JPWO2018212002A1

JPWO2018212002A1 - 吸音性表皮材、吸音材

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Publication number: JPWO2018212002A1
Application number: JP2018541240A
Authority: JP
Inventors: 小川　正則; 正則小川; 藤井　慎; 慎藤井; 英信伊藤
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 2017-05-15
Filing date: 2018-05-02
Publication date: 2019-06-27
Anticipated expiration: 2038-05-02
Also published as: JP6526922B2; US11370203B2; CN110447066A; WO2018212002A1; CN110447066B; US20200055293A1

Abstract

吸音性能の向上を図ることができるとともに、離型性の向上を図ることができる吸音性表皮材及び吸音材を提供するものであり、吸音性表皮材１０は、水溶性高分子が含浸された不織布による基材１１と、基材１１の一面を被覆する熱硬化性樹脂による樹脂膜１２とを有し、樹脂膜１２の厚さは０．０１〜０．２ｍｍであり、樹脂膜１２中にはフィラー１３が分散されており、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、吸音材２０は、吸音性表皮材１０が多孔質材料からなる吸音性基材２１の表面に積層されたうえで、所定形状に形成されている。

Description

本発明は、例えば自動車等の車両、家屋等の建物、航空機、船舶等の内装材や外装材に使用される吸音性表皮材、及び該吸音性表皮材を使用した吸音材に関するものである。

従来から自動車等の車両、家屋等の建物、航空機、船舶等には、例えばグラスウール、ロックウール、フェルト等のような多孔質材料を吸音材として使用するが、近年の電気自動車やハイブリッド車等といったエコカーの増加に伴い、該吸音材による吸音性能の向上要求が高まっている。該吸音性能は、通常であれば前記多孔質材の厚みや重量を増すことで向上可能であるが、前記エコカーには省燃費化のための軽量化も要求されており、安易に多孔質材の厚みや重量を増すことは出来ない。そこで、特許文献１や特許文献２に開示の吸音材は、粉体が含有されたバインダー樹脂を多孔質材料の表面に塗布し、該多孔質材料の表面に粉体からなる粉体層を設け、音の入射時に前記粉体の振動を利用することで、多孔質材の厚みや重量を増すことなく吸音性能の向上を図っている。
また、前記多孔質材料は、そのまま使用すると、表面が脆く耐久性に乏しい、見映えが悪い等の不具合があるため、多くの場合、表面に繊維シート等が積層されて使用されるが、こうした多孔質材料の表面に積層されるものに吸音性を付与することで吸音性能の向上を図った吸音材が提案されている。例えば、特許文献３に開示の吸音材は、パルプ繊維からなる延伸性紙材を多孔質材料の表面に積層し、吸音性能の向上と軽量化とを図っている。特許文献４及び特許文献５に開示の吸音材は、孔を開けたフィルムを多孔質材料の表面に積層している。
さらに、前記多孔質材料の表面に積層されるもののうち最外層のもの、つまり表皮材には、使用者の目にとまることから、外観品質が要求される。通常、前記表皮材を前記多孔質材料の表面に積層した積層物を所定形状に成形して内装材や外装材にする際、加熱温度を２００℃程度に設定したプレス成型機を用いるが（例えば、特許文献６参照）、この際、前記多孔質材料に含まれる合成樹脂や接着剤等が前記表皮材の表面に滲み出すことで外観品質が悪くなる場合がある。このような外観品質の悪化について、特許文献７では、表皮材の表面に撥水剤を塗布し、裏面から水性合成樹脂液を含浸させて、表皮材の表面に水性合成樹脂液が達しないようにしており、また特許文献８では、表皮材の裏面にホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布している。

特開平１１−１３３９８０号公報特開平１１−２１９１８７号公報特開２００９−２１４８７１号公報特開２０１６−２２１７１１号公報特開２０１６−０２８８９３号公報特開２００８−０８７４３０号公報特開２００３−３０１３８４号公報特開２０００−３１９６１５号公報

ところが、上記従来の吸音材において、例えば特許文献１から特許文献３に開示の吸音材は、前記プレス成型機等による加熱・加圧成形で所定形状に形成する際、金型の型面に吸音材が接着、固着等されてしまうので、離型性が悪いという問題があった。つまり、加熱・加圧成形時の型温度は、熱可塑性樹脂の軟化点に近い１８０〜２２０℃程度に設定されるので、特許文献１や特許文献２であれば、軟化したバインダー樹脂が接着剤として働くことで、金型の型面に吸音材が接着、固着等されてしまい、離型性を悪化させてしまう。特許文献３であれば、延伸性紙材の貼着に使用した接着剤が加熱・加圧成形時に軟化し、延伸性紙材や多孔質材料に含浸されて吸音材の表面に滲み出すことで、この滲み出た接着剤によって金型の型面に吸音材が接着、固着等されてしまい、離型性を悪化させてしまう。加えて、加熱・加圧成形に際して吸音材の表面に滲み出した合成樹脂や接着剤等は、上記したように、外観品質の悪化という問題も発生させる。
特許文献４及び特許文献５に開示の吸音材のように、孔を開けたフィルムを使用すれば、接着剤が該フィルムに染み込むことができず、離型性や外観品質の悪化を抑制することができる。また、特許文献７及び特許文献８の表皮材は、接着剤の染み込みを考慮したものであり、離型性や外観品質の悪化を抑制することができる。しかし、特許文献４及び特許文献５のように孔を開けたフィルムを使用する場合、フィルムの孔と多孔質材料の孔との位置が合いづらい等の理由から、吸音性能の向上が図りづらいという問題がある。特許文献７及び特許文献８の表皮材は、吸音性能の向上について特に考慮されていないという問題がある。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、吸音性能の向上を図ることができるとともに、加熱・加圧成形における合成樹脂や接着剤等の表面への滲み出しを抑制することで、離型性の向上を図りつつ、好適な外観品質を保つことができる吸音性表皮材及び吸音材を提供することにある。

上記従来の問題点を解決する手段として、請求項１に記載の吸音性表皮材は、水溶性高分子が含浸された不織布による基材と、前記基材の一面を被覆する熱硬化性樹脂による樹脂膜とを有し、前記樹脂膜の厚さは０．０１〜０．２ｍｍであり、前記樹脂膜中にはフィラーが分散されており、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍであることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の吸音性表皮材の発明において、前記水溶性高分子は前記不織布に対して、固形分換算で前記不織布の単位面積当たりの質量の０．５〜５．０質量％の比率で含浸されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の吸音性表皮材の発明において、前記不織布は、軟化点が２２０℃以上の合成繊維および／またはセルロース繊維からなることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材の発明において、前記樹脂膜において前記熱硬化性樹脂は、フェノール系樹脂であることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材の発明において、前記樹脂膜において、フィラー／熱硬化性樹脂の混合比が、固形分比で５５／４５〜７０／３０であることを要旨とする。
請求項６に記載の吸音材の発明は、請求項１から請求項５のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材が、多孔質材料からなる吸音性基材の表面に積層されたうえで、所定形状に形成されていることを要旨とする。

〔作用〕
本発明の吸音性表皮材は、不織布製の基材と該基材の一面を被覆する熱硬化性樹脂製の樹脂膜とを有している。前記樹脂膜は、熱硬化性樹脂製であるから、加熱・加圧成形で所定形状に形成する際に、加熱によって軟化するのではなく硬化するため、従来の熱可塑性樹脂の加熱・加圧成形時における軟化による離型性の悪化が発生し難い。更に、該樹脂膜中にはフィラーが分散されており、これにより本発明の吸音性表皮材は、吸音性能の向上を図ることができるとともに、離型性の向上を図りつつ、好適な外観品質を保つことができる。
前記吸音性能の向上について、前記フィラー同士の間には隙間が形成されており、また前記熱硬化性樹脂液は該フィラー表面に付着して該表面に沿うように拡がるが、該熱硬化性樹脂液の表面張力により、前記隙間は前記熱硬化性樹脂液に埋められて塞がれることなく、開孔状態を保たれる。従って、本発明の吸音性表皮材の樹脂膜は、通気性を有している。そして、前記樹脂膜が厚さを０．０１〜０．２ｍｍに設定されて適度な通気性を有するように調整されていることで、前記吸音性表皮材は、全体の通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内とすることが可能となり、好適な吸音性能を発揮することができる。
なお、本発明の通気抵抗（Ｐａ・ｓ／ｍ）は、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定された値を指すものとする。

前記離型性の向上と好適な外観品質を保つことについて、前記熱硬化性樹脂は液の状態で前記基材の表面に塗布されるが、その塗布された熱硬化性樹脂液は、フィラー表面に付着して表面張力を発生させ、該表面張力によって、該熱硬化性樹脂液は、前記基材へ必要以上に染み込むことを抑制されるので、前記基材の表面に滲み出し難く、離型性と外観品質の悪化が抑制されている。
更に、前記基材を構成する不織布には水溶性高分子が含浸されているから、加熱・加圧成形時に軟化・溶融した不織布の金型への融着等による離型性の悪化が抑制されている。
加えて、前記吸音性表皮材が多孔質材料の表面に積層されて加熱・加圧成形で所定形状に形成される際、フィラーが分散されていないと、前記基材の表面に塗布された熱硬化性樹脂が、加圧を直接的に受けて該基材中に圧入され、更に該基材中から絞り出されることで、離型性と外観品質を悪化させるが、本発明では、前記フィラーが加圧を受けることで熱硬化性樹脂への過大な加圧が抑制されるので、該熱硬化性樹脂の基材への圧入及び該基材からの絞り出しが抑制されて、離型性を向上させつつ、好適な外観品質を保つことができる（請求項１）。

また、前記基材において、前記水溶性高分子が前記不織布に対して、固形分換算で前記不織布の単位面積当たりの質量の０．５〜５．０質量％の比率で含浸されることにより、加熱・加圧成形時に軟化・溶融した不織布の金型への融着等による離型性の悪化を好適に抑制することができるとともに、水溶性高分子が前記基材の表面に滲み出ることによる外観品質の悪化を抑制することができる（請求項２）。
また、前記基材において、前記不織布を軟化点が２２０℃以上の合成繊維および／またはセルロース繊維からなるものとすることにより、加熱・加圧成形時における不織布の軟化・溶融を好適に抑制することができ、軟化・溶融した不織布の金型への融着等による離型性の悪化を好適に抑制することができる（請求項３）。
また、前記樹脂膜において前記熱硬化性樹脂がフェノール系樹脂の場合、ポットライフ（加工作業が可能な期間、可使時間）を長く、性能を安定なものにすることができ、前記吸音性表皮材を扱いやすいものとすることができる（請求項４）。

また、前記樹脂膜においてフィラー／熱硬化性樹脂の混合比が固形分比で５５／４５〜７０／３０とされることにより、離型性及び吸音性能の好適な向上を図ることができるとともに、熱硬化性樹脂が前記基材の表面に滲み出ることによる外観品質の悪化を抑制することができる（請求項５）。
本発明の吸音性表皮材は、多孔質材料からなる吸音性基材の表面に積層されたうえで、所定形状に形成されて、本発明の吸音材とされる。本発明の吸音材は、前記吸音性表皮材を用いることで、吸音性能の向上を図ることができるとともに、離型性の向上を図ることができる。

〔効果〕
本発明の吸音性表皮材、該吸音性表皮材を用いて得られた吸音材によれば、吸音性能の向上を図ることができるとともに、離型性の向上を図りつつ、好適な外観品質を保つことができる。

実施形態の吸音性表皮材を示す断面図。実施形態の吸音材を示す断面図。実施形態の吸音材を示す断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面を用いて説明する。
図１に示すように、本実施形態の吸音性表皮材１０は、不織布製の基材１１と、該基材１１の一面である裏面を被覆する樹脂膜１２とを有している。そして、該樹脂膜１２中には、フィラー１３が分散されている。

前記基材１１は、不織布に使用した繊維次第で、加熱・加圧成形時に軟化・溶融して金型に融着してしまい、該融着が原因となって離型性が悪くなる場合がある。そこで、前記基材１１に使用される不織布は、加熱・加圧成形時の軟化・溶融を抑制して離型性の向上を図るという観点から、軟化点が２２０℃以上の合成繊維および／またはセルロース繊維からなるものとすることが好ましい。軟化点が２２０℃以上の合成繊維としては、比較的安価で入手しやすいポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維や、他にポリフェニレンサルファイド繊維、ポリイミド繊維等が例示される。セルロース繊維は、高温環境下で合成繊維のように軟化あるいは溶融することがない点で有用であり、コットン、麻、パルプ、木綿、ヤシ、竹、ケナフ、再生繊維のレーヨン等が例示される。前記基材１１の不織布には、例示した繊維の１種または２種以上が使用される。
また、前記基材１１の不織布には、難燃性を付与する等の観点でガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維が含まれてもよく、生分解性を付与する等の観点でとうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）が含まれてもよく、繊維同士の結着を良くする等の観点で融点が１８０℃以下の低融点繊維が離型性を悪化させない程度の量含まれてもよい。

前記不織布には、前記繊維の材料である熱可塑性樹脂を長繊維状に吐出しながらシート状に形成するスパンボンド法や、前記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法や、前記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して前記低融点熱可塑性繊維を軟化させて結着するサーマルボンド法や、前記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合させて結着するケミカルボンド法や、前記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で前記低融点熱可塑性繊維を加熱軟化させて結着するか、あるいは糸で縫い込むステッチボンド法か、繊維同士を高圧水流で絡ませるスパンレース法等によって製造されたものが使用される。
前記基材１１に使用される不織布は、前記吸音性表皮材１０の吸音性能を良好なものにするという観点から、通気抵抗が０．０１〜０．１ｋＰａ・ｓ／ｍに設定されることが好ましい。該不織布の通気抵抗が過剰に低いと、音波に緩衝し難くなることで吸音性表皮材１０が吸音性能を発揮することが難しくなる。該不織布の通気抵抗が過剰に高いと、吸音性表皮材１０に所望の吸音特性を付与することが難しくなる。
前記不織布は、通気抵抗を０．０１〜０．１ｋＰａ・ｓ／ｍにするという観点から、単位面積当たりの質量を１０ｇ／ｍ^２〜１２０ｇ／ｍ^２、厚さを０．１〜２．０ｍｍにすることが好ましい。前記不織布の単位面積当たりの質量が過剰に小さい、あるいは厚さが過剰に薄いと、通気抵抗が０．０１ｋＰａ・ｓ／ｍに達しない可能性が高くなる。前記不織布の単位面積当たりの質量が過剰に大きい、あるいは厚さが過剰に厚いと、通気抵抗が０．１ｋＰａ・ｓ／ｍを超える可能性が高くなる。

前記不織布には、水溶性高分子が含浸されている。該水溶性高分子は、親水性を有しており、離型剤や界面活性剤等として作用することで、加熱・加圧成形時に軟化・溶融した不織布が金型に融着等することを抑制することができるので、前記不織布に水溶性高分子を含浸させることで離型性の向上を図ることができる。前記水溶性高分子としては、例えばメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース等の半合成高分子や、カルボキシビニルポリマー、ポリアクリル酸、ポリビニリアルコール、ポリビニルピロリドン等の合成高分子が例示される。
前記水溶性高分子は、単独あるいは二種以上を混合し、所定の濃度となるように水に溶解させて水溶液にしたうえで、固形分換算で前記不織布の単位面積当たりの質量に対して所定の比率となるようにして、前記不織布に含浸される。前記水溶性高分子の含浸の比率は、固形分換算で前記不織布の単位面積当たりの質量の、好ましくは０．５〜５．０質量％である。前記水溶性高分子の含浸の比率が過剰に低いと、離型性の向上を図ることが難しくなる。前記水溶性高分子の含浸の比率が過剰に高いと、含浸された前記水溶性高分子が前記基材１１の表面に滲み出ることで、該基材１１が前記水溶性高分子によって汚損されて前記吸音性表皮材１０の外観品質が低下してしまうおそれがある。
前記水溶性高分子には、ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス、パラフィン類、パラフィン油等の天然ワックス類や合成ワックス類；フッ素樹脂、シリコン系樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等といった撥水剤や撥油剤、あるいは顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、膨張黒鉛、防炎剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤等のような種々の薬剤が添加等されていてもよい。

前記樹脂膜１２は、その材料として、熱硬化性樹脂が使用されている。該熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、熱硬化型アクリル系樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化性アクリル系樹脂、尿素系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、熱硬化型ポリエステル系樹脂等が使用される。また、ウレタン系樹脂プレポリマー、尿素系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂は、取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションとしたものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。また、前記熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、二種以上を混合使用してもよい。
前記熱硬化性樹脂として望ましいものの１つは、フェノール系樹脂である。前記フェノール系樹脂には、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックの二つの型がある。該レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。該ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常は粉末で提供される。

望ましいフェノール系樹脂は、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物である。該フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期縮合物）の水溶液の安定性が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存が可能であり、ポットライフを長くすることが出来るという利点がある。また該水溶液を前記基材１１に塗布し、半硬化状態にして得られた樹脂膜１２は安定性が良く、前記吸音性表皮材１０を長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
前記フェノール系樹脂には、その製造の際に必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよい。更に、本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。更にまた、水溶性のフェノール系樹脂を用いる場合、その安定性を改良するために、フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。上記スルホメチル化および／またはスルフィメチル化樹脂に関する詳細は、例えば、特許第３３９３９２７号公報、特許第３３９３９５９号公報に記載されている。

前記熱硬化性樹脂として他に望ましいものの１つは、エステル結合形成硬化型熱硬化性アクリル樹脂である。エステル結合形成硬化型熱硬化性アクリル樹脂は、擬似熱可塑性樹脂とも称され、（Ａ）５〜１００質量％がエチレン性不飽和酸無水物またはカルボン酸基が酸無水物基を形成することができるエチレン性不飽和ジカルボン酸からなるラジカル重合により得られたポリマーと、（Ｂ）少なくとも２つのヒドロキシル基を有するアルカノールアミンと、（Ａ）＋（Ｂ）の和に対して１．５質量％より少ない、リン含有反応促進剤と、を含有する、ホルムアルデヒド不含の水性結合剤である。
上記水性結合剤は一般的に、水性エマルジョン、水溶液、あるいはイソプロパノール、エタノール、グリコール等の水溶性有機溶媒溶液、水と上記水溶性有機溶媒との混合溶媒の溶液等の形状で提供され、ポリマー（Ａ）に含まれる酸と、アルカノールアミン（Ｂ）に含まれる水酸基とのエステル化反応によって硬化し、水溶性が水不溶性に変化し、熱可塑性が擬似熱可塑性に変化する。

上記擬似熱可塑性樹脂は、現在ＢＡＳＦ社より商品名アクロデュア（Ａｃｒｏｄｕｒ）として上市されており、水溶液タイプとしては９５０Ｌ，ＤＳ３５３０、水性エマルジョンタイプとしては９５８Ｄがある。
上記アクロデュアは、大凡１２０℃以上の温度で上記エステル化反応によって架橋が開始され、１６０℃以上の温度で硬化するが、架橋前の熱可塑性の状態でも充分な硬さを有し、取扱いが容易であり、しかも熱成形時には加熱により硬さが低下して一時的に熱可塑性になり（擬似熱可塑性）、良好な成形性を示し、高い成形精度が得られる。また上記アクロデュアの架橋はエステル化反応によるから、水のみが副成され、ホルムアルデヒド等の有害物質が副成されないという利点がある。
上記擬似熱可塑性樹脂は二種以上、例えば水溶液タイプと水性エマルジョンタイプとが混合されてもよいし、他の熱可塑性樹脂水性エマルジョン等が混合されてもよい。
上記擬似熱可塑性樹脂の詳細は、例えば特表２０００−５０６９４０号公報に記載されている。

前記樹脂膜１２の熱硬化性樹脂には、前記フィラー１３の分散性を向上させる、扱いやすくする、成形性の向上等の目的で、一般的な増粘剤や分散剤や軟化剤や可塑剤、あるいは該熱硬化性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱可塑性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。該熱可塑性樹脂は取り扱いが容易な点から水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
前記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）等が例示される。

前記フィラー１３は、前記吸音性表皮材１０の吸音性能の向上を図るとともに、加熱・加圧成形時における離型性の向上と外観品質の低下抑制を図るという観点で、前記樹脂膜１２中に分散されているものである。
前記フィラー１３としては、シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；等が例示される。
上記した中でもシラスバルーン等の中空粒体は、内部が中空であることから吸音性能の向上に大きく寄与するものであるため、前記フィラー１３として望ましい。

前記吸音性表皮材１０において前記基材１１は、該吸音性表皮材１０に吸音性を付与するとともに、不織布が有する繊維の風合いによって該吸音性表皮材１０の外観品質を向上させている。前記吸音性表皮材１０において前記樹脂膜１２は、該樹脂膜１２中に分散・含有された前記フィラー１３が該フィラー１３同士の間に隙間を形成することにより、好適な通気性を有しており、該吸音性表皮材１０に所望とする吸音特性を付与して、該吸音性表皮材１０の吸音性能を向上させている。そして、前記吸音性表皮材１０は、前記基材１１及び前記樹脂膜１２を騒音が通過しようとする際、緩衝吸音作用を発揮することにより、該騒音を吸音するように構成されている。
前記吸音性表皮材１０は、該吸音性表皮材１０のみを単独で使用してもよいが、主として多孔質材料の表面に積層され、該多孔質材料とともに所定形状に形成されることで、吸音材として使用される。従って、前記吸音性表皮材１０は成形性を有しているものとすることが好ましく、該吸音性表皮材１０に成形性を付与するべく前記樹脂膜１２は、半硬化状態とした熱硬化性樹脂によって形成されていることが好ましい。

ここで、前記半硬化状態とは、熱硬化性樹脂の反応が中間段階にあり、ある種の溶媒に溶解可能で、かつ加熱により軟化可能であるが、完全には溶解又は溶融しない状態、つまりＢステージ（Ｂ−ｓｔａｇｅ、ＪＩＳＫ６９００−１９９４及びＪＩＳＫ６８００−２００６に規定）であることをいう。なお、硬化状態とは、熱硬化性樹脂の反応が最終段階にあり、事実上不溶不融の状態、つまりＣステージ（Ｃ−ｓｔａｇｅ、ＪＩＳＫ６９００−１９９４及びＪＩＳＫ６８００−２００６に規定）であることをいう。なおまた、未硬化状態とは、熱硬化性樹脂の反応が初期段階にあり、ある種の溶媒に可溶で、加熱によって溶融する状態、つまりＡステージ（Ａ−ｓｔａｇｅ、ＪＩＳＫ６９００−１９９４及びＪＩＳＫ６８００−２００６に規定）であることをいう。

半硬化状態（Ｂステージ）の熱硬化性樹脂製の前記樹脂膜１２は、不織布製の前記基材１１が有する柔軟性を阻害しないので、前記吸音性表皮材１０は柔軟な成形性を有するものとなる。加えて、前記樹脂膜１２は、熱硬化性樹脂を半硬化状態とすることで、粘性による接着性を有しており、前記多孔質材料への接着材としての機能も有している。更に、前記樹脂膜１２は、熱硬化性樹脂を半硬化状態とすることで粘性を有していることから、前記基材１１の不織布に染み込みにくく、また染み込んだ分も該基材１１の表面に滲み出にくくなっている。
即ち、前記樹脂膜１２は、半硬化状態の熱硬化性樹脂製とすることで、前記吸音性表皮材１０に成形性と接着性とを付与するとともに、前記基材１１の不織布に対する染み込みと滲み出しが抑制されるので、前記吸音性表皮材１０の離型性を向上させることができる。また、前記樹脂膜１２は、半硬化状態の熱硬化性樹脂製とすることで、前記基材１１の不織布に対する染み込みと滲み出しが抑制されるから、前記基材１１がプラスチック様の安っぽい質感にならず、繊維による風合いの質感を保持することができるため、前記吸音性表皮材１０に良好な外観品質を付与することができる。

前記吸音性表皮材１０は、吸音性能を好適なものにするという観点から、前記基材１１及び前記樹脂膜１２を合わせた全体の通気抵抗が、０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定されている。該吸音性表皮材１０の通気抵抗が前記の範囲内に無い場合、所望とする吸音性能を発揮することができない。
前記樹脂膜１２の単位面積当たりの質量は、前記吸音性表皮材１０の軽量化を図りつつ、吸音性能を好適なものにするべく全体の通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍにするという観点から、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２の範囲である。該樹脂膜１２の単位面積当たりの質量は、後述する塗工液の塗布量（固形分換算）次第で調整が可能である。
前記樹脂膜１２の厚さは、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍにして吸音性能の向上を図るという観点から、０．０１〜０．２ｍｍとされる。樹脂膜１２が過剰に薄いと、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗が過剰に低くなる、加熱・加圧成形時に樹脂膜１２が破れる等の不具合が発生する。樹脂膜１２が過剰に厚いと、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗が過剰に高くなって吸音性能の向上を図りにくくなる、加熱・加圧成形時に熱硬化性樹脂が基材１１の不織布に圧入され絞り出されることで離型性が悪化する等の不具合が発生する。

前記フィラー１３には、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍにするという観点から、平均粒径が１〜１００μｍの粉体が使用される。該フィラー１３の平均粒径が過剰に小さいと、フィラー１３同士の間に隙間が形成され難くなって、前記吸音性表皮材１０の通気抵抗が大きくなってしまい、一方、該フィラー１３の平均粒径が過剰に大きいと、フィラー１３同士の間に過剰に大きな隙間が形成されてしまい、前記吸音性表皮材１０の通気抵抗が小さくなる。
前記樹脂膜１２において、フィラー／熱硬化性樹脂の混合比は、前記吸音性表皮材１０の吸音性能と離型性の向上を図るという観点から、固形分比で好ましくは５５／４５〜７０／３０に設定されている。該混合比において、熱硬化性樹脂に比べてフィラー１３の比率が高くなり過ぎると、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗を前記範囲内にするために前記範囲を超えて前記樹脂膜１２の厚みを増す必要があり、前記樹脂膜１２の厚みを増した分、離型性が悪化するおそれがある。該混合比において、フィラー１３に比べて熱硬化性樹脂の比率が高くなり過ぎると、前記範囲を超えて前記樹脂膜１２の厚みを減じても、前記吸音性表皮材１０の全体の通気抵抗を前記範囲内にすることができず、吸音性能が悪化するおそれがある。

本実施形態の吸音材２０は、図２に示すように、吸音性基材２１の表面に前記吸音性表皮材１０が前記樹脂膜１２を前記吸音性基材２１に向けて積層され、所定形状に形成されて、構成されている。前記吸音材２０においては、前記吸音性表皮材１０の前記基材１１が外面となることで、該基材１１に含浸された水溶性高分子によって成形型からの離型性に優れるとともに、不織布による繊維の風合いが醸し出されることで、外観品質を良好なものにすることができる。
また、前記吸音材２０は、前記吸音性基材２１の片面にのみ前記吸音性表皮材１０を積層することに限らず、図３に示すように、該吸音性基材２１の表面と裏面の両面に前記吸音性表皮材１０を積層して構成してもよい。

なお、前記吸音性基材２１の表面に前記吸音性表皮材１０を、前記基材１１が前記吸音性基材２１に向くように、つまり前記樹脂膜１２が外面となるように積層することも可能である。しかし、前記樹脂膜１２が外面となる構成とした場合、該樹脂膜１２が成形型の型面に直接的に接触することで、該樹脂膜１２の成形型への融着が発生しやすくなる。従って、離型性を好適にするという観点から、前記吸音性表皮材１０は、前記基材１１が外面となるようにして、前記吸音性基材２１の表面に積層することが好ましい。
前記吸音性基材２１には、多孔質材料が使用されている。該多孔質材料としては、前記吸音性表皮材１０の基材１１で挙げた繊維からなる不織布やフェルト、他にグラスウール、ロックウール、アスベスト繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等を用いてなる無機系多孔質材料、あるいは通気性ポリウレタン発泡体、通気性ポリエチレン発泡体、通気性ポリプロピレン発泡体、通気性ポリスチレン発泡体、通気性フェノール樹脂発泡体、通気性メラミン樹脂発泡体等の通気性プラスチック発泡体が挙げられる。前記吸音性基材２１の目付量、厚みは、原則任意に設定可能である。

前記吸音性基材２１と前記吸音性表皮材１０とは、相互に接合されている。該接合には、半硬化状態（Ｂステージ）の熱硬化性樹脂からなる前記樹脂膜１２を接着材として使用してもよく、あるいはホットメルト接着剤、アクリル系樹脂接着剤、アクリル系樹脂粘着剤、合成ゴム系接着剤、合成ゴム系粘着剤等の接着剤を使用してもよい。前記接着剤を使用する場合、前記吸音性基材２１と前記吸音性表皮材１０との間の通気性を保持することが肝要となる。例えば、接着剤に前記ホットメルト接着剤を使用する場合、前記吸音性基材２１と前記吸音性表皮材１０との間の通気性を保持するという観点から、粉末状のものを使用するとともに、好ましくは２ｇ／ｍ^２〜４０ｇ／ｍ^２の撒布量、より好ましくは５ｇ／ｍ^２〜３０ｇ／ｍ^２の撒布量で点状に散在させることが望ましい。

前記ホットメルト接着剤としては、融点８０〜１８０℃のポリエチレン樹脂粉末、ポリエステル樹脂粉末、ポリアミド樹脂粉末、エチレン−酢酸ビニル共重合体粉末等の低融点熱可塑性樹脂粉末の単体あるいは２種以上の混合物が使用される。また、前記ホットメルト接着剤粉末の篩分け法による平均粒径は、８０〜５００μｍの範囲とすることが好ましい。平均粒子径が８０μｍに満たない場合は、該ホットメルト接着剤粉末を撒布する際、粉末が散乱して均一な撒布が困難になり、また粒子の細かい粉末が緊密につまって、形成されるホットメルト樹脂粉末の撒布層の密度が高くなり、該撒布層があたかも穴のないフィルム状となり、吸音材２０の通気抵抗が過大となる傾向がある。平均粒子径が５００μｍを超えると、得られるホットメルト樹脂粉末の撒布層の構造が粗になり、熱溶融した接着剤同士が結びつかずに接着力が低下するおそれがあり、また前記吸音性表皮材１０の表面に該ホットメルト樹脂粉末の溶融物が染み出し、外観品質を低下させる。さらに、粒子の大きな粉末は熱溶融して広がることで、穴のないフィルム状の膜を形成し、通気性を阻害して吸音性能を低下させるおそれがある。
なお、前記ホットメルト接着剤は、前記吸音性基材２１に前記吸音性表皮材１０を接合する前の工程で前記吸音性基材２１の表面あるいは前記吸音性表皮材１０の前記樹脂膜１２上に撒布してもよく、又は後述する塗工液の製造時に未硬化状態の熱硬化性樹脂の液中に予め混合しておく等して、前記樹脂膜１２中に含ませてもよい。

前記吸音性表皮材１０を製造する場合には、予め、水溶性高分子を水に溶解してなる含浸液を不織布製の基材１１に含浸塗布するとともに、フィラーと熱硬化性樹脂を混合してなる塗工液を製造する。
前記基材１１への前記含浸液の含浸は、含浸量が固形分換算で、前記基材１１に使用する不織布の単位面積当たりの質量の０．５質量％〜５．０質量％の比率になるように、水溶性高分子の水への固形分比や含浸ロールの加圧量を調整して行う。含浸量が過剰に少ない場合は、加熱・加圧成形時の離型性が悪くなり、過剰に多い場合は、前記基材１１による繊維の風合いが阻害されて外観品質が低下する。
前記塗工液の製造は、未硬化状態（Ａステージ）の熱硬化性樹脂の液中にフィラーを、フィラー／熱硬化性樹脂の混合比が、固形分比で５５／４５〜７０／３０の範囲になるように分散させて行う。

次に、前記含浸液が含浸された基材１１の片面に前記塗工液を、塗布量が固形分換算で１０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２の範囲で、乾燥後の膜厚が０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍになるように塗布する。該塗布の方法は、特に限定されず、例えばロールコーター、ナイフコーター、フローコーター等が挙げられる。前記塗工液の塗布量は、過剰に少ない場合、該塗工液が前記基材１１の全面に十分に拡がらず、前記基材１１の片面に前記樹脂膜１２を均一に形成できなくなり、過剰に多い場合、塗布した塗工液がその自重で基材１１の内奥に染み込むことで、加熱・加圧成形時等に前記吸音性表皮材１０の表面に樹脂が滲み出してしまう。

次いで、前記塗工液が塗布された前記基材１１を、所定の温度で加熱乾燥し、前記熱硬化性樹脂を半硬化状態（Ｂステージ）にすることで、樹脂膜１２が形成される。該加熱乾燥において、前記所定の温度は、使用する熱硬化性樹脂に応じ、該熱硬化性樹脂が半硬化状態（Ｂステージ）になる温度に適宜設定される。例えば、熱硬化性樹脂に上記のフェノール系樹脂、あるいは上記のエステル結合形成硬化型熱硬化性アクリル樹脂を使用する場合、前記温度は１２０℃以上、１６０℃以下に設定される。該温度が１２０℃未満の場合、前記熱硬化性樹脂が十分に半硬化状態（Ｂステージ）とならずに殆どが未硬化状態（Ａステージ）になるので、前記基材１１の不織布に対する染み込みと滲み出しを抑制することができなくなる。該温度が１６０℃を超える場合、前記熱硬化性樹脂が半硬化状態（Ｂステージ）で留まらずに硬化状態（Ｃステージ）となることで、前記吸音性表皮材１０に成形性と接着性とを付与することができなくなる。
即ち、前記吸音性表皮材１０は、不織布製の基材１１上に前記塗工液を所定の塗布量で塗布し、所定の温度で加熱乾燥することで、容易に製造することができる。

前記吸音材２０を製造する場合には、まず、多孔質材料製の吸音性基材２１の表面に前記吸音性表皮材１０を積層して、該吸音性表皮材１０及び該吸音性基材２１を有するシート状の吸音性原反を製造する。
次に、前記吸音性原反に対して１８０℃以上の温度でホットプレス成形等の加熱・加圧成形を施すことにより、前記樹脂膜１２の熱硬化性樹脂が半硬化状態（Ｂステージ）から硬化状態（Ｃステージ）となり、かつ前記吸音性原反が所定形状に形成されて、吸音材２０が製造される。該加熱・加圧成形時において、前記基材１１に含浸塗布された水溶性高分子は、その作用により、前記吸音材２０の成形型への融着を防止しており、前記吸音材２０を前記成形型から容易に離型することができる。更に前記基材１１に含浸塗布された水溶性高分子は、半硬化状態の熱硬化性樹脂や、前記吸音性表皮材１０と前記吸音性基材２１との接着に使用した接着剤や、繊維の結着のために前記吸音性基材２１に含まれる接着剤等といった合成樹脂が前記吸音材２０（前記基材１１）の表面へ滲み出すことを防止している。即ち、前記吸音性基材２１上に前記吸音性表皮材１０を積層し、加熱・加圧成形することで、離型性に優れ、外観品質の良好な前記吸音材２０を容易に製造することができる。

以下、本発明をさらに具体化した実施例について説明するが、本発明は該実施例によって限定されるものではない。

〔試料作製〕
（Ａ）不織布：ポリエステル繊維（軟化点：２３８℃）製のスパンボンド不織布であり、単位面積当たりの質量が以下（Ａ−１）〜（Ａ−３）の３種類を使用した。
（Ａ−１）単位面積当たりの質量：１５ｇ／ｍ^２（厚さ：０．１２ｍｍ、通気抵抗：０．０３ｋＰａ・ｓ／ｍ）。
（Ａ−２）単位面積当たりの質量：５０ｇ／ｍ^２（厚さ：０．２７ｍｍ、通気抵抗：０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍ）。
（Ａ−３）単位面積当たりの質量：１００ｇ／ｍ^２（厚さ：０．３９ｍｍ、通気抵抗：０．０８ｋＰａ・ｓ／ｍ）。

（Ｂ）含浸液：水溶性高分子としてポリビニルアルコール（商品名：ＧＬ０５、日本合成化学社製）を用い、固形分で濃度が以下（Ｂ−１）〜（Ｂ−４）と（Ｂ−６）〜（Ｂ−８）の７種類の水溶液を使用した。また、（Ｂ−５）にはポリビニルアルコールを使用せず、不織布単体を使用した。
（Ｂ−１）０．１質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−２）０．５質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−３）１．０質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−４）５．０質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−５）使用せず。
（Ｂ−６）１．５質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−７）０．４質量％ポリビニルアルコール水溶液。
（Ｂ−８）１０．０質量％ポリビニルアルコール水溶液。

（Ｃ）基材：上記（Ａ）不織布の全面に、上記（Ｂ）含浸液を、不織布の単位面積当たりの質量に対して水溶性高分子の含浸の比率が固形分換算で表１の値になるように、ロールコーターを用いて塗布・含浸させた後、１２０℃〜１５０℃で乾燥させて、表１に示す（Ｃ−１）〜（Ｃ−１０）の基材を得た。

（Ｄ）塗工液：熱硬化性樹脂液としてレゾール型フェノール・アルキルレゾルシン初期共縮合樹脂（固形分４５質量％の水溶液）を用い、これにフィラーとしてシラスバルーン（平均粒径：４５μｍ）を固形分比による混合比が以下（Ｄ−１）〜（Ｄ−４）となるように添加し、更にアクリル系増粘剤を添加して、粘度が１００ポアズで固形分２０質量％の水溶液となるように調整して塗工液を得た。
（Ｄ−１）フィラー／熱硬化性樹脂の混合比：５５／４５。
（Ｄ−２）フィラー／熱硬化性樹脂の混合比：７０／３０。
（Ｄ−３）フィラー／熱硬化性樹脂の混合比：５０／５０。
（Ｄ−４）フィラー／熱硬化性樹脂の混合比：７５／２５。

（Ｅ）吸音性表皮材：上記（Ｃ）基材の片面に上記（Ｄ）塗工液を、固形分換算で表２、表３に示す塗布量となるようにロールコート法で塗布した後、１００℃〜１２０℃で加熱乾燥させ、前記熱硬化性樹脂を半硬化状態（Ｂステージ）にして樹脂膜を形成して、（Ｅ−１）〜（Ｅ−３６）の吸音性表皮材を得た。

（Ｆ）吸音材：吸音性基材として未成形ガラスウール（単位面積当たりの質量：５００ｇ／ｍ^２、厚さ：２０ｍｍ）に対し、上記（Ｅ）吸音性表皮材のうち通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内のものを選択し、樹脂膜が吸音性基材を向くように積層し、加熱プレス成形機で２２０℃、６０秒の条件で成形を行い、吸音材を得た。該吸音材は、平面視で四角枠状をなす周縁部が３ｍｍの厚さ、該周縁部の内側となる中央部が５〜１０ｍｍの厚さとなる凹凸部分を有する形状とした。

〔吸音性能の評価〕
上記（Ｅ）吸音性表皮材の通気抵抗を測定して、以下の２段階で評価した。その結果を表２及び表３に示す。
○：通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内である。
×：通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲外である。

〔離型性の評価〕
上記（Ｆ）吸音材を成形する際の離型性を以下の４段階で評価した。その結果を表２及び表３に示す。
◎：プレス型への融着がなく簡単に離型できる。
○：プレス型への融着が若干見られるが、弱い力を加えるのみで成形物を変形させずに離型することができる。
△：プレス型への融着が見られ、強い力を加えることで離型は可能であるが、離型時に成形物を変形させる必要がある。
×：プレス型への融着によって離型が難しく、かなり強い力を加えて無理に離型すると成形物が大きく変形、あるいは破損してしまう。

〔外観の評価〕
上記（Ｆ）吸音材の外観を目視して以下の４段階で評価した。その結果を表２及び表３に示す。
◎：成形形状が良好であり、表面が繊維の風合いに優れ、意匠性が良好。
○：成形形状が良く、表面の一部で僅かに繊維が硬くなっているように見られるが、繊維としての風合いは良好。
△：成形形状は良いが、表面に合成樹脂（水溶性高分子又は熱硬化性樹脂）の滲み出しが認められ、繊維の風合いが損なわれている。
×：成形形状が崩れており、表面に合成樹脂（水溶性高分子又は熱硬化性樹脂）が滲み出して外観不良となっている。

〔考察〕
表２の結果から、Ｅ−１〜Ｅ−１２の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であり、Ｆ−１〜Ｆ−１２の吸音材は、離型性と外観について問題は無かった。
表３の結果から、基材に水溶性高分子が含浸されていないＥ−１３、Ｅ−１４の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であるが、該吸音性表皮材を使用したＦ−１３、Ｆ−１４の吸音材は、離型性の評価が双方共に×であり、外観の評価が△と×であった。
水溶性高分子の含浸の比率が５．０質量％を超えるＥ−１５、Ｅ−１６の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であり、該吸音性表皮材を使用したＦ−１５、Ｆ−１６の吸音材は、離型性に問題はないが、外観の評価が△であった。

水溶性高分子の含浸の比率が０．５質量％未満のＥ−１７、Ｅ−１８の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であるが、該吸音性表皮材を使用したＦ−１７、Ｆ−１８の吸音材は、離型性の評価が△、外観の評価が×であった。
水溶性高分子の含浸の比率が５．０質量％を超え、塗工液の塗布量を増したＥ−１９、Ｅ−２０の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内であり、該吸音性表皮材を使用したＦ−１９、Ｆ−２０の吸音材は、離型性に問題はないが、外観の評価が△であった。
樹脂膜の厚さが０．０１〜０．２ｍｍの範囲外であるＥ−２１〜Ｅ−２８の吸音性表皮材は、全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲外であった。

樹脂膜におけるフィラー／熱硬化性樹脂の混合比を５０／５０にして、混合比５５／４５よりも熱硬化性樹脂の比率を高めに設定したＥ−２９の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さを０．０１ｍｍ未満にすると、通気抵抗が０．２ｋＰａ・ｓ／ｍ未満になった。混合比を同様に設定したＥ−３０の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さ０．０２ｍｍで通気抵抗が４．１３ｋＰａ・ｓ／ｍと上限に近く、該吸音性表皮材を使用したＦ−３０の吸音材は、離型性の評価が△、外観の評価が×であった。
樹脂膜におけるフィラー／熱硬化性樹脂の混合比を７５／２５にして、混合比７０／３０よりもフィラーの比率を高めに設定したＥ−３１の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さ０．０２ｍｍで通気抵抗が０．２ｋＰａ・ｓ／ｍ未満であった。混合比を同様に設定したＥ−３２の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さが０．２ｍｍを超えて通気抵抗が４．９ｋＰａ・ｓ／ｍと上限に近くなり、該吸音性表皮材を使用したＦ−３２の吸音材は、離型性の評価が×、外観の評価が×であった。

樹脂膜におけるフィラー／熱硬化性樹脂の混合比を５０／５０にして、混合比５５／４５よりも熱硬化性樹脂の比率を高めに設定したＥ−３３の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さが０．０３ｍｍで通気抵抗が０．２ｋＰａ・ｓ／ｍ未満であった。混合比を同様に設定したＥ−３４の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さ０．０２ｍｍで通気抵抗が４．３９ｋＰａ・ｓ／ｍと上限に近く、該吸音性表皮材を使用したＦ−３４の吸音材は、離型性の評価が△、外観の評価が×であった。
樹脂膜におけるフィラー／熱硬化性樹脂の混合比を７５／２５にして、混合比７０／３０よりもフィラーの比率を高めに設定したＥ−３５の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さ０．０８ｍｍで通気抵抗が０．２ｋＰａ・ｓ／ｍ未満であった。混合比を同様に設定したＥ−３６の吸音性表皮材は、樹脂膜の厚さが０．２ｍｍを超えて通気抵抗が４．５１ｋＰａ・ｓ／ｍと上限に近くなり、該吸音性表皮材を使用したＦ−３６の吸音材は、離型性の評価が×、外観の評価が×であった。

以上から、吸音性表皮材の全体の通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内にして、吸音材の離型性と外観品質を好適なものにする場合（評価が△以上のものが合格基準）、基材の不織布に水溶性高分子を含浸させること、樹脂膜を０．０１〜０．２ｍｍの厚さにすることが必要であることが示された。
また、フィラー／熱硬化性樹脂の混合比を固形分比で５５／４５〜７０／３０に設定することで、通気抵抗を０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲内としつつ樹脂膜の厚みを０．０１〜０．２ｍｍに調整しやすく、吸音性能と離型性を好適なものにすることが可能であるとともに、吸音材の外観品質を好適なものにすることが可能であることが示された。
また、評価が○以上のものを合格基準とする場合、水溶性高分子の含浸の比率を固形分換算で不織布の単位面積当たりの質量の０．５〜５．０質量％に設定することで、吸音材の離型性と外観品質を良好なものにすることが可能であることが示された。

〔作製例〕
ポリエステル繊維（軟化点：２３０℃）からなるスパンレース法による単位面積当たりの質量が２５ｇ／ｍ^２の不織布に対し、水溶性高分子である１．０質量％の濃度のポリビニルアルコール水溶液９０質量部、２０質量％の濃度のフッソ系撥水剤水溶液５質量部、５０質量％の濃度のリン、窒素系難燃剤５質量部からなる含浸液を、８０ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布し、固形分換算で不織布の単位面積当たりの質量の２．８８質量％の比率で水溶性高分子を含浸させた後、１５０℃で乾燥して基材を得た。

次に、フィラーとしてシラスバルーン（粒径：２０〜３０μｍ）８質量部、パーライト(粒度：３０〜４０μｍ）４質量部、熱硬化性樹脂として５０％スルホメチル化フェノールーアルキルレゾルシンーホルムアルデヒド初期共縮合樹脂水溶液１６質量部、および２５％カーボンブラック水分散液１質量部、２７％プライマールＡＳＥ６０，４質量部、２５％アンモニア水５質量部、水６２質量部を混合してなる塗工液（フィラー／熱硬化性樹脂＝６０／４０，固形分：２２．５％，粘度：１０ポアズ）を、前記基材の片面にロールコート法にて固形分換算で３１ｇ／ｍ^２の塗布量で塗布し、１１０℃で加熱させ、熱硬化性樹脂をＢステージにして、厚みが０．０９ｍｍの樹脂膜を有する吸音性表皮材（通気抵抗：０．８７Ｋｐa・ｓ/ｍ）を得た。

次いで、吸音性基材の多孔質基材として、単位面積当たりの質量が５００ｇ／ｍ^２の未硬化ガラスウールの表面に、前記吸音性表皮材をその樹脂膜が前記吸音性基材側を向くようにして積層し、２００℃で１分の加熱プレス成形で所定形状に形成して、吸音材を得た。得られた吸音材は、成形型からの離型性が良く、表面に熱硬化性樹脂の滲みだしがなく、繊維としての風合いに優れた吸音性の良いものであった。

本発明の吸音性表皮材及び吸音材は、吸音性能の向上を図ることができるとともに、離型性の向上を図ることができるから、産業上利用可能である。

１０吸音性表皮材
１１基材
１２樹脂膜
１３フィラー
２０吸音材
２１吸音性基材

Claims

水溶性高分子が含浸された不織布による基材と、前記基材の一面を被覆する熱硬化性樹脂による樹脂膜とを有し、
前記樹脂膜の厚さは０．０１〜０．２ｍｍであり、
前記樹脂膜中にはフィラーが分散されており、
全体の通気抵抗が０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍであることを特徴とする吸音性表皮材。
前記水溶性高分子は前記不織布に対して、固形分換算で前記不織布の単位面積当たりの質量の０．５〜５．０質量％の比率で含浸されている請求項１に記載の吸音性表皮材。
前記不織布は、軟化点が２２０℃以上の合成繊維および／またはセルロース繊維からなる請求項１又は請求項２に記載の吸音性表皮材。
前記樹脂膜において前記熱硬化性樹脂は、フェノール系樹脂である請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材。
前記樹脂膜において、フィラー／熱硬化性樹脂の混合比が、固形分比で５５／４５〜７０／３０である請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材。
請求項１から請求項５のうち何れか一項に記載の吸音性表皮材が、多孔質材料からなる吸音性基材の表面に積層されたうえで、所定形状に形成されていることを特徴とする吸音材。