WO2007131562A1 - Klemmvorrichtung - Google Patents

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WO2007131562A1
WO2007131562A1 PCT/EP2007/001701 EP2007001701W WO2007131562A1 WO 2007131562 A1 WO2007131562 A1 WO 2007131562A1 EP 2007001701 W EP2007001701 W EP 2007001701W WO 2007131562 A1 WO2007131562 A1 WO 2007131562A1
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WO
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clamping
clamping device
elements
displaceable
clamping element
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/001701
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English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Speiser
Gottfried Staudenmaier
Original Assignee
Oerlikon Accotex Texparts Gmbh
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Publication date
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Priority to EP07722954A priority patent/EP2024265B1/de
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Priority to JP2009510296A priority patent/JP2009536989A/ja
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/40—Arrangements for connecting continuously-delivered material to bobbins or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H65/00—Securing material to cores or formers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
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    • D01H1/38—Arrangements for winding reserve lengths of yarn on take-up packages or spindles, e.g. transfer tails
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
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    • D01H7/04—Spindles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a clamping device for threads on a spindle of a spinning or twisting machine according to the preamble of claim 1.
  • a clamping device which has a fixedly mounted on a whorl of a spindle clamping element and an axially displaceable to the longitudinal axis of the spindle clamping element.
  • the clamping elements are pressed against each other by a compression spring, which is supported on the displaceable clamping element and the whorl, so that forms a clamping gap between the clamping elements.
  • the displaceable clamping element In order to open the nip by the displacement of the displaceable clamping element against the force of the compression spring, the displaceable clamping element has an inwardly inclined conical annular surface which defines an annular chamber with the fixed clamping element, in which movable centrifugal elements are arranged.
  • the force applied by the centrifugal bodies on the displaceable clamping element force is greater than the spring force, which leads to a movement of the displaceable clamping element in the axial direction and thereby to open the nip.
  • the clamping device moves into its clamping position.
  • the clamping position in which the end faces of the two clamping elements are pressed against each other, engages a arranged on the end face of the displaceable clamping element shoulder in a corresponding annular groove on the end face of the fixed clamping element to isolate the annular chamber relative to the clamping gap.
  • a disadvantage of this clamping device proves that it can come despite the shoulder to penetration of thread residues in the annular chamber. This is facilitated by the fact that the annular groove is formed as an undercut, in which can be pulled to be clamped thread residues, fiber material or the like.
  • the invention is based on the object to further develop the clamping device so that a largely uninterrupted continuous operation of the clamping device is ensured.
  • the inventive construction of the clamping device provides that the receptacles for the centrifugal elements on the opposite side of the clamping gap of the clamping device are arranged, wherein between the receptacles and the nip a compression spring is arranged. Due to the spatial spacing of the arrangement and guidance of the centrifugal serving recordings from the nip, the susceptibility to fouling of the clamping device according to the invention is reduced. The penetration of thread remnants, fiber material or the like via the nip in the shots of the centrifugal elements is largely avoided in this way, whereby the occurrence of blockages of the centrifugal elements is prevented by penetrating into the guides thread remnants or the like.
  • the spaced apart from the nip positioning of the centrifugal elements allows the use of the clamping device for rings with smaller ring diameter, which surround the spindle top concentric and on which a rotor rotates, which deflects the thread to the sleeve.
  • the receptacles may be formed as two mutually corresponding, extending in the radial direction shells, which enclose the centrifugal elements.
  • This has the advantage that the centrifugal elements are forcibly guided due to the positive connection.
  • the leadership of the centrifugal elements takes place in channels, which are arranged on the underside of the fixed clamping element and thus allow a relatively large game, are located by the positive control according to the invention all centrifugal bodies always on a lane with the same center distance, whereby imbalances can be avoided.
  • centrifugal elements are guided virtually free of play in any position within the receptacles and exert the same axial forces on the displaceable clamping element, whereby tilting of the clamping element is prevented.
  • the closed version of the recordings also prevents this Penetration of thread residues or the like, whereby the risk of impairment of functionality is further reduced.
  • the receptacles can be distributed uniformly over the circumference of the clamping device.
  • This arrangement of the recordings causes a largely tilt-free guidance of the displaceable clamping element on the spindle upper part.
  • the images can be arranged offset at an angle less than or equal to 180 °, in particular at an angle of 90 ° or 60 ° to each other. This allows the arrangement of two or more distributed over the circumference of the clamping device centrifugal elements.
  • a half-shell can be arranged on the displaceable clamping element and the respective corresponding half-shell on a fixed base element.
  • the base element is supported on a spindle arranged at the top of the drive whirlpool and serves the sliding clamping element as an abutment.
  • the backdrop-like guidance of the centrifugal elements can be formed in the half-shells of the base element or the displaceable clamping element with an inclined to the horizontal backdrop and the corresponding half-shells with a horizontal substantially parallel backdrop, the scenes serve the leadership of the centrifugal elements.
  • the scenes of the half-shells with the horizontal substantially parallel scenes cause that the centrifugal elements can move in these shells substantially in the radial direction outwards, while the centrifugal force elements move the displaceable clamping element in the axial direction by the inclination of the scenes of the corresponding half-shell to to open the nip.
  • the inclination of the scenes in the displaceable clamping element between 10 ° and 70 °, in particular between 15 ° and 65 °. This allows the selection of the spring force which presses the two clamping elements in the clamping position of the clamping device against each other, since depending on the design of the inclination of the scenes, the opposing force varies.
  • the displaceable clamping element with its half-shells can be guided in grooves arranged on the outer circumference of the base element.
  • the grooves simplify assembly during the supply of the displaceable clamping element and ensure the mutually corresponding arrangement of the half shells to each other, so that the centrifugal elements are almost completely enclosed by the half-shells.
  • a rotation of the displaceable clamping element relative to the base element is prevented by the grooves.
  • the clamping elements may have complementary webs and recesses on their mutually facing end surfaces. In this way, the clamping effect can be increased by a more acute clamping angle between the webs and recesses and the increase of the yarn contact surface between the webs and recesses.
  • the lateral surfaces of the clamping elements in the region of the clamping gap may be at least partially conical.
  • the supply of the thread is simplified if it is not inserted directly into the nip, but rests against the lateral surface of one of the clamping elements.
  • the conicity of the lateral surface causes the thread can slip into the nip due to the thread tension, to ensure during braking of the spindle that the thread is over its supplied length in the nip.
  • Fig. 1 is a partial perspective view of a spindle top part
  • FIG. 2 is a sectional view of a clamping device according to the invention in its clamping position.
  • Fig. 3 is a sectional view of the clamping device in the open
  • Fig. 4 is a perspective view of a base element.
  • Fig. 1 shows a spindle upper part 1 of a spindle of a textile machine, in particular a spinning and twisting spindle.
  • the spindle upper part 1 has a shaft made of metal, which serves to receive a sleeve, not shown, on which a thread is to be wound into a cop.
  • an unillustrated spinning ring is arranged on the spindle upper part 1, which concentrically surrounds the spindle upper part 1 and on which a rotor rotates, which deflects the yarn to the sleeve and winds on this.
  • a drive whorl 2 is arranged, via which the spindle upper part 1 can be driven during operation of the textile machine.
  • the drive whorl 2 has a thread 3, which serves to fasten a clamping device 4 according to the invention for clamping the thread when Doffen the cop manufactured.
  • the clamping device 4 is centrifugally operated and can take two positions, a clamping position in which the thread is clamped, and an open position in which the thread can be supplied or released and thrown off.
  • Fig. 2 illustrates the clamping device 4 according to the invention in its clamping position, while in Fig. 3, the clamping device 4 is shown in the open position. In the clamping position, the end faces of two clamping elements 5, 6 are pressed against each other, while in the open position, a clamping gap 16 between the two clamping elements 5, 6 is formed.
  • the clamping device 4 is designed in several parts and comprises a fixed clamping element 5 and an axially displaceable, against the fixed clamping element 5 anpressbares clamping element 6 and a base member 7, which is supported in the mounted position of the clamping device 4 on a flange-shaped shoulder 10 of the Antriebswirteis 2 to the Clamping device 4 to fix in the axial direction.
  • the clamping device 4 comprises a compression spring 8 and a plurality of centrifugal force elements 9, which in particular are designed as balls and which are arranged at an angle offset from each other over the circumference of the spindle upper part 1 uniformly distributed in the clamping device 4.
  • the clamping elements 5, 6 have at their mutually facing end faces complementary webs and recesses, which engage in the clamping position of the clamping device 4 in one another to exert a greater clamping action on the thread in the nip 16 thread.
  • the lateral surfaces 17, 18 of the clamping elements 5, 6 are formed in sections conical.
  • the substantially cylindrical base element 7 has a coaxial to the longitudinal axis of the spindle top 1 wall 11, which is provided with a number of centrifugal elements 9 corresponding number of through holes 12.
  • half shells 13 are arranged, which, as shown in Fig. 4, starting from the through holes 12 extending radially to the longitudinal axis of the spindle upper part 1 to the outside.
  • the half shells 13 close to the through holes 12 in the axial direction.
  • the displaceable clamping element 6 has half shells 13 which correspond to the half shells and extend in the radial direction.
  • the half-shells 13, 15 serving to receive the centrifugal force elements 9 are designed in accordance with the shape of the spherical centrifugal force elements 9 and adapted to their dimensions.
  • the wall 11 in the axial direction of the spindle upper part 1 extending grooves 14, which are arranged adjacent to the half-shells 13 on the wall 11.
  • the grooves 14 serve to position and the rotation of the displaceable clamping element 6.
  • the grooves 14 of the base member 7 a width of the half-shells 15 corresponding width, so that the half-shells 15 are guided in this.
  • the Kle ⁇ tmelement 6 is positioned and guided by the grooves 14 in such a manner relative to the base element 7, that in mounted on the spindle upper part 1 position of the clamping device 4 the
  • Centrifugal elements 9 are enclosed by the half-shells 13, 15 and sealed to the outside by the two corresponding half-shells 13, 15 in mounted on the spindle upper part 1 position of the clamping device 4 form a closed chamber. In this way, a guidance of the centrifugal elements 9 is achieved and the centrifugal elements 9 are protected from contamination by thread residues, fiber material or the like.
  • the leadership of the centrifugal elements 9 is achieved by a backdrop-like leadership.
  • the angle of the inclined backdrop is preferably between 10 ° and 70 °, in particular 15 ° to 65 °.
  • the compression spring 8 is supported on the base element 7 and on which the base element 7 surrounding displaceable clamping element 6 and pushes it in the direction of the fixed clamping element 5.
  • the transition between the clamping position and the open position of the clamping device 4 takes place at a lower or exceeded a Limit speed in spinning operation.
  • the limit speed corresponds to the speed of the spindle upper part 1, in which the force exerted by the centrifugal force elements 9 on the displaceable clamping element 6, acting in the axial direction is lower than the force acting by friction and the compression spring 8 on the clamping elements 5, 6 force.
  • a ring rail not shown, is guided so far down that the guided by the rotating on the spinning ring rotor runner is placed in the region of the opened nip 16. It is not necessary to wind the thread with a full turn around the clamping device 4.
  • 6 slides the thread due to the taper and the thread tension in the Kle ⁇ unspalt 16 and the thread is placed directly in the nip 16.
  • the undershooting of the limit speed by the following deceleration operation leads to a reduction of the centrifugal force, so that the centrifugal elements 9 move inwardly and finally abut against the surface of the Antriebswirteis 2 at standstill of the spindle, as shown in Fig. 2, whereby no sufficient, the Compression spring 8 opposing force is applied to the displaceable clamping element 6.
  • the spring force presses the displaceable clamping element 6 against the fixed clamping element 5, whereby the clamping gap 16 is closed.
  • the mutually complementary webs and recesses on the end faces of the clamping elements 5, 6 engage with each other and clamp the yarn located in the nip 16.
  • the subsequent Doffen the sleeve causes the severing of the thread.
  • the webs which are for example trapezoidal or formed as a serration, executed sharp-edged, whereby the cutting of the thread is simplified.
  • the clamping gap 16 is opened again when the limiting rotational speed is exceeded, which leads to the spin-off of the thread remnant therein, which until then has remained in the clamping gap 16.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung (4) für Fäden an einer Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine, wobei die Klemmvorrichtung (4) an einem Spindeloberteil (1) angeordnet ist, umfassend ein feststehendes Klemmelement (5) und ein axial verschiebbares, gegen das feststehende Klemmelement (5) durch Federkraft anpressbares Klemmelement (6) , wobei das verschiebbare Klemmelement (6) durch Fliehkraft elemente (9) entgegen der Federkraft mit einer Kraft beaufschlagbar ist, die das verschiebbare Klemmelement (6) in axialer Richtung derart zum feststehenden Klemmelement (5) beabstandet, dass sich zwischen diesen ein Klemmspalt (16) ausbildet und dass die Klemmvorrichtung (4) der Anordnung und Führung der Fliehkraftelemente (9) dienende Aufnahmen aufweist, wobei die Aufnahmen für die Fliehkraftelemente (9) auf der dem Klemmspalt (16) gegenüberliegenden Seite der Klemmvorrichtung (4) angeordnet sind, wobei zwischen den Aufnahmen und dem Klemmspalt (16) eine Druckfeder (8) angeordnet ist.

Description

Beschreibung:
Klemmvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung für Fäden an einer Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Aus der DE 196 28 826 Al ist eine Klemmvorrichtung bekannt, welche ein fest auf einem Wirtel einer Spindel angebrachtes Klemmelement und einem axial zur Längsachse der Spindel verschiebbares Klemmelement aufweist. Die Klemmelemente werden durch eine Druckfeder, die sich am verschiebbaren Klemmelement und dem Wirtel abstützt, gegeneinander gepresst, so dass sich zwischen den Klemmelementen ein Klemmspalt ausbildet. Um den Klemmspalt durch das Verschieben des verschiebbaren Klemmelementes entgegen der Kraft der Druckfeder zu öffnen, weist das verschiebbare Klemmelement eine nach innen geneigte konische Ringfläche auf, die mit dem feststehenden Klemmelement eine Ringkammer begrenzt, in welcher bewegliche Fliehkraftelemente angeordnet sind. Bei Überschreitung einer Grenzdrehzahl ist die von den Fliehkraftkörpern auf das verschiebbare Klemmelement aufgebrachte Kraft größer, als die Federkraft, was zu einer Bewegung des verschiebbaren Klemmelementes in axialer Richtung und dadurch zum Öffnen des Klemmspaltes führt.
Bei ünterschreitung der Grenzdrehzahl geht die Klemmvorrichtung in ihre Klemmposition. In der Klemmposition, in der die Stirnflächen der beiden Klemmelemente gegeneinander gepresst werden, greift eine an der Stirnfläche des verschiebbaren Klemmelementes angeordnete Schulter in eine korrespondierende Ringnut an der Stirnfläche des feststehenden Klemmelementes ein, um die Ringkammer gegenüber dem Klemmspalt abzuschotten. Als nachteilig erweist sich an dieser Klemmvorrichtung, dass es trotz der Schulter zu einem Eindringen von Fadenresten in die Ringkammer kommen kann. Dies wird dadurch begünstigt, dass die Ringnut als eine Hinterschneidung ausbildet ist, in welche sich zu klemmende Fadenreste, Fasermaterial oder dergleichen hineinziehen können. Durch weitere Klemmvorgänge können bereits in der Ringnut befindliche Fadenreste über die Schulter in die Ringkammer gelangen, wodurch das Abschleudern des Fadenrestes beim Doffen verhindert wird und es zu einer Verschmutzung der Ringkammer kommt. Die Verschmutzung der Ringkammer hat zur Folge, dass die darin angeordneten Fliehkraftelemente zumindest teilweise blockiert werden, was zu einer Beeinträchtigung der Funktionalität der Klemmvorrichtung, insbesondere durch die auftretende Unwucht, führt. Des Weiteren werden bereits in der Ringnut befindliches Fasermaterial oder Fadenreste durch die Federkraft in dieser zusammengepresst und lassen sich beim Öffnen des Klemmspaltes nicht mehr abschleudern. Somit wird mit der zunehmenden Verschmutzung der Ringnut die auf den Faden aufbringbare Klemmwirkung reduziert, was die Funktionalität der Klemmvorrichtung weiter beeinträchtigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Klemmvorrichtung derart weiter zu bilden, dass ein weitgehend unterbrechungsfreier Dauerbetrieb der Klemmvorrichtung gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Klemmvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen einer solchen Klemmvorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Ausbildung der Klemmvorrichtung sieht vor, dass die Aufnahmen für die Fliehkraftelemente auf der dem Klemmspalt gegenüberliegenden Seite der Klemmvorrichtung angeordnet sind, wobei zwischen den Aufnahmen und dem Klemmspalt eine Druckfeder angeordnet ist. Durch die räumliche Beabstandung der der Anordnung und Führung der Fliehkörper dienenden Aufnahmen vom Klemmspalt wird die Verschmutzungsanfälligkeit der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung verringert. Das Eindringen von Fadenresten, Fasermaterial oder dergleichen über den Klemmspalt in die Aufnahmen der Fliehkraftelemente wird auf diese Weise weitgehend vermieden, wodurch das Auftreten von Blockierungen der Fliehkraftelemente durch in die Führungen eindringende Fadenreste oder dergleichen verhindert wird.
Zudem erlaubt die vom Klemmspalt beabstandete Positionierung der Fliehkraftelemente den Einsatz der Klemmvorrichtung auch für Ringe mit kleinerem Ringdurchmesser, die das Spindeloberteil konzentrisch umgeben und auf denen ein Läufer umläuft, der den Faden zur Hülse umlenkt.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können die Aufnahmen als zwei miteinander korrespondierende, sich in radialer Richtung erstreckende Halbschalen ausgebildet sein, die die Fliehkraftelemente umschließen. Dies hat den Vorteil, dass die Fliehkraftelemente auf Grund des Formschlusses zwangsgeführt werden. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem die Führung der Fliehkraftelemente in Kanälen erfolgt, die an der Unterseite des feststehenden Klemmelementes angeordnet sind und somit ein relativ großes Spiel zulassen, befinden sich durch die erfindungsgemäße Zwangssteuerung alle Fliehkraftkörper stets auf einer Bahn mit demselben Achsabstand, wodurch Unwuchten vermieden werden können. Die Fliehkraftelemente sind in jeder Position innerhalb der Aufnahmen nahezu spielfrei geführt und üben dieselben Axialkräfte auf das verschiebbare Klemmelement aus, wodurch ein Verkanten des Klemmelementes verhindert wird. Die geschlossene Ausführung der Aufnahmen verhindert zudem das Eindringen von Fadenresten oder dergleichen, wodurch die Gefahr einer Beeinträchtigung der Funktionalität weiter reduziert wird.
Vorteilhafterweise können die Aufnahmen gleichmäßig über den Umfang der Klemmvorrichtung verteilt angeordnet sein. Diese Anordnung der Aufnahmen bewirkt eine weitgehend verkantungsfreie Führung des verschiebbaren Klemmelementes auf dem Spindeloberteil. Hierzu können die Aufnahmen unter einem Winkel kleiner oder gleich 180°, insbesondere unter einem Winkel von 90° oder 60° zueinander versetzt angeordnet sein. Dies ermöglicht die Anordnung von zwei oder mehr über den Umfang der Klemmvorrichtung verteilten Fliehkraftelementen.
Vorzugsweise können jeweils eine Halbschale an dem verschiebbaren Klemmelement und die jeweils korrespondierende Halbschale an einem fest angeordneten Sockelelement angeordnet sein. Das Sockelelement stützt sich an einem am Spindeloberteil angeordneten Antriebswirtel ab und dient dem verschiebbaren Klemmelement als Widerlager. Die kulissenartige Führung der Fliehkraftelemente kann in den Halbschalen des Sockelelementes oder des verschiebbaren Klemmelementes mit einer zur Horizontalen geneigten Kulisse und die korrespondierenden Halbschalen mit einer zur Horizontalen im Wesentlichen parallelen Kulisse ausgebildet sind, wobei die Kulissen der Führung der Fliehkraftelemente dienen. Die Kulissen der Halbschalen mit zur Horizontalen im Wesentlichen parallelen Kulissen bewirken, dass sich die Fliehkraftelemente in diesen Halbschalen im Wesentlichen in radialer Richtung nach außen bewegen können, während durch die Neigung der Kulissen der korrespondierenden Halbschale die Fliehkraftelemente das verschiebbare Klemmelement in axialer Richtung bewegen, um den Klemmspalt zu öffnen. Insbesondere kann die Neigung der Kulissen im verschiebbaren Klemmelement zwischen 10° und 70°, insbesondere zwischen 15° und 65° betragen. Dies ermöglicht die Auswahl der Federkraft, die die beiden Klemmelemente in der Klemmposition der Klemmvorrichtung gegeneinander presst, da je nach Ausführung der Neigung der Kulissen die Gegenkraft variiert.
Des Weiteren kann das verschiebbare Klemmelement mit seinen Halbschalen in auf dem äußeren Umfang des Sockelelementes angeordneten Nuten geführt sein. Die Nuten vereinfachen die Montage bei der Zuführung des verschiebbaren Klemmelementes und stellen die miteinander korrespondierende Anordnung der Halbschalen zueinander sicher, so dass die Fliehkraftelemente von den Halbschalen nahezu vollständig umschlossen sind. Zudem wird durch die Nuten ein Verdrehen des verschiebbaren Klemmelementes gegenüber dem Sockelelement verhindert.
Insbesondere können die Klemmelemente an ihren einander zugewandten Stirnflächen komplementäre Stege und Ausnehmungen aufweisen. Auf diese Weise lässt sich die Klemmwirkung durch einen spitzeren Klemmwinkel zwischen den Stegen und Ausnehmungen sowie der Vergrößerung der Fadenanlagefläche zwischen den Stegen und Ausnehmungen erhöhen.
Weiterhin können die Mantelflächen der Klemmelemente im Bereich des Klemmspaltes zumindest abschnittsweise konisch ausgebildet sein. Auf diese Weise wird die Zuführung des Fadens vereinfacht, wenn dieser nicht unmittelbar in den Klemmspalt eingelegt wird, sondern an der Mantelfläche eines der Klemmelemente anliegt. Die Konizität der Mantelfläche bewirkt, dass der Faden aufgrund der Fadenspannung in den Klemmspalt hineinrutschen kann, um beim Abbremsen der Spindel sicherzustellen, dass der Faden über seine zugeführte Länge im Klemmspalt liegt. Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht eines Spindeloberteiles;
Fig. 2 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung in ihrer Klemmposition;
Fig. 3 eine Schnittansicht der Klemmvorrichtung in geöffneter
Position; Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Sockelelementes.
Fig. 1 zeigt ein Spindeloberteil 1 einer Spindel einer Textilmaschine, insbesondere einer Spinn- und Zwirnspindel. Das Spindeloberteil 1 weist einen Schaft aus Metall auf, der der Aufnahme einer nicht dargestellten Hülse dient, auf die ein Faden zu einem Kops aufgewickelt werden soll . Hierzu ist auf dem Spindeloberteil 1 ein nicht dargestellter Spinnring angeordnet, der das Spindeloberteil 1 konzentrisch umgibt und auf dem ein Läufer umläuft, der den Faden zur Hülse umlenkt und auf dieser aufwickelt. Am Spindeloberteil 1 ist ein Antriebswirtel 2 angeordnet, über den das Spindeloberteil 1 während des Betriebes der Textilmaschine antreibbar ist.
Der Antriebswirtel 2 weist ein Gewinde 3 auf, das der Befestigung einer erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung 4 zur Klemmung des Fadens beim Doffen des hergestellten Kopses dient. Die Klemmvorrichtung 4 ist fliehkraftbetätigt und kann zwei Positionen einnehmen, eine Klemmposition, in der der Faden geklemmt wird, und eine geöffnete Position, in der der Faden zugeführt beziehungsweise freigegeben und abgeschleudert werden kann. Fig. 2 stellt die erfindungsgemäße Klemmvorrichtung 4 in ihrer Klemmposition dar, während in Fig. 3 die Klemmvorrichtung 4 in geöffneter Position dargestellt ist. In der Klemmposition werden die Stirnflächen zweier Klemmelemente 5, 6 gegeneinander gepresst, während in der geöffneten Position ein Klemmspalt 16 zwischen den beiden Klemmelementen 5, 6 entsteht. Die Klemmvorrichtung 4 ist mehrteilig ausgeführt und umfasst ein feststehendes Klemmelement 5 und ein axial verschiebbares, gegen das feststehende Klemmelement 5 anpressbares Klemmelement 6 sowie ein Sockelelement 7, das sich in montierter Position der Klemmvorrichtung 4 an einem flanschförmigen Absatz 10 des Antriebswirteis 2 abstützt, um die Klemmvorrichtung 4 in axialer Richtung zu fixieren.
Des Weiteren umfasst die Klemmvorrichtung 4 eine Druckfeder 8 sowie mehrere Fliehkraftelemente 9, die insbesondere als Kugeln ausgeführt und die unter einem Winkel zueinander versetzt über den Umfang des Spindeloberteiles 1 gleichmäßig verteilt in der Klemmvorrichtung 4 angeordnet sind. Die Klemmelemente 5, 6 weisen an ihren einander zugewandten Stirnflächen komplementäre Stege und Ausnehmungen auf, die in der Klemmposition der Klemmvorrichtung 4 ineinander greifen, um eine größere Klemmwirkung auf den im Klemmspalt 16 befindlichen Faden auszuüben. Die dem Klemmspalt 16 zugewandten
Mantelflächen 17, 18 der Klemmelemente 5, 6 sind abschnittsweise konisch ausgebildet.
Das Sockelelement 7 dient der Aufnahme und Führung der Fliehkraftelemente 9. Hierzu weist das im Wesentlichen zylindrische Sockelelement 7 eine zur Längsachse des Spindeloberteiles 1 koaxiale Wandung 11 auf, die mit einer der Anzahl von Fliehkraftelementen 9 entsprechenden Zahl von Durchbohrungen 12 versehen ist. Auf der dem Antriebswirtel 2 abgewandten Seite der Wandung 11 sind Halbschalen 13 angeordnet, die sich, wie in Fig. 4 dargestellt, von den Durchbohrungen 12 ausgehend radial zur Längsachse des Spindeloberteiles 1 nach außen erstrecken. Die Halbschalen 13 schließen sich dabei an die Durchbohrungen 12 in axialer Richtung an.
Um die Fliehkraftelemente 9 nahezu vollständig zu umschließen, weist das verschiebbare Klemmelement 6 mit den Halbschalen 13 korrespondierende, sich in radialer Richtung erstreckende Halbschalen 15 auf. Die der Aufnahme der Fliehkraftelemente 9 dienenden Halbschalen 13, 15 sind entsprechend der Form der kugelförmigen Fliehkraftelemente 9 ausgebildet und an deren Abmessungen angepasst. Zudem weist die Wandung 11 sich in axialer Richtung des Spindeloberteiles 1 erstreckende Nuten 14 auf, die benachbart zu den Halbschalen 13 auf der Wandung 11 angeordnet sind. Die Nuten 14 dienen dabei der Positionierung sowie der Verdrehsicherung des verschiebbaren Klemmelementes 6. Hierzu weisen die Nuten 14 des Sockelelementes 7 eine der Breite der Halbschalen 15 entsprechende Breite auf, so dass die Halbschalen 15 in diesen geführt werden. Das Kleπtmelement 6 wird durch die Nuten 14 derart gegenüber dem Sockelelement 7 positioniert und geführt, dass in auf dem Spindeloberteil 1 montierter Position der Klemmvorrichtung 4 die
Fliehkraftelemente 9 von den Halbschalen 13, 15 umschlossen und nach außen hin abgedichtet werden, indem die beiden korrespondierenden Halbschalen 13, 15 in auf dem Spindeloberteil 1 montierter Position der Klemmvorrichtung 4 eine geschlossene Kammer bilden. Auf diese Weise wird eine Führung der Fliehkraftelemente 9 erreicht und die Fliehkraftelemente 9 werden vor einer Verschmutzung durch Fadenreste, Fasermaterial oder dergleichen geschützt.
Die Führung der Fliehkraftelemente 9 wird durch eine kulissenartige Führung erreicht. Hierzu weisen die Halbschalen 15 des Klemmelementes 6 eine zur Horizontalen geneigte Kulisse auf und die Halbschalen 13 des Sockelelementes 7 eine sich in radialer Richtung erstreckende Kulisse, in denen sich die kugelförmigen Fliehkraftelemente 9 bewegen können. Der Winkel der geneigten Kulisse beträgt vorzugsweise zwischen 10° und 70°, insbesondere 15° bis 65°.
Die Druckfeder 8 stützt sich an dem Sockelelement 7 und an dem das Sockelelement 7 umgebenden verschiebbaren Klemmelement 6 ab und drückt dieses in Richtung des feststehenden Klemmelementes 5. Der Übergang zwischen der Klemmposition und der geöffneten Position der Klemmvorrichtung 4 erfolgt bei Unter- bzw. Überschreitung einer Grenzdrehzahl im Spinnbetrieb. Die Grenzdrehzahl entspricht der Drehzahl des Spindeloberteiles 1, bei welcher die durch die Fliehkraftelemente 9 auf das verschiebbare Klemmelement 6 ausgeübte, in axialer Richtung wirkende Kraft geringer ist, als die durch Reibung und die Druckfeder 8 auf die Klemmelemente 5, 6 einwirkende Kraft.
Das Überschreiten der Grenzdrehzahl bewirkt, dass die Fliehkraftelemente 9 nach außen gedrückt werden, wobei sie innerhalb der beiden Halbschalen 13, 15 durch die Kulissen zwangsgeführt werden. Die Neigung der Kulissen der Halbschalen 15 des verschiebbaren Klemmelementes 6 führt dazu, dass von den Fliehkraftelementen 9 eine parallel zur Längsachse des Spindeloberteiles 1 verlaufende Kraft auf das Klemmelement 6 einwirkt, die der Kraft der Druckfeder 8 entgegen wirkt und betragsmäßig größer ist. Dies führt zu einer axialen Verschiebung des Klemmelementes 6, wodurch der Klemmspalt 16 geöffnet wird. Steht ein Doffvorgang der Hülse an, wird eine nicht dargestellte Ringbank soweit nach unten geführt, dass der von dem am Spinnring umlaufenden Läufer geführte Faden in den Bereich des geöffneten Klemmspaltes 16 gelegt wird. Dabei ist es nicht erforderlich, den Faden mit einer vollen Umdrehung um die Klemmvorrichtung 4 zu winden. Beim Anlegen an eine der konischen Mantelflächen 17, 18 der Klemitielemente 5, 6 gleitet der Faden aufgrund der Konizität und der Fadenspannung in den Kleπunspalt 16 bzw. wird der Faden unmittelbar in den Klemmspalt 16 gelegt.
Das Unterschreiten der Grenzdrehzahl durch den folgenden Abbremsvorgang führt zu einer Verringerung der Fliehkraft, so dass sich die Fliehkraftelemente 9 nach innen bewegen und schließlich bei Stillstand der Spindel an der Oberfläche des Antriebswirteis 2 anliegen, wie in Fig. 2 dargestellt, wodurch keine ausreichende, der Druckfeder 8 entgegen gerichtete Kraft auf das verschiebbare Klemmelement 6 aufgebracht wird. Die Federkraft presst das verschiebbare Klemmelement 6 gegen das feststehende Klemmelement 5, wodurch der Klemmspalt 16 geschlossen wird. Die zueinander komplementären Stege und Ausnehmungen an den Stirnflächen der Klemmelemente 5, 6 greifen ineinander und klemmen den im Klemmspalt 16 befindlichen Faden. Das nachfolgende Doffen der Hülse bewirkt das Durchtrennen des Fadens. Hierzu sind die Stege, die beispielsweise trapezförmig oder als Spitzverzahnung ausgebildet sind, scharfkantig ausgeführt, wodurch das Durchtrennen des Fadens vereinfacht wird.
Nachdem der Vorgang des Doffens abgeschlossen und der Spinnbetrieb wieder aufgenommen wurde, wird beim Überschreiten der Grenzdrehzahl der Klemmspalt 16 wieder geöffnet, was zum Wegschleudern des darin befindlichen Fadenrestes führt, der bis dahin im Klemmspalt 16 verblieben ist.

Claims

Patentansprüche :
1. Klemmvorrichtung (4) für Fäden an einer Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine, wobei die Klemmvorrichtung (4) an einem Spindeloberteil (1) angeordnet ist, umfassend ein feststehendes Klemmelement (5) und ein axial verschiebbares, gegen das feststehende Klemmelement (5) durch Federkraft anpressbares Klemmelement (6), wobei das verschiebbare Klemmelement (6) durch Fliehkraftelemente (9) entgegen der Federkraft mit einer Kraft beaufschlagbar ist, die das verschiebbare Klemmelement (6) in axialer Richtung derart zum feststehenden Klemmelement (5) beabstandet, dass sich zwischen diesen ein Klemmspalt (16) ausbildet und dass die Klemmvorrichtung (4) der Anordnung und Führung der Fliehkraftelemente (9) dienende Aufnahmen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen für die Fliehkraftelemente (9) auf der dem Klemmspalt (16) gegenüberliegenden Seite der Klemmvorrichtung (4) angeordnet sind, wobei zwischen den Aufnahmen und dem Klemmspalt (16) eine Druckfeder (8) angeordnet ist.
2. Klemmvorrichtung (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmen jeweils als zwei miteinander korrespondierende, sich in radialer Richtung erstreckende Halbschalen (13, 15) ausgebildet sind, die die Fliehkraftelemente (9) umschließen.
3. Klemmvorrichtung (4) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (13, 15) gleichmäßig über den Umfang der Klemmvorrichtung (4) verteilt angeordnet sind.
4. Klemmvorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Halbschale (15) an dem verschiebbaren Klemmelement (6) und die jeweils korrespondierende Halbschale (13) an einem fest angeordneten Sockelelement (7) angeordnet ist.
5. Klemmvorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (13, 15) des Sockelelementes (7) oder des verschiebbaren Klemmelementes (6) mit einer zur Horizontalen geneigten Kulisse und die korrespondierenden Halbschalen (13, 15) mit einer zur Horizontalen im Wesentlichen parallelen Kulisse ausgebildet sind, wobei die Kulissen der Führung der Fliehkraftelemente dienen.
6. Klemmvorrichtung (4) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der Kulissen im Klemmelement (6) zwischen 10° und 70°, insbesondere zwischen 15° und 65° beträgt.
7. Klemmvorrichtung (4) nach einem Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das verschiebbare Klemmelement (6) mit seinen Halbschalen (15) in auf dem äußeren Umfang des Sockelelementes (7) angeordneten Nuten (14) geführt ist.
8. Klemmvorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente (5, 6) an ihren einander zugewandten Stirnflächen komplementäre Stege und Ausnehmungen aufweisen.
9. Klemmvorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelflächen (17, 18) der Klemmelemente (5, 6) im Bereich des Klemmspaltes (16) zumindest abschnittsweise konisch ausgebildet sind.
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