WO2008056447A1 - Procédé et structure d'accouplement d'éléments - Google Patents

Procédé et structure d'accouplement d'éléments Download PDF

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WO2008056447A1
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Inventor
Hiroshi Fukuda
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Hino Motors, Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
    • B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
    • B23K20/1265—Non-butt welded joints, e.g. overlap-joints, T-joints or spot welds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J15/00—Riveting
    • B21J15/02—Riveting procedures
    • B21J15/027—Setting rivets by friction heating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Definitions

  • the present invention relates to a member joining method and structure.
  • Friction stir welding is a method for connecting members to be joined together without melting them (see, for example, Patent Document 1).
  • an object to be bonded is placed on a support tool, which is a backing member, and pressed against the object to be bonded while rotating the bonding tool.
  • the bonding tool is moved away from the object to be bonded, and the part where the material is assimilated is cured.
  • the members to be joined are joined to each other.
  • the welding tool includes a cylindrical shoulder portion, and a short cylindrical shape that is coaxially connected to the shoulder portion and protrudes toward the tip of the tool, and has a smaller outer diameter than the shoulder portion.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 0 4 _ 1 3 6 3 6 5
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2 0 2 _ 1 3 7 0 7 1
  • the shape of the cross section that connects the two face plates with ribs is more rigid than the single piece due to the joint of the face plate and ribs, but sometimes it is necessary to locally increase the shape rigidity. Is done.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a member joining method and structure suitable for reinforcing a shape member.
  • holes are formed so that holes are opposed to each of the first part of the main member and the second part facing the main part, and auxiliary members are provided in these holes. Insert the tip part into the hole in the second part of the main member and the base part into the hole in the first part of the main part, and press it against the tip of the auxiliary member while rotating the welding tool.
  • the material of the auxiliary member softened by frictional heat and plastic flow is deformed, and the material of the second part of the main member is softened by frictional heat and plastic flow so that it can be assimilated to this.
  • a main member in which holes facing each of the first place and the second place are formed, and a distal end portion enters the hole in the second place of the main member and is the base end
  • An auxiliary member whose part is inserted into the hole at the first location of the main member, and both the distal end portion and the proximal end portion of the auxiliary member are connected to the first and second portions of the main member by frictional heat and plastic flow. Adopted the structure assimilated in the place.
  • a main member in which holes facing each of the first part and the second part are formed, and a distal end part enters the hole of the second part of the main member and a proximal end part Includes an auxiliary member that has entered the hole at the first location of the main member, and a flange that is provided at the proximal end portion of the auxiliary member so as to be able to engage with the first location. Both base end portions are assimilated to the first and second portions of the main member by frictional heat and plastic flow.
  • a main member in which holes facing each of the first part and the second part are formed, and a distal end part enters the hole in the second part of the main member and a proximal end part Includes an auxiliary member that has entered the hole at the first location of the main member, and an additional member that is fitted on either the proximal end portion or the distal end portion of the auxiliary member and contacts the main member. Both the front end portion and the base end portion of the auxiliary member are assimilated to the first and second portions of the main member and the additional member by frictional heat and plastic flow.
  • a main member in which holes facing each of the first part and the second part are formed, and a distal end part enters the hole in the second part of the main member and a proximal end part Includes an auxiliary member that has entered the hole at the first location of the main member, and an additional member that is fitted on either the proximal end portion or the distal end portion of the auxiliary member and contacts the main member. Both the front end and the base end of the auxiliary member are assimilated to the first and second portions of the main member by frictional heat and plastic flow, and the additional member is shaped so as to be sandwiched in the thickness direction. .
  • a main member in which holes facing each of the first part and the second part are formed, and a distal end part enters the hole in the second part of the main member and a proximal end part Is inserted into the hole at the first location of the main member, a first additional member that is fitted on the base end portion of the auxiliary member and is in contact with the main member, and is fitted on the distal end portion of the auxiliary member.
  • a second additional member abutting on the main member, and both the distal end portion and the proximal end portion of the auxiliary member are connected to the first, second, and second portions of the main member by frictional heat and plastic flow.
  • a main member in which holes facing each of the first part and the second part are formed, and a distal end part enters the hole in the second part of the main member and a proximal end part Is inserted into the hole at the first location of the main member, a first additional member that is fitted on the base end portion of the auxiliary member and is in contact with the main member, and is fitted on the distal end portion of the auxiliary member.
  • a second additional member abutting on the main member, and assimilating both the distal end portion and the proximal end portion of the auxiliary member to the first and second portions of the main member by frictional heat and plastic flow.
  • the first and second additional members are shaped so as to be sandwiched in the thickness direction.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a first example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a second example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 3 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a third example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 4 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a fourth example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 5 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a fifth example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 6 is a conceptual diagram showing a construction procedure of a sixth example of the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 7 is a conceptual diagram showing another example of the construction procedure related to the member joining structure of the present invention.
  • FIG. 1 is a first example of a member joining structure according to the present invention, in which a backing member 2 having a recess 1 and a short cylindrical pin portion 3 are coaxial with a tip end surface of a cylindrical shoulder portion 4.
  • a round bar-shaped auxiliary member 7 is joined to a main member 6 which is a hollow member having a rectangular cross section, using a joining tool 5 connected to.
  • the main member 6 and the auxiliary member 7 are made of an aluminum alloy, and the backing member 2 and the joining tool 5 are made of steel that is harder and higher in softening temperature than the aluminum alloy.
  • Holes 9a and 9b are formed in the first portion 8a of the main member 6 and the second portion 8b facing each other, and the base end of the auxiliary member 7 is formed in the concave portion 1 of the backing member 2.
  • the main member 6 so that the proximal end portion of the auxiliary member 7 enters the hole 9a of the first portion 8a and the distal end portion of the auxiliary member 7 enters the hole 9b of the second portion 8b.
  • the welding tool 5 is made to face the tip of the auxiliary member 7 (see FIG. 1 (a)).
  • the shape of the holes 9a, 9b may be a round hole drilled if the auxiliary member 7 is a round bar, and if the auxiliary member 7 is a square bar or plate, Matched holes 9 a and 9 b should be drilled at each location 8 a and 8 b by machining etc. become.
  • the auxiliary member 7 may initially rotate in the circumferential direction.
  • the rotation of the auxiliary member 7 is accommodated with the softening of the material, but a method of suppressing the rotation of the auxiliary member 7 using mechanical means such as a clamp can also be adopted.
  • the pressing force of the welding tool 5 is transmitted to the backing member 2 via the auxiliary member 7, so that the third location between the first location 8a and the second location 8b of the main member 6 is provided. No buckling deformation occurs at 8c or 4th point 8d.
  • the joining tool 5 is pulled away from the main member 6 and the auxiliary member 7, the anabolic layer 10 as the plastic flow site is cured, and the base end portion of the auxiliary member 7 is removed from the backing member 2.
  • the main member 6 and the auxiliary member 7 are reversed, the assimilation layer 10 is received by a backing member (not shown), and the joining tool 5 is made to face the base end portion of the auxiliary member 7.
  • the anabolic layer 10 has already hardened and the tip of the auxiliary member 7 is the second portion of the main member 6.
  • the pressing force of the welding tool 5 is transmitted to the second location 8b via the auxiliary member 7, so that the first location 8a and the second location 8b of the main member 6 are located between the first location 8b and the second location 8b. No buckling deformation occurs at the third portion 8c or the fourth portion 8d.
  • the joining tool 5 is pulled away from the main member 6 and the auxiliary member 7 to harden the anabolic layer 11 which is a plastic flow site (see FIG. 1 (d)).
  • the distal end portion of the auxiliary member 7 is integrated with the second portion 8b of the main member 6.
  • the base end portion of the auxiliary member 7 is integrated with the first portion 8a of the main member 6, and the main member 6
  • the hole 1 2 and the hole 1 3 of the base end portion of the auxiliary member 7 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is indented are formed as separate parts if female threads are processed. Can be used for fastening.
  • FIG. 2 shows a second example of the member joining structure of the present invention.
  • the same reference numerals as those in FIG. 1 denote the same parts.
  • a flat backing member 14 and the joining tool 5 described above are used to contact a main member 6 that is a hollow member having a rectangular cross section with respect to the first portion 8a.
  • a round bar-shaped auxiliary member 16 having a flange 15 to be in contact with the base end portion is joined.
  • the auxiliary member 16 is made of an aluminum alloy, and the backing member 14 is made of steel that is harder and higher in softening temperature than the aluminum alloy.
  • the backing member 1 4 receives the flange 15 of the auxiliary member 1 6 and the first portion 8 a.
  • the main member 6 is arranged so that the proximal end portion of the auxiliary member 16 enters the hole 9a and the distal end portion of the auxiliary member 1 6 enters the hole 9b of the second location 8b. 8a and place the welding tool 5 relative to the tip of the auxiliary member 16 (see FIG. 2 (a)).
  • the auxiliary member 16 may initially rotate in the circumferential direction.
  • the auxiliary member 16 can be rotated by using a mechanical means such as a force clamp that can be accommodated with the softening of the material.
  • the joining tool 5 is pulled away from the main member 6 and the auxiliary member 16 to harden the anabolic layer 17 as a plastic flow site, and the base end portion of the auxiliary member 1 6 is used as the backing member 1 4.
  • the main member 6 and the auxiliary member 16 are reversed, the assimilated layer 17 is received by a backing member (not shown), and the welding tool 5 is made to face the base end portion of the auxiliary member 16 .
  • the pin portion 3 of the rotating joining tool 5 is Even if it is pressed against the base end portion of the round bar-shaped auxiliary member 16, the auxiliary member 16 does not rotate in the circumferential direction.
  • the pressing force of the welding tool 5 is transmitted to the second location 8b via the auxiliary member 16 and therefore, the first force 8a and the second location 8b of the main member 6 are located between the first location 8b and the second location 8b. No buckling deformation occurs at the third portion 8c or the fourth portion 8d.
  • the joining tool 5 is pulled away from the main member 6 and the auxiliary member 16 to harden the anabolic layer 18 which is a plastic flow site (see FIG. 2 (d)).
  • the distal end portion of the auxiliary member 16 is integrated with the second portion 8 b of the main member 6, and the proximal end portion of the auxiliary member 16 is integrated with the first portion 8 a of the main member 6.
  • the rigidity of the main member 6 is locally increased.
  • auxiliary member 1 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is recessed.
  • the hole 19 in the tip end portion 6 and the hole 20 in the base end portion 20 can be used for porting another member by female threading.
  • FIG. 3 shows a third example of the member joining structure of the present invention.
  • the same reference numerals as those in FIG. 1 denote the same parts.
  • the additional member 21 is made of an aluminum alloy.
  • the welding tool 5 is pulled away from the main member 6, the auxiliary member 7, and the additional member 21 to harden the anabolic layer 22 which is a plastic flow site (see Fig. 3 (b)).
  • the distal end portion of the auxiliary member 7 is integrated with the second location 8 b of the main member 6, and the proximal end portion of the auxiliary member 7 and the additional member 21 are integrated with the first location 8 a of the main member 6. -Since the rigidity of the main member 6 is locally increased and the attachment of the additional member 21 is completed at the same time, the member assembling process is reduced.
  • the hole 1 2 and the hole 2 3 of the base end portion of the auxiliary member 7 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is indented are formed as separate parts if female threads are applied. Can be used for fastening.
  • the additional member 21 is connected to the second piece of the main member 6 shown in FIGS. 1 (a) and 2 (a).
  • the auxiliary members 7 and 16 and the main member 6 can be integrated with each other by being fitted on the tip of the auxiliary member 7 so as to be in contact with the place 8b, and by a friction stir welding method.
  • the additional member 21 is fitted on the auxiliary member 16 of FIG. 2A in advance, and the first member 8a of the main member 6 and the flange 15 of the auxiliary member 16 use the additional member. It is also possible to integrate the auxiliary member 16 and the main member 6 by sandwiching 2 1 and using the friction stir welding method.
  • FIG. 4 shows a fourth example of the member joining structure of the present invention.
  • the parts denoted by the same reference numerals as those in FIG. 1 represent the same items.
  • This additional member 24 is made of steel.
  • the end surface of the shoulder portion 4 of the welding tool 5 is pressed against the base end of the auxiliary member 7, and the first portion 8a of the main member 6 is also softened by frictional heat and plastic flow.
  • the additional member 2 4 is placed in the member thickness direction with the anabolic layer 25 of the material derived from the first portion 8a of the main member 6 and the base end portion of the auxiliary member 7 softened. (See Fig. 4 (a)).
  • the joining tool 5 is pulled away from the main member 6, the auxiliary member 7, and the additional member 24, and the anabolic layer 25, which is a plastic flow site, is hardened (see Fig. 4 (b)).
  • the distal end portion of the auxiliary member 7 is integrated with the second portion 8 b of the main member 6, and the proximal end portion of the auxiliary member 7 is integrated with the first portion 8 a of the main member 6. Since the rigidity of the member 6 is locally increased and the attachment of the additional member 24 is completed at the same time, the member assembling process is reduced. [0077] Further, the hole 1 2 and the hole 2 6 of the base end portion of the auxiliary member 7 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is recessed are ported as separate members if female threads are processed. Can be used for fastening.
  • the additional member 24 is externally fitted to the distal end portion of the auxiliary member 7 so as to come into contact with the second portion 8b of the main member 6 shown in FIGS. 1 (a) and 2 (a). It can also be assembled to the main member 6 by the friction stir welding method.
  • the additional member 21 is fitted on the auxiliary member 16 of FIG. 2 (a) in advance, and the first member 8a of the main member 6 and the flange 15 of the auxiliary member 16 are used as additional members. 2 1 can be sandwiched and assembled to the main member 6 by friction stir welding.
  • FIG. 5 shows a fifth example of the member joining structure according to the present invention.
  • the same reference numerals as those in FIG. 3 denote the same parts.
  • the additional member 2 7 made of an aluminum alloy is externally fitted to the distal end portion of the auxiliary member 7, and the joining tool 5 is attached. Therefore, the tip of the auxiliary member 7 and the additional member 2 7 and the second portion 8 of the main member 6 are formed into an assimilated layer 2 8 of material, and then the assimilated layer 2 8 is cured to add the additional member 2 7 is attached to the main member 6 and the auxiliary member 7.
  • the hole 2 9 at the distal end portion and the hole 2 3 at the proximal end portion of the auxiliary member 7 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is recessed are ported as separate members if female threads are processed. Can be used for fastening.
  • FIG. 6 shows a sixth example of the member joining structure of the present invention.
  • the same reference numerals as in FIG. The parts marked with indicate the same thing.
  • the additional member 30 made of steel is externally fitted to the tip of the auxiliary member 7, and the joining tool 5 is used. Forming the assimilation layer 31 of the material derived from the tip portion of the auxiliary member 7 and the second portion 8b of the main member 6, and then curing the assimilation layer 31 to make the additional member 30 into the main member 6 and Attach to auxiliary member 7.
  • the hole 3 2 at the distal end portion and the hole 2 6 at the proximal end portion of the auxiliary member 7 formed after the pin portion 3 of the welding tool 5 is recessed are ported as separate members if female threads are processed. Can be used for fastening.
  • FIG. 7 shows another example of the construction procedure related to the member joining structure of the present invention.
  • the parts denoted by the same reference numerals as those in FIG. 1 represent the same items.
  • the member joining method and structure of the present invention can be applied to joining and assembling processes for various parts.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

明 細 書
部材接合方法及び構造
技術分野
[0001 ] 本発明は部材接合方法及び構造に関するものである。
背景技術
[0002] 接合すべき部材を溶融させずに相互に接続する方法として摩擦撹拌接合が ある （例えば、 特許文献 1参照） 。
[0003] この技法では、 被接合部材を重ね合わせた被接合物を、 裏当て部材である 支持ツールに載せたうえ、 被接合物に接合ツールを回転させながら押し付け
、 摩擦熱と塑性流動により軟化した材料を撹拌して同化させる。
[0004] 次いで、 接合ツールを被接合物から離して材料が同化した部位を硬化させ
、 被接合部材を相互に接合する。
[0005] 接合ツールは、 円柱状のショルダ部と、 当該ショルダ部に同軸に連なり且 つツール先端へ向けて突出する短円筒状でショルダ部よりも外径が小さいピ ン部とを備えている。
[0006] また、 アルミニウム合金を素材とした中空押し出し形材を二つ並べたうえ 、 この形材を摩擦撹拌接合によって一体化して構造体を製作する手法も既に 提案されている （例えば、 特許文献 2参照） 。
特許文献 1 ：特開 2 0 0 4 _ 1 3 6 3 6 5号公報
特許文献 2：特開 2 0 0 2 _ 1 3 7 0 7 1号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 二つの面板の間をリブによって接続した断面を呈する形材は、 面板とリブ の共同によりこれら単体を上回る剛性を発揮するが、 時として形材の剛性を 局所的に強めることが要求される。
[0008] この場合、 二つの面板の間にリブを追加するという手立てが考えられるが 、 リブは形材の全長にわたって存在するため、 結果的に形材の重量が増えて しまうし、 コストアップにもなる。
[0009] 本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、 形材の補強に適した部材接 合方法及び構造を提供することを目的としている。
課題を解決するための手段
[0010] 上記目的を達成するため、 本発明では、 主部材の第 1の個所とそれに向き 合う第 2の個所のそれぞれに孔を正対するように穿設し、 これらの孔に補助 部材を、 その先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部 材の第 1の個所の孔に入るように差し込み、 接合ツールを回転させながら補 助部材の先端に押し付け、 摩擦熱と塑性流動により軟化した補助部材の材料 を変形させたうえ、 これに同化し得るように主部材の第 2の個所の材料も摩 擦熱と塑性流動により軟化させ、 この後、 接合ツールを主部材から引き離し て、 主部材の第 2の個所と補助部材の塑性流動部位を硬化させ、 更にまた、 接合ツールを回転させながら補助部材の基端に押し付け、 摩擦熱と塑性流動 により軟化した補助部材の材料を変形させたうえ、 これに同化し得るように 主部材の第 1の個所の材料も摩擦熱と塑性流動により軟化させ、 この後、 接 合ツールを主部材から引き離して、 主部材の第 1の個所と補助部材の塑性流 動部位を硬化させる。
[001 1 ] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材とを備え、 この補助部材の先端部分 及び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の 個所に同化させた構成を採る。
[0012] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材と、 第 1の個所に係合し得るように 補助部材の基端部分に設けたフランジとを備え、 前記補助部材の先端部分及 び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個 所に同化させた構成を採る。 [0013] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分、 ある いは先端部分のいずれかに外嵌して主部材に当接する付加部材とを備え、 前 記補助部材の先端部分及び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記 主部材の第 1、 第 2の個所、 並びに付加部材に同化させた構成を採る。
[0014] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分、 ある いは先端部分のいずれかに外嵌して主部材に当接する付加部材とを備え、 前 記補助部材の先端部分及び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記 主部材の第 1、 第 2の個所に同化させて、 付加部材を厚み方向に挟むように 形作った構成を採る。
[0015] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分に外嵌 して主部材に当接する第 1の付加部材と、 前記補助部材の先端部分に外嵌し て主部材に当接する第 2の付加部材とを備え、 前記補助部材の先端部分及び 基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所 、 並びに第 1、 第 2の付加部材に同化させた構成を採る。
[0016] 本発明では、 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設して ある主部材と、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主 部材の第 1の個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分に外嵌 して主部材に当接する第 1の付加部材と、 前記補助部材の先端部分に外嵌し て主部材に当接する第 2の付加部材とを備え、 前記補助部材の先端部分及び 基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所 に同化させて、 第 1、 第 2の付加部材を厚み方向に挟むように形作った構成 を採る。 発明の効果
[001 7] 本発明の部材接合方法及び構造によれば、 下記のような優れた効果を奏し 得る。
[0018] ( 1 ) 摩擦熱と塑性流動により補助部材の基端部分と先端部分を主部材に 同化させることにより、 主部材の剛性が局所的に高まり、 しかも主部材の重 量増加を抑えることができる。
[001 9] ( 2 ) 主部材の剛性向上と同時に付加部材の取り付けが完了することによ り、 部材組付工程が減ることになる。
図面の簡単な説明
[0020] [図 1 ]本発明の部材接合構造の第 1の例の施工手順を示す概念図である。
[図 2]本発明の部材接合構造の第 2の例の施工手順を示す概念図である。
[図 3]本発明の部材接合構造の第 3の例の施工手順を示す概念図である。
[図 4]本発明の部材接合構造の第 4の例の施工手順を示す概念図である。
[図 5]本発明の部材接合構造の第 5の例の施工手順を示す概念図である。
[図 6]本発明の部材接合構造の第 6の例の施工手順を示す概念図である。
[図 7]本発明の部材接合構造に関連する施工手順の他の例を示す概念図である 符号の説明
5 接合ツール
6 主部材
7 補助部材
8 a 第 1の個所
8 b 第 2の個所
9 a 孔
9 b 孔
1 0 同化層
1 1 同化層
1 5 フランジ 1 6 補助部材
1 7 同化層
1 8 同化層
2 1 付加部材 (第 1の付加部材)
2 2 同化層
2 4 付加部材 (第 2の付加部材)
2 5 同化層
2 7 付加部材 (第 1の付加部材)
2 8 同化層
3 0 付加部材 (第 2の付加部材)
3 1 同化層
発明を実施するための最良の形態
[0022] 以下、 本発明の実施例を図面に基づき説明する。
[0023] 図 1は本発明の部材接合構造の第 1の例であり、 凹部 1を有する裏当て部 材 2と、 短円柱状のピン部 3を円柱状のショルダ部 4の先端面に同軸に連ね た接合ツール 5とを用いて、 矩形断面の中空形材である主部材 6に、 丸棒状 の補助部材 7を接合する。
[0024] 主部材 6と補助部材 7は、 アルミニウム合金を素材とし、 裏当て部材 2と 接合ツール 5は、 アルミニウム合金よりも硬く且つ軟化温度が高い鋼を素材 としている。
[0025] 主部材 6の第 1の個所 8 aとそれに向き合う第 2の個所 8 bのそれぞれに 孔 9 a , 9 bを穿設し、 裏当て部材 2の凹部 1で補助部材 7の基端部分を受 け、 第 1の個所 8 aの孔 9 aに補助部材 7の基端部分が入り且つ第 2の個所 8 bの孔 9 bに補助部材 7の先端部分が入るように主部材 6を配置したうえ 、 接合ツール 5を補助部材 7の先端部分に相対させる （図 1 ( a ) 参照） 。
[0026] 孔 9 a , 9 bの形状は、 補助部材 7が丸棒状であれば、 ドリルで穿設した 丸孔でよく、 補助部材 7が角棒状、 もしくは板状である場合には、 それに見 合った形の孔 9 a , 9 bを機械加工などで各個所 8 a , 8 bに穿設すること になる。
[0027] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 7の先端に押し付け ると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり込 む。
[0028] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 7の先端と主部 材 6の第 2の個所 8 bに押し付けられ、 当該第 2の個所 8 bも摩擦熱と塑性 流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 主部材 6の第 2の 個所 8 bと補助部材 7の先端部分に由来する材料の同化層 1 0が軟化した状 態で生じる （図 1 ( b ) 参照） 。
[0029] 回転している接合ツール 5のピン部 3を丸棒状の補助部材 7の先端部分に 押し付けると、 初めのうちは補助部材 7も周方向へ回ることがある。
[0030] この補助部材 7の回動は材料の軟化に伴って収まるが、 クランプのような 機械的手段を用いて補助部材 7の回動を抑えるという手法も採れる。
[0031 ] 接合ツール 5の押圧力は、 補助部材 7を介して裏当て部材 2に伝わるので 、 主部材 6の第 1の個所 8 aと第 2の個所 8 bの間にある第 3の個所 8 cや 第 4の個所 8 dには座屈変形が生じない。
[0032] この後、 接合ツール 5を主部材 6及び補助部材 7から引き離して、 塑性流 動部位である同化層 1 0を硬化させ、 補助部材 7の基端部分を裏当て部材 2 から取り外したうえ、 主部材 6及び補助部材 7を逆向きにし、 前記同化層 1 0を裏当て部材 （図示せず） により受け、 接合ツール 5を補助部材 7の基端 部分に相対させる。
[0033] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 7の基端に押し付け ると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり込 む。
[0034] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 7の基端と主部 材 6の第 1の個所 8 aに押し付けられ、 当該第 1の個所 8 aも摩擦熱と塑性 流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 主部材 6の第 1の 個所 8 aと補助部材 7の基端部分に由来する材料の同化層 1 1が軟化した状 態で生じる （図 1 ( c ) 参照） 。
[0035] 既に同化層 1 0が硬化して補助部材 7の先端部分が主部材 6の第 2の個所
8 bに一体化しているため、 回転している接合ツール 5のピン部 3を丸棒状 の補助部材 7の基端部分に押し付けても、 補助部材 7は周方向へ回らない。
[0036] 接合ツール 5の押圧力は、 補助部材 7を介して第 2の個所 8 bに伝わるの で、 主部材 6の第 1の個所 8 aと第 2の個所 8 bの間にある第 3の個所 8 c や第 4の個所 8 dには座屈変形が生じない。
[0037] この後、 接合ツール 5を主部材 6及び補助部材 7から引き離して、 塑性流 動部位である同化層 1 1を硬化させる （図 1 ( d ) 参照） 。
[0038] すなわち、 主部材 6の第 2の個所 8 bに補助部材 7の先端部分が一体化し
、 主部材 6の第 1の個所 8 aに補助部材 7の基端部分が一体化して、 主部材
6の剛性が局所的に高まることになる。
[0039] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとの形作られた補助部材 7 の先端部分の穴 1 2と基端部分の穴 1 3は、 雌ねじ加工を施せば別部材のポ ルト締結に利用できる。
[0040] 上述した事例では、 補助部材 7の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 bと 一体化させた後に、 補助部材 7の基端部分を主部材 6の第 1の個所 8 aと一 体化させているが、 これと逆に、 補助部材 7の基端部分を主部材 6の第 1の 個所 8 aと一体化させた後に、 補助部材 7の先端部分を主部材 6の第 2の個 所 8 bと一体化させるという手順を採っても何ら差し支えない。
[0041 ] 図 2は本発明の部材接合構造の第 2の例であり、 図中、 図 1 と同一の符号 を付した部分は同一物を表わしている。
[0042] この例では、 平らな裏当て部材 1 4と、 先に述べた接合ツール 5とを用い て、 矩形断面の中空形材である主部材 6に、 その第 1の個所 8 aに当接する フランジ 1 5を基端部分に有する丸棒状の補助部材 1 6を接合する。
[0043] 補助部材 1 6は、 アルミニウム合金を素材とし、 裏当て部材 1 4は、 アル ミニゥム合金よりも硬く且つ軟化温度が高い鋼を素材としている。
[0044] 裏当て部材 1 4で補助部材 1 6のフランジ 1 5を受け、 第 1の個所 8 aの 孔 9 aに補助部材 1 6の基端部分が入り且つ第 2の個所 8 bの孔 9 bに補助 部材 1 6の先端部分が入るように主部材 6を配置してフランジ 1 5に第 1の 個所 8 aを載せ、 接合ツール 5を補助部材 1 6の先端部分に相対させる （図 2 ( a ) 参照） 。
[0045] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 1 6の先端に押し付 けると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり 込む。
[0046] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 1 6の先端と主 部材 6の第 2の個所 8 bに押し付けられ、 当該第 2の個所 8 bも摩擦熱と塑 性流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 主部材 6の第 2 の個所 8 bと補助部材 1 6の先端部分に由来する材 7の同化層 1 7が軟化し た状態で生じる （図 2 ( b ) 参照） 。
[0047] 回転している接合ツール 5のピン部 3を丸棒状の補助部材 1 6の先端部分 に押し付けると、 初めのうちは補助部材 1 6も周方向へ回ることがある。
[0048] この補助部材 1 6の回動は材料の軟化に伴って収まる力 クランプのよう な機械的手段を用いて補助部材 1 6の回動を抑えるという手法も採れる。
[0049] 接合ツール 5の押圧力は、 補助部材 1 6を介して裏当て部材 1 4に伝わる ので、 主部材 6の第 1の個所 8 aと第 2の個所 8 bの間にある第 3の個所 8 cや第 4の個所 8 dには座屈変形が生じない。
[0050] この後、 接合ツール 5を主部材 6及び補助部材 1 6から引き離して、 塑性 流動部位である同化層 1 7を硬化させ、 補助部材 1 6の基端部分を裏当て部 材 1 4から取り外したうえ、 主部材 6及び補助部材 1 6を逆向きにし、 前記 同化層 1 7を裏当て部材 （図示せず） により受け、 接合ツール 5を補助部材 1 6の基端部分に相対させる。
[0051 ] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 1 6の基端に押し付 けると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり 込む。
[0052] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 1 6のフランジ 1 5と主部材 6の第 1の個所 8 aに押し付けられ、 当該第 1の個所 8 aも摩 擦熱と塑性流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 主部材
6の第 1の個所 8 aと補助部材 1 6のフランジ 1 5に由来する材料の同化層
1 8が軟化した状態で生じる （図 2 ( c ) 参照） 。
[0053] 既に同化層 1 7が硬化して補助部材 1 6の先端部分が主部材 6の第 2の個 所 8 bに一体化しているため、 回転している接合ツール 5のピン部 3を丸棒 状の補助部材 1 6の基端部分に押し付けても、 補助部材 1 6は周方向へ回ら ない。
[0054] 接合ツール 5の押圧力は、 補助部材 1 6を介して第 2の個所 8 bに伝わる ので、 主部材 6の第 1の個所 8 aと第 2の個所 8 bの間にある第 3の個所 8 cや第 4の個所 8 dには座屈変形が生じない。
[0055] この後、 接合ツール 5を主部材 6及び補助部材 1 6から引き離して、 塑性 流動部位である同化層 1 8を硬化させる （図 2 ( d ) 参照） 。
[0056] すなわち、 主部材 6の第 2の個所 8 bに補助部材 1 6の先端部分が一体化 し、 主部材 6の第 1の個所 8 aに補助部材 1 6の基端部分が一体化して、 主 部材 6の剛性が局所的に高まることになる。
[0057] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとの形作られた補助部材 1
6の先端部分の穴 1 9と基端部分の穴 2 0は、 雌ねじ加工を施せば別部材の ポルト締結に利用できる。
[0058] 上述した事例では、 補助部材 1 6の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 b と一体化させた後に、 補助部材 1 6の基端部分を主部材 6の第 1の個所 8 a と一体化させているが、 これと逆に、 補助部材 1 6の基端部分を主部材 6の 第 1の個所 8 aと一体化させた後に、 補助部材 1 6の先端部分を主部材 6の 第 2の個所 8 bと一体化させるという手順を採っても何ら差し支えない。
[0059] 図 3は本発明の部材接合構造の第 3の例であり、 図中、 図 1 と同一の符号 を付した部分は同一物を表わしている。
[0060] この例では、 先に説明した図 1 ( b ) の工程を経て同化層 1 0が硬化した 後、 主部材 6及び補助部材 7を逆向きにし、 接合ツール 5を補助部材 7の基 端部分に相対させたうえ、 付加部材 2 1を補助部材 7に外嵌し且つ主部材 6 の第 1の個所 8 aに載るように配置する。
[0061 ] この付加部材 2 1は、 アルミニウム合金を素材としている。
[0062] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 7の基端に押し付け ると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり込 む。
[0063] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 7の基端と付加 部材 2 1に押し付けられ、 当該付加部材 2 1や主部材 6の第 1の個所 8 aも 摩擦熱と塑性流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 付加 部材 2 1 と主部材 6の第 1の個所 8 aと補助部材 7の基端部分に由来する材 料の同化層 2 2が軟化した状態で生じる （図 3 ( a ) 参照） 。
[0064] この後、 接合ツール 5を主部材 6、 補助部材 7、 及び付加部材 2 1から引 き離して、 塑性流動部位である同化層 2 2を硬化させる （図 3 ( b ) 参照）
[0065] すなわち、 主部材 6の第 2の個所 8 bに補助部材 7の先端部分が一体化し 、 主部材 6の第 1の個所 8 aに補助部材 7の基端部分と付加部材 2 1がー体 化して、 主部材 6の剛性が局所的に高まり、 これと同時に付加部材 2 1の装 着も完了するため、 部材組付工程が減ることになる。
[0066] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとの形作られた補助部材 7 の先端部分の穴 1 2と基端部分の穴 2 3は、 雌ねじ加工を施せば別部材のポ ルト締結に利用できる。
[0067] 上述した事例では、 補助部材 7の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 bと 一体化させた後に、 補助部材 7の基端部分を主部材 6の第 1の個所 8 aや付 加部材 2 1に一体化させているが、 これと逆に、 補助部材 1 6の基端部分を 主部材 6の第 1の個所 8 aや付加部材 2 1に一体化させた後に、 補助部材 7 の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 bと一体化させるという手順を採って も何ら差し支えない。
[0068] この他に、 付加部材 2 1を図 1 ( a ) や図 2 ( a ) の主部材 6の第 2の個 所 8 bに当接するように補助部材 7の先端部分に外嵌させ、 摩擦撹拌接合の 手法により補助部材 7 , 1 6及び主部材 6との一体化を図ることもできる。
[0069] 更に、 付加部材 2 1を図 2 ( a ) の補助部材 1 6に予め外嵌させておき、 主部材 6の第 1の個所 8 aと補助部材 1 6のフランジ 1 5で付加部材 2 1を 挟み、 摩擦撹拌接合の手法により補助部材 1 6及び主部材 6との一体化を図 ることもできる。
[0070] 図 4は本発明の部材接合構造の第 4の例であり、 図中、 図 1 と同一の符号 を付した部分は同一物を表わしている。
[0071 ] この例では、 先に説明した図 1 ( b ) の工程を経て同化層 1 0が硬化した 後、 主部材 6及び補助部材 7を逆向きにし、 接合ツール 5を補助部材 7の基 端部分に相対させたうえ、 付加部材 2 4を補助部材 7に外嵌し且つ主部材 6 の第 1の個所 8 aに載るように配置する。
[0072] この付加部材 2 4は、 鋼を素材としている。
[0073] 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 7の基端に押し付け ると、 摩擦熱と塑性流動により軟化したこの部位にピン部 3が徐々にめり込 む。
[0074] やがて、 接合ツール 5のショルダ部 4の端面が、 補助部材 7の基端に押し 付けられ、 主部材 6の第 1の個所 8 aも摩擦熱と塑性流動により軟化して、 接合ツール 5のピン部 3の周囲に、 主部材 6の第 1の個所 8 aと補助部材 7 の基端部分に由来する材料の同化層 2 5が軟化した状態で、 付加部材 2 4を 部材厚み方向に挟むように生じる （図 4 ( a ) 参照） 。
[0075] この後、 接合ツール 5を主部材 6、 補助部材 7、 及び付加部材 2 4から引 き離して、 塑性流動部位である同化層 2 5を硬化させる （図 4 ( b ) 参照）
[0076] すなわち、 主部材 6の第 2の個所 8 bに補助部材 7の先端部分が一体化し 、 主部材 6の第 1の個所 8 aに補助部材 7の基端部分が一体化して、 主部材 6の剛性が局所的に高まり、 これと同時に付加部材 2 4の装着も完了するた め、 部材組付工程が減ることになる。 [0077] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとの形作られた補助部材 7 の先端部分の穴 1 2と基端部分の穴 2 6は、 雌ねじ加工を施せば別部材のポ ルト締結に利用できる。
[0078] 上述した事例では、 補助部材 7の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 bと 一体化させた後に、 補助部材 7の基端部分を主部材 6の第 1の個所 8 aと一 体化させて付加部材 2 4を組み付けているが、 これと逆に、 補助部材 1 6の 基端部分を主部材 6の第 1の個所 8 aに一体化させて付加部材 2 4を組み付 けた後に、 補助部材 7の先端部分を主部材 6の第 2の個所 8 bと一体化させ るという手順を採っても何ら差し支えない。
[0079] この他に、 付加部材 2 4を図 1 ( a ) や図 2 ( a ) の主部材 6の第 2の個 所 8 bに当接するように補助部材 7の先端部分に外嵌させ、 摩擦撹拌接合の 手法により主部材 6に組み付けることもできる。
[0080] 更に、 付加部材 2 1を図 2 ( a ) の補助部材 1 6に予め外嵌させておき、 主部材 6の第 1の個所 8 aと補助部材 1 6のフランジ 1 5で付加部材 2 1を 挟み、 摩擦撹拌接合の手法により主部材 6に組み付けることもできる。
[0081 ] 図 5は本発明の部材接合構造の第 5の例であり、 図中、 図 3と同一の符号 を付した部分は同一物を表わしている。
[0082] この例では、 主部材 6に付加部材 2 1を装着するのとは別に、 アルミニゥ ム合金を素材とする付加部材 2 7を補助部材 7の先端部分に外嵌させ、 接合 ツール 5によつて補助部材 7の先端部分と付加部材 2 7と主部材 6の第 2の 個所 8 bに由来する材料の同化層 2 8を形作り、 この後、 同化層 2 8を硬化 させて付加部材 2 7を主部材 6及び補助部材 7に装着する。
[0083] よって、 主部材 6の剛性を局所的に高める際に、 付加部材 2 1 , 2 7の装 着も完了し、 部材組付工程が減ることになる。
[0084] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとに形作られた補助部材 7 の先端部分の穴 2 9と基端部分の穴 2 3は、 雌ねじ加工を施せば別部材のポ ルト締結に利用できる。
[0085] 図 6は本発明の部材接合構造の第 6の例であり、 図中、 図 4と同一の符号 を付した部分は同一物を表わしている。
[0086] この例では、 主部材 6に付加部材 2 4を装着するのとは別に、 鋼を素材と する付加部材 3 0を補助部材 7の先端部分に外嵌させ、 接合ツール 5によつ て補助部材 7の先端部分と主部材 6の第 2の個所 8 bに由来する材料の同化 層 3 1を形作り、 この後、 同化層 3 1を硬化させて付加部材 3 0を主部材 6 及び補助部材 7に装着する。
[0087] よって、 主部材 6の剛性を局所的に高める際に、 付加部材 2 4 , 3 0の装 着も完了し、 部材組付工程が減ることになる。
[0088] また、 接合ツール 5のピン部 3がめり込んだあとに形作られた補助部材 7 の先端部分の穴 3 2と基端部分の穴 2 6は、 雌ねじ加工を施せば別部材のポ ルト締結に利用できる。
[0089] 図 7は本発明の部材接合構造に関連する施工手順の他の例であり、 図中、 図 1 と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
[0090] この例では、 接合ツール 5を回転させながら、 ピン部 3を補助部材 7の先 端に押し付け、 摩擦熱と塑性流動により軟化した補助部材 7の材料を変形さ せたうえ、 これに同化し得るように主部材 6の第 2の個所 8 bの材料も摩擦 熱と塑性流動により軟化させる工程に並行して、 別の接合ツール 5を回転さ せながら、 ピン部 3を補助部材 7の基端に押し付け、 摩擦熱と塑性流動によ り軟化した補助部材 7の材料を変形させたうえ、 これに同化し得るように主 部材 6の第 1の個所 8 aの材料も摩擦熱と塑性流動により軟化させる工程を 行うようにし、 各接合ツール 5を主部材 6及び補助部材 7から引き離して、 塑性流動部位である同化層 1 0 , 1 1を硬化させる。
[0091 ] これは図 1の部材接合構造だけでなく、 図 2〜図 6に示す部材接合構造に も適用できる。
[0092] なお、 本発明の部材接合方法及び構造は、 上述した実施の形態のみに限定 されるものではなく、 ピン部がない単なる円柱状の接合ツールを用いるよう にすること、 その他、 本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得 ることは勿論である。 産業上の利用可能性
本発明の部材接合方法及び構造は、 様々な部品の接合組付工程に適用でき る。

Claims

請求の範囲
[1 ] 主部材の第 1の個所とそれに向き合う第 2の個所のそれぞれに孔を正対す るように穿設し、 これらの孔に補助部材を、 その先端部分が主部材の第 2の 個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の個所の孔に入るように差し込 み、 接合ツールを回転させながら補助部材の先端に押し付け、 摩擦熱と塑性 流動により軟化した補助部材の材料を変形させたうえ、 これに同化し得るよ うに主部材の第 2の個所の材料も摩擦熱と塑性流動により軟化させ、 この後 、 接合ツールを主部材から引き離して、 主部材の第 2の個所と補助部材の塑 性流動部位を硬化させ、 更にまた、 接合ツールを回転させながら補助部材の 基端に押し付け、 摩擦熱と塑性流動により軟化した補助部材の材料を変形さ せたうえ、 これに同化し得るように主部材の第 1の個所の材料も摩擦熱と塑 性流動により軟化させ、 この後、 接合ツールを主部材から引き離して、 主部 材の第 1の個所と補助部材の塑性流動部位を硬化させることを特徴とする部 材接合方法。
[2] 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材とを備え、 この補助部材の先端部分及び基端部分 の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所に同化さ せたことを特徴とする部材接合構造。
[3] 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材と、 第 1の個所に係合し得るように補助部材の基 端部分に設けたフランジとを備え、 前記補助部材の先端部分及び基端部分の 双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所に同化させ たことを特徴とする部材接合構造。
[4] 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分、 あるいは先端部分 のいずれかに外嵌して主部材に当接する付加部材とを備え、 前記補助部材の 先端部分及び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1 、 第 2の個所、 並びに付加部材に同化させたことを特徴とする部材接合構造 第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分、 あるいは先端部分 のいずれかに外嵌して主部材に当接する付加部材とを備え、 前記補助部材の 先端部分及び基端部分の双方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1 、 第 2の個所に同化させて、 付加部材を厚み方向に挟むように形作ったこと を特徴とする部材接合構造。
第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分に外嵌して主部材に 当接する第 1の付加部材と、 前記補助部材の先端部分に外嵌して主部材に当 接する第 2の付加部材とを備え、 前記補助部材の先端部分及び基端部分の双 方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所、 並びに第 1 、 第 2の付加部材に同化させたことを特徴とする部材接合構造。
第 1の個所と第 2の個所のそれぞれに正対する孔が穿設してある主部材と 、 先端部分が主部材の第 2の個所の孔に入り且つ基端部分が主部材の第 1の 個所の孔に入った補助部材と、 当該補助部材の基端部分に外嵌して主部材に 当接する第 1の付加部材と、 前記補助部材の先端部分に外嵌して主部材に当 接する第 2の付加部材とを備え、 前記補助部材の先端部分及び基端部分の双 方を、 摩擦熱と塑性流動により前記主部材の第 1、 第 2の個所に同化させて 、 第 1、 第 2の付加部材を厚み方向に挟むように形作ったことを特徴とする 部材接合構造。
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