記意匠層の内側面と意匠層の通気用貫通孔及び成形型の通気用貫通孔とは連通するように、前記成形型の内側面に意匠層を連設するステップと、前記意匠層に通気用貫通孔を形成するステップとを含む、樹脂成形用型の製造方法。

[11] 前記通気性介在層を形成するステップは、発泡体、多孔質材料、繊維質材のうちいずれ力、 1つまたは複数を含む通気性材を、成形型の内面側に設けて、気孔部を形成する、請求項 10に記載の樹脂成形用型の製造方法。

[12] 通気性介在層を形成するステップは、フェルト、パルプ又はロックウールなどの繊維状のものを成形型の内面側に塗布又は貼り付けて、気孔部を形成する、請求項 10 に記載の樹脂成形用型の製造方法。

[13] 前記通気性介在層を形成するステップは、樹脂と固形粒とを混在したものを固化させ、前記固形粒を保持する樹脂との間に、前記通気用貫通孔に連通する気孔部を形成する、請求項 10に記載の樹脂成形用型の製造方法。