JP2011235600A - 下地シート、化粧パネル、および化粧パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、木材資源保護のために木質材料を使用せず、非木質植物繊維を材料とする基板を使用して、表面平滑な優れた外観を有する化粧パネルを提供することにある。
【解決手段】 上記基板として非木質植物繊維をフェノール系樹脂で結着したものを使用し、上記基板と化粧シートとの間には上記基板の表面凹凸性を解消するために特定の不織布に擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートを介在させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、主として建築材料として使用される化粧パネルに関するものである。

従来、化粧パネルとしては、基板表面に下地シートとして樹脂含浸紙を接着し、その上に化粧シートを接着した構成のものが提供されている。
上記化粧パネルの基板としては、主として合板、中密度繊維板、ハードボード、パーティクルボード等の木質板が使用されるが、これらの木質板は表面に無数の凹凸が形成されているので、直接表面に化粧シートを接着すると、上記化粧シートが上記木質板から浮いてしまう（浮き）という不具合があり、これによって上記化粧シートの表面に上記木質板表面の無数の凹凸が現れ、上記化粧パネルの外観を悪化させる。

そこで従来から上記化粧パネルの浮きを防止し、かつ上記化粧パネルの表面に上記木質板表面の無数の凹凸が現れないようにするために、上記木質板表面の無数の凹凸を隠蔽した上で、その上から上記化粧シートを接着する構成が採用されている。
上記下地シートとしては、従来、紙、不織布、織物等の繊維質材に、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂や、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム、酢酸ビニル等の熱可塑性樹脂を含浸した樹脂含浸シートが使用されている。

特開２００６−１４２６３８号公報 特開２００８−８８７４１号公報

ところで最近、上記化粧パネルの基板としては、木材資源保護の観点から、合板、中密度繊維板、ハードボード、パーティクルボードのような木材を原料とする基板に代えて、短期間で成長するケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維等の非木質植物繊維を樹脂によって結着した非木質植物繊維基板の使用が検討されている。
上記非木質植物繊維基板のバインダーとして使用する樹脂としては、入手容易性、強度、耐水性等の観点からフェノール系樹脂が一般的に選択されている。
当然上記非木質繊維基板は表面に無数の凹凸を有するから、それを隠蔽するために上記下地シートが必要である。下地シートとしては、上記したように紙、不織布、織物等に樹脂を含浸した樹脂含浸シート、特にジアリルフタレート樹脂含浸シートが使用される。

しかし上記非木質植物繊維基板のバインダーであるフェノール系樹脂の硬化温度は略１８０℃程度であり、ジアリルフタレート樹脂の硬化温度は１２０℃〜１３０℃程度であるから、未硬化のフェノール系樹脂（初期縮合物）を含む非木質植物繊維板原反の表面に未硬化のジアリルフタレート樹脂（プレポリマー）を含浸した下地シートを重ねて熱圧成形する場合には、上記熱圧成形の温度をフェノール系樹脂の硬化温度である１８０℃程度に設定する必要がある。
このような高温では下地シートのジアリルフタレート樹脂が硬化して成形型に付着してしまうので、これを防ぐためには成形型表面に離型剤を塗布したり、離型シートを使用したりする必要があり、製造に手間がかかりかつ材料費が高くなる。

そこで通常は先ず上記非木質植物繊維基板を１８０℃程度で熱圧成形してから、その表面にジアリルフタレート樹脂含浸下地シートを重合して再び１２０℃〜１３０℃程度の温度で加熱押圧して上記非木質植物繊維基板表面に上記下地シートを接着する方法が採用されている。
しかしこの方法では工程が二段階となり、化粧パネルの大量生産にとって大きな障害となる。
また例えば、下地シートに非木質植物繊維基板に使用するフェノール系樹脂と同じ樹脂を含浸すれば、非木質植物繊維基板と下地シートとの硬化温度を一致させることができ、上記のような二段階の工程は必要ではなくなるが、フェノール系樹脂を含浸した上記下地シートは、通常は含浸した後にプレキュアして上記フェノール系樹脂をＢ状態として保存しておくが、長期にわたって保存することは困難である。またＢ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは、熱圧成形時にＢ状態のフェノール系樹脂が軟化して成形型に付着するため、やはり離型剤や離型シートが必要になる。
下地シート中のフェノール系樹脂の硬化を更に進めてＣ状態にしておけば、該フェノール系樹脂はそれ以上硬化しないので長期保存性が良くなり、かつ熱圧成形時に該フェノール系樹脂が成形型に付着することはないが、Ｃ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは柔軟性がなくなり、また成形性も悪くなり、このような下地シートを使用した化粧パネルは平板状にしか成形できない。更にＣ状態のフェノール系樹脂を含浸した下地シートは堅くなってロール状に巻いて保管しておくことも不可能になる。

本発明は上記従来の問題点を解決するための手段として、スパンレース法またはケミカルボンド法によって製造された不織布に擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートを提供するものである。上記不織布に使用される繊維の繊度は０．１ｄｔｅｘ〜８．０ｄｔｅｘであり、長さは２ｍｍ〜１００ｍｍであることが望ましい。
更に本発明においては、フェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維を結着した基板の表面に、上記下地シートを接着し、上記下地シートの上に化粧シートを接着した化粧パネルを提供するものである。
更に本発明は、フェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維に混合した基板原反の表面に、上記下地シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって上記基材原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめ、同時に上記基材原反と上記下地シートとを接着した後に、上記下地シート上に化粧シートを接着する上記化粧パネルの製造方法Ａ、あるいはフェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維に混合した基板原反の表面に、上記下地シートを重合し、更に上記下地シートの上に化粧シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって上記基材原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめ、同時に上記基材原反、上記下地シート、および上記化粧シートとを相互接着する上記化粧パネルの製造方法Ｂを提供するものである。上記製造方法Ａにあっては、上記基板原反と上記下地シートとを接着した後に、上記下地シートの表面を研磨処理することによって平滑にし、その後化粧シートを接着してもよい。

〔作用〕
本発明において、下地シートの基材としては、スパンレース法またはケミカルボンド法によって製造された不織布を選択する。例えば低融点繊維をバインダーとするサーマルボンド法や溶融原料樹脂をノズルから吐出、紡糸した繊維のウェブを熱ロールで熱溶着させるスパンボンド法によって製造した不織布では、低融点繊維の溶融物が不織布表面に凹凸を形成してしまうので平滑性に悪影響を与えるし、熱圧成形時に軟化して含浸樹脂の円滑な硬化を妨げ、またスパンボンド不織布では、熱溶着部分が平滑性に悪影響を及ぼし、また単位面積あたりの質量が大きいものでは剛性が大きくなり、樹脂を含浸すると硬くなり過ぎてロール状に巻くことができなくなる。更に不織布にはウェブにニードルパンチングを施して繊維を機械的に絡合したニードルパンチ不織布があるが、表面にニードルパンチングに基づく針穴による多数の凹凸が存在する。
スパンレース法の不織布はニードルパンチングに代えて高速ジェット水流で繊維が絡合されており、ケミカルボンド法の不織布は樹脂によって繊維を結着するため、いずれも低融点繊維が含まれておらず、上記したような低融点繊維を使用することによる不具合は発生せず、またニードリングによる針穴は存在せず、表面平滑性に富む。

本発明において、上記不織布に含浸せしめる擬似熱可塑性樹脂は、酸とアルコールとの反応によって硬化するから、ホルムアルデヒド不含の樹脂であり、硬化温度がフェノール系樹脂の硬化温度と略同じ１６０℃〜２２０℃程度の範囲にあるために、フェノール系樹脂をバインダーとして使用した非木質植物繊維基板原反表面に上記擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートを未硬化の状態で重合して熱圧成形しても、成形型に上記擬似熱可塑性樹脂が付着しない。したがって未硬化状態の非木質植物繊維基板原反に、未硬化状態の下地シートを重ねて一度に熱圧成形することができる。

更に上記擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートは、上記擬似熱可塑性樹脂が上記下地シート中で長期にわたり安定であるから、長期保存性が良好である。また上記したように本発明では基板の材料として非木質植物繊維を使用するから、木材資源の保護に資するものである。

〔効果〕
したがって本発明においては、簡単な製造工程で安価でかつ外観平滑な化粧パネルが提供でき、その上木材資源保護にも資するものである。

本発明の化粧パネルの側断面図

（下地シート基材（不織布））
本発明の下地シート基材としては、スパンレース法またはケミカルボンド法によって製造された不織布を使用する。
スパンレース法はニードルパンチングに代えて高速ジェット水流を利用してウェブ状中の繊維相互を絡合する方法であり、この方法による不織布は針穴に基づく凹凸が存在せず、表面平滑性に富む。
ケミカルボンド法はウェブにスチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム等の合成ゴムのラテックスやアクリル樹脂、メタクリル樹脂等のエマルジョンを含浸して繊維相互を接着する方法であり、スパンレース法と同様、不織布には針穴に基づく凹凸は存在しない。
またスパンレース法およびケミカルボンド法による不織布には低融点繊維は存在しないので、前記したような低融点繊維の溶融物による不具合は解消される。
上記不織布に使用される繊維としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）が例示され、上記繊維は通常繊度０．１ｄｔｅｘ〜８．０ｄｔｅｘ、長さ２ｍｍ〜１００ｍｍのものが使用されることが望ましく、上記不織布の単位面積あたりの質量（以下目付量ともいう）は、通常４０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２とされるが、更に繊度０．２ｄｔｅｘ〜６．０ｄｔｅｘ、長さ３ｍｍ〜５０ｍｍの繊維を使用する不織布は、該不織布を構成する繊維相互が絡合し易く、得られる下地シートをロール状に巻いてもしわが寄らないので、好ましい。

（擬似熱可塑性樹脂）
上記擬似熱可塑性樹脂は、
（Ａ）５〜１００質量％がエチレン性不飽和酸無水物またはカルボン酸基が酸無水物基を形成することができるエチレン性不飽和ジカルボン酸からなるラジカル重合により得られたポリマーと、
（Ｂ）少なくとも２つのヒドロキシル基を有するアルカノールアミンと、
（Ａ）＋（Ｂ）の和に対して１．５質量％より少ない、リン含有反応促進剤と、
を含有する、ホルムアルデヒド不含の水性結合剤である。
上記水性結合剤は一般的に、水性エマルジョン、水溶液、あるいはイソプロパノール、エタノール、グリコール等の水溶性有機溶媒溶液、水と上記水溶性有機溶媒との混合溶媒の溶液等の形状で提供され、ポリマー（Ａ）に含まれる酸と、アルカノールアミン（Ｂ）に含まれる水酸基とのエステル化反応によって硬化し、水溶性が水不溶性に変化し、熱可塑性が擬似熱可塑性に変化する。
上記擬似熱可塑性樹脂は、現在ＢＡＳＦ社より商品名アクロデュア（Ａｃｒｏｄｕｒ）として上市されており、水溶液タイプとしては９５０Ｌ，ＤＳ３５３０、水性エマルジョンタイプとしては９５８Ｄがある。
上記アクロデュアは、大凡１２０℃以上の温度で上記エステル化反応によって架橋が開始され、１６０℃以上の温度で硬化するが、架橋前の熱可塑性の状態でも充分な硬さを有し、取扱いが容易であり、しかも熱成形時には加熱により硬さが低下して一時的に熱可塑性になり（擬似熱可塑性）、良好な成形性を示し、高い成形精度が得られる。また上記アクロデュアの架橋はエステル化反応によるから、水のみが副成され、ホルムアルデヒド等の有害物質が副成されないという利点がある。
上記擬似熱可塑性樹脂は二種以上、例えば水溶液タイプと水性エマルジョンタイプとが混合されてもよいし、他の熱可塑性樹脂水性エマルジョン等が混合されてもよい。
上記擬似熱可塑性樹脂の詳細は、例えば特表２０００−５０６９４０号公報に記載されている。

上記擬似熱可塑性樹脂には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

また、撥水撥油剤としては、天然ワックス、合成ワックス、フッ素樹脂、シリコン系樹脂等がある。

〔下地シート〕
上記下地シート基材に上記擬似熱可塑性樹脂を塗布含浸するには、通常上記擬似熱可塑性樹脂の水溶液および／または水性エマルジョンに該下地シート基材を浸漬するか、あるいはナイフコーター、ロールコーター、フローコーター、スプレー塗布等によって塗布する。
上記樹脂を含浸または塗布した上記下地シート基材中の樹脂量を調節するには、樹脂を含浸または塗布後、該下地シート基材を絞りロールやプレス盤を使用して絞る。
上記下地シート基材に上記樹脂を含浸または塗布した後は、上記下地シート基材を常温または１３０℃以下の温度で加熱して乾燥させて下地シートを作製する。
上記樹脂の含浸量は通常２０ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２であり、上記下地シートの厚さは０．１ｍｍ〜１．ｍｍ程度とする。
前記したように、上記擬似熱可塑性樹脂を含浸した下地シートは長期間の保存に耐える。

（難燃剤）
また、上記下地シートには、難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤、膨張黒鉛等がある。
本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は吸音材料に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の下地シートは粗構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。

（非木質植物繊維基板）
本発明では基板の材料として、木材資源保護の観点から、短期間で成長する非木材パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の非木質植物繊維が使用される。
そして上記非木質植物繊維を結着するバインダーとしては、強度および耐水性に富むフェノール系樹脂が使用される。

（フェノール系樹脂）
上記フェノール系樹脂には、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られるレゾールと、ホルムアルデヒド類に対してフェノールを過剰にして酸触媒で反応することによって得られるノボラックの二つの型があるが、更にバイオマスから得られるバイオフェノール系樹脂がある。該レゾールはフェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。該ノボラックはフェノールアルコールに更にフェノールが縮合したジヒドロキシジフェニルメタン系の種々な誘導体からなり、通常は粉末で提供される。
本発明において望ましいフェノール系樹脂は、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物である。該フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物は、該共縮合物（初期縮合物）の水溶液の安定性が良く、かつフェノールのみからなる縮合物（初期縮合物）に比較して、常温で長期間保存することが出来るという利点がある。また該水溶液を上記非木質植物繊維基板に含浸、塗布、あるいは混合させ、プレキュアして得られる該非木質植物繊維基板の安定性が良く、該非木質植物繊維基板を長期間保存しても成形性を喪失しない。また更にアルキルレゾルシンはホルムアルデヒド類との反応性が高く、遊離アルデヒドを捕捉して反応するので、樹脂中の遊離アルデヒド量が少なくなる等の利点も有する。
エストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので、本発明において特に好ましい多価フェノール原料である。
上記フェノール系樹脂には、その製造の際に必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよい。更に、本発明のフェノール系樹脂の初期縮合物（初期共縮合物を含む）には、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。更にまた、水溶性のフェノール系樹脂を用いる場合、その安定性を改良するために、フェノール系樹脂をスルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。
上記フェノール系樹脂には、更に、上記擬似熱可塑性樹脂に添加、混合される無機、有機充填材、離型剤、有機−無機発泡剤、中空粒体、プラスチック発泡体、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤等が添加されてもよい。

（化粧シート）
本発明に使用される化粧シートとしては、表面に塗装あるいは印刷を施した紙、不織布、織物、プラスチックフィルム、樹脂含浸オーバレイ紙、あるいは木目を有する木材を薄くスライスしてなる突板等がある。

〔化粧パネルの構造〕
本発明の化粧パネルの構造を図１に示す。
図に示す化粧パネル１において、２は基板であり、３は化粧シートであり、４は上記基板２と上記化粧シート３との間に介在する下地シートである。

〔化粧パネルの製造〕
本発明の化粧パネルを製造するには、例えば、まず上記非木質植物繊維に上記フェノール系樹脂を混合する。上記フェノール系樹脂は初期縮合体として混合される。通常上記フェノール系樹脂初期縮合体は、上記非木質植物繊維に対して１０質量％〜１００質量％の範囲で添加される。
上記フェノール系樹脂初期縮合体を添加した上記非木質植物繊維は、例えばフォーミングベルトコンベア上あるいはフォーマー上に撒布されてマット状にフォーミングされ、所望なれば上記マット状にフォーミングされた非木質植物繊維はニードルパンチングされることによって繊維相互が絡合され、マット強度を向上せしめられる。製造方法Ａにあっては、上記マット状にフォーミングされ、所望なればニードルパンチング処理された非木質植物繊維（基板原反）の表面に下地シートが重合され、上記基板原反と上記下地シートとの重合物は所定寸法に裁断され熱圧成形される。熱圧成形後は、成形物表面に化粧シートを接着する。また、上記基板原反と上記下地シートとの重合物を熱圧成形した後、該下地シート表面に例えばバフ掛け、サンダー掛け等によって研磨処理を施して表面を更に平滑にした後、化粧シートと接着してもよい。
別の方法Ｂとしては、上記基板原反と上記下地シートとの重合物の上に更に化粧シートを重合した上で所定寸法に裁断し熱圧成形してもよい。
熱圧成形条件は、通常１７０℃〜２２０℃、１分〜１０分である。

上記基板原反と上記下地シートとの接着は上記基板原反に含浸されているフェノール系樹脂および／または上記下地シートに含浸されている擬似熱可塑性樹脂によって行なわれてもよいが、例えば合成ゴムラテックス、合成樹脂エマルジョン、合成樹脂ディスパージョン等の熱可塑性樹脂やホットメルト接着剤粉末撒布層やホットメルト接着剤フィルム等を介在させることによって行なわれてもよい。
更に上記下地シートと上記化粧シートとの接着は、上記下地シートに含浸されている擬似熱可塑性樹脂によるか、あるいは上記熱可塑性樹脂やホットメルト接着剤粉末撒布層やホットメルト接着剤フィルムを介在させて行なう。

以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。

〔基板の製造〕
非木質植物繊維として、ケナフ繊維／ヤシ繊維＝１／１質量比からなる混合繊維（ケナフ繊維、ヤシ繊維共に繊維長５０ｍｍ〜９０ｍｍ、平均繊維径５０μｍ〜１５０μｍ）を用いてフォーマー上にマット状にフォーミングし、ニードルパンチング法により単位面積あたりの質量１８００ｇ／ｍ^２、厚さ１５ｍｍの非木質植物繊維マットを作製した。
次に、結着バインダーとしてレゾール型フェノール−ホルムアルデヒド初期縮合物（固形分５０質量％水溶液）４０質量部、フッ素系撥水剤（固形分２０質量％水溶液）２質量部、水５８質量部からなる混合溶液を上記非木質植物繊維マットに含浸し、絞りロールによって塗布量が固形分で３６０ｇ／ｍ^２になるように余分の樹脂を絞った後、吸引しながら１２０℃で乾燥し、含浸樹脂をプレキュアさせることによって基板（Ａ）を作製した。

〔化粧シート〕
天然木突板として、厚さ０．２５ｍｍのメイプル材からなる突板（Ｂ）を使用した。

〔下地シートおよび化粧パネルの製造〕
〔実施例１〕
ポリエステル繊維のウェブ（繊度１．３ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維のウェブ７０質量％、繊度３．３ｄｔｅｘ、繊維長１０ｍｍのポリエステル繊維のウェブ３０質量％の混合繊維）に、アクリル樹脂エマルジョンを固形分として４０質量％添加して通常のケミカルボンド法により接着した目付量１２０ｇ／ｍ^２、厚さ０．２８ｍｍのケミカルボンド法による不織布を作製した。
擬似熱可塑性樹脂として、アクロデュア９５８Ｄを固形分として１５質量％となるように水で調整した溶液を上記不織布に含浸し、塗布量が固形分で８０ｇ／ｍ^２となるように絞りロールにて絞った後、１２０℃で乾燥させ、樹脂と不織布との合計目付量（総目付量）２００ｇ／ｍ^２、厚さ０．３０ｍｍの下地シート（１）を作製した。
次に、得られた下地シート（１）と上記基板（Ａ）とを重合し、１９０℃で３分間、熱圧プレス成形し厚さ２．５ｍｍの板状の成形物を作製した。
得られた成形物を熱圧プレス成形機より取出し、室温にて１日以上放置後、該成形物の下地シート（１）表面を更にサンダー掛け処理を行なった物および未処理のものについて、それぞれ表面に酢酸ビニル樹脂接着剤にイソシアネート系架橋剤を混合した接着剤を６０ｇ／ｍ^２で塗布し、その上にメイプル材からなる突板（Ｂ）を重合し、８０℃×４．０ｋｇｆ×７０秒間熱圧プレスして上記成形物表面に化粧シートを接着することによって化粧パネルを作製した。尚、上記下地シート表面のサンダー掛け処理を実施した化粧パネルを（Ｃ−１）、未処理の化粧パネルを（Ｃ−２）とした。

〔実施例２〕
ポリエステル繊維のウェブ（繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍのポリエステル繊維のウェブ５０質量％、繊度２．８ｄｔｅｘ、繊維長２５ｍｍのポリエステル繊維のウェブ５０質量％の混合繊維）を材料としたスパンレース法による目付量１００ｇ／ｍ^２、厚さ０．４５ｍｍの不織布を作製した。
擬似熱可塑性樹脂として、アクロデュア９５０Ｌを固形分として１５質量％となるように水で調整した溶液を上記不織布に含浸し、塗布量が固形分で６０ｇ／ｍ^２となるように絞りロールにて絞った後、１２０℃で乾燥させ、樹脂と不織布との合計目付量（総目付量）１６０ｇ／ｍ^２、厚さ０．４６ｍｍの下地シート（２）を作製した。
次に、得られた下地シート（２）を用いて、実施例１と同様の方法でサンダー掛け処理を実施した化粧パネル（Ｃ−３）、未処理の化粧パネル（Ｃ−４）を作製した。

〔比較例１〕
実施例１において、ケミカルボンド不織布を、ポリエステル繊維（繊度：２．８ｄｔｅｘ）からなるスパンボンド不織布（目付量：１２０ｇ／ｍ^２、厚さ０．３５ｍｍ）に変更した他は同様にして、総目付量２００ｇ／ｍ^２、厚さ０．３８ｍｍの下地シート（３）を作製した。
次に、得られた下地シート（３）を用いて、実施例１と同様の方法でサンダー掛け処理を実施した化粧パネル（Ｃ−５）、未処理の化粧パネル（Ｃ−６）を作製した。

〔比較例２〕
実施例１において、ケミカルボンド不織布を、ポリエステル繊維（繊度：２．８ｄｔｅｘ：繊維長：７５ｍｍ）からなる繊維ウェブをニードルパンチング法により目付量１２０ｇ／ｍ^２、厚さ１．２ｍｍの不織布（ニードルパンチ不織布）に変更した他は同様にして、総目付量２００ｇ／ｍ^２、厚さ１．０ｍｍの下地シート（４）を作製した。
次に、得られた下地シート（４）を用いて、実施例１と同様の方法でサンダー掛け処理を実施した化粧パネル（Ｃ−７）、未処理の化粧パネル（Ｃ−８）を作製した。

〔比較例３〕
実施例１において、ケミカルボンド不織布を、ポリエステル繊維（繊度：３．７ｄｔｅｘ、繊維長７５ｍｍ）８０質量％、低融点ポリエステル繊維（繊度：４．２ｄｔｅｘ、繊維長５５ｍｍ、融点：１１０℃）２０質量％からなる混合繊維ウェブをサーマルボンド法により目付量１２０ｇ／ｍ^２、厚さ０．４０ｍｍの不織布（サーマルボンド不織布）に変更した他は同様にして、総目付量２００ｇ／ｍ^２、厚さ０．３８ｍｍの下地シート（５）を作製した。
次に、得られた下地シート（５）を用いて、実施例１と同様の方法でサンダー掛け処理を実施した化粧パネル（Ｃ−９）、未処理の化粧パネル（Ｃ−１０）を作製した。

〔試験結果〕
実施例１、実施例２および比較例１〜比較例３で得られた化粧パネル（Ｃ−１）〜（Ｃ−１０）の表面状態を目視にて観察した結果を表１に示す。

化粧板表面の状態
◎：表面は平滑で、手で触れても基材表面の凹凸による凹凸が感触されず、良好な表面状態である。
○：僅かに表面に凹凸が見られるが、全体として良好な状態である。
△：基材表面の凹凸による凹凸が全体的にはっきりと見られ、表面状態はあまり良くない。
×：表面の全体に凹凸が浮き出して見え、手で触れると凹凸がよく感触され、外観不良。

〔実施例３〕
実施例１で作製した下地シート（１）を基板（Ａ）の上に重合し、さらにその上に化粧シートとしてレゾール型フェノール−ホルムアルデヒド初期縮合物が２０質量％含浸塗布された厚さ０．８ｍｍのクラフト紙からなるオーバレイ紙を重合し、１６０℃で６分間熱圧プレス成形し、厚さ２．５ｍｍの化粧パネルを作製した。
得られた化粧パネルは、表面状態も良好なものであり、しかも基板、下地シート、および化粧シートを合わせて一度に成形ができ、作業性に優れたものである。

〔比較例４〕
実施例３において、下地シートを比較例１で作製した下地シート（３）とした他は同様にして化粧パネルを作製した。
得られた化粧パネルは表面に基板表面の凹凸による凹凸が浮き出して見え、外観不良であった。

実施例１〜３および比較例１〜４の試験結果より、本発明による下地シートの不織布としてケミカルボンド法、およびスパンレース法により製造された不織布を用いることにより、基材の表面状態に応じて生じる化粧板表面の外観が良好になることが判った。また、化粧パネルの厚さによってはサンダー処理を省くことが可能であることが判り、この場合には基板と下地シートと化粧シートとを重合して一度で成形することができ、従来より作業性の向上を図ることができる。

本発明の下地シートを用いた化粧パネルは製造工程が簡単であり、更に木質資源保護にも資するものであるから、産業上利用可能である。

１ 化粧パネル
２ 基板
３ 化粧シート
４ 下地シート

Claims (6)

1. スパンレース法またはケミカルボンド法によって製造された不織布に擬似熱可塑性樹脂を含浸したことを特徴とする下地シート。
2. 上記不織布に使用される繊維の繊度は０．１ｄｔｅｘ〜８．０ｄｔｅｘであり、長さは２ｍｍ〜１００ｍｍである請求項１に記載の下地シート。
3. フェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維を結着した基板の表面に、請求項１または２に記載の下地シートを接着し、該下地シートの上に化粧シートを接着したことを特徴とする化粧パネル。
4. フェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維に混合した基板原反の表面に、請求項１または２に記載の下地シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって上記基材原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめ、同時に上記基材原反と上記下地シートとを接着した後に、上記下地シート上に化粧シートを接着することを特徴とする請求項３に記載の化粧パネルの製造方法。
5. 上記基板原反の表面に接着した下地シートの表面を研磨処理することによって平滑にした後、上記化粧シートを接着する請求項４に記載の化粧パネルの製造方法。
6. フェノール系樹脂をバインダーとして、非木質植物繊維を少なくとも８０質量％以上含む繊維に混合した基板原反の表面に、請求項１または２に記載の下地シートを重合し、更に該下地シートの上に化粧シートを重合した後、所定形状に熱圧成形することによって上記基材原反中のフェノール系樹脂と上記下地シート中の擬似熱可塑性樹脂とを共に硬化せしめ、同時に上記基材原反、上記下地シート、および上記化粧シートとを相互接着することを特徴とする請求項３に記載の化粧パネルの製造方法。