WO2007128634A1 - Handwerkzeugmaschine mit einem vibrationsgedämpften handgriff - Google Patents

Handwerkzeugmaschine mit einem vibrationsgedämpften handgriff Download PDF

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WO2007128634A1
WO2007128634A1 PCT/EP2007/053352 EP2007053352W WO2007128634A1 WO 2007128634 A1 WO2007128634 A1 WO 2007128634A1 EP 2007053352 W EP2007053352 W EP 2007053352W WO 2007128634 A1 WO2007128634 A1 WO 2007128634A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
handle
housing
hand tool
connecting element
lever
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/053352
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerhard Meixner
Juergen Lennartz
Jan Koalick
Lars Schmid
Johannes Schnitzler
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Priority to EP07727820A priority Critical patent/EP2018249A1/de
Priority to US12/094,458 priority patent/US8061438B2/en
Priority to CN2007800165125A priority patent/CN101437655B/zh
Priority to JP2009508285A priority patent/JP4881430B2/ja
Publication of WO2007128634A1 publication Critical patent/WO2007128634A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D17/00—Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
    • B25D17/04—Handles; Handle mountings
    • B25D17/043—Handles resiliently mounted relative to the hammer housing

Definitions

  • the present invention relates to a hand tool, in particular a drill and / or percussion hammer, with a
  • a machine tool of the type mentioned which has a vibration-damped, supported by springs in relation to the housing strap handle.
  • This handle has two substantially parallel legs, which are in complementary recesses of a handle end of the housing are guided linearly movable in the working direction of the machine tool.
  • the two legs are each connected to the housing via levers whose outer ends are articulated to the respective leg, while their inner ends are articulated to a lying between the two legs of the handle portion of the machine housing. Since there is no direct connection between the handle and the housing of the machine tool, a good decoupling of the handle relative to the vibrating housing is achieved.
  • the stability of the handle can be increased by the lever construction.
  • the present invention seeks to improve a machine tool of the type mentioned in that the components required for the vibration decoupling of the handle space can accommodate space inside the housing and / or the handle and especially in the working direction of the machine tool little space require so that the length of a handle portion of the machine tool consisting of the handle itself and serving for receiving the legs of the handle, the coupling members and the spring part of the housing of the machine tool can be reduced as much as possible.
  • the invention is based on the finding that the space required for the vibration decoupling of the handle components can be kept very small, if you do not synchronize the movements of the two legs of the handle by the coupling members themselves, but by an additional connecting element between the coupling members, the is articulated only on the two coupling links, but is not connected to the housing or with the handle.
  • the shape of the coupling elements can be better adapted to the space available in the grip region of the machine tool and thus a compact and cost-effective design can be provided.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the connecting element is designed as a connecting rod, whose opposite ends are suitably hinged to the coupling members, that the connecting rod is aligned substantially transversely to the working direction of the machine tool, which contributes to reducing the overall length thereof.
  • a particularly space-saving version provides that the
  • Connecting element and parts of the coupling members are disposed within the hollow bow-shaped handle, whereby a part of the required components can be moved out of the housing of the machine tool out.
  • the two coupling members project through the open ends of the legs of the bracket into the hollow interior of the handle, where they are coupled by the connecting element, which expediently extends through the hollow yoke of the handle.
  • At least one coupling member is advantageously designed as a two-armed lever, one lever arm is pivotally connected to the housing and the other lever arm is articulated within the hollow handle on the connecting element, wherein the lever between the two lever arms is pivotally connected to a leg of the handle ,
  • the other coupling member is advantageously also designed as a two-armed lever, in which, however, one of the lever arms is pivotally connected to one leg of the handle and the other lever arm within the handle hingedly connected to the connecting element, while the lever itself is articulated between the two lever arms on the housing.
  • At least one coupling member may be formed as a disc which is pivotable in its center with the housing and at a distance from its center hinged to one of the legs and to the connecting element.
  • the resilient support of the handle in relation to the housing is expediently carried out by means of a pressure spring arranged between the handle and the housing, which is preferably arranged at least over part of its length next to the two legs.
  • FIG. 1 shows a simplified schematic side view of a hand tool
  • FIG. 2 shows a partially sectioned enlarged side view of a rear grip region of the hand-held power tool from FIG. 1 with an unloaded handle;
  • FIG. 3 shows a view corresponding to FIG. 2, but after pressing the hand tool against a workpiece while applying a compressive force to the handle;
  • Fig. 4 is a partially sectioned enlarged side view of the rear handle portion of another embodiment of the hand tool with unloaded handle;
  • FIG. 5 is a view corresponding to FIG. 4, but after
  • FIG. 6 is a partially sectioned enlarged side view of a rear handle portion of another embodiment of the power tool with unloaded handle;
  • Fig. 7 is a view corresponding to Fig. 6, but after pressing the power tool against a workpiece under application of a compressive force on the handle.
  • the hand-held power tool 2 shown schematically in FIG. 1 in the form of a hammer drill or a percussion hammer consists essentially of a housing 4, a tool holder 6 for receiving a tool 8, and a drive device (not shown) enclosed by the housing 4 for rotating and / or beating Driving the tool 8 inserted into the tool holder 6.
  • the drive device consists in a known manner of an electric drive motor which rotatably drives the tool holder 6 via a reduction or gearbox, and a likewise driven by the drive motor percussion, with which the tool 8 in the tool holder 6 with a in a
  • Working direction A of the machine tool 2 acting impact force can be acted upon.
  • the housing 4 is provided at its end remote from the tool holder 6 front end with a strap handle 10 which is used together with a near the tool holder 6 at 12 releasably attached to the housing 4 auxiliary handle 14 for gripping and holding the machine tool 2.
  • the over the housing 4 protruding strap handle 10 encloses together with the housing 4, a handle opening 16 for a hand of an operator and facilitates Especially in vertical operation, that is, in the vertical direction A and downwardly directed tool 8, the holding and guiding the machine tool 2, while the auxiliary handle 14 is more in horizontally oriented or flat inclined working direction A used.
  • the strap handle 10 consists essentially of a yoke 18 and two parallel to the working direction A of the machine tool 2 legs 20, 22, the free ends by two spaced apart adjacent openings 24, 26 of a Handle opening 16 to the front to be limited wall portion 28 of the housing 4 in a chamber 30 in the interior of a remote from the tool holder 6 handle portion 32 of the housing 4 protrude.
  • the chamber 30 enclosed by the housing 4 contains a helical compression spring 34, which is arranged between a part of the strap handle 10 and the housing 4 and which is preferably arranged at least in part next to the legs 20, 22.
  • the spring 34 pushes the bow handle 10 in the unloaded state to the rear in a rear end position ( Figures 2, 4 and 6), in the rearwardly facing abutment surfaces 36 on the legs 20, 22 of the strap handle 10 against complementary, pointing forward in the direction of A Stop abutment surfaces 38 of the housing 4, which are formed around the openings 24, 26 around on the inside of the wall part 28.
  • the two coupling members 44, 46 each consist of a two-armed lever 50, 52, the two lever arms 54, 56th or 58, 60 in the region of a pivot axis 62 of the lever 50, 52 are aligned approximately at right angles to each other.
  • each lever arm 54 or 58 of each lever 50, 52 within the handle portion 32 of the housing 4th enclosed chamber 30, wherein it is aligned in a middle position of the handle 10 in the middle between the front and rear end position substantially perpendicular to the working direction A of the machine tool 2, while the second lever arm 56 and 60 of each lever 50, 52 respectively through the open front end of the adjacent leg 20 and 22 projects into the hollow handle 10, where the free ends of these lever arms 56, 60 are connected by the connecting element 48 with each other, but not with the handle 10 or the housing 4.
  • the lever 50 (shown in Figures 2 and 3 above) is pivotally connected via its pivot axis 62 at the free end of the adjacent leg 20 of the strap handle 10 and pivotally connected to the free end of its lever arm 54 on a wall projection 64 of the boundary wall 42, wherein the in the hollow handle 10 protruding lever arm 56 is bent approximately parallel to the lever arm 54 within the handle 10, and wherein the bent portion 66 is aligned approximately perpendicular to the working direction A in the rear end position of the strap handle 10.
  • lever 52 (shown in Figures 2 and 3 below) articulated via its pivot axis 62 to an adjacent wall projection 68 of the boundary wall 42, wherein its two lever arms 58, 60 are each formed in a straight line and the lever arm 58 pivotally with its free end is articulated at a perpendicular to the working direction A on the front end of the leg 22 projecting and projecting into the chamber 30 projection 70 of the strap handle 10, which also serves as an abutment for the rear end face of the helical compression spring 34.
  • the connecting element 48 has the shape of an elongated, straight connecting rod which is arranged in the hollow yoke 18 of the strap handle 10 and aligned substantially perpendicular to the working direction A of the machine tool 2, with their opposite ends each hinged to the free ends of the lever arms 56 and 60 of the lever 50 and 52 connected are.
  • the pivot axes 62 of the levers 50, 52 and the pivot joints at the free ends of the lever arms 54, 56, 58, 60 are each aligned perpendicular to a plane defined by the yoke 18 and the legs 20, 22 of the bow handle 10.
  • the width of the legs 20, 22 and the yoke part 18 of the handle 10 is adapted to the shape and dimensions of the two levers 50, 52, that the latter in the movement of the strap handle 10 between the front and the rear end position within the chamber 30th and the hollow handle 10 to pivot about the movement path of the handle 10 corresponding pivoting.
  • Machine tool 2 with a massive bow handle 10 formed by two circular discs 72 and 74, which are each rotatably mounted on an inner side of the leg 20 and 22 adjacent wall projection 76, 78 of the boundary wall 42, wherein the axes of rotation of the discs 72, 74th extend through their centers.
  • Each of the discs 72, 74 carries at a radial distance from its center a projecting over a broad side surface pivot pin 80 which rotatably engages in a complementary bore, which is arranged in the vicinity of the free end end in the adjacent legs 20 and 22 respectively.
  • the two disks 72, 74 are coupled by the connecting element 48 such that a pivoting or rotational movement of the one disk 72 or 74 leads to a corresponding pivoting or rotational movement of the other disk 74 or 72, that is, a rotation about a corresponding swivel angle.
  • the connecting element 48 here also has the form of a straight elongated connecting rod 82, whose opposite ends are hinged to the disc 72 and 74, respectively, at a radial distance from the center of the disc 72, 74 and in one Angular distance of about 90 degrees from the pivot pin 80.
  • the axes of rotation of the discs 72, 74 and the pivot axes of the pivot pin 80 and the pivot points of the connecting rod 82 on the discs 72, 74 perpendicular to a plane spanned by the strap handle 10 level.
  • connecting rod 82 in the embodiment shown in Figures 4 and 5 is oriented perpendicular to the working direction A of the machine tool 2, seen in the working direction A of the machine tool 2, their articulation points on the two discs 72, 74 behind the centers of the discs 72, 74 are arranged are in the embodiment in Figures 6 and 7 inclined at a shallow angle to the working direction A of the machine tool, as seen in the direction of A of the machine tool 2, one of the front ends of
  • Connecting rod 82 is disposed in front of the center of the adjacent disc 72 and the other behind the center of the adjacent disc 74.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Percussive Tools And Related Accessories (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Handwerkzeugmaschine (2), insbesondere einen Bohr- und/oder Schlaghammer, mit einem Gehäuse (4) und einem vibrationsgedämpften, in Bezug zum Gehäuse (4) federnd abgestützten Handgriff (10) mit zwei im Wesentlichen parallelen Schenkeln (20, 22), sowie einem zwischen jedem Schenkel (20 bzw. 22) und dem Gehäuse (4) angeordneten, gelenkig mit dem Schenkel (20 bzw. 22) und dem Gehäuse (4) verbundenen Koppelglied (44 bzw. 46). Es ist vorgesehen, dass die Koppelglieder (44, 46) durch ein die Bewegungen der Koppelglieder (44, 46) synchronisierendes Verbindungselement (48) miteinander verbunden sind.

Description

Beschreibung
Titel
Handwerkzeugmaschine mit einem vibrationsgedämpften
Handgriff
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handwerkzeugmaschine, insbesondere einen Bohr- und/oder Schlaghammer, mit einem
Gehäuse und einem vibrationsgedämpften, in Bezug zum Gehäuse federnd abgestützten Handgriff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
Insbesondere bei Handwerkzeugmaschinen mit einem schlagenden Antrieb, wie zum Beispiel bei Bohrhämmern, Meißelhämmern und dergleichen, kann die Handwerkzeugmaschine beträchtlichen Vibrationen ausgesetzt sein. Wenn diese Vibrationen auf einen zum Anpressen der Handwerkzeugmaschine gegen ein Werkstück dienenden Handgriff übertragen werden, wird dies vom Bediener nicht nur als unangenehm empfunden, sondern kann bei längerer Exposition auch Gesundheitsschäden zur Folgen haben. Daher werden zur linearen Vibrationsdämpfung von Bohrhämmern bisher Doppelschalengehäuse verwendet, bei denen der gesamte Hammer in einer äußeren Schale in seiner Arbeitsrichtung federnd aufgehängt ist. Diese Konstruktion ist jedoch verhältnismäßig aufwändig und daher auch teuer.
Aus der WO 03/011532 ist bereits eine Werkzeugmaschine der eingangs genannten Art bekannt, die einen vibrationsgedämpften, über Federn in Bezug zum Gehäuse abgestützten Bügelhandgriff aufweist. Dieser Handgriff besitzt zwei im Wesentlichen parallele Schenkel, die in komplementären Ausnehmungen eines Griffendes des Gehäuses in Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine linear beweglich geführt sind. Um zu gewährleisten, dass sich die beiden Schenkel nicht in den Ausnehmungen verkanten und sich selbst dann synchron zueinander in Bezug zum Gehäuse bewegen, wenn vom Bediener eine einseitige oder nicht parallel zur Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine ausgerichtete Druckkraft auf den Handgriff aufgebracht wird, sind die beiden Schenkel mit dem Gehäuse jeweils über Hebel verbunden, deren äußere Enden an dem jeweiligen Schenkel angelenkt sind, während ihre inneren Enden an einem zwischen den beiden Schenkeln des Handgriffs liegenden Bereich des Maschinengehäuses angelenkt sind. Da es keine direkte Verbindung zwischen dem Handgriff und dem Gehäuse der Werkzeugmaschine gibt, wird eine gute Entkopplung des Handgriffs gegenüber dem vibrierenden Gehäuse erreicht. Zudem kann die Stabilität des Handgriffs durch die Hebelkonstruktion gesteigert werden.
Weiter ist es auch aus der DE 10 2004 019 776 A1 bereits bekannt, die beiden Schenkel eines Handgriffs einer Werkzeugmaschine zur Schwingungsdämpfung über Koppelglieder gelenkig mit dem Gehäuse der Werkzeugmaschine zu verbinden.
Darüber hinaus ist aus der DE 101 38 123 A1 eine Werkzeugmaschine mit einem vibrationsgedämpften Handgriff bekannt, bei der eines von zwei gelenkig mit dem Handgriff und dem Gehäuse verbundenen Koppelgliedern platzsparend im Inneren des hohlen Handgriffs und das andere im Inneren des Gehäuses untergebracht ist.
Während mit diesen Konstruktionen eine zufriedenstellende Schwingungsdämpfung bzw. Schwingungsentkopplung erreicht werden kann, ist es nicht immer möglich, diese Konstruktionen so in das Gehäuse und/oder in den Handgriff zu integrieren bzw. so im Inneren des Gehäuses und/oder des Handgriffs unterzubringen, dass sie in Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine einen ausreichend kleinen Platzbedarf aufweisen, der nicht zu einer Vergrößerung der Baulänge der Werkzeugmaschine führt.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugmaschine der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass sich die für die Schwingungsentkopplung des Handgriffs benötigten Komponenten platzsparend im Inneren des Gehäuses und/oder des Handgriffs unterbringen lassen und insbesondere in Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine nur wenig Platz benötigen, so dass die Baulänge eines Griffbereichs der Werkzeugmaschine bestehend aus dem Handgriff selbst sowie einem zur Aufnahme der Schenkel des Handgriffs, der Koppelglieder und der Feder dienenden Teil des Gehäuses der Werkzeugmaschine soweit wie möglich verkleinert werden kann.
Offenbarung der Erfindung
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Koppelglieder durch ein die Bewegungen der Koppelglieder synchronisierendes Verbindungselement miteinander verbunden sind.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass der Platzbedarf der für die Schwingungsentkopplung des Handgriffs benötigten Komponenten sehr klein gehalten werden kann, wenn man die Bewegungen der beiden Schenkel des Handgriffs nicht durch die Koppelglieder selbst synchronisiert, sondern durch ein zusätzliches Verbindungselement zwischen den Koppelgliedern, das nur an den beiden Koppelgliedern angelenkt ist, jedoch weder mit dem Gehäuse noch mit dem Handgriff verbunden ist. Auf diese Weise kann die Form der Koppelglieder besser an das Platzangebot im Griffbereich der Werkzeugmaschine angepasst und damit eine kompakte und zugleich kostengünstige Konstruktion bereit gestellt werden. - A -
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Verbindungselement als Verbindungsstange ausgebildet ist, deren entgegengesetzte Enden zweckmäßig so an den Koppelgliedern angelenkt sind, dass die Verbindungsstange im Wesentlichen quer zur Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine ausgerichtet ist, was zur Verringerung der Baulänge derselben beiträgt.
Eine besonders platzsparende Version sieht vor, dass das
Verbindungselement sowie Teile der Koppelglieder innerhalb des hohl ausgebildeten bügeiförmigen Handgriffs angeordnet sind, wodurch ein Teil der benötigten Komponenten aus dem Gehäuse der Werkzeugmaschine heraus verlagert werden kann. Dabei ragen zweckmäßig die beiden Koppelglieder durch die offenen Enden der Schenkel des Bügels ins hohle Innere des Handgriffs, wo sie durch das Verbindungselement gekoppelt sind, das sich zweckmäßig durch das hohle Joch des Handgriffs erstreckt.
In diesem Fall ist vorteilhaft mindestens ein Koppelglied als zweiarmiger Hebel ausgebildet, dessen einer Hebelarm gelenkig mit dem Gehäuse verbunden ist und dessen anderer Hebelarm innerhalb des hohlen Handgriffs am Verbindungselement angelenkt ist, wobei der Hebel zwischen den beiden Hebelarmen gelenkig mit einem Schenkel des Handgriffs verbunden ist. Das andere Koppelglied ist vorteilhaft ebenfalls als zweiarmiger Hebel ausgebildet, bei dem jedoch einer der Hebelarme gelenkig mit einem Schenkel des Handgriffs und der andere Hebelarm innerhalb des Handgriffs gelenkig mit dem Verbindungselement verbunden ist, während der Hebel selbst zwischen den beiden Hebelarmen am Gehäuse angelenkt ist.
Alternativ kann mindestens ein Koppelglied als Scheibe ausgebildet sein, die in ihrer Mitte schwenkbar mit dem Gehäuse und im Abstand von ihrer Mitte gelenkig mit einem der Schenkel sowie mit dem Verbindungselement verbunden ist.
Die federnde Abstützung des Handgriffs in Bezug zum Gehäuse erfolgt zweckmäßig mit Hilfe einer zwischen dem Handgriff und dem Gehäuse angeordneten Druckfeder, die vorzugsweise mindestens auf einem Teil ihrer Länge neben den beiden Schenkeln angeordnet ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 : eine vereinfachte schematische Seitenansicht einer Handwerkzeugmaschine;
Fig. 2: eine teilweise geschnittene vergrößerte Seitenansicht eines hinteren Griffbereichs der Handwerkzeugmaschine aus Fig. 1 mit unbelastetem Handgriff;
Fig. 3: eine Ansicht entsprechend Fig. 2, jedoch nach dem Anpressen der Handwerkzeugmaschine gegen ein Werkstück unter Aufbringen einer Druckkraft auf den Handgriff;
Fig. 4: eine teilweise geschnittene vergrößerte Seitenansicht des hinteren Griffbereichs eines anderen Ausführungsbeispiels der Handwerkzeugmaschine mit unbelastetem Handgriff;
Fig. 5: eine Ansicht entsprechend Fig. 4, jedoch nach dem
Anpressen der Handwerkzeugmaschine gegen ein Werkstück unter Aufbringen einer Druckkraft auf den Handgriff; Fig. 6: eine teilweise geschnittene vergrößerte Seitenansicht eines hinteren Griffteils eines weiteren Ausführungsbeispiels der Handwerkzeugmaschine mit unbelastetem Handgriff;
Fig. 7: eine Ansicht entsprechend Fig. 6, jedoch nach dem Anpressen der Handwerkzeugmaschine gegen ein Werkstück unter Aufbringen einer Druckkraft auf den Handgriff.
Ausführungsformen der Erfindung
Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Handwerkzeugmaschine 2 in Form eines Bohrhammers oder eines Schlaghammers besteht im Wesentlichen aus einem Gehäuse 4, einem Werkzeughalter 6 zur Aufnahme eines Werkzeugs 8, sowie einer vom Gehäuse 4 umschlossenen Antriebseinrichtung (nicht dargestellt) zum drehenden und/oder schlagenden Antreiben des in den Werkzeughalter 6 eingesetzten Werkzeugs 8.
Die Antriebseinrichtung besteht in bekannter Weise aus einem elektrischen Antriebsmotor, der den Werkzeughalter 6 über ein Untersetzungs- bzw. Schaltgetriebe drehend antreibt, sowie einem ebenfalls vom Antriebsmotor angetriebenen Schlagwerk, mit dem das Werkzeug 8 im Werkzeughalter 6 mit einer in einer
Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 wirkenden Schlagkraft beaufschlagt werden kann.
Das Gehäuse 4 ist an seinem vom Werkzeughalter 6 abgewandten Stirnende mit einem Bügelhandgriff 10 versehen, der zusammen mit einem in der Nähe des Werkzeughalters 6 bei 12 lösbar am Gehäuse 4 angebrachten Zusatzhandgriff 14 zum Ergreifen und Halten der Werkzeugmaschine 2 dient. Der über das Gehäuse 4 überstehende Bügelhandgriff 10 umschließt zusammen mit dem Gehäuse 4 eine Grifföffnung 16 für eine Hand eines Bedieners und erleichtert besonders im senkrechten Betrieb, das heißt bei vertikaler Arbeitsrichtung A und nach unten gerichtetem Werkzeug 8, das Festhalten und Führen der Werkzeugmaschine 2, während der Zusatzhandgriff 14 eher bei horizontal ausgerichteter oder flach geneigter Arbeitsrichtung A zum Einsatz kommt.
Wie am besten in den Figuren 2 bis 7 dargestellt, besteht der Bügelhandgriff 10 im Wesentlichen aus einem Jochteil 18 und zwei zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 parallelen Schenkeln 20, 22, deren freie Enden durch zwei im Abstand nebeneinander angeordnete Öffnungen 24, 26 eines die Grifföffnung 16 nach vorne zu begrenzenden Wandteils 28 des Gehäuses 4 in eine Kammer 30 im Inneren eines vom Werkzeughalter 6 abgewandten Griffbereichs 32 des Gehäuses 4 ragen.
Die vom Gehäuse 4 umschlossene Kammer 30 enthält eine zwischen einem Teil des Bügelhandgriffs 10 und dem Gehäuse 4 angeordnete Schraubendruckfeder 34, die vorzugsweise mindestens zum Teil neben den Schenkeln 20, 22 angeordnet ist. Die Feder 34 drückt den Bügelhandgriff 10 in unbelastetem Zustand nach hinten in eine hintere Endstellung (Figuren 2, 4 und 6), in der nach hinten weisende Anschlagflächen 36 an den Schenkeln 20, 22 des Bügelhandgriffs 10 gegen komplementäre, nach vorne in Arbeitsrichtung A weisende Anschlagflächen 38 des Gehäuses 4 anschlagen, die um die Öffnungen 24, 26 herum an der Innenseite des Wandteils 28 ausgebildet sind. Wenn beim Anpressen des Werkzeugs 8 gegen ein Werkstück von der Hand des Bedieners eine Druckkraft auf den Bügelhandgriff 10 aufgebracht wird, wie durch Pfeile F dargestellt, wird der Bügelhandgriff 10 entgegen der Kraft der Feder 34 in Arbeitsrichtung A gedrückt, wobei er beim
Überdrücken der Feder 34 in einer vorderen Endstellung (Figuren 3, 5 und 7) mit den vorderen Stirnenden der Schenkel 20, 22 gegen eine zur Arbeitsrichtung senkrechte Anschlagfläche 40 anschlägt, die von einer zum Wandteil 28 parallelen inneren Begrenzungswand 42 der Kammer 30 gebildet wird. Um zu vermeiden, dass die zum Beispiel vom Schlagwerk der Werkzeugmaschine hervorgerufenen Vibrationen des Gehäuses 4 auf den Bügelhandgriff 10 übertragen werden, was vom Bediener nicht nur als unangenehm empfunden wird, sondern bei längerer Exposition auch Gesundheitsschäden zur Folgen haben kann, sind die beiden Schenkel 20 des Handgriffs 10 weder direkt im Gehäuse 4 geführt noch unmittelbar mit dem Gehäuse 4 verbunden. Statt dessen erfolgt die Verbindung mit dem Gehäuse 4 jeweils über ein Koppelglied 44 bzw. 46, das sowohl am benachbarten Schenkel 20 bzw. 22 als auch am Gehäuse 4 angelenkt ist und zusammen mit der Schraubendruckfeder 34 für eine Schwingungsentkopplung zwischen dem Gehäuse 4 und dem Handgriff 10 sorgt.
Um ein Verkanten oder Verkippen des vom Gehäuse 4 entkoppelten Bügelhandgriffs 10 bei einer Bewegung aus der hinteren Endstellung in Richtung der vorderen Endstellung zu vermeiden, wenn die Kraft F einseitig oder nicht parallel zur Arbeitsrichtung A auf den Handgriff 10 aufgebracht wird, werden die Bewegungen der beiden Schenkel 20, 22 in Bezug zum Gehäuse 4 synchronisiert. Dies erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe eines Verbindungselements 48, das die beiden Koppelglieder 44, 46 verbindet und für eine synchronisierte Schwenk- bzw. Drehbewegung der Koppelglieder 44, 46 und damit für eine synchronisierte Linearbewegung der an den Koppelgliedern 44 bzw. 46 angelenkten Schenkel 20 bzw. 22 des Handgriffs 10 sorgt.
Bei dem in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der Werkzeugmaschine 2 mit einem hohlen, an den Stirnenden der Schenkel 20, 22 offenen Bügelhandgriff 10 bestehen die beiden Koppelglieder 44, 46 jeweils aus einem zweiarmigen Hebel 50, 52, dessen beide Hebelarme 54, 56 bzw. 58, 60 im Bereich einer Schwenkachse 62 des Hebels 50, 52 etwa rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind. Dabei ist jeweils ein Hebelarm 54 bzw. 58 jedes Hebels 50, 52 innerhalb der vom Griffbereich 32 des Gehäuses 4 umschlossenen Kammer 30 angeordnet, wobei er in einer Mittelstellung des Handgriffs 10 in der Mitte zwischen der vorderen und hinteren Endstellung im Wesentlichen senkrecht zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 ausgerichtet ist, während der zweite Hebelarm 56 bzw. 60 jedes Hebels 50, 52 jeweils durch das offene Stirnende des benachbarten Schenkels 20 bzw. 22 in den hohlen Handgriff 10 ragt, wo die freien Enden dieser Hebelarme 56, 60 durch das Verbindungselement 48 miteinander, nicht jedoch mit dem Handgriff 10 oder dem Gehäuse 4 verbunden sind.
Der Hebel 50 (in den Figuren 2 und 3 oben dargestellt) ist über seine Schenkachse 62 schwenkbar am freien Stirnende des benachbarten Schenkels 20 des Bügelhandgriffs 10 und mit dem freien Ende seines Hebelarms 54 schwenkbar an einem Wandvorsprung 64 der Begrenzungswand 42 angelenkt, wobei der in den hohlen Handgriff 10 ragende Hebelarm 56 innerhalb des Handgriffs 10 etwa parallel zum Hebelarm 54 abgeknickt ist, und wobei der abgeknickte Teil 66 in der hinteren Endstellung des Bügelhandgriffs 10 etwa senkrecht zur Arbeitsrichtung A ausgerichtet ist. Demgegenüber ist der andere Hebel 52 (in den Figuren 2 und 3 unten dargestellt) über seine Schwenkachse 62 an einem benachbarten Wandvorsprung 68 der Begrenzungswand 42 angelenkt, wobei seine beiden Hebelarme 58, 60 jeweils geradlinig ausgebildet sind und der Hebelarm 58 mit seinem freien Ende schwenkbar an einem senkrecht zur Arbeitrichtung A über das Stirnende des Schenkels 22 überstehenden und in die Kammer 30 ragenden Vorsprung 70 des Bügelhandgriffs 10 angelenkt ist, der gleichzeitig als Widerlager für das hintere Stirnende der Schraubendruckfeder 34 dient.
Das Verbindungselement 48 weist die Form einer langgestreckten, geraden Verbindungsstange auf, die im hohlen Jochteil 18 des Bügelhandgriffs 10 angeordnet und im Wesentlichen senkrecht zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 ausgerichtet ist, wobei ihre entgegengesetzten Stirnenden jeweils gelenkig mit den freien Enden der Hebelarme 56 bzw. 60 der Hebel 50 bzw. 52 verbunden sind. Die Schwenkachsen 62 der Hebel 50, 52 und der Schwenkgelenke an den freien Enden der Hebelarme 54, 56, 58, 60 sind jeweils senkrecht zu einer vom Joch 18 und von den Schenkeln 20, 22 des Bügelhandgriffs 10 aufgespannten Ebene ausgerichtet.
Die Breite der Schenkel 20, 22 und des Jochteils 18 des Handgriffs 10 ist so an die Form und Abmessungen der beiden Hebel 50, 52 angepasst, dass sich diese letzteren bei der Bewegung des Bügelhandgriffs 10 zwischen der vorderen und der hinteren Endstellung innerhalb der Kammer 30 und des hohlen Handgriffs 10 um einen dem Bewegungsweg des Handgriffs 10 entsprechenden Schwenkweg verschwenken lassen.
Demgegenüber werden die Koppelglieder 44, 46 bei den in den Figuren 4 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispielen der
Werkzeugmaschine 2 mit einem massiven Bügelhandgriff 10 von zwei kreisförmigen Scheiben 72 bzw. 74 gebildet, die jeweils drehbar an einem zur Innenseite des Schenkels 20 bzw. 22 benachbarten Wandvorsprung 76, 78 der Begrenzungswand 42 gelagert sind, wobei sich die Drehachsen der Scheiben 72, 74 durch deren Mitten erstrecken. Jede der Scheiben 72, 74 trägt im radialem Abstand von ihrer Mitte einen über eine Breitseitenfläche überstehenden Schwenkzapfen 80, der drehbar in eine komplementäre Bohrung eingreift, die in der Nähe des freien Stirnendes im benachbarten Schenkel 20 bzw. 22 angeordnet ist.
Die beiden Scheiben 72, 74 sind durch das Verbindungselement 48 derart gekoppelt, dass eine Schwenk- oder Drehbewegung der einen Scheibe 72 bzw. 74 zu einer entsprechenden Schwenk- oder Drehbewegung der anderen Scheibe 74 bzw. 72 führt, das heißt einer Drehung um einen entsprechenden Schwenkwinkel. Das Verbindungselement 48 weist auch hier die Form einer geraden langgestreckten Verbindungsstange 82 auf, deren entgegengesetzte Stirnenden an der Scheibe 72 bzw. 74 angelenkt sind, und zwar im radialen Abstand von der Mitte der Scheibe 72, 74 und in einem Winkelabstand von etwa 90 Grad vom Schwenkzapfen 80. Auch in diesem Fall sind die Drehachsen der Scheiben 72, 74 sowie die Schwenkachsen der Schwenkzapfen 80 und der Anlenkpunkte der Verbindungsstange 82 an den Scheiben 72, 74 senkrecht zu einer vom Bügelhandgriff 10 aufgespannten Ebene.
Während die Verbindungsstange 82 bei dem in den Figuren 4 und 5 dargestellten Ausführungsbeispiel senkrecht zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 ausgerichtet ist, wobei in Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 gesehen ihre Anlenkpunkte an den beiden Scheiben 72, 74 hinter den Mitten der Scheiben 72, 74 angeordnet sind, sind sie bei dem Ausführungsbeispiel in den Figuren 6 und 7 unter einem flachen Winkel zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine geneigt, wobei in Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 gesehen eines der Stirnenden der
Verbindungsstange 82 vor der Mitte der benachbarten Scheibe 72 und das andere hinter der Mitte der benachbarten Scheibe 74 angeordnet ist.
In beiden Fällen bewegen sich die Anlenkpunkte der
Verbindungsstange 82 an den Scheiben 72, 74 bei einer Bewegung des Bügelhandgriffs 10 zwischen seinen beiden Endstellungen entlang einer zur Arbeitsrichtung A der Werkzeugmaschine 2 näherungsweise senkrechten Bewegungsbahn, wobei sie sich jeweils zu entgegengesetzten Seiten des Wandvorsprungs 76 bzw. 78 hin verschieben. Demgegenüber bewegen sich die beiden Schwenkzapfen 80 entlang einer Bewegungsbahn, die näherungsweise parallel zur Arbeitsrichtung der Werkzeugmaschine 2 ist.

Claims

Ansprüche
1. Handwerkzeugmaschine, insbesondere Bohr- und/oder Schlaghammer, mit einem Gehäuse und einem vibrationsgedämpften, in Bezug zum Gehäuse federnd abgestützten Handgriff mit zwei im Wesentlichen parallelen Schenkeln, sowie einem zwischen jedem Schenkel und dem Gehäuse angeordneten, gelenkig mit dem Schenkel und dem Gehäuse verbundenen
Koppelglied, dadurch gekennzeichnet, dass die Koppelglieder (44, 46) durch ein die Bewegungen der Koppelglieder (44, 46) synchronisierendes Verbindungselement (48) miteinander verbunden sind.
2. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (48) nicht mit dem Gehäuse (4) und/oder dem Handgriff (10) verbunden ist.
3. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (48) im Wesentlichen quer zu einer Arbeitsrichtung (A) der Werkzeugmaschine (2) ausgerichtet ist.
4. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entgegengesetzte Enden des Verbindungselements (48) an den Koppelgliedern (44, 46) angelenkt sind.
5. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (48) innerhalb des hohlen Handgriffs (10) angeordnet ist.
6. Handwerkzeugmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Koppelglieder (44, 46) durch ein offenes Ende eines Schenkels (20, 22) ins hohle Innere des Handgriffs (10) ragt.
7. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein
Koppelglied (44) als zweiarmiger Hebel (50) ausgebildet ist, dessen einer Hebelarm (54) gelenkig mit dem Gehäuse (4) verbunden ist und dessen anderer Hebelarm (56) gelenkig mit dem Verbindungselement (48) verbunden ist, wobei der Hebel (50) zwischen den beiden Hebelarmen (54, 56) gelenkig mit einem Schenkel (20) des Handgriffs (10) verbunden ist.
8. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Koppelglied (46) als zweiarmiger Hebel (52) ausgebildet ist, dessen einer Hebelarm (58) gelenkig mit einem Schenkel (22) des Handgriffs (10) verbunden ist und dessen anderer Hebelarm (60) gelenkig mit dem Verbindungselement (48) verbunden ist, wobei der Hebel (52) zwischen den beiden Hebelarmen (58, 60) gelenkig mit dem Gehäuse (4) verbunden ist.
9. Handwerkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Koppelglied (44, 46) als Scheibe (72, 74) ausgebildet ist, die in ihrer Mitte schwenkbar mit dem Gehäuse (4) und im Abstand von ihrer Mitte gelenkig mit einem der Schenkel (20, 22) sowie mit dem Verbindungselement (48) verbunden ist.
10. Handwerkzeugmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens eine zwischen dem
Handgriff (10) und dem Gehäuse (4) angeordnete Druckfeder (34).
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