WO2007131607A1 - Verfahren zur herstellung von formlingen aus beton - Google Patents

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WO2007131607A1
WO2007131607A1 PCT/EP2007/003719 EP2007003719W WO2007131607A1 WO 2007131607 A1 WO2007131607 A1 WO 2007131607A1 EP 2007003719 W EP2007003719 W EP 2007003719W WO 2007131607 A1 WO2007131607 A1 WO 2007131607A1
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concrete
molding
setting retarder
region
underside
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PCT/EP2007/003719
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Inventor
Stephan Steffen
Original Assignee
Sf-Kooperation Gmbh Beton-Konzepte
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B28B7/362—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article specially for making moulded articles from concrete with exposed aggregate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/38—Treating surfaces of moulds, cores, or mandrels to prevent sticking

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of moldings from concrete, in particular for the production of paving stones, paving slabs or the like, wherein the moldings have an upper side, a lower side and preferably substantially upright side surfaces and wherein the moldings in the region of the underside means for toothing with a Substrate of a soil cover as anti-slip feature.
  • Moldings of the type mentioned are known for example from DE-A-101 49 250 of the applicant.
  • the object of the invention is to provide alternative production methods for shaped articles made of concrete with a displacement lock on the underside.
  • a method according to the invention has the features of claim 1. Accordingly, it is envisaged that the or each fresh concrete mold for the manufacture of the anti-sliding guard will be treated with a set retarder, and that after at least partially setting the untreated concrete of the parison, the concrete will wash out in the treated areas at the bottom of the parison is used to at least partially expose aggregates contained in the concrete and thus to produce a displacement protection in the appropriate area.
  • this is done by washing out the not yet set concrete, so that preferably the coarse or coarser aggregate material is at least partially exposed.
  • FIG. 1 shows a molded block according to the invention in a spatial representation, wherein the top is turned upwards
  • FIG. 2 shows the molded block according to FIG. 1 in a three-dimensional representation with the underside turned upwards, FIG.
  • FIG. 3 shows the molded block according to FIG. 2 in a side view
  • FIG. 5 shows a schematic side view of the manufacturing method according to FIG. 4
  • FIG. 7 is a schematic side view of the manufacturing method of FIG. 6, Fig. 8 shows a third manufacturing method in a schematic spatial representation, and
  • FIG. 9 is a schematic side view of the manufacturing method according to FIG. 8.
  • FIGS. 4-8 The manufacturing process shown in FIGS. 4-8 is concerned with the production of a molded article 10 made of concrete.
  • FIGS. 1 to 3 show a shaping 10 in the form of a paving slab 11.
  • the paving stone 11 has an upper side 12, a lower side 13 and upright side surfaces 14.
  • the upper side 12 and the upright side surfaces 14 are substantially planar in the exemplary embodiment shown. Only in the transition from the upright side surfaces 14 to the top 12 a chamfer is formed.
  • the shape of the paving stone 11, in particular its ground plan shape, is not relevant to the present invention and can be modified. Also not mandatory is the smooth shape of the top 12 and the upright side surfaces 14th
  • the peculiarity of the paving stone 11 can be seen in the fact that in the region of the bottom 13, a displacement lock 15 is formed.
  • the anti-displacement device 15 serves to anchor the laid paving stone 11 in the paving bed or other substructure of a soil cover and thus secure against horizontal-oriented displacement. Triggers for such shifts, for example, be the burden of rolling traffic.
  • the anti-displacement device 15 is produced by applying a setting retarder 20 to the underside 13 of the paving stone 11 or applying it in some other way.
  • the setting retarder 20 ensures that the fresh concrete of the paving stone 11 sets in all areas except the bottom 13 and actually binds the treated with the setting retarder 20 concrete, but much slower than the untreated areas of the paving stone 11.
  • To produce the anti-slip 15 is then washed out the bottom 13 of the paving stone 1 1, so that preferably the larger or coarser additives are at least partially exposed.
  • FIGS. 4 and 5 describe a first variant of the production method. It is assumed that fresh concrete is poured into a mold cavity 16 of a concrete block mold 17. The mold cavity 16 is bounded laterally by walls of the concrete block mold 17, with which the side surfaces 14 of the molding 10 are formed.
  • the molding 10 is produced in the concrete block mold 17 in such a way that the underside 13 faces upwards and is accessible in the region of the mold cavity 16 which is open at the top. Accordingly, the top 12 of the blank 10 is formed by a bottom of the concrete block mold 17.
  • This floor may be either the shown molding table 18 or a base board 19 positioned on the molding table 18. In both cases, therefore, the mold cavity 16 is open both upwards and downwards.
  • the mold cavity 16 can of course also be closed on the underside by a wall.
  • the method does not use the concrete block mold 17 shown in FIG. 4 with only a single mold cavity 16, but a conventional concrete block mold 17 which has a plurality of mold cavities 16 (open at the top and bottom) which are in rows and columns. and are arranged side by side.
  • the mold nests 16 are closed with the backing board 19, which in turn rests on the forming table 18.
  • the forming table 18 is associated with a Rüttelorgan to enable the forming table 18 in vibration and to compact the freshly filled into the mold cavities 16 concrete.
  • the concrete is filled in all mold cavities 16 of the concrete block mold 17 and compacted and subtracted after at least partial setting of the concrete, the mold upwards from the molds 10 so that they on the Resting board 19 resting.
  • the upwardly pointing underside 13 of the blank 10 is sprayed with the setting retarder 20.
  • a spraying device 21 is provided above the concrete block mold 17.
  • the thus prepared molding 10 is subsequently dried until the untreated areas of the molding 10 have set so far that the molding 10 can be subjected to a further treatment course.
  • This treatment is that the bottom 13 of the blank 10 is washed out, preferably to expose the large aggregates as anti-displacement.
  • the washout itself is known from the manufacture of washed concrete bricks.
  • FIGS. 6 and 7 another method is used to bring retarder 20 into contact with the underside 13 of the molding 10.
  • the method shown there differs from the method shown in FIGS. 4 and 5 in that the molded article 10 is produced with the underside 13 facing downwards in the concrete block mold 17.
  • the mold cavity 16 is open at the bottom.
  • a carrier material 22 is provided which is provided with the setting retarder 20.
  • this carrier material may be so-called washed-concrete paper.
  • the carrier material 22 is coated with the setting retarder 20 in such a way that the concrete freshly filled into the mold cavity 16 comes into contact with the coated carrier material 22 and thus the setting of the concrete in the area of the underside 13 of the molded article 10 is delayed.
  • FIGS. 8 and 9 A third embodiment is shown in FIGS. 8 and 9.
  • a molding 10 is made with the bottom 13 pointing down into a mold cavity 16 of a concrete block mold.
  • the mold cavity 16 is designed to be open at the bottom, this opening being closed by a base board 19 as described above.
  • Concrete block mold 17 and base board 19 rest on a molding table 18.
  • the setting retarder 20 is applied by spraying by means of a spraying device 21.
  • the Tightening retarder 20 is not applied to the molding 10, but on the backing board 19th
  • the sequence is as follows: First, the setting retarder 20 is applied with the spray device 21 on top of the backing board 19. Then that will be
  • Base board 19 moves into the area of the concrete block mold 17, so that the
  • Underlay board 19 can be turned off. Subsequently, concrete is filled into the mold nests 16 and compacted. In this case, the concrete in the region of the bottom 13 of the moldings 10 comes into contact with the Abbinderverzögerer.
  • the mold cavities 16 have a closed bottom, so that with the spraying device 21 shown in FIGS. 4 and 5 set retarder 20 is applied directly to the bottom of the mold cavities 16 before the concrete is filled.
  • This procedure would only have disadvantages when demolding the moldings 10 from the concrete block mold 17, since either the concrete block mold 17 would have to be turned over, or the mold cavities 16 would have to have a lowerable bottom.
  • the mold cavities 16 have a closed bottom as described above, it would of course also be conceivable to place the substrate 22 provided with the setting retarder 20 indirectly in the mold cavities 16 before the concrete is poured in.
  • the carrier material 22 would then - if appropriate cut to size - be placed on the bottom of the mold nests 16.
  • Other variants arise with regard to the use of the setting retarder 20. This can be sprayed as described above in liquid form or otherwise applied, for example by brushing, rolling or the like. Further, the setting retarder 20 may be contacted in pasty form with the fresh concrete.
  • the use of a coated carrier material 20, for example in the form of a washed concrete paper is also conceivable.
  • the method described above can of course also be used on further side surfaces 14 of the molded article 10, for example in the region of the side surfaces 14 and / or the top 12. It would then be necessary to apply the setting retarder 20 to the remaining walls of the mold in one of the ways described Formnestes 16 apply or spray directly.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formlingen (10) aus Beton, insbesondere Pflastersteinen (11), Pflasterplatten und dergleichen, wobei die Formlinge (10) eine Oberseite (12), eine Unterseite (13) und vorzugsweise im Wesentlichen aufrechte Seitenflächen (14) aufweisen und wobei die Formlinge (10) im Bereich der Unterseite (13) Mittel zur Verzahnung mit einem Untergrund einer Erdreichabdeckung als Verschiebesicherung (15) aufweisen. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der oder jeder Formling (10) aus frischem Beton zur Herstellung der Verschiebesicherung (15) im Bereich der Unterseite (13) mit einem Abbindeverzögerer (20) behandelt wird und dass nach wenigstens teilweisem Abbinden des unbehandelten Betons des Formlings (10) der Beton in den behandelten Bereiche an der Unterseite (13) des Formlings (10) ausgewaschen wird, zur wenigstens teilweisen Freilegung von im Beton enthaltenen Zuschlagstoffen und Herstellung der Verschiebesicherung (15) an der Unterseite (13) des Formlings (10).

Description

Verfahren zur Herstellung von Formungen aus Beton
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formlingen aus Beton, insbesondere zur Herstellung von Pflastersteinen, Pflasterplatten oder dergleichen, wobei die Formlinge eine Oberseite, eine Unterseite und vorzugsweise im Wesentlichen aufrechte Seitenflächen aufweisen und wobei die Formlinge im Bereich der Unterseite Mittel zur Verzahnung mit einem Untergrund einer Erdreichabdeckung als Verschiebesicherung aufweisen.
Formlinge der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der DE-A- 101 49 250 der Anmelderin bekannt. Als Verschiebesicherung sind an der Unterseite der Formlinge nutenartige Vertiefungen eingeformt (siehe Fig. 6 der Beschreibung). Durch die Vertiefungen wird eine horizontale Verschiebung der Formlinge gegenüber dem Pflasterbett, also dem Untergrund der Erdreichabdeckung, erschwert, da auf diese Weise der Reibungsbeiwert in der Scherfuge zwischen der Unterseite der Formlinge und dem Pflasterbett erhöht wird.
Die im Stand der Technik beschriebene Verschiebesicherung hat sich in der Praxis bewährt. Besondere Nachteile sind bis heute nicht zu erkennen.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde alternative Herstellungsverfahren für Formlinge aus Beton mit einer Verschiebesicherung an der Unterseite zur Verfügung zu stellen.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist ein erfindungsgemäßes Verfahren die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass der oder jeder Formung aus frischem Beton zur Herstellung der Verschiebesicherung im Bereich der Unterseiten mit einem Abbindeverzögerer behandelt wird, und dass nach wenigstens teilweisem Abbinden des unbehandelten Betons des Formlings der Beton in den behandelten Bereichen an der Unterseite des Formlings ausgewaschen wird zur wenigstens teilweisen Freilegung von im Beton enthaltenen Zuschlagstoffen und somit zur Herstellung einer Verschiebesicherung im entsprechenden Bereich. Im Ergebnis kann damit erreicht werden, dass der Formung im Übrigen abbindet und nur im Bereich der Unterseite das Abbinden verzögert wird, so dass diese Fläche einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden kann. Erfindungsgemäß erfolgt dies durch Auswaschen des noch nicht abgebundenen Betons, so dass vorzugsweise das grobe bzw. gröbere Zuschlagmaterial wenigstens teilweise freigelegt wird. Diese freigelegten Zuschlagstoffe gewährleisten eine zusätzliche Verkrallung des Formlings mit dem Untergrund einer Erdreichabdeckung, also in der Regel mit dem Pflasterbett oder sonstigen Bettungsmaterialien. Auf diese Weise wird eine dauerhafte Verschiebesicherung in horizontaler Richtung gewährleistet.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung befassen sich mit der Art und Weise wie die Behandlung der Unterseite des Formlings mit dem Abbindeverzögerer in den Herstellungsprozess integriert werden kann. Diese Details ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung im Übrigen und den Zeichnungen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. In dieser zeigt:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Formstein in räumlicher Darstellung, wobei die Oberseite nach oben gewandt ist,
Fig. 2 den Formstein gemäß Fig. 1 in räumlicher Darstellung mit nach oben gewandter Unterseite,
Fig. 3 den Formstein gemäß Fig. 2 in einer Seitenansicht,
Fig. 4 eine schematische räumliche Darstellung eines ersten Herstellungsverfahrens,
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht des Herstellungsverfahrens nach Fig. 4
Fig. 6 ein zweites Herstellungsverfahren in schematischer räumlicher Darstellung,
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht des Herstellungsverfahrens gemäß Fig. 6, Fig. 8 ein drittes Herstellungsverfahren in schematischer räumlicher Darstellung, und
Fig. 9 eine schematische Seitenansicht des Herstellungsverfahrens gemäß Fig. 8.
Bei dem in den Fig. 4 - 8 gezeigten Herstellungsverfahren geht es um die Herstellung eines Formlings 10 aus Beton. Exemplarisch für einen derartigen Formung 10 zeigen die Fig. 1 - 3 einen Formung 10 in Gestalt eines Pflastersteins 11.
Der Pflasterstein 11 verfügt über eine Oberseite 12, eine Unterseite 13 sowie aufrechte Seitenflächen 14. Die Oberseite 12, sowie die aufrechten Seitenflächen 14 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen eben ausgebildet. Lediglich im Übergang von den aufrechten Seitenflächen 14 zur Oberseite 12 ist eine Fase ausgebildet. Die Gestalt des Pflastersteins 11 , insbesondere deren Grundrissform, ist für die vorliegende Erfindung nicht von Bedeutung und kann abgewandelt werden. Ebenfalls nicht zwingend ist die glatte Gestalt der Oberseite 12 und der aufrechten Seitenflächen 14.
Die Besonderheit des Pflastersteins 11 ist darin zu sehen, dass im Bereich der Unterseite 13 eine Verschiebesicherung 15 ausgebildet ist. Die Verschiebesicherung 15 dient dazu, den verlegten Pflasterstein 11 im Pflasterbett oder einem anderen Unterbau einer Erdreichabdeckung zu verankern und so gegen horizontalgerichteter Verschiebung zu sichern. Auslöser für derartige Verschiebungen können beispielsweise die Belastungen durch den rollenden Verkehr sein.
Die Verschiebesicherung 15 wird dadurch hergestellt, dass auf die Unterseite 13 des Pflastersteins 1 1 ein Abbindeverzögerer 20 aufgetragen oder auf andere Weise aufgebracht wird. Der Abbindeverzögerer 20 sorgt dafür, dass der frische Beton des Pflastersteins 11 in allen Bereichen mit Ausnahme der Unterseite 13 abbindet und tatsächlich bindet auch der mit dem Abbindeverzögerer 20 behandelte Beton ab, jedoch deutlich langsamer als die unbehandelten Bereiche des Pflastersteins 11. Zur Herstellung der Verschiebesicherung 15 wird dann die Unterseite 13 des Pflastersteins 1 1 ausgewaschen, so dass vorzugsweise die größeren bzw. gröberen Zuschlagstoffe wenigstens teilweise freigelegt werden. Nachfolgend werden einige Methoden zur Durchführung dieses Verfahrens beschrieben: In Fig. 4 und 5 ist eine erste Variante des Herstellungsverfahrens beschrieben. Es wird davon ausgegangen, dass frischer Beton in ein Formnest 16 einer Betonsteinform 17 eingefüllt wird. Das Formnest 16 ist seitlich durch Wandungen der Betonsteinform 17 begrenzt, mit denen die Seitenflächen 14 des Formlings 10 geformt werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Formung 10 derart in der Betonsteinform 17 hergestellt, dass die Unterseite 13 nach oben weist und im Bereich des oben offenen Formnests 16 zugänglich ist. Entsprechend wird die Oberseite 12 des Formlings 10 durch einen Boden der Betonsteinform 17 geformt. Bei diesem Boden kann es sich entweder um den gezeigten Formtisch 18 oder ein auf dem Formtisch 18 positioniertes Unterlagsbrett 19 handeln. In beiden Fällen ist also das Formnest 16 sowohl nach oben als auch nach unten hin offen. Alternativ kann das Formnest 16 natürlich auch unterseitig durch eine Wandung verschlossen sein.
Vorzugsweise kommt bei dem Verfahren nicht die in Fig. 4 gezeigte Betonsteinform 17 mit nur einem einzigen Formnest 16 zum Einsatz, sondern eine herkömmliche Betonsteinform 17, die eine Mehrzahl von (oben und unten offenen) Formnestern 16 aufweist, die in Reihen und Spalten über- und nebeneinander angeordnet sind. Üblicherweise sind bei solchen Betonsteinformen 17 die Formnester 16 mit dem Unterlagsbrett 19 verschlossen, das wiederum auf dem Formtisch 18 ruht. In der Regel ist dem Formtisch 18 ein Rüttelorgan zugeordnet, um den Formtisch 18 in Schwingungen zu versetzen und den frisch in die Formnester 16 eingefüllten Beton zu verdichten. Bei herkömmlichen Betonsteinformen 17, die auch im vorliegenden Verfahren zum Einsatz kommen können, wird der Beton in alle Formnester 16 der Betonsteinform 17 eingefüllt und verdichtet und nach wenigstens teilweisem Abbinden des Betons die Form nach oben von den Formungen 10 abgezogen, so dass diese auf dem Unterlagsbrett 19 ruhen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Fig. 4 und 5 wird nach dem Einfüllen und dem Verdichten des Betons die nach oben weisende Unterseite 13 des Formlings 10 mit dem Abbindeverzögerer 20 eingesprüht. Hierzu ist oberhalb der Betonsteinform 17 eine Sprühvorrichtung 21 vorgesehen. Der soweit präparierte Formling 10 wird nachfolgend getrocknet, bis die nicht behandelten Bereiche des Formlings 10 soweit abgebunden sind, dass der Formling 10 einem weiteren Behandlungsgang unterzogen werden kann. Diese Behandlung besteht darin, dass die Unterseite 13 des Formlings 10 ausgewaschen wird, um vorzugsweise die großen Zuschlagstoffe als Verschiebesicherung freizulegen. Der Auswaschvorgang selbst ist an sich aus der Herstellung von Waschbetonsteinen bekannt.
Im zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 und 7 wird eine andere Methode gewählt, um Abbindeverzögerer 20 in Kontakt mit der Unterseite 13 des Formlings 10 zu bringen. Die dort gezeigte Methode unterscheidet sich von der in Fig. 4 und 5 gezeigten Methode dadurch, dass der Formling 10 mit der Unterseite 13 nach unten weisend in der Betonsteinform 17 hergestellt wird. Das Formnest 16 ist an der Unterseite offen ausgebildet. Im Bereich der offenen Unterseite des Formnestes 16 wird ein Trägermaterial 22 positioniert, das mit dem Abbindeverzögerer 20 versehen ist. Beispielsweise kann es sich bei diesem Trägermaterial um sogenanntes Waschbetonpapier handeln. In diesem Fall ist das Trägermaterial 22 mit dem Abbindeverzögerer 20 derart beschichtet, dass der frisch in das Formnest 16 eingefüllte Beton mit dem beschichteten Trägermaterial 22 in Kontakt kommt und somit das Abbinden des Betons im Bereich der Unterseite 13 des Formlings 10 verzögert wird.
Im Unterschied zum in Fig. 4 und 5 gezeigten Ausführungsbeispiel wird demnach im vorliegenden Fall keine Sprühvorrichtung 21 benötigt, um den Abbindeverzögerer 20 aufzutragen. Das Abwaschen des Betons an der Unterseite 13 zur Herstellung der Verschiebesicherung 15 kann wie vorstehend beschrieben erfolgen.
Ein drittes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 8 und 9 gezeigt. Dabei wird wiederum ein Formling 10 mit der Unterseite 13 nach unten weisend in ein Formnest 16 einer Betonsteinform hergestellt. Das Formnest 16 ist unten offen ausgebildet, wobei diese Öffnung wie eingangs beschrieben durch ein Unterlagsbrett 19 verschlossen wird. Betonsteinform 17 und Unterlagsbrett 19 ruhen auf einem Formtisch 18.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel wird der Abbindeverzögerer 20 durch Aufsprühen mittels einer Sprühvorrichtung 21 aufgebracht. Allerdings wird in diesem Fall der Abbindeverzögerer 20 nicht auf den Formung 10 aufgebracht, sondern auf das Unterlagsbrett 19.
Die Reihenfolge ist dabei wie folgt: Zunächst wird der Abbindeverzögerer 20 mit der Sprühvorrichtung 21 auf die Oberseite des Unterlagsbretts 19 aufgebracht. Dann wird das
Unterlagsbrett 19 in den Bereich der Betonsteinform 17 bewegt, so dass die
Betonsteinform 17 mit den unten und oben offenen Formnestern 16 auf dem
Unterlagsbrett 19 abgestellt werden kann. Nachfolgend wird Beton in die Formnester 16 eingefüllt und verdichtet. Dabei kommt der Beton im Bereich der Unterseite 13 der Formlinge 10 in Kontakt mit dem Abbinderverzögerer.
Die weitere Vorgehensweise des Ausschalens und Auswaschens der Formlinge 10 erfolgt wie vorstehend beschrieben.
Neben den in Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen existieren eine Reihe von Varianten. So kann z.B. an der Stelle des in Fig. 4 und 5 gezeigten Aufsprühens des Abbindeverzögerers 20 auf die nach oben weisende Unterseite 13 des Formlings 10 der Abbindeverzögerer 20 auf eine Unterseite eines Stempels aufgebracht werden, mit dem üblicherweise der in das Formnest 16 eingefüllte Beton verdichtet und/oder geformt werden kann. Derartige Stempel sind an sich bekannt und können von oben in die Formnester 16 abgesenkt werden.
Weiterhin ist es denkbar, dass die Formnester 16 einen geschlossenen Boden aufweisen, so dass mit der in Fig. 4 und 5 gezeigten Sprühvorrichtung 21 Abbindeverzögerer 20 direkt auf den Boden der Formnester 16 aufgebracht wird, bevor der Beton eingefüllt wird. Diese Vorgehensweise hätte lediglich Nachteile beim Entformen der Formlinge 10 aus der Betonsteinform 17, da entweder die Betonsteinform 17 umgedreht werden müsste, oder die Formnester 16 einen absenkbaren Boden aufweisen müssten.
Sofern die Formnester 16 wie vorstehend beschrieben einen geschlossenen Boden aufweisen, wäre es natürlich auch denkbar, das mit dem Abbindeverzögerer 20 versehene Trägermaterial 22 mittelbar in den Formnestern 16 zu platzieren, bevor der Beton eingefüllt wird. Das Trägermaterial 22 würde dann - gegebenenfalls entsprechend zurechtgeschnitten - auf den Boden der Formnester 16 eingelegt werden. Weitere Varianten ergeben sich hinsichtlich des Einsatzes des Abbindeverzögerers 20. Dieser kann wie vorstehend beschrieben in flüssiger Form aufgesprüht oder anderweitig aufgebracht werden, beispielsweise durch Streichen, Rollen oder dergleichen. Ferner kann der Abbindeverzögerer 20 in pastöser Form mit dem frischen Beton in Kontakt gebracht werden. Denkbar ist wie eingangs beschrieben auch der Einsatz eines beschichteten Trägermaterials 20, beispielsweise in Form eines Waschbetonpapiers.
Grundsätzlich kann das vorstehend beschriebene Verfahren natürlich auch an weiteren Seitenflächen 14 des Formlings 10 zum Einsatz kommen, beispielsweise im Bereich der Seitenflächen 14 und/oder der Oberseite 12. Es wäre dann erforderlich, den Abbindeverzögerer 20 auf eine der beschriebenen Weisen auf die übrigen Wandungen des Formnestes 16 aufzubringen oder direkt aufzusprühen.
Bezugszeichenliste
10 Formung
11 Pflasterstein
12 Oberseite
13 Unterseite
14 Seitenfläche
15 Verschiebesicherung
16 Formnest
17 Betonsteinform
18 Formtisch
19 Unterlagsbrett
20 Abbindeverzögerer
21 Sprühvorrichtung
22 Trägermaterial

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung von Formungen (10) aus Beton, insbesondere Pflastersteinen (11 ), Pflasterplatten und dergleichen, wobei die Formlinge (10) eine Oberseite (12), eine Unterseite (13) und vorzugsweise im Wesentlichen aufrechte Seitenflächen (14) aufweisen und wobei die Formlinge (10) im Bereich der Unterseite (13) Mittel zur Verzahnung mit einem Untergrund einer Erdreichabdeckung als Verschiebesicherung (15) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass der oder jeder Formung (10) aus frischem Beton zur Herstellung der Verschiebesicherung (15) im Bereich der Unterseite (13) mit einem Abbindeverzögerer (20) behandelt wird und dass nach wenigstens teilweisem Abbinden des unbehandelten Betons des Formlings (10) der Beton in den behandelten Bereiche an der Unterseite (13) des Formlings (10) ausgewaschen wird, zur wenigstens teilweisen Freilegung von im Beton enthaltenen Zuschlagstoffen und Herstellung der Verschiebesicherung (15) an der Unterseite (13) des Formlings (10).
2. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Abbindeverzögerer (20) direkt auf den frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) aufgebracht wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbindeverzögerer (20) auf ein Trägermaterial (22) aufgebracht wird, das mit dem frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) in Kontakt gebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbindeverzögerer (20) auf Wandungen eines Formnests (16) einer Beton- steinform (17) aufgebracht wird, bevor der frische Beton zur Herstellung des Formlings (10) eingefüllt wird, derart, dass der Abbindeverzögerer (20) mit dem frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) in Kontakt kommt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbindeverzögerer (20) auf ein Unterlagsbrett (19) einer Betonsteinform (17) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (22) im Bereich eines Formnests (16) einer Betonsteinform (17) derart positioniert wird, dass der Abbindeverzögerer (20) mit dem frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) in Kontakt kommt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbindeverzögerer (20) in flüssiger Form mit dem frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) in Kontakt gebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Abbindeverzögerer (20) in pastöser Form mit dem frischen Beton im Bereich der Unterseite (13) des Formlings (10) in Kontakt gebracht wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (22) mit dem Abbindeverzögerer (20) beschichtet ist.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbindeverzögerer (20) auf das Unterlagsbrett (19) aufgesprüht wird.
1 1. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich- net, dass der Abbindeverzögerer (20) auf die Unterseite (13) des Formlings (10) aufgesprüht wird.
PCT/EP2007/003719 2006-05-12 2007-04-27 Verfahren zur herstellung von formlingen aus beton WO2007131607A1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200610022644 DE102006022644A1 (de) 2006-05-12 2006-05-12 Verfahren zur Herstellung von Formlingen aus Beton
DE102006022644.5 2006-05-12

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WO2007131607A1 true WO2007131607A1 (de) 2007-11-22

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