WO2007125973A1 - ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 - Google Patents

ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置 Download PDF

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WO2007125973A1
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WO
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molding
glass plate
mold
support frame
main
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PCT/JP2007/058981
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Akio Imaichi
Junji Hori
Takashi Hirotsu
Original Assignee
Asahi Glass Company, Limited
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Publication date
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Priority to JP2008513246A priority patent/JP5347502B2/ja
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    • C03B23/0357—Re-forming glass sheets by bending using a gas cushion or by changing gas pressure, e.g. by applying vacuum or blowing for supporting the glass while bending by suction or blowing out for providing the deformation force to bend the glass sheet by suction without blowing, e.g. with vacuum or by venturi effect
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    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2225/00—Transporting hot glass sheets during their manufacture
    • C03B2225/02—Means for positioning, aligning or orientating the sheets during their travel, e.g. stops

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate bending method and a glass plate bending apparatus, and more particularly, a glass plate bending method and a glass plate bending method for bending a plate material such as a window glass for an automobile. Relates to the device.
  • the press molding method in the heating furnace as one means for producing the curved glass is suitable as a method for producing a curved glass having a complicated shape or a deep bent shape because the glass plate can be bent at a high temperature.
  • a glass plate heated near the softening point during roller conveyance in a heating furnace is placed on a support frame by a transfer machine having a positioning mechanism.
  • the support frame moves to the downstream press position with the glass plate placed.
  • the glass plate is pressed by the upper molding mold and the lower support frame to be molded into a predetermined bent shape.
  • the preforming support is performed at the time of the preforming.
  • Positioning of the frame and the pre-molding mold, positioning of the pre-molding mold and the main molding support frame when transferring the glass plate held in the pre-molding mold to the main molding support frame, and Positioning of the main molding support frame and the main molding mold is required.
  • the more complicated the shape of the glass plate the more accurate positioning is required when strengthening the air cooling. Therefore, the glass plate held in the main mold is transferred to the carrier support frame during air cooling strengthening. In this case, the positioning of the main mold and the carrier support frame is also necessary.
  • the position of the preforming support frame and the preforming mold is corrected at the time of preforming, and the preforming mold and the main molding for transporting after preforming. Since the correction amount differs depending on the position correction with respect to the support frame, there is a problem that the positioning pin and the socket collide with each other and the two wear due to repeated position correction.
  • the correction amount differs between the position correction between the main molding support frame and the main molding mold during the main molding and the position correction between the main molding mold and the transport support frame during the transport after the main molding. For this reason, the positioning pin and socket collide with each other and wear. was there. When wear occurs in this way, the accuracy of deviation correction is reduced by this amount of wear.
  • the method using the sensor and the detected part is also the positioning of one molding support frame with respect to one molding mold, and the two support frames with respect to one molding mold.
  • the positioning process was not considered.
  • the process of pressing the glass plate into the mold for molding was performed only once, so when placing it on the support frame for conveyance after pressing, it is highly accurate. No positioning was necessary.
  • the present invention has been made in view of the above points, and provides a glass plate bending method and a glass plate bending device capable of positioning a support frame and a molding mold with high accuracy.
  • the purpose is to do.
  • the present invention is characterized by the following measures.
  • a heat-softened glass plate is interposed between the molding support frame and the molding surface of the molding mold and pressed between the molding support frame and the molding surface of the molding mold.
  • the forming process for forming into a bent shape, and the glass plate formed into the desired bent shape is held in a mold for molding, and the forming is performed on the support frame for transport that supports the edge of the glass plate and transports it to the next process.
  • the molding step is performed when the glass plate is pressed by the molding support frame and the molding mold.
  • a molding position correcting step for correcting a positional deviation of the press position between the molding support frame and the molding mold by moving the posture of the molding mold.
  • the positional deviation of the transfer position of the glass plate between the molding mold and the transport support frame when the glass plate molded into a desired bent shape is transferred to the transport support frame is determined by the molding mold.
  • a glass plate bending method characterized by including a transfer position correcting step of correcting the posture by power.
  • the present invention by performing the molding position correction process in the molding process, Since the misalignment of the press position between the forming support frame and the molding mold is corrected, it becomes possible to perform highly accurate bending on the sheet glass.
  • the glass plate of the molding mold and the transfer support frame when the glass plate formed in a desired bent shape is transferred to the transfer support frame. Therefore, even when the shape of the glass plate is complicated, it is possible to reliably transfer to the transfer support frame.
  • the position is corrected by moving the orientation of the molding mold, so even if a positioning method using positioning pins and sockets is used, The positioning pin and the socket do not come into strong contact with each other, and wear of the positioning pin and the socket can be suppressed.
  • molding mold is an attitude
  • the press position between the molding support frame and the molding mold stored in the first storage means is called to correct the attitude of the molding mold.
  • a step of newly detecting the amount of displacement of the press position and updating the press position of the first storage means includes the step of storing the transfer position correction step in the second storage means. After the glass plate transfer position between the molding mold and the transport support frame is called to correct the posture of the molding mold, the amount of displacement of the transfer position is newly detected and the second storage is performed. It is preferable to include a step of updating the transfer position of the means.
  • the newly detected displacement amount of the press position is updated as a new press position in the first storage means, and the lever is updated in the next molding position correction process. Because the correction process is performed based on the pressed position, it is possible to move to the previous correction position before updating the press position, and even if the previous correction process does not reach the desired movement distance due to mechanical errors, etc. Each time the correction process is repeated, the value approaches the center value, and high-accuracy positioning can be achieved.
  • the transfer position correction step before detecting the amount of displacement of the transfer position, the previous time Therefore, the position shift amount of the newly detected transfer position is updated as the transfer position in the second storage means, and the next transfer position correction process is performed. ⁇ Since the correction process is performed based on the updated transfer position, it is possible to move to the previous correction position before updating the transfer position, and a highly accurate correction process can be performed.
  • the first storage unit and the second storage unit may be provided separately, or one storage unit may serve as the first storage unit and the second storage unit.
  • the step of updating the press position in the molding position correcting step may include the step of pressing the glass plate with the molding support frame and the molding surface of the molding mold. And the molding support frame are fitted to pins and sockets, respectively, to detect the amount of displacement of the press position and correct the posture of the molding mold while correcting the glass plate to the molding mold.
  • the final press position is updated to the first storage means, and the transfer position correction step is bent to the predetermined shape held on the molding surface of the molding mold.
  • the transfer position correction step is bent to the predetermined shape held on the molding surface of the molding mold.
  • the molded glass plate is transferred to the conveyance support frame, pins and sockets provided on the molding mold and the conveyance support frame, respectively.
  • the glass plate bent into the predetermined shape is transferred to the transport support frame while detecting the amount of displacement of the transfer position and correcting the posture of the molding mold. It is preferable that the final transfer position is updated to the second storage means.
  • the molding mold posture is set to the desired posture. It is possible to forcibly position, and by updating the final press position and transfer position to the first storage means and the second storage means, respectively, the center value is increased each time the correction process is repeated. This reduces the friction between the pin and the socket, and can maintain a highly accurate positioning continuously. If the pins are provided in the molding mold, the molding support frame and the transport support frame are provided with sockets. Conversely, if the socket is provided in the molding mold, the molding support frame and the transport support frame are provided with pins.
  • the molding position correction step and the transfer position correction step are respectively performed on four sides of the molding mold via a sliding mechanism that slides in two directions orthogonal to each other. It is preferable to correct the position by moving and Z or rotating the molding mold in the horizontal direction by controlling the connected actuator.
  • the actuators respectively connected to the four sides of the molding mold are controlled via the sliding mechanism so as to slide in two directions perpendicular to each other.
  • the molding mold is moved and Z or rotated in the horizontal direction to correct the position. Therefore, even if the molding mold is heavy, the horizontal movement and Z or rotation can be accurately performed.
  • the molding position correction step and the transfer position correction step are performed on the conveyance direction side of the glass plate of the molding mold via a sliding mechanism that slides in two directions orthogonal to each other.
  • a first actuator connected to one side and a second actuator connected to the side facing the first actuator of the molding mold through a sliding mechanism that slides in a direction perpendicular to the conveying direction of the glass plate.
  • the mold is moved in the horizontal direction and Z or rotated in the direction perpendicular to the conveying direction of the glass plate to correct the position. Therefore, even if the mold is heavy, the horizontal movement and Z or rotation can be performed accurately, and the glass plate can be adjusted by adjusting the stop position of the molding support frame or the conveyance support frame. By correcting the position of the conveying direction component, the position correction on the mold side can be simplified.
  • the molding step is performed a plurality of times, and the transport support frame in the transfer step becomes a molding support frame in the next molding step, and a series of the molding step and the transfer step. You can repeat the process multiple times!
  • the glass plate is formed to a predetermined shape that does not match the final shape, and the glass plate is formed into a desired shape in the final forming step.
  • the present invention provides a heating step for heat-softening a glass plate, and placing the heat-softened glass plate on a preforming support frame that supports an edge portion of the glass plate, and placing the glass plate on the preforming support frame.
  • a glass plate bending method comprising: a transporting step of transporting the glass plate formed in a final bent shape while being placed on the transport support frame; In the pre-forming step, the position of the press position between the pre-forming support frame and the pre-forming mold when the glass plate is pressed against the pre-forming mold is moved by moving the posture of the pre-forming mold.
  • a pre-forming position correcting step for correcting wherein the main forming step includes the preforming mold and the main forming when the glass plate formed in the pre-bending shape is transferred to the main forming support frame.
  • a first transfer position correction step of correcting the position of the transfer position of the glass plate with the frame for power by correcting the posture of the preforming mold;
  • the positional deviation of the press position between the main molding support frame and the main molding mold when the glass plate molded in the pre-bending shape is pressed against the main molding mold is used to drive the posture of the main molding mold. And a final forming position correcting step for correcting the glass plate.
  • the pre-forming position correction step is performed before the pre-forming step, the positional deviation of the press position between the pre-forming support frame and the pre-forming mold is corrected. Therefore, it becomes possible to perform a highly accurate preforming process on the plate glass.
  • a preforming mold and a main forming mold when the glass plate formed into a pre-curved shape is transferred to the main forming support frame. Since the displacement of the transfer position of the glass plate relative to the frame is corrected, the glass plate can be transferred to the main support frame with high accuracy.
  • the press between the main molding support frame and the main molding mold when the pre-bent glass plate is pressed against the main molding mold Since the displacement of the position is corrected, it is possible to carry out the main forming process with high accuracy on the glass plate.
  • the transporting step includes the step of transferring the glass plate formed in the final bent shape onto the transport support frame and the glass plate of the main molding mold and the transport frame. It is preferable to include a second transfer position correction step of correcting the displacement of the transfer position by moving the posture of the main molding mold.
  • the main molding mold and the transfer plate when the glass plate formed into the final bent shape is transferred to the transfer support frame are transferred. Since the displacement of the transfer position of the glass plate relative to the frame for use is corrected, the final bent glass plate can be transferred to the carrier support frame with high accuracy.
  • the present invention provides a forming means for forming a glass plate provided with a forming support frame and a forming mold for interposing and pressing the heat-softened glass plates between each other, and a desired bending shape
  • a glass including a conveying means for conveying a glass plate formed in a desired bent shape, on which the glass plate formed in the desired bent shape is placed and has a supporting frame for conveyance that supports the edge of the glass plate.
  • the forming means includes a forming position detecting means for detecting a displacement of a press position between the forming support frame and the forming mold when the glass plate is pressed against the forming mold.
  • the moving means is controlled, the molding mold is moved and Z or rotated in a direction to remove the positional deviation, and the movable means is controlled according to the amount of positional deviation detected by the transfer position detecting means.
  • a glass plate bending apparatus comprising control means for moving and z or rotating the forming mold in a direction to remove misalignment.
  • control means controls the movable means according to the amount of positional deviation detected by the molding position detecting means, and moves the molding mold in a direction to remove the positional deviation.
  • control means controls the movable means according to the amount of displacement detected by the transfer position detection means, and controls the movement and Z or rotation of the molding mold in the direction to remove the position deviation.
  • the positional deviation of the transfer position of the glass plate between the transfer support frame and the transport support frame is corrected, and the glass plate can be reliably transferred to the transfer support frame.
  • control means includes a press position displacement amount detected by the molding position detection means and a transfer position displacement amount detected by the transfer position detection means. It is preferable to have storage means for storing, and to control the movement and Z or rotation of the molding mold according to the amount of positional shift called from the storage means.
  • the newly detected displacement amount of the press position is newly updated as the press position in the storage means, and the correction process is performed based on the updated press position for the next position correction. It is possible to move to the previous correction position before updating the press position, and even if the previous correction process does not reach the desired movement distance due to mechanical error etc., the number of correction processes is repeated. Each time it approaches the center value and high-accuracy positioning can be achieved.
  • the molding mold is provided with a pin, and the molding support frame and the transport support frame are each provided with a socket that fits the pin. preferable. According to this, when the pin and socket are fitted, the correction process due to mechanical error or the like does not reach the desired movement distance! /, Even when the molding mold is forced to the desired position. Positioning becomes possible. Further, if the pins are provided in the molding mold, the molding support frame and the transport support frame are provided with sockets. Conversely, if the socket is provided in the molding mold, the molding support frame and the transport support frame are provided with pins.
  • the movable means is an actuator connected to each of four sides of the molding mold via a sliding mechanism that slides in two directions orthogonal to each other.
  • the movable means is also an actuator that is connected to each of the four sides of the molding mold via a sliding mechanism so as to slide in two directions perpendicular to each other, the weight of the heavy object can be reduced. It is possible to easily and accurately move the molding mold in the horizontal direction and the rotational direction.
  • the movable means slides in two directions orthogonal to each other.
  • the first actuator connected to one of the glass plates in the conveyance direction side of the molding mold via a sliding mechanism, and the conveyance direction of the glass plates It is preferable that a second actuator connected to the side opposite to the first actuator of the molding mold via a sliding mechanism that slides in a direction perpendicular to the first mold is also provided.
  • the heavy mold can be moved easily and accurately in the horizontal and rotational directions, and the glass plate transport direction. Since the position correction is performed at the stop position on the support frame side, the equipment on the molding mold side can be simplified.
  • the forming means is provided in a plurality of stages
  • the support frame for transport in the transport means is a support frame for molding
  • a series of means of the forming means and the transport means is installed in a plurality of stages. It is characterized by that.
  • the present invention provides a heating means for heating and softening a glass plate, and the heating and softening glass plate.
  • a pre-molding means, a main-molding support frame on which a glass plate molded in this pre-bending shape is placed and supporting the edge thereof, and a main-molding mold for pressing the glass plate Formed into a final bent shape Glass formed into a final bent shape having a supporting frame for transportation on which a glass plate formed in the final bent shape and a glass plate formed in the final bent shape are placed and supported.
  • a glass plate bending apparatus including a conveying means for conveying the plate, wherein the preforming means is configured to press the glass plate against the preforming mold. And a preforming position detecting means for detecting a displacement of a press position between the mold and the preforming mold, and when the glass plate formed in the preformed bent shape is transferred to the main forming support frame.
  • a first transfer position detecting means for detecting a displacement of the transfer position of the glass plate between the preforming mold and the main forming support frame; and moving and Z or rotating the preforming mold.
  • Movable means for pre-forming, and the main-forming means includes the main-forming support frame and the main-molding mold when the glass plate formed in the pre-bending shape is pressed against the main-forming mold.
  • a main forming position detecting means for detecting a displacement of the press position of the press and a main forming movable means for moving and Z or rotating the main forming mold and detected by the pre-forming position detecting means.
  • the preforming movable means is controlled in accordance with the displacement amount, the preforming mode is moved and Z or rotated in the direction to remove the positional deviation, and detected by the first transfer position detecting means.
  • a preforming control means for controlling the preforming movable means in accordance with the amount of misalignment performed, moving and Z or rotating the preforming mold in a direction to remove the misalignment, and the main molding position.
  • a main molding control unit that controls the main molding movable unit in accordance with a positional deviation amount detected by the detection unit, and moves and Z or rotates the main molding mold in a direction to remove the positional deviation;
  • a glass sheet bending apparatus characterized by comprising:
  • the preforming control means controls the preforming movable means in accordance with the amount of misalignment detected by the preforming position detecting means to position the preforming mold.
  • misalignment of the press position between the preforming support frame and the preforming mold is corrected, and the plate glass is bent with high accuracy. It becomes possible.
  • the preforming control means controls the preforming movable means in accordance with the amount of displacement detected by the first transfer position detecting means, and removes the misalignment of the preforming mold. In order to move and Z or rotate in the direction to be moved, the displacement of the glass plate transfer position between the preforming mold and the main forming support frame is corrected, and the glass plate is securely transferred to the main forming support frame. It becomes possible to do.
  • the main molding control means controls the main molding movable means in accordance with the amount of misalignment detected by the main molding position detecting means, and moves the main molding mold in a direction to remove the positional deviation.
  • the displacement of the transfer position of the glass plate between the main mold and the main support frame is corrected, and the glass plate can be reliably transferred to the main support frame. It becomes possible.
  • the main molding means includes the main molding mold and the transport support frame when the glass plate molded into the final bent shape is transferred to the transport support frame. Including a second transfer position detecting means for detecting a position shift of the transfer position of the glass plate, wherein the forming control means has a position shift amount detected by the second transfer position detecting means. Accordingly, it is preferable to control the main molding movable means and to move and Z or rotate the main molding mold in a direction to remove the positional deviation.
  • the molding control means controls the main molding movable means in accordance with the amount of positional deviation detected by the second transfer position detection means, and the direction in which the main molding mold is removed from the positional deviation.
  • the movement position of the glass plate between the main molding mold and the conveyance frame when the glass plate molded into the final bent shape is transferred to the conveyance support frame by controlling the movement and Z or rotation of the glass plate.
  • the misalignment is corrected, so that the final bent glass plate can be transferred with high accuracy to the carrier support frame.
  • the molding mode is corrected each time the positional deviation is corrected.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a part of a glass sheet bending apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view schematically showing the structure of the bending apparatus shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a plan view showing the structure of the moving device of the positioner.
  • FIG. 4 is a side view showing the structure of the moving device shown in FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged main part configuration diagram showing a preforming apparatus and a main forming apparatus.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining detection means provided in the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining movable means provided in the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the positioning process of each mold and each frame (part 1).
  • FIG. 9 is a view for explaining the positioning process of each mold and each frame (No. 2).
  • FIG. 10 is a view for explaining the positioning process of each mold and each frame (No. 3).
  • FIG. 11 is a diagram for explaining a modification of the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIG. 12 is a view for explaining a slide rotation mechanism of movable means provided in the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIG. 13 is a view for explaining another modification of the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIG. 14 is a view for explaining a modification of the movable means provided in the preforming apparatus and the main forming apparatus.
  • FIGS. 1 to 5 show a glass sheet bending apparatus 10 according to an embodiment of the present invention.
  • the bending forming apparatus 10 is heated together with the glass plate G from the upstream side (Y2 direction side) to the downstream side (Y1 direction side), heating furnace 12, positioning zone 14, forming furnace 16, wind cooling strengthening zone 18 and
  • the carry-out roller conveyor 20 is arranged in order.
  • the controller 11 controls the operation timing of these parts, the heater temperature, and the detection means 110 and 111, the movable means 112 and 113, which will be described later in detail.
  • the heating furnace 12 is an electric heating furnace divided into a plurality of zones (including the positioning zone 14 and the forming furnace 16), and these electric heating furnaces are provided with ceiling heaters for each electric heating furnace. 22a, floor heater 22b, and side heater 22c are installed. In some zones, the heater is not shown for convenience of explanation.
  • the temperature applied to the glass plate G is set for each electric heating furnace in accordance with the composition, shape, size, thickness, and the like of the glass plate G to be bent.
  • the heater may be a gas heater in addition to the electric heater.
  • the glass plate G is conveyed in these electric heating furnaces by the roller conveyor 28 and the like, and in the course of being conveyed in the first half of the electric heating furnace, a predetermined bending temperature (temperature near the softening point: for example, After being heated to 650 to 720 ° C., it is carried into the positioning zone 14.
  • a predetermined bending temperature temperature near the softening point: for example, After being heated to 650 to 720 ° C., it is carried into the positioning zone 14.
  • the positioning zone 14 includes a hearth bed 30, traveling positioners 32 and 32, and a flat mold 35.
  • the hearth bed 30 is a surface plate having a sufficiently large surface area with respect to the surface area of one surface of the glass plate G, and a large number of air injection holes 33 are densely formed on the flat surface.
  • an air intake (not shown) communicating with the air injection hole 33 is formed at the lower part of the hearth bed 30, and a combustion blower (not shown) is connected to the air intake via a damper (not shown). Being sung.
  • the high-temperature compressed air from the combustion blower is pressure-adjusted by the damper, and the air intake force is also injected upward through the air injection hole 33.
  • the air pressure at that time is set to such an extent that the glass plate G can be supported by air floating. Therefore, the glass plate G carried into the positioning zone 14 floats from the upper surface of the hearth bed 30 and is supported by air floating.
  • the conveyance path formed by the latter half of the roller conveyor 28 and the nose bed 30 has a slight downward gradient (for example, about 1 to several degrees) toward the downstream (the direction indicated by the arrow Y1 in FIGS. 1 and 2). )have. For this reason, the inertial force applied by the roller conveyor 28 and the weight of the glass plate G combine, and the glass plate G is supported on the hearth bed 30 by air floating. While moving, it moves downstream at a predetermined speed.
  • Positioners 32 and 32 are provided at a total of two locations so as to receive the downstream corner portion of glass plate G that is supported by air floating as shown in FIG. Each of these positioners 3 2 and 32 is provided so as to be movable in the conveying direction (Y1 direction) of the glass plate G and in a direction perpendicular to the Y1 direction (hereinafter referred to as XI and X2 directions).
  • Y1 direction conveying direction
  • XI and X2 directions perpendicular to the Y1 direction
  • the tips of the pair of positioners 32, 32 are formed in a bifurcated shape as shown in FIG. 3, and disks 32a, 32b that abut against the edge of the glass plate G are rotated below the bifurcated tips. It is attached freely. When the glass plate G enters the positioning zone 14, its leading edge comes into contact with the disks 32a and 32a.
  • the positioners 32 and 32 move in the Yl direction while receiving the glass plate G by the disks 32a and 32a, and at the same time, positioners 32 and 32 are moved inward in the XI and X2 directions for alignment in the XI and X2 directions. Slightly move, the discs 32b, 32b at the respective leading ends are brought into contact with the corners of the glass plate G, and the glass plate G is moved slightly in the XI and X2 directions. Thereby, the XI and X2 direction positions of the glass plate G are positioned.
  • the glass plate G is positioned in the Yl and Y2 directions and in the XI and X2 directions in the positioning zone 14. This positioning is performed in order to accurately align the position of the glass sheet G with the position of a pre-forming support frame (described later) arranged in the forming furnace 16 of FIGS.
  • the glass plate G positioned by the positioners 32 and 32 is sucked and held by the flat mold 35 and then conveyed vertically above a preforming support frame 64 provided on a shuttle 66 described later.
  • the ball screw device 34 arranged in the Yl and Y2 directions and the ball screw arranged in the XI and X2 directions Device 36 isotropic force is also configured.
  • a feed screw 38 of the ball screw device 34 is provided along a base 40 arranged in the Yl and Y2 directions, and a nut 42 of the ball screw device 34 is formed at a lower portion of the block 44.
  • the block 44 is screwed into the feed screw 38 via the nut 42, and is supported by a pair of rails 46, 46 disposed along the base 40 so as to be movable in the XI and X2 directions. . Therefore, when the motor 34A of the ball screw device 34 is driven forward or backward, the block 44 is changed to Y1. , Move in Y2 direction.
  • the feed screw 48 indicated by a broken line in FIG. 4 is provided on the upper surface of the block 44 along the XI and ⁇ 2 directions. Further, the nut 50 of the ball screw device 36 is formed below the block 52. The block 52 is screwed to the feed screw 48 through the nut 50 and is moved to the pair of rails 54 and 54 arranged on the upper surface of the block 44 along the XI and ⁇ 2 directions. It is supported by the present.
  • the flat mold 35 shown in FIG. 2 is a surface plate having a sufficiently large surface with respect to the surface area of one surface of the glass plate G, and a large number of air jets are formed on the flat lower surface. Suction holes (not shown) are formed densely. In addition, an air intake (not shown) communicating with these air injection and suction holes is formed in the upper part of the flat mold 35, and a combustion blower (not shown) is connected to the air intake via a damper (not shown). (Shown) and air suction means are connected.
  • the flat mold 35 is moved by a conveying means (not shown) to a position shown by a solid line in FIG. 2 and an intermediate position between this position and the preforming device 60 (shown by a two-dot chain line in FIG. 2). It can be moved back and forth between the two positions.
  • the molding furnace 16 communicates with the positioning zone 14, and the interior thereof is maintained in a high temperature state that can be bent and molded by a heater (not shown) as in the positioning zone 14.
  • a preforming device 60 preliminary molding means
  • a main molding device 62 main molding means
  • the flat mold 35 In order to transfer the glass plate G from the positioning zone 14 to the preforming device 60, first, the flat mold 35 is lowered and sucks the glass plate G in a state where the glass plate G is positioned in the positioning zone 14. Hold. At that time, it is ejected from the air ejection hole 33 of the hearth bed 30. The air pressure generated is higher than that in the state where the glass plate G is air-floating, so that the flat mold 35 assists in holding the glass plate G by suction.
  • the glass plate G is conveyed to a position above the preforming support frame 64 which is one component of the preforming device 60 in a state where the glass plate G is sucked and held by the flat mold 35.
  • the glass sheet G transported to the upper position of the preforming support frame 64 is dropped when the suction holding by the flat mold 35 is released, and is placed on the preforming support frame 64.
  • the preforming support frame 64 is formed in a shape along the outline of the glass plate G so as to support the peripheral edge (the end surface or the vicinity of the end surface) of the glass plate G.
  • the preforming support frame 64 moves in the direction of the flat mode 35 immediately before the glass plate G is placed. Therefore, the placement of the glass plate G is at the position shown in FIG. Is done.
  • the preforming support frame 64 configured as described above is installed on an upper part of a shuttle 66 made of steel.
  • the shuttle 66 includes a base 66a, a column member 66b, and a stage 66c.
  • the base 66a is provided with a self-propelled wheel 107 that is connected to a servo motor (not shown) and rotates.
  • the self-propelled wheel 107 is engaged with a rail 70 laid on a base on which the bending apparatus 10 is installed. Therefore, by driving the servo motor, the shuttle 66 is configured to move in the directions indicated by arrows Yl and Y2 (the conveyance direction of the glass G).
  • the shuttle 66 is not connected to a shuttle 86 described later, and is thus configured to run independently regardless of the shuttle 86.
  • a plurality of column members 66b are erected on the base 66a configured as described above.
  • the column member 66b extends upward through a slit (not shown) provided in the hearth 68.
  • the stage 66c is disposed at the upper end portion of the column member 66b extending upward from the hearth 68.
  • a preforming support frame 64 and a positioning socket 135 are provided on the upper surface of the stage 66c. The pre-molding support frame 64 and the positioning socket 135 are arranged with high precision.
  • FIG. 5 shows an embodiment in which the hearth bed 30 is used with great force.
  • the flat mold 35 is arranged immediately after the roller conveyor 28, and the flat mold 35 directly receives the glass plate G conveyed from the roller conveyor 28. Then, the glass plate G moves downstream while being held without contacting the flat mold 35 by the air injection and suction air of the lower surface of the flat mold 35.
  • a positioner as shown in FIGS. 3 and 4 is installed in the flat mold 35, and the glass plate G is positioned at a predetermined position while moving to the downstream side. At that position, the suction air of the flat mold 35 is released, and the glass plate is placed on the preforming support frame 64. Similarly, the glass plate G is moved in the direction of arrow Y1 (preliminary forming device 60) in the figure.
  • the preforming support frame 64 and the preforming mold 72 constitute a preforming device 60.
  • the preforming mold 72 is configured to be fixed to the movable plate 130 as shown in an enlarged view in FIG.
  • This movable plate 130 is configured to be suspended from a fixed flange 67 provided at the lower end of the lifting arm 63 using a chain 131. Therefore, the movable plate 130 is configured to be movable with respect to the fixed flange 67.
  • the molding surface 73 of the preforming mold 72 is formed so that the plane size thereof corresponds to substantially the entire surface of the glass plate G.
  • the curved molding surface 73 is provided with air holes over substantially the entire surface, and each air hole communicates with a hollow portion in the preforming mold 72. This hollow portion is connected to an air pump (not shown). Therefore, by driving the air pump to the ejection side or the suction side, air can be ejected from each air hole, or air can be sucked by each air hole force.
  • the elevating arm 63 is configured to be movable up and down (movable in the directions of arrows Zl and Z2 in the figure) via elevating means such as a hydraulic cylinder (not shown).
  • the lifting arm 63 extends through the hole formed in the ceiling portion of the molding furnace 16 and extends above the molding furnace 16.
  • the diameter of the hole formed in the ceiling portion of the molding furnace 16 is larger than the diameter of the lifting arm 63. It is set large.
  • the lifting arm 63 is configured to be connected to a movable means 112 (for the sake of convenience, this will be described later).
  • the ascending / descending arm 63 is configured to be movable in the directions of arrows XI, X2 and Yl, Y2 in the drawing, and to be rotatable around the axis of the lifting arm 63.
  • the movable plate 130 on which the preforming mold 72 is disposed is configured to be movable with respect to the fixed flange 67 by being suspended by the chain 1 31.
  • the movement of the movable plate 130 (preliminary mold 72) with respect to the flange 67 is configured to be detectable by the detection means 110 (for convenience of explanation, this will be described later).
  • the movable plate 130 is provided with a plurality of positioning pins 132.
  • This positioning pin 132 is engaged with a positioning socket 135 provided on the shuttle 66 and a positioning socket 145 provided on the shuttle 86 provided with a main forming support frame 84 described later, thereby supporting the preforming support. Positioning of the frame 64 and the main support frame 84 and the pre-molding mold 72 is performed.
  • a fixing mechanism (not shown) is provided between the fixed flange 67 and the movable plate 130.
  • This fixing mechanism has a function of fixing (locking) the movable plate 130 to the fixing flange 67 based on the control of the controller 11. Therefore, when the fixing mechanism is in the unlocked state, the movable plate 130 is movable with respect to the fixed flange 67. On the other hand, when the fixing mechanism is locked, the movable plate 130 is fixed to the fixed flange 67 and its movement is restricted.
  • the preforming mold 72 is corrected in position by the movable means 112. After that, the glass plate G on the preforming support frame 64 is pressed and formed into a predetermined shape. At this time, each air hole force of the preforming mold 72 also sucks air, so that the glass plate G is adsorbed and held on the molding surface 73 of the preforming mold 72.
  • the glass plate G sucked and held by the preforming mold 72 is dropped by releasing the sucking and holding by the preforming mold 72 and placed on the main support frame 84. Placed.
  • the main forming support frame 84 is formed in a shape along the outline of the glass plate G so as to support the periphery (the end face or the vicinity of the end face) of the glass plate G for the main forming.
  • the main forming support frame 84 is moved in the direction of the preforming mold 72 immediately before the glass plate G is placed. Therefore, the glass plate G is placed at the position shown in FIG. Done.
  • the self-propelled wheel 108 provided on the shuttle 86 is driven by an instruction from the controller 11.
  • the main forming support frame 84 on which the glass plate G is placed moves in the direction of arrow Y1 (the main forming apparatus 62) in the figure as the shuttle 86 moves.
  • the shapes of the molding surfaces 65 and 73 of the preforming support frame 64 and the preforming mold 72 are shallower than the molding surfaces 85 and 89 of the main molding apparatus 62 described later. That is, it is preferable that the deformation amount of the glass plate G in the preforming is 20 to 80% (the optimum value is 20 to 50%) of the deformation amount until the flat glass plate is deformed to the final shape. It is preferable to define the cross-curvature of the glass plate G as a parameter.
  • the amount of double is determined on the basis of the curvature at a part in the plane of the glass plate where the degree of deformation is the greatest (such as a part where the tensile force generated during bending is maximized). Or you may determine on the basis of the average value of the curvature in several points. In any case, it is better to preform the final curvature in the range of 20-80%.
  • the main molding apparatus 62 basically has the same configuration as the pre-molding apparatus 60 except for the shape of the molding surface 89.
  • the main forming support frame 84 of the main forming apparatus 62 is formed in a shape corresponding to the glass plate G formed by the pre-forming apparatus 60.
  • the main forming support frame 84 is installed on an upper part of a shuttle 86 including a base 86a, a column member 86b, and a stage 86c.
  • the base 86a is provided with a self-propelled wheel 108 that is connected to a servo motor (not shown) and rotates. It is.
  • This self-propelled wheel 108 is also engaged with the rail 70, and by driving the servo motor, the shuttle 86 is configured to move in the directions of arrows Yl and Y2 (glass G transport direction) in the figure. .
  • the shuttle 86 is not connected to the shuttle 66, and thus is configured to be able to travel independently regardless of the shuttle 66.
  • the servo motor provided in the shuttle 86 is also connected to the controller 11, and the drive is controlled by the controller 11.
  • the column member 86b erected on the base 86a extends upward through a slit (not shown) provided in the hearth 68.
  • the stage 86c is disposed at the upper end portion of the column member 86b extending upward from the hearth 68.
  • a main forming support frame 84 and a positioning socket 145 are provided on the upper surface of the stage 86c. The arrangement position of the main forming support frame 84 and the arrangement position of the positioning socket 145 are positioned with high accuracy.
  • the shuttle 86 is driven by the self-propelled wheel 108 according to the instruction of the controller 11, and the glass plate G is placed.
  • the main forming support frame 84 moves to a position directly below the main forming mold 88 as the shuttle 86 moves.
  • the main molding mold 88 that constitutes the main molding apparatus 62 together with the main molding support frame 84 is configured to be fixed to the movable plate 140.
  • the molding surface 89 of the main mold 88 is formed so that the plane size thereof corresponds to substantially the entire surface of the glass plate G, and the shape thereof is larger in curvature than the preforming mold 72 and is molded into a shape. !
  • the movable plate 140 is configured to be suspended from a fixed flange 87 provided at the lower end portion of the lifting arm 83 using a chain 141. Therefore, the movable plate 140 is configured to be movable with respect to the fixed flange 87.
  • the molding surface 89 of the main molding mold 88 is provided with air holes over substantially the entire surface, and each air hole communicates with a hollow portion in the main molding mold 88.
  • This hollow portion is connected to an air pump (not shown). Therefore, by driving the air pump to the ejection side or suction side, air is ejected from each air hole, or air is ejected from each air hole. Can be aspirated.
  • the elevating arm 83 is configured to be movable up and down (movable in the directions of arrows Zl and Z2 in the drawing) via elevating means such as a hydraulic cylinder (not shown).
  • the lifting arm 83 extends through the hole formed in the ceiling portion of the molding furnace 16 and extends above the molding furnace 16.
  • the diameter of the hole formed in the ceiling portion of the molding furnace 16 is set larger than the diameter of the lifting arm 83.
  • the lifting arm 83 is configured to be connected to a movable means 113 (for convenience of explanation, this will be described later).
  • the ascending / descending arm 83 can be moved in the directions of arrows XI, X2 and Yl, Y2 in the figure, and can be rotated around the axis of the lifting arm 83.
  • the movable plate 140 provided with the main molding mold 88 as described above is configured to be movable with respect to the fixed flange 87 by being suspended by the chain 141.
  • the movement of the movable plate 140 (the main mold 88) with respect to 87 is configured to be detectable by a detection means 111 (which will be described later for convenience of explanation).
  • the movable plate 140 is provided with a plurality of positioning pins 142.
  • the positioning pin 142 is used to position the support frame 84 and the main molding mold 88 by engaging with a positioning socket 145 provided on the shuttle 86.
  • a fixing mechanism (not shown) is provided between the fixed flange 87 and the movable plate 140.
  • This fixing mechanism has a function of fixing (locking) the movable plate 140 to the fixed flange 87 based on the control of the controller 11. Therefore, when the fixing mechanism is in the unlocked state, the movable plate 140 is movable with respect to the fixed flange 87. On the other hand, when the fixing mechanism is in the locked state, the movable plate 140 is fixed to the fixed flange 87 and its movement is restricted.
  • the main molding mold 88 is corrected in position by the movable means 113 (details).
  • the glass plate G on the main forming support frame 84 is pressed and formed into a final shape.
  • each air hole force of the molding mold 88 also sucks air, so that the glass plate G is formed on the molding surface 8 of the molding mold 88. 9 is held by adsorption.
  • the glass plate G sucked and held by the main mold 88 is dropped by releasing the sucking and holding by the main mold 88 and is placed on the taentiling 97.
  • the taentiling 97 is formed in a shape along the contour of the glass plate G so as to support the peripheral edge (the end face or the vicinity of the end face) of the final shape of the glass plate G.
  • the taentiling 97 moves in the direction of the main mold 88 just before the glass plate G is placed. Therefore, the glass plate G is placed at a position immediately below the main mold 88. Done.
  • the Taentichi 97 on which the glass plate G is placed, is moved in the direction indicated by the arrow Y1 (wind cooling strengthening device 96) by the Taentisch shuttle 94.
  • the detection means 110 and 111 provided in the preforming apparatus 60 and the main forming apparatus 62 configured as described above will be described mainly with reference to FIGS. Since the detection means 110 provided in the preforming apparatus 60 and the detection means 111 provided in the main molding apparatus 62 have the same configuration, the detection means 110 and 111 will be described collectively.
  • the detection means 110, 111 detects the displacement of the press positions of the shuttles 66, 86 (molding support frame) and the molding molds 72, 88. It functions as a molding position detecting means for detecting.
  • the detecting means 110 and 111 are arranged so that when the glass plate G formed into a desired bent shape is transferred to the shuttle 86 and the Taenti shuttle 94 (Taenchi ring 97), the molding molds 72 and 88 and the shuttle 86 and It also functions as a transfer position detection means for detecting the displacement of the transfer position of the glass plate G with respect to the Taentich 94.
  • the molding position detecting means and the transfer position detecting means will be described in detail.
  • the preforming support frame 64 has a function of preforming the glass sheet G when the preforming mold 72 is pressed in the preforming step.
  • the preforming support frame 64 supports the glass plate G. It also functions as a transport support frame.
  • the main forming support frame 84 has a function of main forming the glass sheet G by pressing the main forming mold 88 in the main forming step.
  • the main molding support frame 84 also functions as a transport support frame for supporting the glass plate G.
  • the force that was the support frame for transport in the transport process becomes the support frame for molding in the next process, and thereafter the molding process and the transport process are sequentially repeated a plurality of times (in this example, two times each)
  • the support frame functionally repeats the function of the support frame for conveyance and the function of the support frame for molding.
  • the glass plate G formed into the final bent shape by the main forming is removed from the main forming mold 88, and then cooled by the air cooling by the lower outlet head 102.
  • the movement of the glass plate G from the molding mold 88 to the lower outlet head 102 is performed by quenching 97 (details will be described later).
  • the Taenching 97 receives the glass sheet G, which has been molded and formed into the final bent shape, from the molding mold 88 and then transports it to a position where it is cooled by the lower blow head 102 and the upper blow head 100. It functions as a supporting frame for transportation.
  • the detection means 110 provided in the preforming device 60 allows the positional deviation of the press position between the preforming support frame 64 and the preforming mold 72 when the glass sheet G is pressed against the preforming mold 72. It functions as a preforming position detecting means for detecting. At this time, the newly detected misalignment amount is updated as a press position of the preforming support frame 64 and the preforming mold 72 in a memory means provided in the controller 11. Further, when the pre-formed glass plate G is transferred to the shuttle 86, the detecting means 110 detects the displacement of the transfer position of the glass plate G between the pre-forming mold 72 and the main forming support frame 84. It also functions as first transfer position detection means. At that time, the newly detected misalignment amount is provided in the controller 11 and updated as the transfer position of the glass plate G between the preforming mold 72 and the main forming support frame 84 in the storage means. Is done.
  • the detection means 111 provided in the main molding apparatus 62, when pressing the preformed glass plate G against the main molding mold 88, causes the main molding support frame 84 and the main molding mold 88 to move. It functions as a main forming position detecting means for detecting the displacement of the press position. At that time, the newly detected misalignment amount is updated as the press position of the main molding support frame 84 and the main molding mold 88 in the memory means provided in the controller 11. The In addition, the detection means 111 detects the position of the transfer position of the glass plate G between the main forming mold 88 and the taentiling 97 when transferring the glass plate G which has been formed into a final bent shape onto the taentiling 97.
  • the final bent shape means a shape formed by the main forming, and does not prevent the glass plate G from being further bent by its own weight on the taentiling 97 or deformed by cooling.
  • the detection means 110 and 111 are configured by sensors 115 to 117 and sensing plates 118 to 120.
  • the sensors 115 to 117 are non-contact distance measuring sensors and are fixed to the fixing flange 87.
  • the sensing plates 118 to 120 are disposed so as to face the sensor plates 115 to 117.
  • Each sensor 115 to 117 is an eddy current displacement sensor, and measures the distance from the sensing plates 118 to 120 in a non-contact manner. Signals generated by the sensors 115 to 117 are transmitted to the controller 11 (control means), and the controller 11 calculates the distances between the sensors 115 to 117 and the sensing plates 118 to 120 based on the signals.
  • the movable plates 130, 140 are configured to be movable with respect to the fixed flanges 67, 87. Therefore, the position of the movable plates 130 and 140 with respect to the fixed flanges 67 and 87 can be detected by using the detection means 110 and 111 described above.
  • the movement amount in the XI and X2 directions is X (hereinafter referred to as the X-direction movement amount X).
  • X-direction movement amount X X-direction movement amount
  • the amount of movement in the direction ⁇ (hereinafter referred to as the amount of movement Y in the Y direction)
  • the turning angle is 0 (hereinafter referred to as the rotation angle ⁇ ). Further, the movement amount obtained by the output from the sensor 115 is LYG, the movement amount obtained by the output from the sensor 116 is RYG, and the movement amount obtained by the output from the sensor 117 is XG.
  • the rotation angle ⁇ can be calculated as a differential force between the movement amount LYG obtained from the output from the sensor 115 and the movement amount RYG obtained from the output of the sensor 116 force.
  • the X-direction movement amount X is equal to the movement amount XG obtained from the output from the sensor 115 and this position.
  • the movement amount LYG force obtained from the output from the sensor 115 can also be calculated by subtracting the rotation angle ⁇ evaluated again at this position.
  • the movement amount of the movable plates 130 and 140 (molding molds 72 and 88) relative to the fixed flanges 67 and 87 is calculated by the controller 11 based on the outputs from the detection means 110 and 111. This calculation result is stored in a storage device (storage means) provided in the controller 11.
  • the movable means 112, 113 provided in the preforming device 60 and the main forming device 62 will be described mainly with reference to FIG. Since the movable means 112 provided in the preforming apparatus 60 and the movable means 113 provided in the main forming apparatus 62 have the same configuration, the description of each of the movable means 112 and 113 is performed collectively.
  • the movable means 112, 113 are constituted by four actuators 121-124 and a pair of connecting members 127A, 127B that intersect in a cross shape.
  • the drive shafts 121a to 124a of the respective actuators 121 to 124 are provided with slide rotation mechanisms 151 to 154 combined with LM guides and bearings so that they can slide and rotate in two directions at their tips. Yes.
  • the slide rotation mechanisms 151 to 154 are configured to be slidable in two directions of arrows XI and X2 and Y1 and Y2 in the drawing and to be rotatably connected to the tips of the connecting members 127A and 127B.
  • the connecting member 127A is disposed between the slide rotation mechanism 151 and the slide rotation mechanism 153.
  • the connecting member 127B is disposed between the slide rotation mechanism 152 and the slide rotation mechanism 154. From this, the pair of connecting members 127A, 127B cross in a cross shape. And become fixed.
  • the connecting members 127A and 127B do not need to intersect with each other. Four member forces fixed in the four directions of the elevating arms 63 and 83 may be used.
  • FIG. 12 (a) is a front view of the slide rotation mechanism 152 as viewed from X2 to XI
  • FIG. 12 (b) is a cross-sectional view taken along line AA ′ of FIG. 12 (a).
  • the actuator 122 is a servo motor
  • the drive shaft 122a is constituted by a ball screw.
  • the slide rotation mechanism 152 includes a base frame 201, a guide block 203, a metal block 208, and a metal bearing 210.
  • the base frame 201 is installed on the upper surface of the furnace ceiling.
  • the base frame 201 is provided with a ball screw 122a penetrating through the inside of the base frame, and one end of the ball screw 122a is connected to a servo motor 122 fixed to a side surface of the base frame 201.
  • two LM rails 202 are arranged on the upper surface of the base frame 201 along the XI and X2 directions.
  • the guide block 203 is integrated with the movable nut portion 204 connected to the ball screw 122a, the LM block 205 engaged with the LM rail 202, and the movable nut portion 204 and the LM block 205 as a base for these. And is attached to the base frame 201 in a linearly guided manner in the XI and X2 directions. Therefore, by driving the servo motor 122, the guide block 203 can be moved in the XI and X2 directions.
  • the guide block 203 has rectangular metal guides 207 arranged symmetrically with each other along the Yl and Y2 directions from the upper surface of the table 206.
  • a metal block 208 is engaged with the inner portion of the metal guide 207 so as to be slidable in the Yl and Y2 directions.
  • the metal block 208 has no drive mechanism. The metal block 208 slides in the Yl and Y2 directions.
  • a cylindrical shaft portion 209 is formed at the upper end portion of the metal block 208.
  • the shaft portion 209 is connected to the tip end portion 211 of the connecting member 127B via the metal bearing 210 and the connecting member 127B with the shaft portion 209 as an axis.
  • the connecting member 127B which has a drive mechanism on the shaft portion 209, rotates in line.
  • the slide rotation mechanism 152 can move the tip of the connecting member 127B in the XI and X2 directions by driving the servo motor 122.
  • the tip 211 of the connecting member 127B in the Yl and Y2 directions in a direction that releases the force acting on the connecting member 127B depending on the driving status of other servo motors.
  • the connecting member 127B can be rotated about the shaft portion 209.
  • the force shown in the example of arranging the guide block and metal block upward from the base frame If the base frame is installed separately from the furnace ceiling force, the guide block and metal block may be arranged to force downward. Yo ...
  • the servo motor 121 moves the tip of the connecting member 127A in the direction of the arrow Y1
  • the servo motor 122 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of the arrow X2
  • the servo motor 123 When the tip of the connecting member 127A is moved in the direction of the arrow Y2 in the figure and the servo motor 124 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of the arrow XI in the figure, the tip of the connecting member 127A on the servo motor 121 side is changed.
  • the servo motor 121 moves the tip of the connecting member 127A in the direction of arrow Y2 in the figure
  • the servo motor 122 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of arrow XI in the figure
  • the servo motor 123 If the tip of the connecting member 127A is moved in the direction of the arrow Y1 in the figure and the servo motor 124 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of the arrow X2 in the figure,
  • the leading end of the member 127A on the servo motor 121 side slides in the XI direction and rotates counterclockwise
  • the leading end of the connecting member 127B on the servo motor 122 side eventually slides in the Y1 direction and counterclockwise Turns clockwise
  • the tip of the connecting member 127A on the servo motor 123 side slides in the X2 direction and turns counterclockwise
  • the tip of the connecting member 127B on the servo motor 124 side By sliding in the
  • the preforming mold 72 is disposed below the lifting arm 63, and the main molding mold 88 is disposed below the lifting arm 83. For this reason, by moving the elevating arms 63, 83 by the movable means 112, 113 while the fixed flanges 67, 87 and the movable plates 130, 140 are locked by the fixing mechanism, the preforming mold 72 and The main mold 88 can be moved.
  • the actuators 121 to 124 configured as described above are configured to be driven and controlled by the controller 11. Therefore, the fixed flanges 67, 87 detected by the detecting means 110, 111 described above [the amount of movement of the movable plates 130, 140 on the basis of this, the movable means 112, 113 are used, and the respective molds 72, 88 are used. Can be moved.
  • FIG. 5 shows a state in which the glass plate G is about to enter the flat mold 35 from the roller conveyor 28 and the shuttle 66 has moved directly below the flat mold 35. Thereafter, the glass plate G is positioned by the flat mold 35 and placed on the preforming support frame 64 mounted on the shuttle 66. Then, as shown in FIG. 9, the glass plate G is moved to a position immediately below the preforming mold 72 by the shuttle 66.
  • the lifting arm 63 is lowered downward (Z2 direction) by a lifting mechanism (not shown).
  • the fixing mechanism is in an unlocked state, so that the movable plate 130 and the positioning pin 132 disposed thereon are movable with respect to the fixed flange 67.
  • the positioning pin 132 is also lowered, and the positioning pin 132 is fitted into the positioning socket 135.
  • the preforming support frame 64 and the positioning socket 135 are positioned with high accuracy on the stage 66c, and the preforming mold 72 and the positioning pin 132 are positioned with high accuracy on the movable plate 130. . Therefore, the positioning pin 132 is fitted into the positioning socket 135, so that the preforming support frame 64 and the preforming mold 72 can be positioned with high accuracy.
  • the lifting arm 63 is moved to the position where the previous displacement amount R is eliminated.
  • the positioning pin 132 and the positioning socket 135 When the positioning pin 132 and the positioning socket 135 are engaged with each other during the descending operation, the positioning pin 132 can be prevented from coming into strong contact with the positioning socket 145 or from being worn.
  • the preforming device 60 and the shuttle 66 are components that are driven, and it is difficult to always operate at a fixed position, and errors over time are also considered. . For this reason, even if the misalignment correction process is performed before the elevating arm 63 starts to descend, misalignment may occur between the preforming mold 72 and the preforming support frame 64. is there.
  • the movable plate 130 moves relative to the fixed flange 67 when the positioning pin 132 is fitted into the positioning socket 135.
  • the movement of the movable plate 130 with respect to the fixed flange 67 can be detected by the detection means 110.
  • the detection means 110 transmits a detection signal corresponding to the positional deviation amount between the preforming mold 72 and the preforming support frame 64 to the controller 11. Controller 11 then detects this detection signal.
  • the amount of displacement R between the preforming mold 72 and the main forming support frame 64 (X-direction movement amount X, ⁇ -direction movement amount Y, and rotation angle ⁇ ) is calculated based on
  • the controller 11 drives the movable means 112 based on the positional deviation amount R.
  • the lifting arm 63 is moved in a direction to eliminate this positional shift (the moving amount of the lifting arm 63 at this time is S).
  • the movement of the lifting arm 63 is based on the positional deviation amount R.
  • 64-72 64-72 It may be configured to perform the movement in a lump or gradually, or may be configured to perform movement control in real time by feedback control or the like based on the detection signal from the detection means 110.
  • the lifting arm 63 and the movable plate 130 are positioned, and in this state, the fixed mechanism locks (fixes) the fixed flange 67 and the movable plate 130. Also, the positional deviation amount R between the preforming device 60 and the shuttle 66 obtained as described above and the previous position
  • the movement amount S obtained by moving the lifting arm 63 based on the movement amount is stored in the controller 11.
  • the process updated to 64-72 (learning process and! /, U) is performed.
  • the value reflects the state of device 10. Therefore, the positional deviation can be corrected accurately and reliably.
  • this learning process is not necessarily limited to the update process, and it is possible to obtain the average of the previous time and this time and store it, and also to determine the amount of positional deviation R and movement
  • the quantity s may be accumulated, and the average of these may be stored.
  • the pre-molding mold 72 and the pre-molding support frame 64 are positioned with high precision, and the elevating arm 63 is further lowered.
  • Preliminary against glass plate G by pre-molding mold 72 Forming (pressing) is performed.
  • the preforming mold 72 is raised while the glass sheet G is adsorbed and held by the preforming mold 72.
  • the shuttle 86 moves to a position immediately below the preforming mold 72 as shown in FIG. In this state, the glass plate G is maintained in the state of being adsorbed to the preforming mold 72.
  • the lifting arm 63 is then lowered downward (Z2 direction) by a lifting mechanism (not shown).
  • the fixing mechanism is in an unlocked state, so that the movable plate 130 and the positioning pin 132 disposed thereon are movable with respect to the fixing flange 67.
  • the positioning pin 132 is also lowered, and the positioning pin 132 is fitted into the positioning socket 145.
  • the main forming support frame 84 and the positioning socket 14 5 are positioned on the stage 86c with high accuracy, and the preforming mold 72 and the positioning pin 132 are positioned on the movable plate 130 with high accuracy. Yes. Therefore, when the positioning pin 132 is fitted into the positioning socket 145, the main forming support frame 84 and the pre-molding mold 72 can be positioned with high accuracy.
  • the detection means 110 detects this.
  • the detecting means 110 transmits a detection signal corresponding to the amount of positional deviation between the preforming mold 72 and the main forming support frame 84 to the controller 11. Based on this detection signal, the controller 11 determines the amount of displacement R between the preforming mold 72 and the main forming support frame 84 (X direction).
  • the controller 11 drives the movable means 112 based on the positional deviation amount R.
  • the lifting arm 63 is moved in a direction to eliminate this positional shift (the moving amount of the lifting arm 63 at this time is S).
  • the movement of the lifting arm 63 is based on the positional deviation amount R.
  • 72-84 72-84 It may be configured to move in a batch, gradually move, or may further move in real time by feedback control or the like based on the detection signal from the detection means 110.
  • the elevating arm 63 and the movable plate 130 are positioned, and the fixed mechanism locks (fixes) the fixed flange 67 and the movable plate 130 in this state. Further, the positional deviation amount R between the preforming device 60 and the shuttle 86 obtained as described above and the previous position are not detected.
  • the movement amount S obtained by moving the lifting arm 63 based on the movement amount is stored in the controller 11.
  • the process updated to 72-84 (learning process and! /, U) is performed. [0135]
  • the misregistration amount R and the movement amount S learned in this way are used for the next glass plate.
  • this learning process is not necessarily limited to the update process, and it is possible to obtain the average of the previous time and the current time and store the average, and the N displacement amount R and the movement
  • the quantity s may be accumulated, and the average of these may be stored.
  • the preforming mold 72 and the main molding support frame 84 are positioned with high accuracy.
  • the glass plate G which has been released from the holding and is preformed, is placed on the main forming support frame 84.
  • the preforming mold 72 and the main molding support frame 84 are positioned with high accuracy, the glass plate G is placed in a state where the preforming mold 72 is placed on the main molding support frame 84. Is positioned on the support frame 84 for molding with high accuracy.
  • the shuttle 86 starts self-propelled in the direction of arrow Y1 in the figure.
  • the shuttle 66 performs a process of mounting the glass plate G to be preformed next on the preforming support frame 64 by the flat mold 35.
  • FIG. 8 shows a state where the shuttle 86 has moved to a position directly below the main mold 88.
  • the glass plate G is placed on the main molding support frame 84 of the shuttle 86, and the glass plate G is positioned with high accuracy with respect to the main molding support frame 84. It is placed in the state where it hits.
  • the controller 86 controls the molding 86 for the main mold 88.
  • the movable means 113 based on the quantity S
  • the positioning pin 142 and the positioning socket 145 can be positioned in advance even during the main molding, the positioning pin 142 may strongly collide with the positioning socket 145, or both 142 and 145 may be worn. Can be prevented. Since the main forming process is the same as the pre-forming process, a description thereof will be omitted.
  • the detecting means 111 detects the positional deviation amount R between the main mold 88 and the main frame 84 as in the above-described pre-forming. Therefore, the detection means 111
  • the amount of movement S when moving the lifting arm 83 to the position where the displacement is removed is also obtained.
  • the positional deviation amount R and the movement amount S are also stored in the storage device of the controller 11.
  • the deviation of the lifting arm 83 can be corrected in advance based on the positional displacement amount R and the movement amount S.
  • the main forming process can be performed with high accuracy, and wear generated between the positioning pin 142 and the positioning socket 145 can be prevented.
  • the glass sheet G subjected to the forming process in the forming furnace 16 is carried out from the forming furnace 16 to the air-cooling / tempering zone 18 (see FIGS. 1 and 2).
  • the air-cooling strengthening zone 18 is also configured with a talent cooling 94 and a wind-cooling strengthening device 96.
  • a Taenchi ring 97 (support frame for conveyance) is fixed on the left side, and a catch member 98 is fixed on the right side.
  • the Taentiling 97 is for receiving the glass plate G bent in the forming furnace 16, and is formed in the peripheral shape of the glass plate G that roughly matches the bent shape of the curved glass plate G to be formed. ing.
  • a positioning socket 155 is provided with high accuracy on the side portion of the taentiling 97.
  • This positioning socket 155 has the same configuration as the positioning socket 145 provided on the shuttle 86, and when the Taenchi shuttle 94 is located immediately below the main mold 88, the main mold 88 is lowered. Along with this, positioning pins 142 are inserted, whereby the main molding mold 88 and the taentiling 97 are positioned.
  • This Taentiring 97 is made by the Taentishu 94 reciprocating in the Yl and Y2 directions, so that the position directly below the molding mold 88 (receiving position) in the molding furnace 16 and the air cooling strengthening device 96. Moves back and forth between the air cooling strengthening position (delivery position).
  • the glass sheet G formed into the final bent shape by the main forming is vacuum-sucked and held by the main forming mold 88 and is taken up from the main forming support frame 84.
  • the door 12A opens and the Taenti shuttle 94 moves in the Y2 direction.
  • the taentiling 97 enters the molding furnace 16 and stops just below the main molding mold 88.
  • FIG. 10 shows a state in which the taentiling 97 is stopped just below the main mold 88.
  • the controller 11 corrects the amount of misalignment between the preforming mold 72 and the main molding support frame 84 and between the main molding support frame 84 and the main molding mold 88. In the same way as the misalignment correction processing in Fig. 4, the misalignment amount R between the main molding mold 88 and the taenching 97 obtained in the previous positioning process
  • the controller 11 determines that the previous positions of the main molding mold 88 and the taentiling 97 stored in the storage device in the previous positioning process until the taentiling 97 moves to a position immediately below the main molding 88.
  • Moving means based on deviation R and movement S
  • a process of moving (moving in the XI and X2 directions and Yl and Y2 directions) (second transfer position correction process) is performed.
  • the positioning pin 142 and the positioning socket 155 can be positioned in advance even when the glass plate G is transferred to the taenting ring, the positioning pin 142 strongly collides with the positioning socket 155 or both. 142 and 155 can be prevented from being worn. Note that the transfer of the glass sheet G to the taentiling will be omitted and described in the same manner as the main forming process and the pre-forming process.
  • the movable plate 140 moves relative to the fixed flange 87 when the positioning pin 142 and the positioning socket 155 are fitted, the movable plate 140 is moved in the same manner as in the main molding process and the preliminary molding described above. It can be detected by the detection means 111, and thus the main mold 88 And misalignment R between Taentilling 97 can be obtained. Also, detection means
  • the positional deviation amount R and the movement amount S are also stored in the storage device of the controller 11.
  • this misalignment amount R S is the same as in the main molding process and the preliminary molding described above.
  • the deviation of the lifting arm 83 can be corrected in advance. Therefore, the positioning of the main molding mold 88 and the taentiling 97 can be performed with high accuracy, and wear generated between the positioning pin 142 and the positioning socket 155 can be prevented.
  • the glass plate G transferred to the Taenti ring 97 is transported to the air-cooling strengthening zone 18 outside the molding furnace 16 by the Taenti shuttle 94 moving in the direction of the arrow Y1, and the door 12A is closed accordingly. Covered.
  • the air-cooling strengthening zone 18 is provided with a wind-cooling strengthening device 96, an air floating device 104, and the like.
  • the air cooling strengthening device 96 includes an upper air outlet head 100 and a lower air outlet head 102, and injects cooling air supplied from an air blower (not shown) to both the upper and lower surfaces of the glass plate G, respectively.
  • the glass plate G is positioned at the air-cooling strong position between the upper blowing head 100 and the lower blowing head 102 while being supported by the Taentiling 97, and then the glass plate G is injected into the upper blowing head 100, the lower blowing head 102, and the force injection. Air cooling is enhanced by the cooling air generated.
  • the cooling air pressure by the lower outlet head 102 is set to a pressure at which the glass plate G can be supported in an air floating state.
  • the glass plate G positioned at the air cooling strengthening position is strengthened by air cooling while being supported by air floating.
  • the Taenti shuttle 94 moves to the left (Y2 direction) in FIG. 2 and is located at the aforementioned receiving position.
  • the catch member 98 is for receiving the glass plate G that has been air-cooled and tempered while being supported by air floating at the air-cooling tempering position. Has a frame.
  • the catch member 98 reciprocates between the air cooling strengthening position (receiving position) and the inlet position (delivery position) of the carry roller conveyor 20 by the Taenti shuttle 94 reciprocatingly moving in the Y1 and Y2 directions.
  • Taenchi Shuttle 94 Is reciprocated in the X direction by a horizontal movement device (not shown) such as a chain drive or timing belt drive.
  • the glass plate G that has been formed and carried out of the furnace by the taentiling 97 is cooled and strengthened by the air cooling strengthening device 96, and then received by the catch member 98, and is taken into the outlet of the unloading conveyor 1 To be transported. Thereafter, the glass plate G is conveyed to the downstream inspection unit or packing unit by the carry-out roller conveyor 20.
  • desired bending can be realized with high accuracy, and positioning pins 132, 142 and positioning sockets 135, 145, 155 are provided. Collision and wear can be prevented.
  • FIG. 11 shows a modification of the bending apparatus 10 described above.
  • the molds 72 and 88 are fixed to the movable plates 130 and 140, and the movable plates 130 and 140 are fixed by the chains 131 and 414. It was designed to be movable by hanging it on flanges 67 and 87.
  • the molding molds 72 and 88 are directly fixed to the fixing flanges 67 and 87 attached to the lower ends of the lifting arms 63 and 83, respectively.
  • the sensors 115 to 117 constituting the detecting means 150 are configured to be fixed to the fixed flanges 67 and 87 together with the molding molds 72 and 88.
  • the sensing plates 118 to 120 constituting the detecting means 150 are fixed to the stages 66c and 86c of the shuttles 66 and 86 together with the forming support frames 64 and 84, respectively.
  • the molding molds 72 and 88 can be moved integrally, thereby improving the movement accuracy. Can do. Further, since the positioning pins 132, 142 and the positioning sockets 135, 145 force S are not required, the number of parts can be reduced. Further, since the misalignment between the molding molds 72 and 88 and the molding support frames 64 and 84 can be directly detected without using the movable plates 130 and 140, the positioning accuracy can be further improved.
  • FIG. 13 shows a structure in which the movable plates 130 and 140 of the bending apparatus 10 as shown in FIGS. 8 to 10 are suspended by the chains 131 and 141 on the fixed flanges 67 and 87
  • FIG. A modified example different from the structure shown is shown.
  • the lower arms of the lifting arms 63 and 83 are Fitting flange 57 is provided.
  • an opening 56 smaller than the engaging flange 57 larger than the cross section of the lifting arms 63, 83 is formed in the center of the movable plates 130, 140 of the molding molds 72, 88, and the opening 56 is formed in each molding mold. It communicates with the engagement space 59 in 72 and 88.
  • An insertion opening larger than the engagement flange 57 is formed on the side of the opening 56.
  • a lubricant 58 is disposed between the movable plates 130, 140 and the engagement flange 57.
  • the lubricant is coated with a material that makes it slippery between the movable plates 130 and 140 and the engagement flange 57.
  • known alloys such as iron and nickel used as lubricants for metal bearings can be used.
  • the movable plate 130, 140 or the engagement flange 57 is provided with something like a ball, and the movable plate 130, 140 and the engagement flange 57 are mechanically slidable with respect to each other. You may comprise.
  • the engagement space 59 has an angle so that the bottom surface is tapered as shown in FIG. Before the lifting arm is lowered, the movable plates 130 and 140 and the engagement flange 57 are locked by a fixing mechanism so as not to slip.
  • the sensors 115 to 117 constituting the detecting means are configured to be fixed to the lifting arms 63 and 83.
  • the sensing plates 118 to 120 constituting the detection means are fixed to the molding molds 72 and 88 and the movable plates 130 and 140 together.
  • the positioning pins 132 and 142 are fixed to the molding molds 72 and 88, and the positioning sockets 135 and 145 are fixed to the stages 66c and 86c of the chatonoles 66 and 86 together with the molding support frames 64 and 84.
  • the controller can be used to eliminate this misalignment.
  • the moving means 112 and 113 are driven, and the elevating arms 63 and 83 are moved so as to follow the movement of the molding molds 72 and 88.
  • the elevating arms 63, 83 and the molding molds 72, 88 can always be connected at predetermined positions of the molding molds 72, 88, and the postures of the molding molds 72, 88 are maintained. be able to.
  • the molding molds 72 and 88 are placed on the shuttles 66 and 86.
  • the engagement between the movable plates 130 and 140 and the engagement flange 57 is released. Since the bottom surface of the engagement space 59 has a tapered structure when released, the bottom surface and the engagement flange 57 come into contact with each other, and the engagement flange 57 is restrained. That is, the engagement space 59 is configured such that the engagement position between the molding molds 72, 88 and the lifting arms 63, 83 does not move.
  • the elevator arms 63 and 83 and the molding molds 72 and 88 can be connected to each other at predetermined positions 88.
  • the movable plates 130 and 140 and the engagement flange 57 are fused and operate normally even at a high temperature in the heating furnace while maintaining high positioning accuracy. It is possible to prevent it from being lost.
  • FIG. 14 shows a modification of the movable means 112, 113 provided in the preforming device 60 and the main forming device 62.
  • the movable means 112 and 113 are constituted by two actuators 122 and 124, a connecting member 127B, and the like.
  • the drive shaft 122a of the actuator 122 is provided with a slide rotation mechanism 152 that can rotate in two directions at the tip.
  • the slide rotation mechanism 152 is configured to be slidable in two directions of arrows XI and X2 and Yl and Y2 in the drawing, and is rotatably connected to the tip of the connecting member 127B.
  • the drive shaft 124a of the other actuator 124 is provided with a slide rotation mechanism 154 that can rotate in one direction at the tip.
  • This slide rotation mechanism 154 can be slid in the directions of arrows XI and X2 in the figure, and is configured to be rotatably connected to the tip of the connecting member 127B.
  • the connecting member 127B is disposed between the slide rotation mechanism 152 and the slide rotation mechanism 154.
  • the connecting member 127B is composed of a member that is fixed to the elevating arms 63 and 83 independently of the slide rotating mechanisms 152 and 154 that do not need to connect the slide rotating mechanisms 152 and 154 to each other. Moyo. Note that the description of the slide rotation mechanism 152 is omitted because it is the same as that shown in FIG. 12, and in the following description of the slide rotation mechanism, the actuator is a servo motor and the drive shaft is a ball screw.
  • the slide rotation mechanism 154 is different from the slide rotation mechanism 152 in FIG.
  • the slide rotation mechanism 154 in that, in the case of the slide rotation mechanism 154, the guide block 203 and the metal block 208 are integrally formed and slide in the Yl and Y2 directions. It is a point that is not able to be restrained. In other words, the slide rotation mechanism 154 cannot slide the front end of the connecting member 127B in the directions XI and X2 by driving the servo motor 124 in the directions Yl and Y2.
  • the other configurations are the same, and the tip end of the connecting member 127B can be rotated in line.
  • the movable means 112, 113 only move the elevating arms 63, 83 in the XI and X2 directions and rotate them.
  • the Yl and ⁇ 2 direction position correction cannot be performed.
  • the Yl and ⁇ 2 direction which is the direction of conveyance, is corrected by adjusting the travel distance of the shuttles 66 and 86. Specifically, the movement is as follows.
  • the position of the lifting arms 63 and 83 is corrected in the XI and ⁇ 2 directions as follows.
  • the servo motors 122 and 124 are connected to each other, and the tip of the connecting member 127 ⁇ ⁇ ⁇ is moved in the same direction, arrow XI or ⁇ 2 in the figure, the lifting arms 63 and 83 will also move to arrow XI or XI in the figure. ⁇ Move in two directions.
  • the case where the lifting arms 63 and 83 are corrected in the clockwise direction is as follows.
  • the servo motor 122 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of arrow ⁇ 2 in the figure
  • the servo motor 124 moves the tip of the connecting member 127B in the direction of arrow XI in the figure
  • the servo motor 122 side of the connecting member 12 7 ⁇ The leading end of the slider slides in the Y1 direction and rotates clockwise, and the leading end of the connecting member 127B on the servo motor 124 side rotates unexpectedly, so that the lifting arms 63 and 83 are rotated clockwise. Rotate in the direction.
  • the position is corrected by adjusting the movement distance of the shuttles 66 and 86, where the lifting arms 63 and 83 are displaced in the Y1 direction.
  • the case of correcting the lifting arms 63 and 83 in the counterclockwise position is as follows.
  • the lifting arms 63 and 83 can be freely moved in the XI and X2 directions and in rotation. Therefore, the fixed flanges 6 and 87 and the movable plates 130 and 140 are locked by the fixing mechanism, or the movable plates 130 and 140 and the engagement flange 57 are locked by the fixing mechanism in the configuration shown in FIG. In this state, the molds 72 and 88 can be moved by moving the lifting arms 63 and 83 by the movable means 112 and 113.
  • the actuators 122 and 124 having the above-described configuration and the shuttles 66 and 86 having the molding support frames 64 and 84 on which the glass plate is mounted are configured to be driven and controlled by the controller 11. . Therefore, based on the amount of movement of the movable plates 130, 140 relative to the fixed flanges 67, 87 detected by the detection means 110, 111, or the amount of movement of the movable plates 130, 140 relative to the lifting arms 63, 83 in the form of FIG.
  • the moving molds 112 and 113 are used to move the molding molds 72 and 88 so that the moving distances of the shuttles 66 and 86 can be adjusted. With this configuration, the configuration of the movable means 112 and 113 can be reduced.
  • the present invention can correct misalignment between the support frame and the molding mold with high accuracy, and therefore can be applied to the bending of glass plates, and in particular, glass for bending and molding plate-like materials such as window glass for automobiles. It is useful as a plate bending method and a glass plate bending apparatus.

Landscapes

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  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)

Abstract

　本発明は自動車用の複曲面サイドウィンドウ用板ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に関し、支持フレームと成形用モールドとの位置決めを高精度に行うことを課題とする。 　ガラス板が成形用支持フレームに載置されるとともに、これに載置されたガラス板を成形用モールドの成形面に押し付けることにより成形する成形工程と、成形されたガラス板を搬送用支持フレーム（成形用支持フレームは搬送用支持フレームとしても併用）に移載してガラス板を搬送する搬送工程とを備えており、前記成形工程はガラス板を成形用モールドに押し付ける際の成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを補正する成形位置補正工程を含み、前記搬送工程は成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを補正する移載位置補正工程を含む。

Description

明 細 書
ガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置
技術分野
[0001] 本発明はガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置に係り、特に自動 車用の窓ガラス等の板状材を曲げ成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の 曲げ成形装置に関する。
背景技術
[0002] 近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つ湾 曲ガラスが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱炉 内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状 又は深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。
[0003] 従来、加熱炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置され る下型として支持フレームを用 ヽ、プレス成形前にガラス板を自重によって変形させ て予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形 する成形装置が知られて ヽる。
[0004] この曲げ成形装置では、加熱炉内をローラ搬送中に軟化点近傍に加熱されたガラ ス板が、位置決め機構を持った移載機によって支持フレーム上に載置される。また、 支持フレームは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動する。そして、プ レス位置では、上方の成形用モールドと下方の支持フレームとによってガラス板がプ レスされて所定の曲げ形状に成形される。
[0005] この際、プレス位置では上方の成形用モールドと下方の支持フレームとの位置決め を高精度に行う必要がある。従来、この上方の成形用モールドと下方の支持フレーム との位置決め（ァライメント）する方法としては、上方の成形用モールドに支持フレー ムに向け延出する位置決めピンを設けるとともに下方の支持フレームにソケットを設 けておき、位置決めピンをソケットに嵌入することにより、成形用モールドと支持フレ ームの位置決めを行う方法が知られている。
[0006] また他の方法としては、例えば特開平 6— 247728号公報に示されるように、成形 用モールドにセンサーを設けるとともに、支持フレームにこのセンサーにより検出され る被検出部を設けておき、当該センサーと被検出部により構成されるずれ検出手段 により、位置決め時における成形用モールドと支持フレームのずれ量を検出し、この ずれ量に基づき支持フレームを移動させることにより高精度の位置決めを行う方法も 提案されている。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] ところで、近年ではプロセス途上でのガラス変形量を任意に制御するため、予備成 形用の成形用モールドと支持フレームを備えたガラス板の曲げ成形装置が提案され ている。ガラス板に対して本成形を行う前に、この予備成形用の装置で予備成形を 行うことにより、本成形において所望の曲げ形状を高精度で行うことができる。
[0008] し力しながら、このように予備成形用の成形用モールドと支持フレームと、本成形用 の成形用モールドと支持フレームとが存在する曲げ成形装置では、予備成形時に、 予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置決め、予備成形用モールド に保持しているガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の、予備成形用モー ルドと本成形用支持フレームとの位置決め、及び本成形用支持フレームと本成形用 モールドとの位置決めが必要となる。更に、ガラス板の形状が複雑になるほど風冷強 化時に高精度の位置決めが必要となるため、本成形用モールドに保持しているガラ ス板を風冷強化時の搬送用支持フレームに移載する際の、本成形用モールドと搬送 用支持フレームとの位置決めも必要となる。
[0009] よって、位置決めピンとソケットを用いた従来の位置決め方法では、予備成形時に 予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとの位置補正と、予備成形後の搬送 時に予備成形用モールドと本成形用支持フレームとの位置補正で補正量が異なるた め、この位置補正が繰り返し行われることにより位置決めピンとソケットが衝突して両 者が摩耗するという問題点があった。
[0010] 同様に、本成形時に本成形用支持フレームと本成形用モールドとの位置補正と、 本成形後の搬送時に本成形用モールドと搬送用支持フレームとの位置補正でも補 正量が異なるため、位置決めピンとソケットとが衝突して両者が摩耗するという問題点 があった。このように摩耗が発生した場合、この摩耗分だけずれ補正の精度が低下 する。
[0011] また、センサーと被検出部を用いた方法についても、一つの成形用モールドに対し て一つの成形用支持フレームの位置決めであり、一つの成形用モールドに対して二 つの支持フレームとの位置決め処理については考えられていなかった。つまり、従来 の単純な形状のガラス板の曲げ成形装置では、ガラス板を成形用モールドにプレス する工程が 1回であつたので、プレス後に搬送用支持フレームに載置する際は高精 度の位置決めは不要であった。
[0012] 本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、支持フレームと成形用モールドと の位置決めを高精度に行 、うるガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装 置を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0013] 上記の課題を解決するために本発明では、次に述べる各手段を講じたことを特徴と するものである。
[0014] 本発明は、加熱軟化したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形 面との間に介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧する ことにより所望の曲げ形状に成形する成形工程と、この所望の曲げ形状に成形され たガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持して次工程に搬送 する搬送用支持フレームに前記成形用モールドから前記ガラス板を移載する移載ェ 程とを備えたガラス板の曲げ成形方法において、前記成形工程は、前記ガラス板を 前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとで押圧する際に、前記成形用支持 フレームと前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記成形用モールドの 姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を含み、前記移載工程は、前記所望の 曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成 形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記 成形用モールドの姿勢を動力して補正する移載位置補正工程を含むことを特徴とす るガラス板の曲げ成形方法を提供する。
[0015] 本発明によれば、成形工程において成形位置補正工程を実施することにより、成 形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、 板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
また、移載工程において移載位置補正工程を実施することにより、所望の曲げ形状 に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の成形用モールドと搬送 用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板の 形状が複雑な場合であっても、確実に搬送用支持フレームに移載することが可能と なる。
更に、成形工程及び移載工程のいずれの工程においても、成形用モールドの姿勢 を動かすことで位置補正をして 、るため、位置決ピンとソケットとを用いた位置決め方 法を使用したとしても、位置決めピンとソケットが強く接触することがなくなり位置決め ピンとソケットが摩耗することを抑制することができる。なお、成形モールドの姿勢とは 、水平成分である搬送方向、搬送方向に直交する方向、および回転方向に関しての 成形用モールドの位置関係で表す姿勢のことである。
[0016] また本発明において、前記成形位置補正工程は、第 1の記憶手段に記憶された前 記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形 用モールドの姿勢を補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第 1の記憶手段の前記プレス位置を更新する工程を含み、前記移載位置補正工程は、 第 2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガ ラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を補正した後、新たに移 載位置の位置ずれ量を検出して前記第 2の記憶手段の前記移載位置を更新するェ 程を含むことが好ましい。
これによれば、成形位置補正工程では、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量 を第 1の記憶手段に新たにプレス位置として更新し、次回の成形位置補正工程にお V、てこの更新されたプレス位置に基づき補正処理を行うため、プレス位置を更新する 前に前回の補正位置まで移動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理 が所望の移動距離に達しない場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近 くなり精度の高い位置決めが達成できる。
[0017] 同様に、移載位置補正工程では、移載位置の位置ずれ量を検出する前に、前回 の移載位置まで移動しておくことが可能であるため、新たに検出した移載位置の位 置ずれ量を第 2の記憶手段に移載位置として更新し、次回の移載位置補正工程に ぉ ヽてこの更新された移載位置に基づき補正処理を行うため、移載位置を更新する 前に前回の補正位置まで移動することができ、精度の高い補正処理を行うことができ る。第 1の記憶手段と第 2の記憶手段は、別々に設けられていてもよいし、一つの記 憶手段で第 1の記憶手段と第 2の記憶手段の役割を担ってもよい。
[0018] また本発明において、前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程 は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押 圧する際に、前記成形用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられ たピンとソケットとが嵌合することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成 形用モールドの姿勢を補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に 押し付け、最終的なプレス位置を前記第 1の記憶手段に更新する工程であり、前記 移載位置補正工程は、前記成形用モールドの成形面に保持された前記所定の形状 に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際に、前記成形用 モールドと前記搬送用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合す ることにより前記移載位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正 しながら前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移 載し、最終的な移載位置を前記第 2の記憶手段に更新する工程であることが好まし い。
[0019] これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正 処理が所望の移動距離に達しな!/、場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢 に強制的に位置決めすることが可能で、更に、最終的なプレス位置及び移載位置を 第 1の記憶手段および第 2の記憶手段にそれぞれ更新することで、補正処理の回数 を重ねる毎に中心値に近くなり、ピンとソケットの摩擦を減少させ、精度の高い位置決 めを継続的に持続させることができる。ピンが成形用モールドに設けられていれば、 成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。逆にソケット が成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレー ムにはピンが設けられる。 [0020] また本発明にお 、て、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、互 いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方にそ れぞれ接続されたァクチユエータを制御することにより、前記成形用モールドを水平 方向に移動及び Z又は回転させて位置補正することが好まし 、。
これによれば、成形位置補正工程及び移載位置補正工程においては、互いに直 交する 2方向にスライドするように滑り機構を介して成形用モールドの四方にそれぞ れ接続されたァクチユエータを制御することにより、成形用モールドを水平方向に移 動及び Z又は回転させて位置補正するため、重量が重 、成形用モールドであっても 水平方向の移動及び Z又は回転を精度よく行わせることができる。
[0021] もしくは本発明にお 、て、前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、 互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス 板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直 交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエ一 タと対向する側に接続された第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、前記成形用 モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び Z又は回転させて位置 補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調整 することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をすることが好ましい。
これによれば、第 1ァクチユエ一タと第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、成形 用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に水平方向に移動及び Z又は回 転させて位置補正するため、重量が重い成形用モールドであっても水平方向の移動 及び Z又は回転を精度よく行わせることができ、成形用支持フレーム又は前記搬送 用支持フレームの停止位置を調整することによりガラス板の搬送方向成分の位置補 正を行うことで成形用モールド側の位置補正を簡略ィ匕できる。
[0022] また本発明において、前記成形工程が複数回あり、前記移載工程における前記搬 送用支持フレームは次の成形工程の成形用支持フレームとなって前記成形工程と 前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返してもよ!/、。
これによれば、成形工程と移載工程を順次複数回繰り返すことによって、ガラス板 の曲げ形状が複雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。な お、初期の成形工程では、最終形状と一致しない所定の形状までガラス板を成形し 、最後の成形工程で所望の形状にガラス板を成形する。
[0023] さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、前記加熱軟化したガラス板 をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置するとともに、この予備成形 用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備成形用モールドの成形面 に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予備成形工程と、この予備 曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラス板の縁 部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレームに載置さ れた状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることにより最終 の曲げ形状に成形する本成形工程と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を 本成形用モールドに保持し、このガラス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに 移載し、この搬送用支持フレームに載置された状態で最終の曲げ形状に成形された ガラス板を搬送する搬送工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法にぉ ヽて、前記予 備成形工程は、前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予 備成形用支持フレームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記 予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、前 記本成形工程は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フ レームに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用フレームとのガラス 板の移載位置の位置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動力して補正する第 1の移載位置補正工程と、
前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際 の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを 前記本成形用モールドの姿勢を動力して補正する本成形位置補正工程とを含むこと を特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
[0024] 本発明によれば、予備成形工程にぉ ヽて予備成形位置補正工程を実施することに より、予備成形用支持フレームと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが 補正されるため、板ガラスに対して精度の高い予備成形加工を実施することが可能と なる。 また、本成形工程において第 1の移載位置補正工程を実施することにより、予備曲 げ形状に成形されたガラス板を本成形用支持フレームに移載する際の予備成形用 モールドと本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるため、 当該ガラス板を本成形用支持フレームに高精度に移載することが可能となる。
また、本成形工程において本成形位置補正工程を実施することにより、予備曲げ 形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに押し付ける際の本成形用支持フレ 一ムと本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれが補正されるため、ガラス板に対 して精度の高い本成形加工を実施することが可能となる。
[0025] また本発明において、前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス 板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用 フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動か して補正する第 2の移載位置補正工程を含むことが好ましい。
これによれば、搬送工程において第 2の移載位置補正工程を実施することにより、 最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成 形用モールドと搬送用フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正されるた め、最終の曲げ形状とされたガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載すること ができる。
[0026] さらに本発明は、加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用 支持フレームと成形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成 形手段と、この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支 持する搬送用支持フレームを備えた、所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送 する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記成形手段は、前記ガ ラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと前記成形 用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、前記所望の 曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記成 形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出 する移載位置検出手段と、前記成形用モールドを移動及び Z又は回転させる可動 手段とを含み、前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可 動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又 は回転制御し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて 前記可動手段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及 び z又は回転制御する制御手段を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置 を提供する。
[0027] 本発明によれば、制御手段は、成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に 応じて可動手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び
Z又は回転制御するため、成形用支持フレームと成形用モールドとのプレス位置の 位置ずれは補正され、板ガラスに対して精度の高い曲げ加工を実施することが可能 となる。
また、制御手段は、移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて可動 手段を制御し、成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転 制御するため、成形用モールドと搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位 置ずれは補正され、ガラス板を確実に搬送用支持フレームに移載することが可能とな る。
[0028] また本発明にお 、て、前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス 位置の位置ずれ量と、前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量と を記憶する記憶手段を有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記 成形用モールドを移動及び Z又は回転制御することが好ましい。
これによれば、新たに検出したプレス位置の位置ずれ量を記憶手段に新たにプレ ス位置として更新し、次回の位置補正にぉ 、てこの更新されたプレス位置に基づき 補正処理を行うことが可能となり、プレス位置を更新する前に前回の補正位置まで移 動することができ、機械的な誤差などで前回の補正処理が所望の移動距離に達しな い場合でも、補正処理の回数を重ねる毎に中心値に近くなり精度の高い位置決めが 達成できる。
[0029] また本発明にお 、て、前記成形用モールドはピンが備えられ、前記成形用支持フ レームと前記搬送用支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備え られていることが好ましい。 これによれば、ピンとソケットとを嵌合させることによって、機械的な誤差などで補正 処理が所望の移動距離に達しな!/、場合でも、成形用モールドの姿勢を所望の姿勢 に強制的に位置決めすることが可能となる。また、ピンが成形用モールドに設けられ ていれば、成形用支持フレーム及び搬送用支持フレームにはソケットが設けられる。 逆にソケットが成形用モールドに設けられていれば、成形用支持フレーム及び搬送 用支持フレームにはピンが設けられる。
[0030] また本発明において、前記可動手段は、互いに直行する 2方向にスライドする滑り 機構を介して前記成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエータから なることが好ましい。
これによれば、可動手段は互いに直行する 2方向にスライドするように滑り機構を介 して成形用モールドの四方にそれぞれ接続されたァクチユエ一タカもなるため、簡単 な構成でありながら、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易 かつ精度よく移動させることができる。
もしくは本発明において、前記可動手段は、互いに直行する 2方向にスライドする 滑り機構を介して前記成形用モールドのガラス板の搬送方向側の一方に接続された 第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と直交する方向にスライドする滑り機構を 介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエータと対向する側に接続された第 2ァク チュエータとカもなることが好まし 、。
これによれば、第 1ァクチユエータと、第 2ァクチユエータと 2つのァクチユエータから なり、重量物である成形用モールドを水平方向及び回転方向に容易かつ精度よく移 動させることができ、ガラス板の搬送方向の位置補正は支持フレーム側の停止位置と したため、成形用モールド側の設備を簡略ィ匕できる。
また本発明において、前記成形手段が複数段備えられ、前記搬送手段における前 記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、前記成形手段と前記搬送手 段の一連の手段が複数段階設置されたことを特徴とするものである。
これによれば、成形手段を複数段階備えることによって、ガラス板の曲げ形状が複 雑であっても、精度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
[0031] さらに本発明は、ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、前記加熱軟化したガラス板 が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フレーム、及びこの予備成形 用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための予備成形用モールドを備 えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、この予備曲げ形状に成形さ れたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成形用支持フレーム、及び前記 ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備えた最終の曲げ形状に成形する 本成形手段と、この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部 を支持する搬送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬 送する搬送手段とを含むガラス板の曲げ成形装置において、前記予備成形手段は、 前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フ レームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位 置検出手段と、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレ 一ムに移載する際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラ ス板の移載位置の位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段と、前記予備成形 用モールドを移動及び Z又は回転させる予備成形用可動手段とを含み、前記本成 形手段は、前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し 付ける際の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位 置ずれを検出する本成形位置検出手段と、前記本成形用モールドを移動及び Z又 は回転させる本成形用可動手段とを含み、前記予備成形位置検出手段により検出さ れた位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モー ルドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御し、かつ前記第 1の移 載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形用可動手段を 制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回 転制御する予備成形用制御手段と、前記本成形位置検出手段により検出された位 置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置 ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する本成形用制御手段と、を備え たことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
本発明によれば、予備成形用制御手段は、予備成形位置検出手段により検出され た位置ずれ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置 ずれを除去する方向に移動及び z又は回転制御するため、予備成形用支持フレー ムと予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれは補正され、板ガラスに対して精 度の高い曲げ加工を実施することが可能となる。
[0033] また、予備成形用制御手段は、第 1の移載位置検出手段により検出された位置ず れ量に応じて予備成形用可動手段を制御し、予備成形用モールドを位置ずれを除 去する方向に移動及び Z又は回転制御するため、予備成形用モールドと本成形用 支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本 成形用支持フレームに移載することが可能となる。
[0034] また、本成形用制御手段は、本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に 応じて本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除去する方向 に移動及び Z又は回転動制御するため、本成形用モールドと本成形用支持フレー ムとのガラス板の移載位置の位置ずれは補正され、ガラス板を確実に本成形用支持 フレームに移載することが可能となる。
[0035] また本発明において、前記本成形手段は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラ ス板を前記搬送用支持フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送 用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置ずれを検出する第 2の移載位置検出 手段を含み、前記本成形用制御手段は、前記第 2の移載位置検出手段により検出さ れた位置ずれ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールド を位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御することが好まし 、。
これによれば、第 2の移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて本 成形用制御手段は本成形用可動手段を制御し、本成形用モールドを位置ずれを除 去する方向に移動及び Z又は回転制御することにより、最終の曲げ形状に成形され たガラス板を搬送用支持フレームに移載する際の本成形用モールドと搬送用フレー ムとのガラス板の移載位置の位置ずれが補正され、よって最終の曲げ形状とされた ガラス板を搬送用支持フレームに高精度に移載することができる。
発明の効果
[0036] 本発明によれば、 2以上の支持フレームと成形用モールドとのプレス位置及び移載 位置の位置ずれを補正する場合であっても、位置ずれを補正するたびに成形用モ 一ルドの姿勢を移動させることで、精度の高!、補正処理を行うことができる。
図面の簡単な説明
[0037] [図 1]本発明の一実施例であるガラス板の曲げ成形装置の一部を透視して示した斜 視図である。
[図 2]図 1に示した曲げ成形装置の構造を模式的に示した側面図である。
[図 3]ポジショナ一の移動装置の構造を示す平面図である。
[図 4]図 3に示した移動装置の構造を示す側面図である。
[図 5]予備成形装置及び本成形装置を拡大して示す要部構成図である。
[図 6]予備成形装置及び本成形装置に設けられる検出手段を説明するための図であ る。
[図 7]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段を説明するための図であ る。
[図 8]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 1)。
[図 9]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 2)。
[図 10]各モールドと各フレームの位置決め処理を説明するための図である（その 3)。
[図 11]予備成形装置及び本成形装置の変形例を説明するための図である。
[図 12]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段のスライド回転機構を説 明するための図である。
[図 13]予備成形装置及び本成形装置の他の変形例を説明するための図である。
[図 14]予備成形装置及び本成形装置に設けられる可動手段の変形例を説明するた めの図である。
符号の説明
[0038] 10 曲げ成形装置
11 コントローラ
12 加熱炉
14 位置決めゾーン
16 成形炉
20 搬出用ローラコンベア 35 フラットモールド
60 予備成形装置
62 本成形装置
63, 83 昇降アーム
64 予備成形用支持フレーム
66, 86 シャトル
o6c, 86cスァ1 ~~シ b6c
72 予備成形用モールド
73, 89 成形面
84 本成形用支持フレーム
88 本成形用モールド
110， 111， 150 検出手段
112, 113 可動手段
115〜117 センサー
118〜120 センシングプレート
121〜124 ァクチユエータ（サーボモータ）
127A, 127B 連結部材
125, 126 固定フランジ
130, 140 可動板
131, 141 チェーン
132， 142 位置決めピン
135, 145, 155 位置決めソケッ卜
151〜154 スライド回転機構
発明を実施するための最良の形態
[0039] 次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
[0040] 図 1から図 5は、本発明の一実施形態であるガラス板の曲げ成形装置 10を示して いる。曲げ成形装置 10は、ガラス板 Gと共に上流側 (Y2方向側）から下流側 (Y1方 向側）に向力つて加熱炉 12、位置決めゾーン 14、成形炉 16、風冷強化ゾーン 18及 び搬出用ローラコンベア 20が順に配置されて構成されている。これら各部の動作タイ ミング、ヒータ温度、及び後に詳述する検出手段 110, 111、可動手段 112, 113等 は、コントローラ 11によって統括制御される。
[0041] 加熱炉 12は、複数のゾーンによって区分け構成された電気加熱炉であり（位置決 めゾーン 14、成形炉 16も含まれる）、これらの電気加熱炉は、電気加熱炉毎に天井 ヒータ 22a、床面ヒータ 22b、及び側面ヒータ 22cが設置されている。なお、一部のゾ ーンでは、説明の便宜のためヒータの図示を省略している。各ヒータは、曲げ成形さ れるガラス板 Gの組成、形状、大きさ、厚さ等に応じて、電気加熱炉毎にガラス板 Gに 与える温度が設定される。なお、ヒータは電気ヒータの他にガスヒータを用いてもよい
[0042] ガラス板 Gは、これらの電気加熱炉内をローラコンベア 28等により搬送され、そして 、電気加熱炉内の前半部分を搬送される過程で所定の曲げ成形温度 (軟化点近傍 温度:例えば 650〜720°C)まで加熱された後、位置決めゾーン 14に搬入される。
[0043] 位置決めゾーン 14は、ハースベッド 30、トラベリングポジショナ一 32、 32及びフラッ トモールド 35を備える。ハースベッド 30は、ガラス板 Gの一方の面の表面積に対して 、十分大きな表面積を有する定盤であり、その平坦な表面には、多数のエアー噴射 孔 33が密に形成されている。また、ハースベッド 30の下部には、エアー噴射孔 33に 連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入口にダンパー（不図示 )を介して燃焼ブロワ一 (不図示）が連結されて ヽる。
[0044] したがって、燃焼ブロワ一からの高温圧縮エアーは、ダンパーによって圧力調整さ れた後、エアー取入口力もエアー噴射孔 33を介して上方に噴射される。その際のェ ァー圧は、ガラス板 Gをエアーフローティング支持可能な程度に設定されている。よ つて、位置決めゾーン 14に搬入されたガラス板 Gは、ハースベッド 30の上面から浮 上し、エアーフローティング支持される。
[0045] ローラコンベア 28の後半部分及びノヽースベッド 30で形成される搬送路は、下流（ 図 1及び図 2に矢印 Y1で示す方向）に向けて僅かの下がり勾配 (例えば 1〜数度程 度）を持っている。そのため、ローラコンベア 28により与えられた慣性力とガラス板 G の自重とが相俟って、ガラス板 Gはハースベッド 30上をエアーフローティング支持さ れながら、所定の速度で下流側に移動する。
[0046] ポジショナ一 32、 32は、図 3の如くエアーフローティング支持されたガラス板 Gの下 流側のコーナ部を受けるように合計 2箇所に設けられている。これらのポジショナ一 3 2、 32は、ガラス板 Gの搬送方向（Y1方向）、及び Y1方向に対し水平面状で直交す る方向（以下、 XI, X2方向）の各々移動自在に設けられて 、る。
[0047] 一対のポジショナ一 32、 32の先端は、図 3の如く二股状に形成され、二股先端部 のそれぞれ下側には、ガラス板 Gの縁部に当接するディスク 32a、 32bが回動自在に 取り付けられている。ガラス板 Gは、位置決めゾーン 14に進入するとその先頭縁部が ディスク 32a、 32aに当接する。
[0048] ポジショナ一 32、 32はガラス板 Gをディスク 32a、 32aで受けながら Yl方向に移動 すると同時に、 XI, X2方向の位置合わせのためにポジショナ一 32、 32を XI, X2方 向内側に僅かに移動し、各々の先端部のディスク 32b、 32bをガラス板 Gのコーナ部 に当接させ、ガラス板 Gを XI, X2方向に微少量移動させる。これにより、ガラス板 G の XI, X2方向位置が位置決めされる。
[0049] したがって、ガラス板 Gは、位置決めゾーン 14において、 Yl, Y2方向及び XI, X2 方向に位置決めされる。この位置決めは、図 1及び図 2の成形炉 16に配置された予 備成形用支持フレーム (後述）の位置にガラス板 Gの位置を正確に合わすために行 われるものである。このポジショナ一 32、 32によって位置決めされたガラス板 Gは、フ ラットモールド 35により吸着保持されてから、後述するシャトル 66に設けられた予備 成形用支持フレーム 64の鉛直上方まで搬送される。
[0050] また、図 3、図 4に示したポジショナ一 32、 32の移動装置によれば、 Yl, Y2方向に 配設されたボールねじ装置 34、及び XI, X2方向に配置されたボールねじ装置 36 等力も構成されている。ボールねじ装置 34の送りねじ 38は、 Yl, Y2方向に配され た基台 40に沿って設けられるとともに、ボールねじ装置 34のナット 42は、ブロック 44 の下部に形成されている。
[0051] ブロック 44は、ナット 42を介して送りねじ 38に螺合されるとともに、基台 40に沿って 配設された一対のレール 46、 46に XI, X2方向移動自在に支持されている。したが つて、ボールねじ装置 34のモータ 34Aを正転又は逆転駆動すると、ブロック 44が Y1 , Y2方向に移動する。
[0052] 図 4の破線で示される送りねじ 48は、ブロック 44の上面に XI, Χ2方向に沿って設 けられる。また、ボールねじ装置 36のナット 50は、ブロック 52の下部に形成されてい る。ブロック 52は、ナット 50を介して送りねじ 48に螺合されるとともに、ブロック 44の上 面に XI, Χ2方向に沿って配設された一対のレール 54、 54に XI, Χ2方向に移動自 在に支持されている。
[0053] したがって、ボールねじ装置 36のモータ 36Αを正転又は逆転駆動すると、ブロック 52が XI, Χ2方向に移動する。よって、ボールねじ装置 34、 36を駆動すると、ブロッ ク 52に固定されたポジショナ一 32が XI, Χ2方向及び Yl, Υ2方向に移動する。な お、位置決めゾーン 14においても、位置決め中のガラス板 Gを高温に保っため、ノヽ ースベッド 30の上方の炉壁、側壁及び炉床等には電気ヒータ (不図示）が設置され ている。
[0054] 一方、図 2に示したフラットモールド 35は、ガラス板 Gの一方の面の表面積に対して 十分広い面を有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエアー噴射 ·吸引 孔（不図示）が密に形成されている。また、フラットモールド 35の上部には、これらの エアー噴射'吸引孔に連通するエアー取入口（不図示）が形成され、このエアー取入 口にダンパー（不図示）を介して燃焼ブロワ一（不図示)及びエアー吸引手段が連結 されている。
[0055] また、フラットモールド 35は、不図示の搬送手段によって、図 2の実線で図示されて いる位置と、この位置と予備成形装置 60との中間位置（図 2の二点鎖線で示される位 置）との間を往復移動可能に構成されている。
[0056] 成形炉 16は、位置決めゾーン 14と連通しており、その内部は位置決めゾーン 14と 同様に不図示のヒータによって曲げ成形可能な高温状態に保たれている。また、成 形炉 16内の上流側には予備成形装置 60 (予備成形手段)が設置され、予備成形装 置 60の下流側には本成形装置 62 (本成形手段）が設置されている。
[0057] 位置決めゾーン 14から予備成形装置 60にガラス板 Gを受け渡すには、まず、位置 決めゾーン 14でガラス板 Gが位置決めされた状態で、フラットモールド 35が下降して ガラス板 Gを吸着保持する。その際、ハースベッド 30のエアー噴射孔 33から噴射さ れるエアー圧は、ガラス板 Gをエアーフローティングさせている状態よりも高められて おり、よってフラットモールド 35によるガラス板 Gの吸着保持を補助する構成となって いる。
[0058] 次に、ガラス板 Gはフラットモールド 35によって吸着保持された状態で、予備成形 装置 60の一構成である予備成形用支持フレーム 64の上方位置に搬送される。予備 成形用支持フレーム 64の上方位置に搬送されたガラス板 Gは、フラットモールド 35 による吸着保持が解除されることにより落下し、予備成形用支持フレーム 64上に載 置される。この予備成形用支持フレーム 64は、ガラス板 Gの周縁 (端面又は端面の 近傍)を支持するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されて ヽる。
[0059] なお、予備成形用支持フレーム 64は、ガラス板 Gが載置される直前にフラットモー ルド 35の方向に移動しており、よって、ガラス板 Gの載置は、図 2に示す位置で行わ れる。
[0060] 上記構成とされた予備成形用支持フレーム 64は、鋼材で構成されたシャトル 66の 上部に設置されている。このシャトル 66は、基台 66a、柱部材 66b、及びステージ 66 cとにより構成されている。
[0061] 基台 66aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪 107が設けら れている。この自走用車輪 107は、曲げ成形装置 10が設置されるベース上に敷設さ れたレール 70に係合している。よって、サーボモータを駆動することにより、シャトル 6 6は図中矢印 Yl, Y2方向（ガラス Gの搬送方向）に移動する構成とされている。また 、このシャトル 66は、後述するシャトル 86とは連結されておらず、よってシャトル 86に 拘らず、独自に走行可能な構成とされている。
[0062] 上記構成とされた基台 66aには複数の柱部材 66bが立設されている。この柱部材 6 6bは、炉床 68に設けられたスリット（不図示）を介して上方に延出している。ステージ 66cは、この炉床 68から上方に延出した柱部材 66bの上端部に配設されている。 このステージ 66cの上面には、予備成形用支持フレーム 64及び位置決めソケット 13 5が設けられている。この予備成形用支持フレーム 64の配設位置と位置決めソケット 135の配設位置は、高精度に位置決めされた構成とされている。
[0063] 位置決めゾーン 14から搬送されたガラス板 Gは、シャトル 66が図 2に二点鎖線で示 す位置において、予備成形用支持フレーム 64に載置される。その後、シャトル 66に 設けられた自走用車輪 107は、コントローラ 11の指示により駆動される。これにより、 ガラス板 Gを載置した予備成形用支持フレーム 64は、シャトル 66の移動に伴い図中 矢印 Y1方向（予備成形装置 60)に移動する。
また、図 5においてはハースベッド 30を用いな力つた場合の実施例である。ローラコ ンベア 28直後にフラットモールド 35が配され、ローラコンベア 28から搬送されてきた ガラス板 Gを直接フラットモールド 35が受け取る。そして、フラットモールド 35の下面 のエアー噴射.吸引孔カもの噴射エアと吸引エアとによってガラス板 Gはフラットモー ルド 35に接触せずに保持されながら下流側に移動する。この場合、フラットモールド 35に図 3、 4に示すようなポジショナ一が設置されており、ガラス板 Gは下流側に移動 しながら、所定の位置に位置決めされる。その位置においてフラットモールド 35の吸 引エアを解除し、ガラス板は予備成形用支持フレーム 64に載置され、同様にガラス 板 Gを図中矢印 Y1方向（予備成形装置 60)に移動する。
[0064] 予備成形用支持フレーム 64は予備成形用モールド 72と共に予備成形装置 60を 構成する。予備成形用モールド 72は、図 5に拡大して示すように、可動板 130に固 定された構成とされている。この可動板 130は、チェーン 131を用いて昇降アーム 63 の下端部に配設された固定フランジ 67に吊り下げられた構成とされている。よって、 可動板 130は固定フランジ 67に対して移動可能な構成とされている。
[0065] また、予備成形用モールド 72の成形面 73は、その平面サイズがガラス板 Gの略全 面に対応するように作られている。また、湾曲した成形面 73には、略全面にわたって エア一孔が設けられ、各エア一孔は予備成形用モールド 72内の中空部に連通する 。この中空部は不図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴 出側又は吸引側に駆動することにより、各エア一孔からエアーを噴射したり、又は各 エア一孔力もエアーを吸引したりすることができる。
[0066] 昇降アーム 63は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図中矢印 Zl, Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム 63は、成形炉 16の 天井部に形成された孔を貫通して成形炉 16の上方に延出している。
[0067] この際、成形炉 16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム 63の直径よりも 大きく設定されている。また、昇降アーム 63は、可動手段 112 (説明の便宜上、これ については後述する）に接続された構成とされている。この可動手段 112により、昇 降アーム 63は図中矢印 XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動可能、及び昇降ァー ム 63の軸心を中心に回転可能な構成とされている。
[0068] また、前記のように予備成形用モールド 72が配設された可動板 130は、チェーン 1 31で吊り下げられることにより固定フランジ 67に対して移動可能な構成となっている 力 この固定フランジ 67に対する可動板 130 (予備成形用モールド 72)の移動は、 検出手段 110 (説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とさ れている。
[0069] また、可動板 130には、複数の位置決めピン 132が配設されている。この位置決め ピン 132は、シャトル 66に設けられた位置決めソケット 135と、後述する本成形用支 持フレーム 84が設置されたシャトル 86に設けられた位置決めソケット 145と係合する ことにより、予備成形用支持フレーム 64及び本成形用支持フレーム 84と予備成形用 モールド 72との位置決めを行うものである。
[0070] 更に、固定フランジ 67と可動板 130との間には、不図示の固定機構が設けられて いる。この固定機構はコントローラ 11の制御に基づき、固定フランジ 67に対して可動 板 130を固定 (ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状 態においては、可動板 130は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となる。これ に対し、固定機構がロック状態においては、可動板 130は固定フランジ 67に固定さ れその移動が規制された状態となる。
このような予備成形装置 60の予備成形用モールド 72の直下にガラス板 Gを載置し た予備成形用支持フレーム 64が移動すると、予備成形用モールド 72は可動手段 11 2により位置補正 (詳細は後述する）をした後に下降して予備成形用支持フレーム 64 上のガラス板 Gをプレスして所定の形状に成形する。このとき、予備成形用モールド 7 2の各エア一孔力もエアーを吸引することにより、ガラス板 Gが予備成形用モールド 7 2の成形面 73に吸着保持される。
[0071] 次に予備成形用モールド 72に吸着保持されたガラス板 Gは、予備成形用モールド 72による吸着保持が解除されることにより落下し、本成形用支持フレーム 84上に載 置される。この本成形用支持フレーム 84は、本成形用にガラス板 Gの周縁 (端面又 は端面の近傍)を支持するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されて 、る。 なお、本成形用支持フレーム 84は、ガラス板 Gが載置される直前に予備成形用モー ルド 72の方向に移動しており、よって、ガラス板 Gの載置は、図 2に示す位置で行わ れる。
その後、シャトル 86に設けられた自走用車輪 108は、コントローラ 11の指示により 駆動される。これにより、ガラス板 Gを載置した本成形用支持フレーム 84は、シャトル 86の移動に伴い図中矢印 Y1方向（本成形装置 62)に移動する。
[0072] ところで、予備成形用支持フレーム 64及び予備成形用モールド 72の各成形面 65 、 73の形状は、後述する本成形装置 62の各成形面 85, 89よりも浅いものとなってい る。すなわち、予備成形におけるガラス板 Gの変形量は、平板形状のガラス板が最終 形状に変形されるまでの変形量の 20〜80% (最適値としては 20〜50%)とすること が好ましぐこれはガラス板 Gのダブリ量（cross-curvature)をパラメータとして規定す ることが好ましい。
[0073] ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じ る引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定める。又は、複数の点 における曲率の平均値を基準として定めてもよい。いずれの場合においても、最終 的な曲率の 20〜80%の範囲で予備成形するとよい。
[0074] このような本成形に先立ち予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板 Gに無 理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の 問題を防ぐことができる。
[0075] 続いて、本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88で構成される本成形装 置 62について説明する。本成形装置 62は、基本的には成形面 89の形状を除き、予 備成形装置 60と同一の構成とされている。
[0076] 本成形装置 62の本成形用支持フレーム 84は、予備成形装置 60で成形されたガラ ス板 Gと対応する形状に成形されている。この本成形用支持フレーム 84は、基台 86 a、柱部材 86b、及びステージ 86cとによりなるシャトル 86の上部に設置されている。 基台 86aは不図示のサーボモータに接続されて回転する自走用車輪 108が設けら れている。この自走用車輪 108もレール 70に係合しており、サーボモータを駆動する ことにより、シャトル 86は図中矢印 Yl, Y2方向（ガラス Gの搬送方向）に移動する構 成とされている。
[0077] また、前記のようにシャトル 86は前記のシャトル 66と連結されておらず、よってシャト ル 66〖こ拘らず、独自に走行可能な構成とされている。なお、シャトル 86に設けられた サーボモータもコントローラ 11に接続されており、コントローラ 11により駆動が制御さ れる構成となっている。
[0078] また、基台 86aに立設された柱部材 86bは、炉床 68に設けられたスリット（不図示） を介して上方に延出している。ステージ 86cは、この炉床 68から上方に延出した柱部 材 86bの上端部に配設されている。このステージ 86cの上面には、本成形用支持フ レーム 84及び位置決めソケット 145が設けられている。この本成形用支持フレーム 8 4の配設位置と位置決めソケット 145の配設位置は、高精度に位置決めされた構成と されている。
[0079] 予備成形装置 60からガラス板 Gが本成形用支持フレーム 84に移載されると、シャト ル 86はコントローラ 11の指示により自走用車輪 108が駆動し、ガラス板 Gを載置した 本成形用支持フレーム 84は本成形用モールド 88の直下位置までシャトル 86の移動 に伴い移動する。
[0080] 本成形用支持フレーム 84と共に本成形装置 62を構成する本成形用モールド 88は 、可動板 140に固定された構成とされている。この本成形用モールド 88の成形面 89 は、その平面サイズがガラス板 Gの略全面に対応するように作られ、且つその形状が 予備成形用モールド 72よりも曲率が大き 、形状に成形されて!、る。
[0081] また、可動板 140は、チェーン 141を用いて昇降アーム 83の下端部に配設された 固定フランジ 87に吊り下げられた構成とされている。よって、可動板 140は、固定フラ ンジ 87に対して移動可能な構成とされて 、る。
[0082] また、本成形用モールド 88の成形面 89は、その略全面にわたってエア一孔が設け られ、各エア一孔は本成形用モールド 88内の中空部に連通する。この中空部は、不 図示のエアポンプに連結されている。したがって、エアポンプを噴出側又は吸引側に 駆動することにより、各エア一孔からエアーを噴射したり、又は各エア一孔からエアー を吸引したりすることができる。
[0083] 一方、昇降アーム 83は、不図示の油圧シリンダ等の昇降手段を介し昇降自在（図 中矢印 Zl, Z2方向に移動自在)な構成とされている。また、昇降アーム 83は、成形 炉 16の天井部に形成された孔を貫通して成形炉 16の上方に延出している。
[0084] この際、成形炉 16の天井部に形成された孔の直径は、昇降アーム 83の直径よりも 大きく設定されている。また、昇降アーム 83は、可動手段 113 (説明の便宜上、これ については後述する）に接続された構成とされている。この可動手段 113により、昇 降アーム 83は図中矢印 XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動可能、及び昇降ァー ム 83の軸心を中心として回転可能な構成とされている。
[0085] また、前記のように本成形用モールド 88が配設された可動板 140は、チェーン 141 で吊り下げられることにより固定フランジ 87に対して移動可能な構成となっている力 この固定フランジ 87に対する可動板 140 (本成形用モールド 88)の移動は、検出手 段 111 (説明の便宜上、これについては後述する）により検出可能な構成とされてい る。
[0086] また、可動板 140には、複数の位置決めピン 142が配設されている。この位置決め ピン 142は、シャトル 86に設けられた位置決めソケット 145と係合することにより、支 持フレーム 84と本成形用モールド 88との位置決めを行うものである。
[0087] 更に、固定フランジ 87と可動板 140との間には、不図示の固定機構が設けられて いる。この固定機構はコントローラ 11の制御に基づき、固定フランジ 87に対して可動 板 140を固定 (ロック）する機能を奏するものである。よって、固定機構がロック解除状 態においては、可動板 140は固定フランジ 87に対して移動可能な状態となる。これ に対し、固定機構がロック状態においては、可動板 140は固定フランジ 87に固定さ れその移動が規制された状態となる。
[0088] このような本成形装置 62の本成形用モールド 88の直下にガラス板 Gを載置した本 成形用支持フレーム 84が移動すると、本成形用モールド 88は可動手段 113により 位置補正 (詳細は後述する）をした後に下降して本成形用支持フレーム 84上のガラ ス板 Gをプレスして最終の形状に成形する。このとき、本成形用モールド 88の各エア 一孔力もエアーを吸引することにより、ガラス板 Gが本成形用モールド 88の成形面 8 9に吸着保持される。
[0089] 次に本成形用モールド 88に吸着保持されたガラス板 Gは、本成形用モールド 88に よる吸着保持が解除されることにより落下し、タエンチリング 97上に載置される。この タエンチリング 97は、ガラス板 Gの最終の形状の周縁 (端面又は端面の近傍)を支持 するようにガラス板 Gの輪郭に沿った形状に形成されている。なお、タエンチリング 97 は、ガラス板 Gが載置される直前に本成形用モールド 88の方向に移動しており、よつ て、ガラス板 Gの載置は、本成形用モールド 88直下の位置で行われる。
その後、タエンチシャトル 94により、ガラス板 Gを載置したタエンチリング 97は、図中 矢印 Y1方向（風冷強化装置 96)に移動する。
[0090] 続いて、上記構成とされた予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる検出 手段 110, 111について、主に図 5及び図 6を用いて説明する。なお、予備成形装置 60に設けられる検出手段 110、及び本成形装置 62に設けられる検出手段 111は同 一構成であるため、各検出手段 110, 111の説明は一括的に行うものとする。
[0091] 検出手段 110, 111は、ガラス板 Gを成形用モールド 72, 88に押し付ける際、シャ トル 66, 86 (成形用支持フレーム）と成形用モールド 72, 88とのプレス位置の位置ず れを検出する成形位置検出手段としての機能する。また、検出手段 110, 111は、所 望の曲げ形状に成形されたガラス板 Gをシャトル 86及びタエンチシャトル 94 (タエン チリング 97)に移載する際、成形用モールド 72, 88とシャトル 86及びタエンチシャト ル 94とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれを検出する移載位置検出手段としても機 能する。以下、この成形位置検出手段及び移載位置検出手段について詳述する。
[0092] 予備成形用支持フレーム 64は、予備成形工程においては、予備成形用モールド 7 2が押し付けられることによりガラス板 Gを予備成形する機能を奏する。また本実施例 では、ガラス板 Gをフラットモールド 35から受け取った後、これを予備成形用モールド 72の直下位置まで搬送する搬送工程においては、予備成形用支持フレーム 64はガ ラス板 Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。
[0093] 同様に、本成形用支持フレーム 84は、本成形工程においては、本成形用モールド 88が押し付けられることによりガラス板 Gを本成形する機能を奏する。また本実施例 では、予備成形されたガラス板 Gを予備成形用モールド 72から受け取った後、これを 本成形用モールド 88の直下位置まで搬送する搬送工程にぉ ヽては、本成形用支持 フレーム 84はガラス板 Gを支持する搬送用支持フレームとしても機能する。
[0094] よって、搬送工程において搬送用支持フレームであったもの力 次工程においては 成形用支持フレームとなり、以後成形工程と搬送工程とが順次複数回繰り返す (本実 施例では、 2回ずつ実施する）ことにより、支持フレームは機能的に搬送用支持フレ ームの機能と成形用支持フレームの機能を繰り返し行うこととなる。
[0095] 一方、本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gは、本成形 用モールド 88から取り外された後、下吹口ヘッド 102で風冷により冷却される力 こ の本成形用モールド 88から下吹口ヘッド 102までのガラス板 Gの移動は、クェンチリ ング 97により行われる（詳細は後述する)。このタエンチリング 97は、本成形されて最 終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gを本成形用モールド 88から受け取った後、こ れを下吹口ヘッド 102、上吹口ヘッド 100により冷却する位置まで搬送する搬送用支 持フレームとして機能する。
[0096] よって、予備成形装置 60に設けられた検出手段 110は、ガラス板 Gを予備成形用 モールド 72に押し付ける際、予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72 とのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位置検出手段としての機能する。そ の際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ 11内に設けられている記憶手 段に予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72とのプレス位置として更新 される。また、検出手段 110は、予備成形されたガラス板 Gをシャトル 86に移載する 際、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置の 位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段としても機能する。その際、新たに検 出された位置ずれ量はコントローラ 11内に設けられて 、る記憶手段に予備成形用モ 一ルド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置として更新される。
[0097] また、本成形装置 62に設けられた検出手段 111は、予備成形されたガラス板 Gを 本成形用モールド 88に押し付ける際、本成形用支持フレーム 84と本成形用モール ド 88とのプレス位置の位置ずれを検出する本成形位置検出手段としての機能する。 その際、新たに検出された位置ずれ量は、コントローラ 11内に設けられている記憶手 段に本成形用支持フレーム 84と本成形用モールド 88とのプレス位置として更新され る。また、検出手段 111は、本成形されて最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gを タエンチリング 97に移載する際、本成形用モールド 88とタエンチリング 97とのガラス 板 Gの移載位置の位置ずれを検出する第 2の移載位置検出手段としても機能する。 その際、新たに検出された位置ずれ量はコントローラ 11内に設けられている記憶手 段に本成形用モールド 88とタエンチリング 97とのガラス板 Gの移載位置として更新さ れる。ここで最終の曲げ形状とは、本成形によって成形された形状のことを意味して おり、タエンチリング 97上で更にガラス板 Gを自重で曲げたり、冷却によって変形させ たりすることを妨げない。
[0098] 上記の検出手段 110, 111は、センサー 115〜117及びセンシングプレート 118〜 120とにより構成されている。センサー 115〜117は非接触の測距離センサーであり 、固定フランジ 87に固定されている。また、センシングプレート 118〜120は、センサ 一 115〜117と対向するよう配設されている。
[0099] 各センサー 115〜117は渦電流式の変位センサーであり、センシングプレート 118 〜 120との距離を非接触で測定するものである。このセンサー 115〜 117が生成す る信号はコントローラ 11 (制御手段）に送信され、コントローラ 11はこの信号に基づき 各センサー 115〜 117とセンシングプレート 118〜 120との距離を演算する。
[0100] 前記したように、各固定機構がロック解除状態である場合、可動板 130, 140は固 定フランジ 67, 87に対して移動可能な構成となっている。よって、上記の検出手段 1 10, 111を用いることにより、固定フランジ 67, 87に対する可動板 130, 140を位置 検出を行うことができる。
[0101] いま、可動板 130, 140 (即ち、予備成形用モールド 72,本成形用モールド 88)の 移動の内、 XI, X2方向の移動量を X (以下、 X方向移動量 X という）とし、 Yl, Y2
M M
方向の移動量 γ (以下、 Y方向移動量 Y という）とし、更に中心軸 Oを中心とした回
M M
転角を 0 (以下、回転角 Θという）とする。更に、センサー 115からの出力により得られ る移動量を LYGとし、センサー 116からの出力により得られる移動量を RYGとし、更 にセンサー 117からの出力により得られる移動量を XGとする。
[0102] また、位置決めピン 132, 142が位置決めソケット 135, 145から離脱した状態の位 置、即ち可動板 130, 140が外力を印加されることなく固定フランジ 67, 87に鉛直に 吊り下げられた状態の位置をイニシャル位置とする。そして、可動板 130, 140がィ- シャル位置にある状態において、 X =0
Μ 、Y =0
Μ 、 0 =0とする。
[0103] 上記構成において、可動板 130, 140がイニシャル位置カゝら移動した場合、 X方向 移動量 X , Υ方向移動量 Υ ,及び回転角 Θは、次のようにして求めることができる。
Μ Μ
回転角 Θは、センサー 115からの出力により得られる移動量 LYGと、センサー 116 力 の出力により得られる移動量 RYGの差力 演算することが可能である。また、 X 方向移動量 X は、センサー 115からの出力により得られる移動量 XGと、この位置に
Μ
評価しなおした回転角 Θを引くことで演算することができる。更に、 Υ方向移動量 Υ
Μ
は、センサー 115からの出力により得られる移動量 LYG力もこの位置に評価しなおし た回転角 Θを引くことで演算することができる。
[0104] 上記のように、固定フランジ 67,87に対する可動板 130, 140 (成形用モールド 72, 88)の移動量は、検出手段 110, 111からの出力に基づきコントローラ 11で演算され る。この演算結果は、コントローラ 11内に設けられている記憶装置 (記憶手段）内に 格納される構成となって 、る。
[0105] 次に、予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる可動手段 112, 113につ いて、主に図 7を用いて説明する。なお、予備成形装置 60に設けられる可動手段 11 2、及び本成形装置 62に設けられる可動手段 113は同一構成であるため、各可動手 段 112, 113の説明は一括的に行うものとする。
[0106] 可動手段 112, 113は、本実施例では 4台のァクチユエータ 121〜124と、十字状 に交差する一対の連結部材 127A, 127B等により構成されている。各ァクチユエ一 タ 121〜124の駆動軸 121a〜124aは、その先端部に 2方向にスライド可能かつ回 転可能となるように LMガイドや軸受を組み合わせたスライド回転機構 151〜 154が 配設されている。このスライド回転機構 151〜154は、図中矢印 XI, X2方向と Y1, Y2方向の 2方向にスライド可能で連結部材 127A, 127Bの先端と回転可能に連結 される構成である。
[0107] 連結部材 127Aは、スライド回転機構 151とスライド回転機構 153との間に配設され ている。また、連結部材 127Bは、スライド回転機構 152とスライド回転機構 154との 間に配設されている。これ〖こより、一対の連結部材 127A, 127Bは十字状に交差し て固定された状態となる。なお、連結部材 127A, 127Bは交差していなくてもよぐ 昇降アーム 63, 83の四方向に固定される 4つの部材力 構成されて 、てもよ 、。
[0108] スライド回転機構 151〜154について図 12を用いて詳しく説明する。図 12では、ァ クチユエータ 122とスライド回転機構 152について示している力 スライド回転機構 15 1〜154の構造はすべて同一であるので、その他のスライド回転機構 151、 153、 15 4の説明は省略する。なお、図 12 (a)は、スライド回転機構 152を X2から XI方向に 見た正面図であり、図 12 (b)は、図 12 (a)の A— A'断面図である。
[0109] 図 12において、ァクチユエータ 122はサーボモータであり、駆動軸 122aはボール ネジで構成されている。スライド回転機構 152は、ベースフレーム 201、ガイドブロック 203、メタルブロック 208、メタル軸受 210から構成されている。ベースフレーム 201は 、炉天井の上面に設置されている。ベースフレーム 201には、ボールネジ 122aがべ 一スフレームの内部を貫通して設けられ、ベースフレーム 201の側面に固定されたサ ーボモータ 122にボールネジ 122aの一方の端が接続されている。また、ベースフレ ーム 201の上面には、 XI, X2方向に沿って LMレール 202が 2本配設されている。
[0110] ガイドブロック 203は、ボールネジ 122aと接続された可動ナット部 204と、 LMレー ル 202に係合された LMブロック 205と、これらの土台となるよう可動ナット部 204と L Mブロック 205と一体的に取り付けられたテーブル 206と備え、 XI、 X2方向にリニア にガイドされる状態でベースフレーム 201に接続されている。よってサーボモータ 12 2を駆動させることで、ガイドブロック 203を XI, X2方向に移動させることができる。
[0111] また、ガイドブロック 203は、テーブル 206の上面から Yl, Y2方向に沿って互いに 対称に配置された矩形メタルガイド 207を有して ヽる。メタルガイド 207の内側部分に は、メタルブロック 208が Yl, Y2方向にスライド可能に係合されている。メタルブロッ ク 208には駆動機構はなぐメタルブロック 208は成り行きで Yl, Y2方向にスライド する。
メタルブロック 208の上端部には、円柱状の軸部 209が形成され、軸部 209は、メタ ル軸受 210を介して連結部材 127Bの先端部 211と、軸部 209を軸にして連結部材 127Bが回転可能になるように接続されている。軸部 209には駆動機構はなぐ連結 部材 127Bは成り行きで回転する。 [0112] 上記構成により、スライド回転機構 152は、サーボモータ 122を駆動させることによ つて、連結部材 127Bの先端部を XI, X2方向に移動させることが可能である。また、 他のサーボモータの駆動状況によって連結部材 127Bへ働く力を逃がす方向に、成 り行きで連結部材 127Bの先端部 211を Yl, Y2方向にスライドさせることが可能であ り、さらに成り行きで連結部材 127Bを軸部 209を軸に回転させることが可能である。 なお、ベースフレームから上方に向かってガイドブロック、メタルブロックを配置する例 を示した力 ベースフレームを炉天井力も離して設置すれば、下方に向力つてガイド ブロック、メタルブロックを配置する構成としてもよ 、。
[0113] よって、サーボモータ 122, 124が駆動していない状態で、サーボモータ 121, 123 がともにそれぞれが接続している連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Yl, Y2方向 に移動させると、昇降アーム 63, 83も図中矢印 Yl, Y2方向に移動する。また、サー ボモータ 121, 123が駆動していない状態で、サーボモータ 122, 124がともにそれ ぞれが接続して 、る連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI, X2方向に移動させる と、昇降アーム 63, 83も図中矢印 XI, X2方向に移動する。
[0114] また、サーボモータ 121が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y1方向に移動さ せ、サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させ、 サーボモータ 123が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y2方向に移動させ、サー ボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させると、連結 部材 127Aのサーボモータ 121側の先端部が成り行きで XI方向にスライドし、かつ 時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1 方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Aのサーボモータ 123側の 先端部が成り行きで X2方向にスライドし、かつ時計回りに回動し、連結部材 127Bの サーボモータ 124側の先端部が成り行きで Y2方向にスライドし、かつ時計回りに回 動することにより、昇降アーム 63, 83は時計方向に回転する。
[0115] 更に、サーボモータ 121が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y2方向に移動さ せ、サーボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させ、 サーボモータ 123が連結部材 127Aの先端部を図中矢印 Y1方向に移動させ、サー ボモータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させると、連結 部材 127Aのサーボモータ 121側の先端部が成り行きで XI方向にスライドし、かつ 反時計回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 127Aのサーボモータ 123 側の先端部が成り行きで X2方向にスライドし、かつ反時計回りに回動し、連結部材 1 27Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで Y2方向にスライドし、かつ反時計 回りに回動することによって、昇降アーム 63, 83は反時計方向に回転する。
[0116] 前記したように、昇降アーム 63の下部には予備成形用モールド 72が、また昇降ァ ーム 83の下部には本成形用モールド 88が配設されている。このため、固定機構によ り固定フランジ 67, 87と可動板 130, 140がロックされている状態で、可動手段 112 , 113により昇降アーム 63, 83を移動させることにより、予備成形用モールド 72及び 本成形用モールド 88を移動させることが可能となる。
[0117] 上記構成とされたァクチユエータ 121〜124は、コントローラ 11により駆動制御され る構成となっている。したがって、前記した検出手段 110, 111が検出する固定フラン ジ 67, 87【こ対する可動板 130, 140の移動量【こ基づき、可動手段 112, 113を用!ヽ て各成形用モールド 72, 88を移動させることが可能となる。
[0118] 続いて、主に図 5、図 8、及び図 9を参照し、上記構成とされた曲げ成形装置 10によ るガラス板 Gに対する曲げ成形処理にっ 、て説明する。
[0119] 図 5は、ローラコンベア 28からフラットモールド 35へガラス板 Gが進入しょうとしてお り、フラットモールド 35の直下にシャトル 66が移動した状態を示している。その後、ガ ラス板 Gはフラットモールド 35で位置決めされ、シャトル 66に搭載された予備成形用 支持フレーム 64上に載置される。そして図 9に示すように、シャトル 66によってガラス 板 Gは予備成形用モールド 72の直下位置まで移動する。
[0120] コントローラ 11は、シャトル 66が予備成形用モールド 72の直下位置に移動するま での間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モー ルド 72と予備成形用支持フレーム 64との位置ずれ量 R 及び移動量 S (これ
64-72 64-72 らについては後述する）に基づき可動手段 112を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R
6 を解消する位置まで昇降アーム 63を移動 (XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移
4-72
動回転)する処理 (予備成形位置補正工程)を行って!/、る。この昇降アーム 63の移動 に伴い、予備成形用モールド 72も移動する。このため、位置決めピン 132と位置決 めソケット 135は、予め高精度に位置決めされた状態となっている。
続いて、不図示の昇降機構により、昇降アーム 63を下方 (Z2方向）に向け下降させ る。この際、固定機構はロックが解除された状態であり、よって可動板 130及びこれに 配設された位置決めピン 132は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となってい る。
[0121] 昇降アーム 63の下降に伴い位置決めピン 132も下降し、そして位置決めピン 132 は位置決めソケット 135に嵌入する。予備成形用支持フレーム 64と位置決めソケット 135はステージ 66c上にぉ 、て高精度に位置決めされており、また予備成形用モー ルド 72と位置決めピン 132は可動板 130上において高精度に位置決めされている。 よって、位置決めピン 132が位置決めソケット 135に嵌合することにより、予備成形用 支持フレーム 64と予備成形用モールド 72との位置決めを高精度に行うことができる また上記したように、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ 量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動しているため、昇降アーム 63の下
72-84
降動作に伴い位置決めピン 132と位置決めソケット 135とが嵌合する際、位置決めピ ン 132が位置決めソケット 145に強く当接したり、また摩耗することを防止することが できる。
[0122] し力しながら、予備成形装置 60及びシャトル 66は駆動を伴う構成物であり、常に一 定定位置の動作を行わせるのは困難であり、また経時的な誤差の発生も考えられる 。このため、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実 施しても、予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64との間に位置ずれ が発生する可能性がある。
この位置ずれが生じていた場合には、位置決めピン 132が位置決めソケット 135に 嵌入する際、可動板 130は固定フランジ 67に対して移動する。この固定フランジ 67 に対する可動板 130の移動は、検出手段 110により検出することができる。検出手段 110は、予備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64の位置ずれ量に対応 した検出信号をコントローラ 11に送信する。そして、コントローラ 11では、この検出信 号に基づき、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 64の間の位置ずれ量 R (X方向移動量 X , Υ方向移動量 Y ，及び回転角 Θ )を演算
64-72 Μ64-72 Μ64- 72 64-72 する。
[0123] 続いて、コントローラ 11は、この位置ずれ量 R に基づき可動手段 112を駆動し
64-72
、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム 63を移動させる（この時の昇降アーム 6 3の移動量を S とする）。この昇降アーム 63の移動は、位置ずれ量 R に基づ
64-72 64-72 き一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段 110からの検 出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としても よい。
[0124] これにより昇降アーム 63と可動板 130との位置決めが行われ、この状態で固定機 構は固定フランジ 67と可動板 130とをロック（固定)する。また、上記のようにして求め られた予備成形装置 60とシャトル 66との間の位置ずれ量 R 及び前回の位置ず
64-72
れ量に基づき昇降アーム 63を移動させた移動量 S は、コントローラ 11内の記憶
64-72
装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量 R
64-72及び移動量 S
64-72が格納さ れている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量 R
64-72及び移動量 S
64-72に 更新される処理 (学習処理と！/、う）が行われる。
[0125] このようにして学習された位置ずれ量 R 及び移動量 S は、次回のガラス板
64-72 64-72
Gに対する予備成形時に、予備成形用支持フレーム 64と予備成形用モールド 72と を位置決めするのに使用される。この際、上記のように位置決め補正を行うための位 置ずれ量 R 及び移動量 S は、学習されることにより常に現在の曲げ成形装
64-72 64-72
置 10の状態を反映した値となっている。よって、位置ずれの補正を精度よく確実に行 うことができる。
なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなぐ前回と今回の 平均を求めてこれを格納する構成としても、また Ν回の位置ずれ量 R 及び移動
64-72 量 s を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。
64-72
[0126] 上記したように位置決めピン 132が位置決めソケット 135に嵌入することにより、予 備成形用モールド 72と予備成形用支持フレーム 64とが高精度に位置決めされて、 昇降アーム 63は更に下降し、予備成形用モールド 72によりガラス板 Gに対して予備 成形 (プレス加工）が行われる。この際、上記のように予備成形用支持フレーム 64と 予備成形用モールド 72は高精度に位置決めがされているため、板ガラス Gに対して 高精度の予備曲げ加工を行うことができる。そして、ガラス板 Gは予備成形用モール ド 72に吸着保持されたまま予備成形用モールド 72が上昇する。
このように予備成形装置 60によるガラス板 Gに対する予備成形処理が終了した後、 図 5に示すようにシャトル 86が予備成形用モールド 72の直下位置に移動する。この 状態にお 、て、ガラス板 Gは予備成形用モールド 72に吸着された状態を維持して ヽ る。
[0127] コントローラ 11は、シャトル 86が予備成形用モールド 72の直下位置に移動するま での間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた前回の予備成形用モー ルド 72と本成形用支持フレーム 84とのガラス板 Gの移載位置の位置ずれ量 R
72-84 及び移動量 S (これらについては後述する）に基づき可動手段 112を駆動制御
72-84
し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動 (XI, X2方
72-84
向及び Yl, Y2方向に移動回転)する処理 (第 1の移載位置補正工程)を行っている 。この昇降アーム 63の移動に伴い、予備成形用モールド 72も移動する。このため、 位置決めピン 132と位置決めソケット 145は、予め高精度に位置決めされた状態とな つている。
[0128] この位置ずれ除去処理が終了すると、続いて不図示の昇降機構により、昇降ァー ム 63を下方 (Z2方向）に向け下降させる。この際、固定機構はロックが解除された状 態であり、よって可動板 130及びこれに配設された位置決めピン 132は固定フランジ 67に対して移動可能な状態となっている。
[0129] 昇降アーム 63の下降に伴い位置決めピン 132も下降し、そして位置決めピン 132 は位置決めソケット 145に嵌入する。本成形用支持フレーム 84と位置決めソケット 14 5はステージ 86c上にぉ 、て高精度に位置決めされており、また予備成形用モール ド 72と位置決めピン 132は可動板 130上において高精度に位置決めされている。よ つて、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌合することにより、本成形用支持 フレーム 84と予備成形用モールド 72との位置決めを高精度に行うことができる。
[0130] また上記のように、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 63を移動しているため、昇降アーム 63の下降
72-84
動作に伴い位置決めピン 132と位置決めソケット 145とが嵌合する際、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に強く当接したり、また摩耗することを防止することができ る。
[0131] なお、前記した予備成形装置 60とシャトル 66との関係と同様に、予備成形装置 60 とシャトル 86との間においても、経時的な誤差等が発生することが考えられる。よって 、昇降アーム 63の下降動作を開始する前に位置ずれ量の補正処理を実施しても、 予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84との間に位置ずれが発生する可 能性がある。
[0132] このため、位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌入する際に可動板 130が 移動した場合には、検出手段 110によりこれを検出する構成としている。検出手段 11 0は、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84の位置ずれ量に対応した 検出信号をコントローラ 11に送信する。コントローラ 11では、この検出信号に基づき 、予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84の間の位置ずれ量 R (X方
72-84 向移動量 X , Υ
Μ72- 84 方向移動量 Y
Μ72-84，及び回転角 0
72-84 )を演算する。
[0133] 続いて、コントローラ 11は、この位置ずれ量 R に基づき可動手段 112を駆動し
72-84
、この位置ずれを解消する方向に昇降アーム 63を移動させる（この時の昇降アーム 6 3の移動量を S とする）。この昇降アーム 63の移動は、位置ずれ量 R に基づ
72-84 72-84 き一括的に行っても、また徐々に移動する構成としても、更に検出手段 110からの検 出信号に基づきフィードバック制御等によりリアルタイムで移動制御する構成としても よい。
[0134] これにより昇降アーム 63と可動板 130との位置決めが行われ、この状態で固定機 構は固定フランジ 67と可動板 130とをロック（固定)する。また、上記のようにして求め られた予備成形装置 60とシャトル 86との間の位置ずれ量 R 及び前回の位置ず
72-84
れ量に基づき昇降アーム 63を移動させた移動量 S は、コントローラ 11内の記憶
72-84
装置内に格納される。この際、前回の位置ずれ量 R 及び移動量 S が格納さ
72-84 72-84 れている場合には、今回求められた新たな位置ずれ量 R
72-84及び移動量 S
72-84に 更新される処理 (学習処理と！/、う）が行われる。 [0135] このようにして学習された位置ずれ量 R 及び移動量 S は、次回のガラス板
72-84 72-84
Gを予備成形装置 60からシャトル 86に移載する時、本成形用支持フレーム 84と予 備成形用モールド 72とを位置決めするのに使用される。
[0136] なお、この学習処理は必ずしも更新処理に限定されるものではなぐ前回と今回の 平均を求めてこれを格納する構成としても、また N回の位置ずれ量 R 及び移動
72-84 量 s を蓄積しておき、これらの平均を取って格納しておく構成としてもよい。
72-84
[0137] 上記したように位置決めピン 132が位置決めソケット 145に嵌入することにより、予 備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84が高精度に位置決めされると、予 備成形用モールド 72の吸着保持が解除され、予備成形されたガラス板 Gは本成形 用支持フレーム 84上に載置される。この際、予備成形用モールド 72と本成形用支持 フレーム 84が高精度に位置決めされているため、予備成形用モールド 72から本成 形用支持フレーム 84上に載置された状態において、ガラス板 Gは本成形用支持フレ ーム 84上に高精度に位置決めされた状態となっている。
[0138] ガラス板 Gが本成形用支持フレーム 84上に載置されると、シャトル 86は図中矢印 Y 1方向への自走を開始する。なおこの時、シャトル 66はフラットモールド 35により次に 予備成形するガラス板 Gを予備成形用支持フレーム 64に搭載する処理を行っている
[0139] 図 8は、シャトル 86が本成形用モールド 88の直下位置まで移動した状態を示して いる。この状態において、前記のようにガラス板 Gはシャトル 86の本成形用支持フレ ーム 84に載置されており、かつ本成形用支持フレーム 84に対してガラス板 Gは高精 度に位置決めされた状態で載置されて ヽる。
[0140] この本成形装置 62によるガラス板 Gに対する本成形処理においても、予備成形装 置 60によるガラス板 Gに対する予備成形処理と同様に、コントローラ 11によって、シ ャトル 86が本成形用モールド 88の直下位置に移動するまでの間に、前回の位置決 め処理で記憶装置に格納していた前回の本成形時の本成形用支持フレーム 84と本 成形用モールド 88との位置ずれ量 R 及び移動量 S に基づき可動手段 113
84-88 84-88
を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 83を移動（
84-88
XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動）する処理 (本成形位置補正工程)を行われる [0141] よって、本成形時においても、位置決めピン 142と位置決めソケット 145とを予め位 置決めできるため、位置決めピン 142が位置決めソケット 145に強く衝突したり、両者 142、 145が摩耗したりすることを防止することができる。なお、本成形処理は予備成 形処理と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン 142と位置決めソケット 145が嵌合する際、固定フランジ 87に 対して可動板 140が移動した場合には、上記した予備成形時と同様に可動板 140の 移動を検出手段 111により検出でき、よって本成形用モールド 88と本成形用支持フ レーム 84との間の位置ずれ量 R を求めることができる。また、検出手段 111によ
84-88
り、昇降アーム 83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量 S も求める
84-88 ことができる。
[0142] この位置ずれ量 R 及び移動量 S もコントローラ 11の記憶装置に格納され
84-88 84-88
る。よって、次回の本成形時においては、上記した予備成形時と同様に、この位置ず れ量 R 及び移動量 S に基づき昇降アーム 83のずれ補正を予め行える。こ
84-88 84-88
のため、本成形処理を高精度に行うことができるとともに、位置決めピン 142と位置決 めソケット 145との間に発生する摩耗等を防止することができる。
[0143] 一方、成形炉 16において成形処理が行われたガラス板 Gは、成形炉 16から風冷 強化ゾーン 18に搬出される（図 1及び図 2参照）。風冷強化ゾーン 18は、タエンチシ ャトル 94及び風冷強化装置 96等力も構成される。タエンチシャトル 94には、左側に タエンチリング 97 (搬送用支持フレーム）が固定され、右側にキャッチ部材 98が固定 されている。
[0144] タエンチリング 97は、成形炉 16で曲げ成形されたガラス板 Gを受け取るためのもの であり、成形すべき湾曲ガラス板 Gの曲げ形状に概略一致したガラス板 Gの周縁形 状に形成されている。また、タエンチリング 97の側部には、位置決めソケット 155が高 精度に設けられている。この位置決めソケット 155はシャトル 86に設けられた位置決 めソケット 145と同一構成とされており、タエンチシャトル 94が本成形用モールド 88の 直下位置にある状態において、本成形用モールド 88の下降に伴い位置決めピン 14 2が嵌入され、これにより本成形用モールド 88とタエンチリング 97の位置決めを行う。 [0145] このタエンチリング 97は、タエンチシャトル 94が Yl, Y2方向に往復走行することに より、成形炉 16内の本成形用モールド 88の真下位置 (受取位置）と風冷強化装置 9 6による風冷強化位置 (受渡位置）との間で往復移動する。
[0146] 本成形されることにより最終の曲げ形状に成形されたガラス板 Gは、本成形用モー ルド 88によって真空吸着保持され、本成形用支持フレーム 84から取り上げられる。こ れに連動して扉 12Aが開き、タエンチシャトル 94が Y2方向に移動する。これにより、 成形炉 16内にタエンチリング 97が進入し、本成形用モールド 88の直下で停止する。 図 10は、タエンチリング 97が本成形用モールド 88の直下で停止した状態を示してい る。
[0147] コントローラ 11は、前記した予備成形用モールド 72と本成形用支持フレーム 84と の間における位置ずれ量の補正処理、及び本成形用支持フレーム 84と本成形用モ 一ルド 88との間における位置ずれ量の補正処理と同様に、前回の位置決め処理に おいて求めた本成形用モールド 88とタエンチリング 97との間の位置ずれ量 R 及
88-97 び移動量 s を記憶装置に格納している。
88-97
[0148] コントローラ 11は、タエンチリング 97が本成形用モールド 88の直下位置に移動する までの間に、前回の位置決め処理で記憶装置に格納していた本成形用モールド 88 とタエンチリング 97との前回位置ずれ量 R 及び移動量 S に基づき可動手段
88-97 88-97
113を駆動制御し、前回の位置ずれ量 R を解消する位置まで昇降アーム 83を
88-97
移動 (XI, X2方向及び Yl, Y2方向に移動）する処理 (第 2の移載位置補正工程） を行っている。
[0149] よって、ガラス板 Gのタエンチリングへの移載時においても、位置決めピン 142と位 置決めソケット 155とを予め位置決めできるため、位置決めピン 142が位置決めソケ ット 155に強く衝突したり、両者 142、 155が摩耗したりすることを防止することができ る。なお、ガラス板 Gのタエンチリングへの移載は、本成形処理および予備成形処理 と同様の処理をするため省略して説明する。
また、位置決めピン 142と位置決めソケット 155が嵌合する際、固定フランジ 87に 対して可動板 140が移動した場合には、上記した本成形処理および予備成形時と同 様に可動板 140の移動を検出手段 111により検出でき、よって本成形用モールド 88 とタエンチリング 97との間の位置ずれ量 R を求めることができる。また、検出手段
88-97
111により、昇降アーム 83を位置ずれを除去する位置に移動する際の移動量 S
88-97 も求めることができる。
[0150] この位置ずれ量 R 及び移動量 S もコントローラ 11の記憶装置に格納され
88-97 88-97
る。よって、次回のタエンチリングへの移載時においては、上記した本成形処理およ び予備成形時と同様に、この位置ずれ量 R S
88-97及び移動量 88-97に基づき昇降ァ ーム 83のずれ補正を予め行える。このため、本成形用モールド 88とタエンチリング 9 7との位置決めを高精度に行うことができるとともに、位置決めピン 142と位置決めソ ケット 155との間に発生する摩耗等を防止することができる。
[0151] タエンチリング 97に移載されたガラス板 Gは、タエンチシャトル 94が矢印 Y1方向に 移動することにより成形炉 16の外部の風冷強化ゾーン 18に搬出され、これに伴い扉 12Aは閉蓋される。風冷強化ゾーン 18には、風冷強化装置 96及びエアーフローテ イング装置 104等が配設されて 、る。
[0152] 風冷強化装置 96は、上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102とからなり、それぞれ送 風機 (不図示)カゝら供給された冷却風をガラス板 Gの上下両面に噴射する。ガラス板 Gは、タエンチリング 97に支持された状態で上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102と の間の風冷強ィ匕位置に位置決めされた後、上吹口ヘッド 100と下吹口ヘッド 102と 力 噴射される冷却風によって風冷強化される。
[0153] また、下吹口ヘッド 102による冷却風圧力は、ガラス板 Gをエアーフローティング支 持することが可能な圧力に設定されている。これにより、風冷強化位置に位置決めさ れたガラス板 Gは、エアーフローティング支持された状態で風冷強化される。この間 に、タエンチシャトル 94が図 2の左方向（Y2方向）に移動し、前述の受取位置に位置 する。
[0154] 一方、キャッチ部材 98は、風冷強化位置でエアーフローティング支持された状態で 風冷強化されたガラス板 Gを受け取るためのものであり、ガラス板 Gを載置するための 複数本のフレームを有している。このキャッチ部材 98は、タエンチシャトル 94が Y1, Y2方向に往復走行することにより、前記風冷強化位置 (受取位置）と搬出用ローラコ ンベア 20の入口位置（受渡位置）との間を往復移動する。なお、タエンチシャトル 94 は、チェーン駆動装置又はタイミングベルト駆動装置等の水平方向移動装置 (不図 示）によって X方向に往復移動される。
[0155] よって、本成形されタエンチリング 97によって炉外へ搬出されたたガラス板 Gは、風 冷強化装置 96によって冷却強化した後、キャッチ部材 98に受け取らせて、搬出用口 一ラコンベア 20の入口に搬送される。その後、ガラス板 Gは、搬出用ローラコンベア 2 0によって下流側の検査部又は梱包部に搬送される。
[0156] このように本実施例によるガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法によれば、 所望の曲げ成形を高精度で実現できるとともに、位置決めピン 132, 142と位置決め ソケット 135, 145, 155との衝突及び摩耗を防止することができる。
[0157] 図 11は、上記した曲げ成形装置 10の変形例を示している。図 1から図 9を用いて 説明した曲げ成形装置 10では、各成形用モールド 72, 88を可動板 130, 140に固 定するととちに、この可動板 130, 140をチェーン 131, 414で固定フランジ 67, 87に 吊り下げることにより移動可能な構成としていた。
[0158] これに対して本変形例では、各成形用モールド 72, 88を昇降アーム 63, 83の下 端部に取り付けられた固定フランジ 67, 87に直接固定した構成としている。また、検 出手段 150を構成するセンサー 115〜117は、成形用モールド 72, 88と共に固定フ ランジ 67, 87に固定された構成とされている。また、検出手段 150を構成するセンシ ングプレー卜 118〜120は、シャトル 66, 86のステージ 66c, 86cに成形用支持フレ ーム 64, 84と共に固定されている。
[0159] 上記構成とすることにより、可動手段 112, 113により昇降アーム 63, 83が移動す る際、成形用モールド 72, 88を一体的に移動させることができ、移動精度の向上を 図ることができる。また、位置決めピン 132, 142及び位置決めソケット 135, 145力 S 不要となるため部品点数の削減を図ることができる。更に、成形用モールド 72, 88と 成形用支持フレーム 64, 84との位置ずれを可動板 130, 140を介することなく直接 検出することができるため、位置決め精度をより高めることができる。
[0160] 図 13は、図 8から図 10に示されているような曲げ成形装置 10の可動板 130, 140 をチェーン 131, 141で固定フランジ 67, 87に吊り下げた構造や、図 11に示された 構造とは別の変形例を示している。本変形例では、昇降アーム 63, 83の下端部に係 合フランジ 57を備えている。また、各成形用モールド 72, 88の可動板 130, 140の 中央には昇降アーム 63, 83の断面よりも大きぐ係合フランジ 57よりも小さい開口 56 が形成され、開口 56は各成形用モールド 72, 88内の係合空間 59に連通している。 開口 56の側方には、係合フランジ 57よりも大きい挿入口が形成されており、係合フラ ンジ 57を揷入口より挿入し成形用モールド 72, 88をスライドさせることで、開口 56部 分の可動板 130, 140と係合フランジ 57は係合する。
[0161] 可動板 130, 140と係合フランジ 57との間には、潤滑材 58が配設される。潤滑材は 、可動板 130, 140と係合フランジ 57との間に滑りやすくする材料が塗布されている 。例えば、メタル軸受用の潤滑材として使用される鉄、ニッケルなどの合金で公知の ものが使用できる。または、可動板 130, 140または係合フランジ 57のどちらかにボ ールのようなものが配設されたもので、可動板 130, 140と係合フランジ 57とが互い に滑るように機械的に構成していてもよい。係合空間 59は、図 13に示すように底面 が先細りになるように角度を有している。なお、昇降アームが下降する前、可動板 13 0, 140と係合フランジ 57とは、滑らないように固定機構によりロックされている。
[0162] 検出手段を構成するセンサー 115〜117は、昇降アーム 63, 83に固定された構成 とされている。また、検出手段を構成するセンシングプレート 118〜120は成形用モ 一ルド 72, 88と共〖こ可動板 130、 140に固定された構成とされている。位置決めピン 132, 142は、成形用モールド 72, 88に固定されており、位置決めソケット 135, 14 5は、シャトノレ 66, 86のステージ 66c, 86cに成形用支持フレーム 64, 84と共に固定 されている。
[0163] 上記構成とすることにより、可動板 130, 140と係合フランジ 57とのロックが解除さ れて可動手段 112, 113により昇降アーム 63, 83が下降を開始すると、位置決めピ ン 132, 142と位置決めソケット 135, 145と力 S嵌合し、その嵌め合わせ位置の位置 ずれ量に基づいて成形用モールド 72, 88が追従するように動き始める。成形用モー ルド 72, 88は、潤滑材 58によって昇降アーム 63, 83とは独立して移動可能であり、 位置決めピン 132, 142と位置決めソケット 135, 145との嵌合に倣って移動する。そ の移動距離は検出手段によって随時検出され、検出された移動距離に対応する検 出信号がコントローラに送られる。コントローラはこの位置ずれ量を解消する方向に可 動手段 112、 113を駆動させ、成形用モールド 72, 88の動きに追従するように昇降 アーム 63, 83を移動させる。このように移動させることにより、常に成形用モールド 72 , 88の所定の位置で昇降アーム 63, 83と成形用モールド 72, 88とを連結することが でき、成形用モールド 72, 88の姿勢を保つことができる。
[0164] 昇降アーム 63, 83がさらに下降し成形用モールド 72, 88がガラス板に対してプレ スした状態になると、成形用モールド 72, 88はシャトル 66, 86に載置された状態とな る。そのとき、可動板 130, 140と係合フランジ 57との係合は解除される。解除された ときに係合空間 59の底面は先細りの構造になっているため、底面と係合フランジ 57 とが接触し係合フランジ 57が拘束された状態となる。つまり、係合空間 59は成形用 モールド 72, 88と昇降アーム 63, 83との係合位置が動かないように構成されており 、係合が解除されても昇降する際は成形用モールド 72, 88の所定の位置で昇降ァ ーム 63, 83と成形用モールド 72, 88とを連結することができる。このようにプレス時 に係合を解除する構成にすることによって、位置決め精度を高めたまま、加熱炉内と いう高温でも可動板 130, 140と係合フランジ 57とが融着して正常に動作しなくなる ことを防ぐことができる。
[0165] また図 14は、予備成形装置 60及び本成形装置 62に設けられる可動手段 112, 11 3の変形例である。可動手段 112, 113は、本実施例では 2台のァクチユエータ 122 、 124と、連結部材 127B等により構成されている。ァクチユエータ 122の駆動軸 122 aは、その先端部に 2方向と回転可能なスライド回転機構 152が配設されている。この スライド回転機構 152は、図中矢印 XI, X2方向と Yl, Y2方向の 2方向にスライド可 能で、連結部材 127Bの先端と回転可能に連結される構成である。もう一方のァクチ ユエータ 124の駆動軸 124aは、その先端部に 1方向と回転可能なスライド回転機構 154が配設されている。このスライド回転機構 154は、図中矢印 XI, X2方向にスライ ド可能で、連結部材 127Bの先端と回転可能に連結される構成である。
[0166] 連結部材 127Bは、スライド回転機構 152とスライド回転機構 154との間に配設され ている。なお、連結部材 127Bはスライド回転機構 152、 154同士を連結していなくて もよぐスライド回転機構 152、 154のそれぞれから独立して昇降アーム 63, 83に固 定する部材から構成されて 、てもよ 、。 [0167] なお、スライド回転機構 152は、図 12に記載の構成と同一であるので説明は省略し 、以下のスライド回転機構の説明ではァクチユエータはサーボモータとし、駆動軸は ボールネジとする。スライド回転機構 154と図 12のスライド回転機構 152とで異なって いる構成は、スライド回転機構 154の場合、ガイドブロック 203とメタルブロック 208と がー体的に形成され、 Yl, Y2方向にはスライドできず拘束された構成となっている 点である。つまり、スライド回転機構 154は、サーボモータ 124を駆動させることで、連 結部材 127Bの先端部を XI, X2方向に移動させることができる力 Yl, Y2方向に スライドさせることはできない。その他の構成は同一であり、連結部材 127Bの先端部 は成り行きで回転することが可能である。
[0168] 以上の構成の場合、可動手段 112, 113は、昇降アーム 63, 83を XI、 X2方向に 移動させることと、回転させることのみ実施する。つまり、 Yl、 Υ2方向の位置補正は できないことになる力 搬送方向である Yl、 Υ2方向はシャトル 66、 86の移動距離を 調整することで位置補正をする。具体的には以下のような動きとなる。
昇降アーム 63, 83を Υ1、Υ2方向に位置補正する場合は、昇降アーム 63, 83自 体は動力さず、ガラス板を載置している成形用支持フレーム 64、 84を搭載したシャト ル 66、 86の移動距離を調整することで位置補正をする。
[0169] 昇降アーム 63, 83を XI、 Χ2方向に位置補正する場合は次のとおりである。サーボ モータ 122, 124がそれぞれが接続して 、る連結部材 127Βの先端部をともに同じ方 向、図中矢印 XIまたは Χ2方向に移動させると、昇降アーム 63, 83も図中矢印 XIま たは Χ2方向に移動する。
[0170] また、昇降アーム 63, 83を時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サーボ モータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 Χ2方向に移動させ、サーボモー タ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させると、連結部材 12 7Βのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ時計回り に回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで時計回りに 回動することにより、昇降アーム 63, 83は時計方向に回転する。このとき、昇降ァー ム 63, 83が Y1方向にずれる力 シャトル 66、 86の移動距離を調整することで位置 補正する。 [0171] 更に、昇降アーム 63, 83を反時計回り位置補正する場合は次のとおりである。サー ボモータ 122が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 XI方向に移動させ、サーボモ ータ 124が連結部材 127Bの先端部を図中矢印 X2方向に移動させると、連結部材 1 27Bのサーボモータ 122側の先端部が成り行きで Y1方向にスライドし、かつ反時計 回りに回動し、連結部材 127Bのサーボモータ 124側の先端部が成り行きで反時計 回りに回動することにより、昇降アーム 63, 83は反時計方向に回転する。このとき、 昇降アーム 63, 83が Y1方向にずれる力 シャトル 66、 86の移動距離を調整するこ とで位置補正する。
[0172] 以上の基本動作を組み合わせることで昇降アーム 63, 83を XI, X2方向及び回転 ついては自由に移動させることが可能となる。よって、固定機構により固定フランジ 6 7, 87と可動板 130, 140がロックされている状態、または、図 13の形態において固 定機構により可動板 130, 140と係合フランジ 57がロックされている状態で、可動手 段 112, 113により昇降アーム 63, 83を移動させることにより、成形用モールド 72、 8 8を移動させることが可能となる。
[0173] 上記構成とされたァクチユエータ 122、 124と、ガラス板を載置している成形用支持 フレーム 64、 84を搭載したシャトル 66、 86は、コントローラ 11により駆動制御される 構成となっている。したがって、前記した検出手段 110, 111が検出する固定フラン ジ 67, 87に対する可動板 130, 140の移動量、または図 13の形態の昇降アーム 63 , 83に対する可動板 130, 140の移動量に基づき、可動手段 112, 113を用いて各 成形用モールド 72, 88を移動させ、シャトル 66、 86の移動距離を調整することが可 能となる。このように構成にすることによって、可動手段 112, 113の構成を小さくでき る。
産業上の利用可能性
[0174] 本発明は、支持フレームと成形用モールドとの位置ずれを高い精度で補正できる ので、ガラス板の曲げ成形に適用でき、特に自動車用の窓ガラス等の板状材を曲げ 成形するガラス板の曲げ成形方法及びガラス板の曲げ成形装置として有用である。 なお、 2006年 4月 25曰に出願された曰本特許出願 2006— 121039の明細書、 特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開 示として、取り入れるものである。

Claims

請求の範囲
[1] 加熱軟ィ匕したガラス板を成形用支持フレームと成形用モールドの成形面との間に 介在させて成形用支持フレームと成形用モールドの成形面とで押圧することにより所 望の曲げ形状に成形する成形工程と、
この所望の曲げ形状に成形されたガラス板を成形用モールドに保持し、このガラス 板の縁部を支持して次工程に搬送する搬送用支持フレームに前記成形用モールド から前記ガラス板を移載する移載工程とを備えたガラス板の曲げ成形方法にぉ ヽて 前記成形工程は、前記ガラス板を前記成形用支持フレームと前記成形用モールド とで押圧する際に、前記成形用支持フレームと前記成形用モールドとのプレス位置 の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動かして補正する成形位置補正工程を 含み、
前記移載工程は、前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持 フレームに移載する際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス 板の移載位置の位置ずれを前記成形用モールドの姿勢を動力して補正する移載位 置補正工程を含むことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
[2] 前記成形位置補正工程は、第 1の記憶手段に記憶された前記成形用支持フレー ムと前記成形用モールドとのプレス位置を呼び出して前記成形用モールドの姿勢を 補正した後、新たにプレス位置の位置ずれ量を検出して前記第 1の記憶手段の前記 プレス位置を更新する工程を含み、
前記移載位置補正工程は、第 2の記憶手段に記憶された前記成形用モールドと前 記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置を呼び出して前記成形用モールドの 姿勢を補正した後、新たに移載位置の位置ずれ量を検出して前記第 2の記憶手段 の前記移載位置を更新する工程を含む請求項 1に記載のガラス板の曲げ成形方法
[3] 前記成形位置補正工程におけるプレス位置を更新する工程は、前記ガラス板を前 記成形用支持フレームと前記成形用モールドの成形面とで押圧する際に、前記成形 用モールドと前記成形用支持フレームとにそれぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合 することにより前記プレス位置の位置ずれ量を検出し前記成形用モールドの姿勢を 補正しながら前記ガラス板を前記成形用モールドの成形面に押し付け、最終的なプ レス位置を前記第 1の記憶手段に更新する工程であり、
前記移載位置補正工程における移載位置を更新する工程は、前記成形用モール ドの成形面に保持された前記所定の形状に曲げ成形されたガラス板を前記搬送用 支持フレームに移載する際に、前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとに それぞれ設けられたピンとソケットとが嵌合することにより前記移載位置の位置ずれ 量を検出し前記成形用モールドの姿勢を補正しながら前記所定の形状に曲げ成形 されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載し、最終的な移載位置を前記第 2 の記憶手段に更新する工程である請求項 2に記載のガラス板の曲げ成形方法。
[4] 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方 にそれぞれ接続されたァクチユエータを制御することにより、前記成形用モールドを 水平方向に移動及び Z又は回転させて位置補正する請求項 1から 3のいずれかに 記載のガラス板の曲げ成形方法。
[5] 前記成形位置補正工程及び前記移載位置補正工程は、
互いに直交する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラ ス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と 直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエ ータと対向する側に接続された第 2ァクチユエ一タとを制御することにより、前記成形 用モールドをガラス板の搬送方向と直交する方向に移動及び Z又は回転させて位 置補正し、前記成形用支持フレーム又は前記搬送用支持フレームの停止位置を調 整することでガラス板の搬送方向成分の位置補正をする請求項 1から 3のいずれか に記載のガラス板の曲げ成形方法。
[6] 前記成形工程が複数回あり、
前記移載工程における前記搬送用支持フレームは、次の成形工程の成形用支持 フレームとなって前記成形工程と前記移載工程の一連の工程を複数回繰り返す、請 求項 1から 5の 、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形方法。
[7] ガラス板を加熱軟化する加熱工程と、
前記加熱軟ィヒしたガラス板をその縁部を支持する予備成形用支持フレームに載置 するとともに、この予備成形用支持フレームに載置された状態で前記ガラス板を予備 成形用モールドの成形面に押し付けることにより所定の予備曲げ形状に成形する予 備成形工程と、
この予備曲げ形状に成形されたガラス板を予備成形用モールドに保持し、このガラ ス板の縁部を支持する本成形用支持フレームに移載し、この本成形用支持フレーム に載置された状態で前記ガラス板を本成形用モールドの成形面に押し付けることに より最終の曲げ形状に成形する本成形工程と、
この最終の曲げ形状に成形されたガラス板を本成形用モールドに保持し、このガラ ス板の縁部を支持する搬送用支持フレームに移載し、この搬送用支持フレームに載 置された状態で最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送工程と を備えたガラス板の曲げ成形方法にお!ヽて、
前記予備成形工程は、
前記ガラス板を前記予備成形用モールドに押し付ける際の前記予備成形用支持フ レームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを前記予備成形用モ 一ルドの姿勢を動かして補正する予備成形位置補正工程を含み、
前記本成形工程は、
前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する 際の前記予備成形用モールドと前記本成形用フレームとのガラス板の移載位置の位 置ずれを前記予備成形用モールドの姿勢を動かして補正する第 1の移載位置補正 工程と、
前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際 の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを 前記本成形用モールドの姿勢を動力ゝして補正する本成形位置補正工程とを含む ことを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
[8] 前記搬送工程は、前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持 フレームに移載する際の前記本成形用モールドと前記搬送用フレームとのガラス板 の移載位置の位置ずれを前記本成形用モールドの姿勢を動力して補正する第 2の 移載位置補正工程を含む請求項 7に記載のガラス板の曲げ成形方法。
[9] 加熱軟化したガラス板を互いの間に介在させて押圧する成形用支持フレームと成 形用モールドとを備えたガラス板を所望の曲げ形状に成形する成形手段と、 この所望の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬 送用支持フレームを備えた所望の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手 段とを含むガラス板の曲げ成形装置にお 、て、
前記成形手段は、
前記ガラス板を前記成形用モールドに押し付ける際の前記成形用支持フレームと 前記成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する成形位置検出手段と、 前記所望の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する 際の前記成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位置 ずれを検出する移載位置検出手段と、
前記成形用モールドを移動及び Z又は回転させる可動手段とを含み、 前記成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手段を制 御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御 し、かつ前記移載位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記可動手 段を制御し、前記成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z又は回 転制御する制御手段を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
[10] 前記制御手段は、前記成形位置検出手段で検出したプレス位置の位置ずれ量と、 前記移載位置検出手段で検出した移載位置の位置ずれ量とを記憶する記憶手段を 有し、前記記憶手段から呼び出した位置ずれ量によって前記成形用モールドを移動 及び Z又は回転制御する請求項 9に記載のガラス板の曲げ成形装置。
[11] 前記成形用モールドにはピンが備えられ、前記成形用支持フレームと前記搬送用 支持フレームとはそれぞれに前記ピンと嵌合するソケットが備えられている請求項 9 又は 10に記載のガラス板の曲げ成形装置。
[12] 前記可動手段は、
互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの四方 にそれぞれ接続されたァクチユエ一タカもなる請求項 9から 11のいずれかに記載の ガラス板の曲げ成形装置。
[13] 前記可動手段は、
互いに直行する 2方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドのガラ ス板の搬送方向側の一方に接続された第 1ァクチユエータと、ガラス板の搬送方向と 直交する方向にスライドする滑り機構を介して前記成形用モールドの第 1ァクチユエ ータと対向する側に接続された第 2ァクチユエータとからなる請求項 9から 11のいず れかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
[14] 前記成形手段が複数段備えられ、
前記搬送手段における前記搬送用支持フレームが成形用支持フレームとなって、 前記成形手段と前記搬送手段の一連の手段が複数段階設置された、請求項 9から 1 3の 、ずれかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
[15] ガラス板を加熱軟化する加熱手段と、
前記加熱軟ィヒしたガラス板が載置されかつその縁部を支持する予備成形用支持フ レーム、及びこの予備成形用支持フレームに載置されたガラス板をブレスするための 予備成形用モールドを備えた所定の予備曲げ形状に成形する予備成形手段と、 この予備曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する本成 形用支持フレーム、及び前記ガラス板をプレスするための本成形用モールドを備え た最終の曲げ形状に成形する本成形手段と、
この最終の曲げ形状に成形されたガラス板が載置されかつその縁部を支持する搬 送用支持フレームを備えた最終の曲げ形状に成形されたガラス板を搬送する搬送手 段とを含むガラス板の曲げ成形装置にお 、て、
前記予備成形手段は、
前記ガラス板を前記予備成形用モールトに押し付ける際の前記予備成形用支持フ レームと前記予備成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを検出する予備成形位 置検出手段と、
前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用支持フレームに移載する 際の前記予備成形用モールドと前記本成形用支持フレームとのガラス板の移載位置 の位置ずれを検出する第 1の移載位置検出手段と、
前記予備成形用モールドを移動及び Z又は回転させる予備成形用可動手段とを 含み、
前記本成形手段は、
前記予備曲げ形状に成形されたガラス板を前記本成形用モールドに押し付ける際 の前記本成形用支持フレームと前記本成形用モールドとのプレス位置の位置ずれを 検出する本成形位置検出手段と、
前記本成形用モールドを移動及び Z又は回転させる本成形用可動手段とを含み、 前記予備成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記予備成形 用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動 及び Z又は回転制御し、かつ前記第 1の移載位置検出手段により検出された位置ず れ量に応じて前記予備成形用可動手段を制御し、前記予備成形用モールドを位置 ずれを除去する方向に移動及び Z又は回転制御する予備成形用制御手段と、 前記本成形位置検出手段により検出された位置ずれ量に応じて前記本成形用可 動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれを除去する方向に移動及び Z 又は回転制御する本成形用制御手段と、
を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
前記本成形手段は、
前記最終の曲げ形状に成形されたガラス板を前記搬送用支持フレームに移載する 際の前記本成形用モールドと前記搬送用支持フレームとのガラス板の移載位置の位 置ずれを検出する第 2の移載位置検出手段を含み、
前記本成形用制御手段は、前記第 2の移載位置検出手段により検出された位置ず れ量に応じて前記本成形用可動手段を制御し、前記本成形用モールドを位置ずれ を除去する方向に移動及び Z又は回転制御する請求項 15に記載のガラス板の曲げ 成形装置。
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