WO2007114233A1 - クッション体および座席シートならびにこれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】柔らかな触感を与えると共に、溝部の形状再現が良好なクッション体及びこれを有する座席シート並びにこれらの製造方法を提供する。 【解決手段】クッション体１１は、シート状繊維構造体４ａ～４ｅを複数積層して形成されると共に表層に溝部１２が形成され、シート状繊維構造体４ａ～４ｅは、その厚さ方向に延出方向が沿うようウェブ２が積層されている。表層に積層される表層シート状繊維構造体４ｅは、溝部１２の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有している。シート状繊維構造体４ａ～４ｅは、ウェブ２が積層されているため、着座により厚さ方向Ｔへ撓むことで柔らかな触感を与える。表層シート状繊維構造体４ｅは、溝部１２の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みであるため、溝部１２の形状に押し広げられたウェブ２が厚さ方向Ｔに沿った方向へ復帰しようとする力が小さくなり、溝部１２の形状がだれたり、たるんだりしにくくなる。

Description

明 細 書

クッション体および座席シートならびにこれらの製造方法

技術分野

[0001] 本発明はクッション体および座席シートならびにこれらの製造方法に係り、特に、ポ リエステル繊維等カゝらなる繊維構造体を用いたクッション体および座席シートならび にこれらの製造方法に関する。

背景技術

[0002] 従来、ポリエステル繊維等力 なる繊維構造体をクッション体として用いた座席シー トが知られている (例えば、特許文献 1, 2参照)。

特許文献 1に記載の座席シートに用いられる繊維構造体は、非弾性ポリエステル系 捲縮短繊維集合体からなるマトリックス繊維中に、熱接着性複合短繊維が接着成分 として分散，混入されたウェブを、その長さ方向に沿って林立状態で順次折り畳んだ 状態に形成したものである。すなわち、この繊維構造体は、ウェブをアコ一デオン状 に折り畳んで所定厚さに形成したものである。

[0003] 特許文献 1に記載の座席シートでは、この繊維構造体を着座部，背もたれ部にお V、てそれぞれ複数積層してクッション体を形成し、このクッション体を表皮で覆った構 成としている。したがって、この座席シートでは、着座時の荷重方向に沿ってウェブの 林立方向（クッション体の厚さ方向）が向くので、通気性はもちろんのこと、荷重方向 に対して適当な硬さを有し、荷重を分散することが可能となる。このため、この座席シ ートでは、従来一般的に用いられてきたウレタンにはない柔らかな触感を有するもの とすることができる。

[0004] 特許文献 2に記載の座席シートでは、多数の通気孔が形成された成形型内に複数 の繊維構造体を積層して圧締状態で配置し、成形型内に熱風およびスチームを通 気させている。これにより、熱風およびスチームが成形型内を通過して繊維構造体の 熱成形が行われ、所定形状のクッション体が形成される。

[0005] 特許文献 1 :特開平 8— 318066号公報

特許文献 2 :特開 2000— 107470号公報 発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0006] し力しながら、特許文献 1の座席シートでは、クッション体の着座面等が 2次元的な 構造であるものに対してはよいが、 3次元的な構造のものに関しては、不十分であつ た。つまり、特許文献 1の技術では、荷重当接面に溝部等の凹凸形状を設けることが できな！/、ため、着座感が良好な座席シートを得ることができな力 た。

[0007] これに対し、特許文献 2の座席シートでは、クッション体の着座面等に溝部等の凹 凸形状を設けることはできるものの、十分な荷重を支持するためには着座時の触感 が硬くなつてしまうという問題があった。

[0008] すなわち、特許文献 1の座席シートでは、荷重方向に繊維の長手方向が沿う構造と なっているため、触感を軟らかく維持したまま、十分な荷重を支持することが可能であ る。

これに対し、特許文献 2の座席シートでは、荷重方向に繊維の長手方向が沿う構造 ではな!/、ので、荷重を支持するためにはある程度クッション体を硬く成形しなければ ならない。

[0009] 本発明の目的は、クッション体の表層に形成された溝部等の凹凸形状がだれること を防止して、凹凸形状を安定的に維持できると共に、軟らかい触感を有するクッショ ン体および該クッション体を用いた座席シートならびにこれらの製造方法を提供する ことにある。

課題を解決するための手段

[0010] 本発明のクッション体は、主体繊維とバインダ繊維が混合された繊維構造体を所定 形状のキヤビティを有する成形型によって成形したクッション体であって、前記クッショ ン体は、前記繊維構造体を複数積層して形成されると共に、前記繊維構造体の厚さ 方向に凹状となる溝部が表層に形成され、前記繊維構造体は、その厚さ方向に前記 主体繊維と前記バインダ繊維が混合されたウェブの延出方向が沿うように、該ウェブ が積層されて形成されてなり、前記表層に積層される繊維構造体は、前記溝部の深 さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有することを特徴とする。

[0011] このように、本発明のクッション体は、厚さ方向に主体繊維とバインダ繊維が混合さ れたウェブの延出方向が沿うように、ウェブが積層された繊維構造体で形成されてい るため、着座などによる繊維構造体の厚さ方向への荷重を受けて、繊維構造体は厚 さ方向へ大きく橈む。このため、着座者に対して着座時に柔らかな触感を与えること が可能となる。

また、クッション体の表層には、繊維構造体の厚さ方向に凹状となる溝部が形成さ れ、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれ よりも小さ 、厚みを有して 、るため、クッション体の表層に積層される繊維構造体は厚 さ方向に対して奥深くまで押し広げられた状態となる。このため、ウェブが厚さ方向に 沿った方向へ復帰しょうとする力が小さぐこのため、溝部のアール形状がだれたり、 たるんだりしに《なる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再 現が良好となる。

[0012] また、本発明の座席シートは、クッション体と、該クッション体を支持するシートフレ 一ムとを備えた座席シートであって、前記クッション体は、上記のクッション体を用いた ことを特徴とする。

さらに、本発明の座席シートは、上記座席シートにおいて、前記クッション体の表面 に表皮が貼着されたことを特徴とする。

このような構成とすることで、本発明の座席シートは、溝部の形状再現が良好となる

[0013] 本発明のクッション体の製造方法は、複数の繊維構造体力 なるクッション体の製 造方法であって、主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブを所定長さで順次折り 畳んで積層状態として所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構造体形成工程と、ク ッシヨン体の厚さ方向に凹状となる溝部を形成するための溝形成部が型面に形成さ れた成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有する繊維 構造体が前記溝形成部と当接した状態となるように、前記複数の繊維構造体を圧縮 した状態で配置する繊維構造体配置工程と、前記成形型内の繊維構造体を熱成形 してクッション体を形成する成形工程と、を少なくとも備えることを特徴とする。

[0014] このように、本発明のクッション体の製造方法は、厚さ方向に主体繊維とバインダ繊 維が混合されたウェブの延出方向が繊維構造体の厚さ方向に沿うように、ウェブが積 層された繊維構造体で形成されているため、着座者に対して着座時に柔らかな触感 を与えることが可能となる。

また、クッション体の表層には、繊維構造体の厚さ方向に凹状となる溝部が形成さ れ、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれ よりも小さい厚みを有しているため、溝部のアール形状がだれたり、たるんだりしにくく なる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再現が良好となる。 さらに、本発明のクッション体の製造方法は、複数の繊維構造体を成形型内に積層 し圧縮した状態で配置して熱成形することで、成形型内で一体成形することができる 。このため、繊維構造体間を接着剤などで接着する場合と比較して、接着工程を省 略することが可能となり、これによりクッション体製造に力かるタクトタイムを短縮するこ とがでさる。

[0015] また、前記成形工程では、大気圧よりも高い気圧下において、前記成形型の型面 に形成された蒸気孔を通して、前記繊維構造体に蒸気を吹き付けることが好ま 、。

[0016] このように、本発明のクッション体の製造方法は、蒸気孔が形成された成形型内に 繊維構造体を圧縮状態で配置し、成形型周辺気圧を、成形型に吹き付ける蒸気の 吹き付け温度 (成形温度）における飽和蒸気圧以上に保持しつつ、蒸気を成形型に 吹き付ける。これにより、成形型に吹き付けられた蒸気は、断熱膨張することなく成形 温度に保持されたまま成形型に形成された蒸気孔を通して繊維構造体内部を通過 可能となる。このとき、蒸気は熱風よりも熱容量が大きいため、本発明では、短時間で 繊維構造体を成形することが可能であり、成形時間が大幅に短縮化される。また、成 形時間が短縮化されることにより、繊維構造体が加熱処理される時間が短くなるので 、成形後のクッション体の風合を良好とすることができる。

[0017] さらにこの場合、前記成形型には、前記クッション体の外部からの荷重を受ける荷 重受面側に対応する領域よりも前記クッション体の外部からの荷重を受けない非荷 重受面側に対応する領域に前記蒸気孔が多く形成され、前記成膜工程では、前記 非荷重受面側の前記蒸気孔を通じて前記繊維構造体に蒸気を吹き付けると好適で ある。

[0018] このように、本発明のクッション体の製造方法は、成形型のうち非荷重受面側よりも 荷重受面側の方が蒸気孔の数が多いため、非荷重受面側の方力 成形型内に導入 される蒸気の量が荷重受面側から導入される蒸気の量よりも多くなる。供給される蒸 気量が多くなると、熱成形により融着されて固着する繊維数が増加するため、繊維構 造体の構造が強固になり硬度が増す。このため、非荷重受面側に配置された繊維構 造体の表層の硬度のほうが、荷重受面側に配置された繊維構造体の表層の硬度より も高くなる。すなわち、着座などにより外部力 の荷重を受ける荷重受面側は硬度を 低くして荷重に対する橈み度合いを大きくすると共に、非荷重受面側は荷重に対す る橈み度合 ヽを小さくすることが可能となる。

したがって、着座時の柔らかな触感と、着座による荷重に対する耐久性の双方を備 えたクッション体を提供することが可能となる。

[0019] また、本発明の座席シートの製造方法は、クッション体と、該クッション体を支持する シートフレームとを備えた座席シートの製造方法であって、上記いずれかに記載のク ッシヨン体の製造方法によって前記クッション体を形成する工程と、前記シートフレー ムに前記クッション体を取り付ける工程と、を行うことを特徴とする。

このような製造方法とすることで、溝部の形状再現が良好な座席シートを提供するこ とが可能となる。

[0020] 本発明の座席シートの製造方法は、複数の繊維構造体からなるクッション体と、該 クッション体の表面を被覆する表皮と、該クッション体を支持するシートフレームとを備 えた座席シートの製造方法であって、主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブを 所定長さで順次折り畳んで積層状態として所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構 造体形成工程と、クッション体の厚さ方向に凹状となる溝部を形成するための溝形成 部が型面に形成された成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい 厚みを有する繊維構造体が前記表皮を介して前記溝形成部と当接した状態となるよ うに、前記複数の繊維構造体および表皮を圧縮した状態で配置する繊維構造体配 置工程と、前記成形型内の繊維構造体を熱成形して表面に表皮が貼着されたクッシ ヨン体を一体成形する成形工程と、前記成形後のクッション体を前記シートフレーム に取り付ける工程と、を少なくとも行うことを特徴とする。

[0021] このような製造方法とすることで、クッション体と表皮を成形型内で一体成形すること が可能となり、これにより座席シートの製造に力かるタクトタイムを短縮することができ る。

発明の効果

[0022] 本発明によれば、厚さ方向に主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブの延出 方向が沿うように、ウェブが積層された繊維構造体で形成されているため、着座など による繊維構造体の厚さ方向への荷重を受けて、繊維構造体は厚さ方向へ大きく橈 むことで、着座者に対して着座時に柔らかな触感を与えることが可能となる。

また、クッション体の表層には、繊維構造体の厚さ方向に凹状となる溝部が形成さ れ、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれ よりも小さい厚みを有しているため、押し広げられた状態のウェブが厚さ方向に沿つ た方向へ復帰しょうとする力が小さくなり、溝部のアール形状がだれたり、たるんだり しに《なる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再現が良好と なる。

図面の簡単な説明

[0023] [図 1]本発明の一実施形態に係る座席シートの説明図である。

[図 2]本発明の一実施形態に係るウェブの繊維方向の説明図である。

[図 3]本発明の一実施形態に係るシート状繊維構造体の製造工程の説明図である。 圆 4]本発明の一実施形態に係るシート状繊維構造体の積層前の説明図である。

[図 5]本発明の一実施形態に係る成形型の説明図である。

[図 6]本発明の一実施形態に係るクッション体の製造工程の説明図である。

[図 7]本発明の一実施形態に係るクッション体の製造工程の説明図である。

[図 8]本発明の一実施形態に係るクッション体の断面説明図である。

[図 9]図 8の円内部の領域を拡大して示した説明図である。

[図 10]表層シート状繊維構造体 4eを設けずに第 1シート状繊維構造体 4aに溝部 12 を形成した場合の問題点を示す説明図である。

[図 11]座席シートの着座部を幅方向に切断した状態を示す断面図である。

符号の説明

[0024] 1 座席シート 2 ウェブ

a 第 1シート状繊維構造体 (繊維構造体）b 第 2シート状繊維構造体 (繊維構造体）c U字型シート状繊維構造体

d 凸型シート状繊維構造体

e 表層シート状繊維構造体 (繊維構造体)0 着座部

0a 着座面 (荷重受面）

0b 裏面 (非荷重受面）

1 , 21 クッシ 3ン体

2 溝部

3, 23 表皮

5, 25 シートフレーム

7 トリムコード

9 係合部

0 背もたれ部

0 成形型

0a キヤビティ

1 第 1型

1a 溝形成部

2 第 2型

3 蒸気孔

0 高圧スチーム成形機

1 駆動ローラ

2 熱風サクシヨン式熱処理機

a ウェブを構成する繊維

b ウェブの長さ方向

c ウェブを構成する繊維方向 Θ ウェブの長さ方向に対する繊維の長さ方向のなす角度

発明を実施するための最良の形態

[0025] 以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する 部材，配置等は本発明を限定するものでなぐ本発明の趣旨の範囲内で種々改変 することができるものである。

[0026] 図 1〜図 9、図 11は、本発明の一実施形態に係るものであり、図 1は座席シートの 説明図、図 2はウェブの繊維方向の説明図、図 3はシート状繊維構造体の製造工程 の説明図、図 4はシート状繊維構造体の積層前の説明図、図 5は成形型の説明図、 図 6,図 7はクッション体の製造工程の説明図、図 8はクッション体の断面説明図、図 9 は図 8の円内部の領域を拡大して示した説明図、図 11は座席シートの着座部を幅方 向に切断した状態を示す断面図である。また、図 10は表層シート状繊維構造体 4eを 設けずに第 1シート状繊維構造体 4aに溝部 12を形成した場合の問題点を示す説明 図である。

[0027] 本例の座席シート 1は、車、電車、航空機等の座席に適用することができるものであ り、事務椅子、介護椅子等の各種椅子等にも適用可能である。本例の座席シート 1は 、図 1に示すように、着座部 10と、背もたれ部 20と、を備えている。着座部 10,背もた れ部 20は、それぞれシートフレーム 15, 25にクッション体 11, 21が載置され、クッシ ヨン体 11, 21は、表皮 13, 23で覆われた構成となっている。

[0028] 本例のクッション体について、着座部 10のクッション体 11を例にとり、その形成工程

(クッション体形成工程）について説明する。クッション体 21についても同様な方法で 形成されている。本例のクッション体 11は、後述するようにウェブ 2を林立状態に折り 畳んだ繊維構造体としてのシート状繊維構造体を形成して (繊維構造体形成工程)、 このシート状繊維構造体を所定の形状に裁断して複数積層し、通気孔である蒸気孔 43が型面に複数形成された成形型 40内に配置したのち (繊維構造体配置工程)、 成形型 40を圧締した状態で高圧スチーム成形機 50内にて高圧スチーム成形するこ とにより（成形工程)形成される。

[0029] まず、図 2および図 3を用いて、本例のクッション体 11を形成するためのウェブ 2に ついて説明する。ウェブ 2は、非弾性捲縮短繊維の集合体力もなるマトリックス繊維中 に、この短繊維よりも低い融点であって、少なくとも 120°C以上の融点を有する熱接 着性複合短繊維が接着成分として分散 ·混合されたものである。

[0030] 本例のウェブ 2は、非弾性捲縮短繊維としての非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と 、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリエステルポリマーの融点より 40°C 以上低い融点を有する熱可塑性エラストマ一と非弾性ポリエステルとからなる熱接着 性複合短繊維とが、主に長さ方向に繊維の方向が向くように混綿されたものである。 本例のゥヱブ 2は、少なくとも 30kgZm³の嵩性を有すると共に、熱接着性複合短繊 維同士間、および熱接着性複合短繊維と非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との間に 立体的繊維交差点が形成されて ヽる。

[0031] 本例では、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維として、異方冷却により立体捲縮を有 する単糸繊度 12デニール、繊維長 64mmの中空ポリエチレンテレフタレート繊維を 用いている。

非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメ チレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリへキサメチレンテレフタレート、 ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ 1, 4ージメチルシクロへキサンテレフタレート 、ポリピバロラタトンまたはこれらの共重合エステル力もなる短繊維な 、しそれら繊維 の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの 2種以上力もなる複合繊維等を用いる ことができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメ チレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有 粘度において互いに異なる 2種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフ タレート、またはその組み合わせ力 なり、熱処理等により捲縮力 クロクリンプを有す る潜在捲縮繊維を用いることもできる。

[0032] また、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異型または中空のいずれであってもよい 。この短繊維の太さは、 2〜200デニール、特に 6〜 100デニールの範囲にあること が好ましい。なお、短繊維の太さが小さいと、ソフト性はアップするもののクッション体 の弾力性が低下する場合が多!、。

[0033] また、短繊維の太さが大きすぎると、取扱い性、特にウェブ 2の形成性が悪化する。

また構成本数も少なくなりすぎて、熱接着性複合短繊維との間に形成される交差点 の数が少なくなり、クッション体の弾力性が発現しにくくなると同時に耐久性も低下す るおそれがある。更には風合も粗硬になりすぎる。

[0034] 本例では、熱接着性複合短繊維として、融点 154°Cの熱可塑性ポリエーテルエス テル系エラストマ一を鞘成分に用い、融点 230°Cのポリブチレンテレフタレートを芯成 分に用いた単糸繊度 6デニール、繊維長 5 lmmの芯 Z鞘型熱融着性複合繊維 (芯 Z鞘比 = 60/40：重量比）が用 ヽられて ヽる。

[0035] 熱接着性複合短繊維は、熱可塑性エラストマ一と非弾性ポリエステルとで構成され る。そして、前者が繊維表面の少なくとも 1Z2を占めるものが好ましい。重量割合で いえば、前者と後者が複合比率で 30Z70〜70Z30の範囲にあるのが適当である。 熱接着性複合短繊維の形態としては、サイド 'バイ'サイド、シース'コア型のいずれ であってもよいが、好ましいのは後者である。このシース'コア型においては、非弾性 ポリエステルがコアとなる力 このコアは同心円上あるいは偏心状にあってもよい。特 に偏心型のものにあっては、コイル状弾性捲縮が発現するので、より好ましい。

[0036] 熱可塑性エラストマ一としては、ポリウレタン系エラストマ一やポリエステル系エラスト マーが好ましい。特に後者が適当である。ポリウレタン系エラストマ一としては、分子 量が 500〜6000程度の低融点ポリオール、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒド ロキシポリエステノレ、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステノレアミド等と

、分子量 500以下の有機ジイソシァネート、例えば ρ, ρ ジフエニルメタンジイソシァ ネート、トリレンジイソシァネート、イソホロンジイソシァネート、水素化ジフエ-ルメタン ジイソシァネート、キシリレンジイソシァネート、 2, 6 ジイソシァネートメチルカプロェ ート、へキサメチレンジイソシァネート等と、分子量 500以下の鎖伸長剤、例えばダリ コール、ァミノアルコールあるいはトリオールとの反応により得られるポリマーである。 これらのポリマーのうち、特に好ましいものはポリオールとしてポリテトラメチレングリコ ール、またはポリ ε一力プロラタトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウ レタンである。この場合、有機ジイソシァネートとしては ρ, ρ'—ジフエ-ルメタンジイソ シァネートが好適である。また、鎖伸長剤としては、 ρ, ρ'ビジスヒドロキシエトキシベン ゼンおよび 1 , 4 ブタンジオールが好適である。

[0037] 一方、ポリエステル系エラストマ一としては、熱可塑性ポリエステルをノヽードセグメン トとし、ポリ（ァレキレンォキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリ エーテルエステルブロック共重合体、より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フ タル酸、ナフタレン 2, 6 ジカルボン酸、ナフタレン 2, 7 ジカルボン酸、ジフエ -ルー 4, 4'ージカルボン酸、ジフエノキシエタンジカルボン酸、 3—スルホイソフタル 酸ナトリウム等の芳香族ジカルボン酸、 1, 4ーシクロへキサンジカルボン酸等の脂環 族ジカルボン酸、コハク酸、シユウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジ酸、ダイマ 一酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体など力 選ばれ たジカルボン酸の少なくとも 1種と、 1, 4 ブタンジオール、エチレングリコール、トリメ チレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、へキサメチレ ングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール 、あるいは 1, 1—シクロへキサンジメタノール、 1, 4 シクロへキサンジメタノール、トリ シクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、またこれらのエステル形成性誘導体 などから選ばれたジオール成分の少なくとも 1種、および平均分子量が約 400〜500 0程度の、ポリエチレングリコール、ポリ（1, 2 および 1, 3 プロピレンォキシド）グリ コール、ポリ（テトラメチレンォキシド）グリコール、エチレンォキシドとプロピレンォキシ ドとの共重合体、エチレンォキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（ァレキレ ンォキシド)グリコールのうち少なくとも 1種力も構成される三元共重合体である。

[0038] 非弾性ポリエステル系捲縮短繊維との接着性や温度特性、強度の面からすると、ポ リブチレン系テレフタレートをハードセグメントとし、ポリオキシブチレングリコールをソ フトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルポリエステルが好まし 、。この場合、 ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分テレフタル酸、主たる ジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。勿 論、この酸成分の一部（通常 30モル％以下）は他のジカルボン酸成分やォキシカル ボン酸成分で置換されていてもよぐ同様にグリコール成分の一部（通常 30モル％以 下）はブチレングリコール成分以外のジォキシ成分で置換されてもょ 、。

[0039] また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分は、ブチレングリコール以外のジ ォキシ成分で置換されたポリエーテルであってもよい。なお、ポリマー中には、各種 安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艷消剤、着色剤、その他各種の改良剤等も必 要に応じて配合されて 、てもよ!/、。

[0040] このポリエステル系エラストマ一の重合度は、固有粘度で 0. 8〜1. 7dlZg、特に 0 . 9〜1. 5dlZgの範囲にあることが好ましい。この固有粘度が低すぎると、マトリックス を構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維とで形成される熱固着点が破壊され易 くなる。一方、この粘度が高すぎると、熱融着時に紡錘状の節部が形成されにくくなる

[0041] 熱可塑性エラストマ一の基本的特性としては、破断伸度が 500%以上であることが 好ましぐ更に好ましくは 800%以上である。この伸度が低すぎると、クッション体 11が 圧縮されその変形が熱固着点におよんだとき、この部分の結合が破壊され易くなる。

[0042] 一方、熱可塑性エラストマ一の 300%の伸長応力は 0. 8kgZmm²以下が好ましく 、更に好ましくは 0. 8kgZmm²である。この応力が大きすぎると、熱固着点が、クッシ ヨン体 11に加わる力を分散しに《なり、クッション体 11が圧縮されたとき、その力で 熱固着点が破壊されるおそれがあるカゝ、あるいは破壊されない場合でもマトリックスを 構成する非弾性ポリエステル系捲縮短繊維まで歪ませたり、捲縮をへたらせてしまつ たりすることがある。

[0043] また、熱可塑性エラストマ一の 300%伸長回復率は 60%以上が好ましぐさらに好 ましくは 70%以上である。この伸長回復率が低いと、クッション体 11が圧縮されて熱 固着点は変形しても、もとの状態に戻りに《なるおそれがある。これらの熱可塑性ェ ラストマーは、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維を構成するポリマーよりも低融点で あり、かつ熱固着点の形成のための融着処理時に捲縮短繊維の捲縮を熱的にへた らせないものであることが必要である。この意味から、その融点は短繊維を構成する ポリマーの融点より 40°C以上、特に 60°C以上低いことが好ましい。力かる熱可塑性 エラストマ一の融点は例えば 120〜220°Cの範囲の温度とすることができる。

[0044] この融点差が 40°Cより小さいと、以下に述べる融着加工時の熱処理温度が高くなり 過ぎて、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維の捲縮のへたりを惹起し、また捲縮短繊 維の力学的特性を低下させてしまう。なお、熱可塑性エラストマ一について、その融 点が明確に観察されないときは、融点に替えて軟ィ匕点を観察する。

[0045] 一方、上記、複合繊維の熱可塑性エラストマ一の相手方成分として用いられる非弾 性ポリエステルとしては、既に述べたような、マトリックスを形成する捲縮短繊維を構成 するポリエステル系ポリマーが採用される力 そのなかでも、ポリエチレンテレフタレー ト、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートがより好ましく採用される

[0046] 上述の複合繊維は、ウェブ 2の重量を基準として、 20〜100%、好ましくは 30〜80

%の範囲で分散 ·混入される。

本例のウェブ 2では、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維とし ての非弾性捲縮短繊維力 60： 40の重量比率で混綿されて 、る。

[0047] 複合繊維の分散'混入率が低すぎると、熱固着点の数が少なくなり、クッション体 11 が変形し易くなつたり、弾力性、反撥性および耐久性が低くなつたりするおそれがあ る。また、配列した山間の割れも発生するおそれがある。

[0048] 本例では、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と、熱接着性複合短繊維とを、重量 比率 40 : 60で混綿し、ローラーカードに通して、 目付 20g/m²のウェブ 2に形成して いる。

[0049] 本例のウェブ 2は、長さ方向に向いている繊維の方力 横方向に向いている繊維よ りも相対的割合が多くなるように形成されている。すなわち、本例のウェブ 2は、単位 体積当りにおいて、 C≥3DZ2、好ましくは C≥ 2Dの関係を満足するように形成され ている。

この連続ウェブ 2中の長さ方向（連続している方向）に向いている繊維 Cと横方向（ ウェブの幅方向）に向 、て 、る繊維 Dの単位体積当りの総数を調べると、 C : D = 2 : 1 であることを確認することができる。

[0050] ここでウェブ 2の長さ方向に向いている繊維とは、図 2に示すように、ウェブ 2の長さ 方向に対する繊維の長さ方向の角度 0力 0° ≤ Θ≤45° の条件を満足する繊維 であり、横方向（ウェブの幅方向）に向いている繊維とは、 0力 5° < Θ≤90° を満 足する繊維である。図中、符号 aはウェブを構成する繊維、符号 bはウェブの長さ方向 (延出方向）、符号 cはウェブを構成する繊維方向を表している。

また、シート状繊維構造体を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体 の厚さ方向および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して ±4 5° の範囲にあるものを意味する。

[0051] 各繊維の向いている方向は、ウェブ 2の表層部、内層部でランダムな箇所を抽出し 、透過型光学顕微鏡で観察することによって確認できる。

なお、ウェブ 2の厚みは 5mm以上、好ましくは 10mm以上、更に好ましくは 20mm 以上である。通常 5〜 150mm程度の厚みである。

[0052] 次に、主に長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブ 2を、所定の密度と構造体 としての所望の厚さになるようにアコ一デオンの如く折り畳んでいき、複合繊維同士 間、および非弾性ポリエステル系捲縮短繊維と複合繊維間に立体的な繊維交差点 を形成せしめた後、ポリエステルポリマーの融点よりも低ぐ熱可塑性エラストマ一の 融点 (または流動開始点)より高 、温度 (〜80°C)で熱処理することにより、上記繊維 交差点でエラストマ一成分が熱融着され、可撓性熱固着点が形成される。

[0053] 具体的には、図 3に示すように、ローラ表面速度 2. 5mZ分の駆動ローラ 61により、 熱風サクシヨン式熱処理機 62 (熱処理ゾーンの長さ 5m、移動速度 lmZ分）内へ押 し込むことでアコ一デオン状に折り畳み、 Struto設備で 190°Cで 5分間処理し、熱融 着された厚さ 25mmのシート状繊維構造体とした。

[0054] このようにして形成されたシート状繊維構造体中には、熱接着性複合短繊維同士 が交差した状態で熱融着された固着点、および熱接着性複合短繊維と非弾性捲縮 短繊維とが交差した状態で熱融着された固着点とが散在した状態となっている。 シート状繊維構造体の密度は、 5〜200kg/m³の範囲力 クッション性、通気性、 弾力性の発現のために適当である。

[0055] 長さ方向に繊維が沿うように形成されたウェブ 2を折り畳んで形成することにより、シ ート状繊維構造体は、厚さ方向に向いている繊維の方が、厚さ方向と垂直な方向を 向いている繊維よりも多ぐ主に繊維方向が厚さ方向と平行となる。つまり、本例のシ ート状繊維構造体は、単位体積当りにおいて、厚さ方向に沿って配列している繊維 の総数を A、厚さ方向に対して垂直な方向に沿って配列して 、る繊維の総数を Bとし たときに、 A≥3BZ2、好ましくは A≥2Bの関係を満足するように形成される。

[0056] 次に、シート状繊維構造体を所定形状に裁断し、図 4に示すように、縦方向（厚さ方 向 T)に積層させる。本例では、第 1シート状繊維構造体 4aと、第 2シート状繊維構造 体 4bと、クッション体 11の土手部を形成するための U字型の U字型シート状繊維構 造体 4cと、両腿の間にわずかに突出させる凸部を形成するための凸型シート状繊維 構造体 4dと、表層に配置される表層シート状繊維構造体 4eの 5種類のシート状繊維 構造体 4a〜4eをそれぞれ所定形状に裁断し、第 1シート状繊維構造体 4aと第 2シー ト状繊維構造体 4bとの間に、 U字型シート状繊維構造体 4cと凸型シート状繊維構造 体 4dを挟持させている。

また、第 1シート状繊維構造体 4aの表面に表層シート状繊維構造体 4eを配置し、 その表面を表皮 13で被覆した。

なお、この図において、クッション体 11の幅方向を W、長手方向を L、厚さ方向を T で示している。

[0057] 本例では、第 1シート状繊維構造体 4aと、これと同等の繊維材料および繊維密度を 有する第 2シート状繊維構造体 4bをその下面に、表層シート状繊維構造体 4eを上面 に積層している。熱成形前の第 1シート状繊維構造体 4a、第 2シート状繊維構造体 4 b、表層シート状繊維構造体 4eの繊維密度は 5〜35kgZm³の範囲が好ま 、。 なお、第 1シート状繊維構造体 4a、第 2シート状繊維構造体 4b、表層シート状繊維 構造体 4eは、本発明の繊維構造体に相当する。

[0058] 第 1シート状繊維構造体 4aは、上述したように、主体繊維とバインダ繊維が混合さ れたウェブ 2を林立状態に折り畳んだシート状繊維構造体により形成されている。第 1 シート状繊維構造体 4aは、座席シート 1の着座面 10a側（図 4の上側）に配置され、 着座者の身体力 の荷重を直接的にまたは表皮を介して間接的に受ける役割を有し ている。

第 1シート状繊維構造体 4aの厚さは、クッション体 11の形状に応じて所望の厚さと することができる。例えば、 10〜40mm程度の範囲内で所望な厚さに設定する。

[0059] 第 2シート状繊維構造体 4bは、第 1シート状繊維構造体 4aと実質的に同じ繊維材 料からなるシート状繊維構造体から形成されて!、る。第 2シート状繊維構造体 4bは、 座席シート 1のうちシートフレーム 15側（図 4の下側）に配置される。第 2シート状繊維 構造体 4bの厚さについても、第 1シート状繊維構造体 4aと同様に、所望の厚さとする ことができる。 [0060] 表層シート状繊維構造体 4eも、第 1シート状繊維構造体 4aと実質的に同じ繊維材 料からなるシート状繊維構造体で形成されて!、る。表層シート状繊維構造体 4eは、 第 1シート状繊維構造体 4aの上面に配置される。

表層シート状繊維構造体 4eの厚さは、後述する熱成形後のクッション体 11に形成 される溝部 12の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有している。具体的には 、例えば 2mm〜20mm程度の厚みを有している。

[0061] 第 1シート状繊維構造体 4aと第 2シート状繊維構造体 4bの間には、 U字型シート状 繊維構造体 4cと凸型シート状繊維構造体 4dが配設される。 U字型シート状繊維構 造体 4cは、後述するようにクッション体 11の土手部を形成するための繊維構造体で あり、凸型シート状繊維構造体 4dは、クッション体 11の凸部を形成するための繊維 構造体である。

[0062] これらのシート状繊維構造体 4a〜4eは、その厚さ方向 Tに積層される。つまり、繊 維方向が縦方向に揃うように積層される。さらに、表層シート状繊維構造体 4eの表面 には、表皮 13が被覆される。

また、シート状繊維構造体 4a〜4eが互いに当接する部分や、表層シート状繊維構 造体 4eと表皮 13が当接する部分には、必要に応じホットメルトフィルム、ホットメルト 不織布、ホットメルト接着剤等が配設される。

本例では、クッション体 11を構成するシート状繊維構造体 4a〜4eと表皮 13を後述 する成形型 40内に配置して一体成形した例につ ヽて示して ヽるが、クッション体 11 のみを成形型で成形した後に、成形後のクッション体 11の表面に接着剤などを用い て表皮 13を貼着してもよい。

[0063] このように積層したシート状繊維構造体 4a〜4eと表皮 13を、図 5に示すような成形 型 40に配設し、圧締する (繊維構造体配置工程)。本例の成形型 40は、第 1型 41と 第 2型 42からなる。第 1型 41は、クッション体 11のうち着座面 10a側（すなわち、表面 )の形状を形成する型であり、第 2型 42は、クッション体 11のうちシートフレーム 15側 、すなわち、裏面 10b (非荷重受面)側の形状を形成する型である。

第 1型 41と第 2型 42を型締めすると、クッション体 11の所望の凹凸形状を有するキ ャビティ 40aが形成される。また、成形型 40の型面には一部又は全面に蒸気孔 43が 形成されている。本例では、第 1型 41にはほとんど蒸気孔が形成されていないのに 対して、第 2型 42には第 2型 42の全面に渡って複数の蒸気孔 43が穿設されている。 成形型 40は、鉄，鋼，アルミニウム等の金属、ガラス繊維，カーボン繊維を使用し 榭脂で形成したもの、または、合成樹脂のいずれで形成されていてもよい。

[0064] 図 6は、シート状繊維構造体 4a〜4eを内部に配置し、成形型 40を型締めした状態 の断面図である。シート状繊維構造体 4a〜4eは、自然状態で成形型 40のキヤビティ 40aよりも、容積で 1. 2〜3. 0倍程度大きく形成されている。したがって、型締め時に は、シート状繊維構造体 4a〜4eは、キヤビティ 40aの形状に圧縮された状態となる。

[0065] 表層シート状繊維構造体 4eは、その上面が第 1型 41の内壁面と当接し、その下面 が第 1シート状繊維構造体 4aの上面と当接するようにキヤビティ 40a内に収容される 。また、第 2シート状繊維構造体 4bは、その上面が第 1シート状繊維構造体 4aの下 面と当接し、その下面が第 2型 42の内壁面と当接するようにキヤビティ 40a内に配置 される。

U字型シート状繊維構造体 4cと凸型シート状繊維構造体 4dは、第 1シート状繊維 構造体 4aと第 2シート状繊維構造体 4bの間に配設される。

[0066] 第 1型 41の内壁面には、キヤビティ 40a内に向けて V字型に突出した溝形成部 41a が形成されている。溝形成部 41aは、着座部 10の溝部 12を形成するためのものであ り、シート状繊維構造体 4a〜4eと表皮 13をキヤビティ 40a内に配設して型締めするこ とで、表皮 13と表層シート状繊維構造体 4eのうち溝形成部 41aと当接する領域がキ ャビティ 40aの内部方向に押し込まれた状態となる。本例では、溝形成部 41aは V字 型に突出した形状をしており、形成される溝部 12は V字型となるが、他の形状、例え ば U字型に突出した形状とすることで、形成される溝部 12が U字型となるようにしても よい。

[0067] 次に、図 7に示すように、シート状繊維構造体 4a〜4eと表皮 13が内部に配設され た成形型 40を高圧スチーム成形機 50内に入れる。高圧スチーム成形機 50の上部 には、図示しない蒸気導入口が形成されており、高圧スチーム成形機 50の外部から 高圧スチーム成形機 50内へ高圧スチームを導入可能となっている。

高圧スチーム成形機 50内に、第 2型 42を鉛直上方へ、第 1型 41を鉛直下方に向 けて成形型 40を設置する。成形型 40に蒸気を吹き付けた後、冷却し、脱型してタツ シヨン体 11を得る（冷却 ·離型工程)。

[0068] 本例の成形工程では、成形温度の蒸気を成形型 40に対して吹き付け可能とするよ う、高圧スチーム成形機 50内の温度を制御する。

ここで、成形温度とは、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維の融点以上、す なわち、熱可塑性エラストマ一の融点以上であって、主体繊維としてのマトリックス繊 維 (非弾性捲縮短繊維)の融点よりも低 、温度である。

蒸気を成形温度とするには、まず高圧スチーム成形機 50内の温度を不図示のヒー ターによって成形温度まで昇温すると共に、高圧スチーム成形機 50内の気圧を周辺 大気圧 (約 latm)から少なくとも成形温度における蒸気の飽和蒸気圧以上に昇圧す る。

[0069] 本例では、バインダ繊維の融点が約 154°Cであることから、成形温度をそれよりも上 の 161°Cに設定している。そして、本例では、熱伝達物質として水蒸気 (H O)を成

2 形型 40に対して吹き付けるから、約 30秒で高圧スチーム成形機 50内を成形温度 16 1°Cまで昇温すると共に、高圧スチーム成形機 50内を成形温度 161°Cが沸点となる 気圧約 5. 5atm (約 0. 557MPa)まで昇圧している。すなわち、成形温度 161°Cで の飽和蒸気圧は約 5. 5atmである。

[0070] 成形工程では、高圧スチーム成形機 50内を成形温度および所定圧力に保持した 状態で、成形温度の水蒸気を成形型 40に対して吹き付ける。本例では、成形型 40 に約 1分 10秒間蒸気を吹き付けて成形している。

その後、約 1分で高圧スチーム成形機 50内を成形温度以下に下げると共に、周辺 大気圧まで減圧する。そして、成形型 40を高圧スチーム成形機 50内から取り出して 、成形型 40を冷却し (冷却工程)、成形型 40から熱成形されたクッション体 11を離型 する (離型工程)。

本例では、高圧スチーム成形機 50にてクッション体 11を熱成形するタクトタイムは 約 3〜5分とすることができる。

[0071] このように成形温度の蒸気を吹き付けることによって、成形型 40の蒸気孔 43から蒸 気が通気性を有するシート状繊維構造体 4a〜4e内に入り込み、他の蒸気孔 43から 成形型 40の外部へ抜け出て行く。シート状繊維構造体 4a〜4eは、圧縮状態で成形 型 40内に配設されており、蒸気熱によって、熱接着性複合短繊維同士、および熱接 着性複合短繊維と非弾性捲縮短繊維との交差点が熱融着され、成形型 40のキヤビ ティ 40aの形状に形成される。

[0072] 表皮 13と表層シート状繊維構造体 4eのうち第 1型 41の溝形成部 41aと当接する領 域は、キヤビティ 40aの内部方向へ押し込まれているため、この状態で熱成形が行わ れると、冷却後には溝形成部 41aの形状に対応した形状の溝部 12がクッション体 11 の表層に形成される。

[0073] また、シート状繊維構造体 4a〜4e間や表層シート状繊維構造体 4eと表皮 13の間 に配設されたホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等力 蒸気 熱によって溶融し、シート状繊維構造体 4a〜4e間やシート状繊維構造体 4eと表皮 1 3間を固着する。

このように、蒸気によってシート状繊維構造体 4a〜4e内の繊維同士が熱融着され ると共に、ホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等がシート状繊 維構造体 4a〜4e同士および表層シート状繊維構造体 4eと表皮 13を固着することに よって、所定形状のクッション体 11が形成される。なお、必要に応じ表面に布帛を入 れても良いし、シート状繊維構造体 4a〜4e間や表層シート状繊維構造体 4eと表皮 1 3の間にスチール等のワイヤを入れても良!、。

[0074] 本例のように、飽和蒸気圧まで昇圧された高圧スチーム成形機 50内で成形温度の 蒸気を成形型 40に吹き付けると、成形時間を大幅に短縮することができる。すなわち 、成形温度の蒸気は、熱風よりも熱容量が大きいため、バインダ繊維を短時間で溶 融させることが可會となる。

[0075] なお、大気圧下で高圧蒸気を成形型に吹き付ける場合には、高圧蒸気がすぐに断 熱膨張して温度が下がってしまうので、繊維体内に成形温度の蒸気を到達させること が難しい。このため、やはり長い成形時間が必要となる。

また、本例では、成形時間が大幅に短縮ィ匕されることにより、繊維が熱に晒される 時間が短くなるので、成形されたクッション体 11の風合も良好とすることができる。

[0076] 本例のクッション体 11は、繊維の方向が厚さ方向 Tに向いたシート状繊維構造体 4 a〜4eを積層して高圧スチーム成形している。したがって、クッション体 11を構成する 繊維は、座席シート 1に着座者が着座したときに荷重が加わる方向に沿うように配列 されている。このような構成によって、本例のクッション体 11は、通気性を有すると共 に、応力方向に対して適度な硬さを確保することができ、また、応力の分散性、耐久 '性に優れたものとなる。

[0077] また、本例のクッション体 11は、成形型 40によって圧縮した状態で成形されるもの であり、成形型 40のキヤビティ 40aの形状に合わせて、 3次元的な複雑な凹凸形状と することが可能である。その際、成形型 40内での圧縮度に応じて、部分的にクッショ ン感を調整することも可能となる。

[0078] 本例の成形型 40は、第 2型 42を鉛直上方、すなわち蒸気導入口側へ向けて配置 されている。また、第 2型 42の蒸気孔 43は、第 1型 41の蒸気孔 43よりも数が多くなる ように形成されている。このため、第 2型 42の蒸気孔 43からキヤビティ 40a内に導入さ れる蒸気の量が第 1型 41の蒸気孔 43から導入される蒸気の量よりも多くなる。

第 2型 42の蒸気孔 43から導入された蒸気は、第 2型 42の側面に形成された蒸気 孔ゃ第 1型 41の側面に形成された蒸気孔を通じてキヤビティ 40a内から排出される。 この蒸気の流れを、図 7では点線矢印で示している。

なお、本例の成形型 40では、第 1型 41のうち、着座面 10aに対応する領域には蒸 気孔が形成されていない。これにより、後述するように、着座面 10aの硬度を低くして 、着座者に柔らかな触感を与えることが可能となる。

[0079] 本例では、第 2型 42から導入される蒸気の量が第 1型 41から導入される量よりも多 いため、第 2型 42側に配置された第 2シート状繊維構造体 4bに供給される熱量が、 第 1型 41側に配置された第 1シート状繊維構造体 4aに供給される熱量よりも多い。 供給される熱量が多いと、熱成形により短時間で繊維が溶融して多くの繊維が熱融 着により固着されるため、硬度が高くなる。

一方、第 1型 41にはほとんど蒸気孔が形成されていないため、導入される蒸気の量 が少ない。特に、着座面に対応する領域には、まったく蒸気孔が形成されていない。 このため、第 1シート状繊維構造体 4aに供給される熱量は少なぐ特に着座面に対 応する領域では、温度上昇が緩やかなものとなる。したがって、第 1シート状繊維構 造体 4aでは、熱融着により固着される繊維数が少なくなるため、硬度が低くなる。

[0080] このように、着座面 10a側に配置された第 1シート状繊維構造体 4aの方が第 2シー ト状繊維構造体 4bよりも、繊維構造体全体、特に表層の硬度が低くなり、着座者の着 座による荷重に対して厚さ方向 Tに橈む度合いが大きくなる。

一方、第 2シート状繊維構造体 4bは第 1シート状繊維構造体 4aよりも硬度が高くな るため、着座による厚さ方向の加重に対して耐久性を向上させることができる。

したがって、本例のクッション体成形工程によれば、着座時の柔らかな触感と、着座 による荷重に対する耐久性の双方を備えたクッション体 11を提供することが可能とな る。

[0081] 図 8に離型した着座部 10の断面図を示す。図 8は、図 1の座席シート 1の着座部 10 を矢視 A— A'方向に切断した断面形状を示して 、る。

この図に示すように、本例の着座部 10は、クッション体 11とその表面に貼着された 表皮 13で形成されている。クッション体 11は、第 1シート状繊維構造体 4aと、第 2シ ート状繊維構造体 4bと、クッション体 11の土手部を形成するための U字型の U字型 シート状繊維構造体 4cと、両腿の間にわずかに突出させる凸部を形成するための凸 型シート状繊維構造体 4dと、表層シート状繊維構造体 4eを厚さ方向 Tに積層した状 態で、熱成形されたものである。各シート状繊維構造体 4a〜4e、および表層シート 状繊維構造体 4eと表皮 13は、ホットメルトフィルムなどにより接着されている。

[0082] 本例では、第 1シート状繊維構造体 4a、第 2シート状繊維構造体 4b、表層シート状 繊維構造体 4eの熱成形後の繊維密度は 5〜35kgZm³程度となっている。

これらのシート状繊維構造体 4a, 4b, 4eは、繊維間の隙間が多い構造を有してい るため、厚さ方向 Tの荷重を受けて厚さ方向 Tに圧縮されて大きく橈む。したがって、 本例のクッション体 11は、着座者に対して着座時に柔らかな触感を与えることができ る。

[0083] U字型シート状繊維構造体 4cは、第 1シート状繊維構造体 4aと第 2シート状繊維構 造体 4bの間に配設される。本例の U字型シート状繊維構造体 4cは、第 1シート状繊 維構造体 4aや第 2シート状繊維構造体 4bとほぼ同じ繊維材料で形成されている。 また、凸型シート状繊維構造体 4dも同様に、第 1シート状繊維構造体 4aと第 2シー ト状繊維構造体 4bの間に配設される。この凸型シート状繊維構造体 4dも第 1シート 状繊維構造体 4aや第 2シート状繊維構造体 4bとほぼ同じ繊維材料で形成されてい る。

なお、本例のクッション体 11は、 U字型シート状繊維構造体 4cと凸型シート状繊維 構造体 4dにより土手部と凸部の形成を行っているが、これらのシート状繊維構造体 を用いることなくキヤビティ 40aの形状のみにより土手部や凸部を形成するようにして ちょい。

[0084] これらのシート状繊維構造体 4a〜4eは、 、ずれも同じ繊維材料で形成されて 、る 。このため、クッション体 11の損傷や寿命経過によりクッション体 11を廃棄する際に、 材料ごとに分別する手間を省くことが可能となり、したがってリサイクル性が向上する

[0085] 図 8に示すように、クッション体 11の表層には溝部 12が形成されている。図 9は図 8 の溝部 12周辺を拡大して示した説明図である。一方、図 10は表層シート状繊維構 造体 4eを設けずに第 1シート状繊維構造体 4aに溝部 12を形成した場合の問題点を 示す説明図である。図 9および図 10を用いて、本発明の特徴である厚さの薄い表層 シート状繊維構造体 4eを用いて溝部 12を形成した場合の有利な効果について説明 する。

[0086] 図 9において、第 1シート状繊維構造体 4aの厚さを A、表層シート状繊維構造体 4e の厚さを B、第 1シート状繊維構造体 4aと表層シート状繊維構造体 4eの厚さの合計 厚さを C、溝部 12の深さを Dで示している。各シート状繊維構造体 4a〜4eは、上述 のごとくウェブ 2をアコ一デオン状に折り畳んで形成されており、厚さ方向 Tに沿って 配列して 、る繊維の数が多!、。

表層シート状繊維構造体 4eの厚さ Bは溝部 12の深さ Dと略同一またはこれよりも小 さい。本例では、表層シート状繊維構造体 4eの厚さ Bは、溝部 12の深さ Dとほぼ同じ となっている。し力しながら、表層シート状繊維構造体 4eの厚さ Bは、溝部 12の深さ Dよりも薄!ヽものであってもよ!/ヽ。

[0087] なお、本例において溝部 12の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みとは、具体 的には、溝部 12の深さの 50%〜110%程度の厚さを意味する。 表層シート状繊維構造体 4eの厚さが溝部 12の深さの 110%よりも大きい場合は、 後述する図 10で説明するように、ウェブ 2が厚さ方向へ沿った方向へ復帰しょうとす る力が大きくなるため、溝部 12の形状再現が困難となる。一方、 50%よりも小さい場 合は、表層シート状繊維構造体 4eの厚さ以上に溝部 12が相当深くなるため、溝部 1 2の基底部ではウェブ 2が幅方向（図では左右方向）に強く引っ張られる。このため、 表層シート状繊維構造体 4eのウェブ 2がこの基底部で破断されやすくなり好ましくな い。

[0088] このように、表層シート状繊維構造体 4eの厚さ Bが溝部 12の深さ Dと略同一または これよりも小さいため、成形型 40内に圧縮された状態で収容されると、表層シート状 繊維構造体 4eの表層に林立したウェブ 2が厚さ方向に対して奥深くまで押し広げら れた状態となる。この状態で熱成形されて溝部 12が形成されると、ウェブ 2が厚さ方 向の深 、領域まで押し広げられるため、ウェブ 2が厚さ方向に沿った方向へ復帰しよ うとする力（図中ではこの力を F1で示す）が小さくなる。このため、形成された溝部 12 のアール形状（図中の Rで示す楕円内の領域)がだれたり、溝部 12の V字形状がた るんだりしにくい。したがって、クッション体 11の表層に形成された溝部 12の形状再 現が良好となる。

[0089] 一方、図 10には、表層シート状繊維構造体 4eを設けずにこれよりも厚い第 1シート 状繊維構造体 4aに溝部 12を形成したクッション体 11が開示されて 、る。この場合も 、図 9と同様にクッション体 11の表層に林立するウェブ 2が押し広げられた状態で溝 部 12が形成されるが、第 1シート状繊維構造体 4aの厚さが厚いため、表層のウェブ 2 が完全には押し広げられず、特に厚さ方向の下側の領域では、繊維のほとんどが厚 さ方向に直立した状態となっている。このような状態で熱成形を行って溝部 12を形成 しても、ウェブ 2のうち厚さ方向の下側の領域ではほとんど幅方向へ押し広げられて いないため、厚さ方向に沿った方向へ復帰しょうとする力（図中ではこの力を F2で示 す）がウェブ 2に働き、このため、形成された溝部 12のアール形状（図中の Rで示す 楕円内の領域）がだれたり、溝部 12の V字形状がたるんだりする問題がある。したが つて、クッション体 11の表層に形成された溝部 12の形状再現が困難となる。

このように、表層シート状繊維構造体 4eが、溝部 12の深さと略同一またはこれよりも 小さ 、厚みを有することで、溝部 12の形状再現が良好となる。

[0090] 以上はクッション体 11についての説明である力 背もたれ部のクッション体 21につ いても同様に形成することができる。クッション体 21についても、着座者が着座したと きに荷重が掛カる方向がクッション体 21の厚さ方向である。したがって、応力方向に 硬さや応力の分散性、耐久性を確保するために、シート状繊維構造体を応力の掛か る方向に積層して、成形型内で高圧スチーム形成することにより、 3次元的な形状と するとよい。そして、このように形成されたクッション体 11, 21をシートフレーム 15, 25 に配設し、表皮 13, 23で覆うことによって、座席シート 1が形成される（組み付け工程

) o

[0091] なお、クッション体 11を形成するときに、表皮 13とシート状繊維構造体 4a〜4eとを ホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等を介在させて積層し、こ れらを成形型 40に配設して、高圧スチーム成形してもよい。このようにすれば、表皮 1 3をクッション体 11と一体に形成することができる。表皮 23についても同様である。

[0092] このように表皮 13でシート状繊維構造体 4a〜4eを覆うようにして、これらを成形型 4 0内に配置して、高圧スチーム成形する場合は、成形温度が高すぎると表皮 13が色 落ちしてしまうおそれがある。したがって、この場合は、表皮 13を染色している染料の 溶融温度よりも成形温度を低く設定するとよい。

[0093] また、上記実施形態では、水蒸気を成形型 40に吹き付けていたが、これに限らず、 繊維に悪影響を与えない熱伝達物質を用いることができる。すなわち、所望の成形 温度が、選択した熱伝達物質の沸点となるように、高圧スチーム成形機 50内の圧力 を昇圧することにより、選択した熱伝達物質の蒸気を成形型 40へ吹き付け可能とな る。

[0094] さらにまた、上記実施形態では、繊維構造体として、ウェブ 2をアコ一デオン状に折 り畳んで形成されたシート状繊維構造体 4a〜4eを用いてクッション体 11を形成して いるが、これに限らず、例えば、繊維構造体としてウェブ 2を厚さ方向に多数積層した ものを用いてもよ!、し、主体繊維とバインダ繊維とが分散 ·混合された原繊維集合体 を用いてもよい。

[0095] また、上記実施形態では、着座部 10および背もたれ部 20に、シート状繊維構造体 4a〜4eを積層して高圧スチーム形成したクッション体 11, 21を用いている力 これに 限らず、アームレストやヘッドレスト等の着座者による荷重が掛カる部位に、シート状 繊維構造体 4a〜4eを積層して高圧スチーム形成したクッション体 11を用いてもょ ヽ

[0096] 次に、クッション体 11を用いた座席シートについて詳細に説明する。図 11は座席シ ートの着座部を幅方向に切断した状態を示す断面図であり、 (a)は着座部の全体を 示した図、（b)は（a)の丸で囲まれた領域を拡大して示した図である。

図 11 (a)に示すように、着座部 10は、クッション体 11と、表皮 13と、シートフレーム 15を備えている。クッション体 11の表面は表皮 13で覆われており、図 11 (b)に示す ように、表皮 13の端末には榭脂製のトリムコード 17が縫着されている。トリムコード 17 は、断面略 J字状をしており、先端側に形成された屈曲部に紐などの部材を掛着でき るようになっている。

一方、シートフレーム 15の内側には、係合部 19が突設されている。係合部 19の先 端側にはワイヤが設けられている。トリムコード 17の屈曲部を係合部 19のワイヤに掛 着することで、表皮 13がシートフレーム 15に固定される。

[0097] 続いて、車両用シートの着座部 10を製造する方法について詳細に説明する。

まず、高圧スチーム成形前のクッション体 11の表面にホットメルトフィルムを貼着し、 その表面を表皮 13で覆う。次に、表皮 13で表面を覆ったクッション体 11を高圧スチ ーム成形機内に入れて高圧スチーム成形を行 、、クッション体 11と表皮 13を一体に 形成する。

[0098] 成形後のクッション体 11を高圧スチーム成形機力 取り出し、しばらく放置して乾燥 する。乾燥後、表皮 13の端末部に榭脂製のトリムコード 17を縫着する。次に、表皮 1 3の端末側を引つ張って着座部 10の表面のしわを除去し、トリムコード 17を係合部 1 9に掛着する。

以上は座席シート 1のうち着座部 10についての説明である力 背もたれ部 20も同 様の工程で製造することができる。

Claims

請求の範囲

[1] 主体繊維とバインダ繊維が混合された繊維構造体を所定形状のキヤビティを有す る成形型によって成形したクッション体であって、

前記クッション体は、前記繊維構造体を複数積層して形成されると共に、前記繊維 構造体の厚さ方向に凹状となる溝部が表層に形成され、

前記繊維構造体は、その厚さ方向に前記主体繊維と前記バインダ繊維が混合され たウェブの延出方向が沿うように、該ウェブが積層されて形成されてなり、

前記表層に積層される繊維構造体は、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小 さ 、厚みを有することを特徴とするクッション体。

[2] クッション体と、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートであつ て、前記クッション体は、請求項 1に記載のクッション体を用いたことを特徴とする座席 シート。

[3] 前記クッション体の表面に表皮が貼着されていることを特徴とする請求項 2に記載 の座席シート。

[4] 複数の繊維構造体力 なるクッション体の製造方法であって、

主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブを所定長さで順次折り畳んで積層状 態として所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構造体形成工程と、

クッション体の厚さ方向に凹状となる溝部を形成するための溝形成部が型面に形成 された成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有する繊 維構造体が前記溝形成部と当接した状態となるように、前記複数の繊維構造体を圧 縮した状態で配置する繊維構造体配置工程と、

前記成形型内の繊維構造体を熱成形してクッション体を形成する成形工程と、を少 なくとも備えることを特徴とするクッション体の製造方法。

[5] 前記成形工程では、大気圧よりも高い気圧下において、前記成形型の型面に形成 された蒸気孔を通して、前記繊維構造体に蒸気を吹き付けることを特徴とする請求項 4に記載のクッション体の製造方法。

[6] 前記成形型には、前記クッション体の外部からの荷重を受ける荷重受面側に対応 する領域よりも前記クッション体の外部力 の荷重を受けない非荷重受面側に対応 する領域に前記蒸気孔が多く形成され、

前記成膜工程では、前記非荷重受面側の前記蒸気孔を通じて前記繊維構造体に 蒸気を吹き付けることを特徴とする請求項 5に記載のクッション体の製造方法。

[7] クッション体と、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートの製 造方法であって、

請求項 4な 、し 6の 、ずれか 1項に記載のクッション体の製造方法によって前記タツ シヨン体を形成する工程と、前記シートフレームに前記クッション体を取り付ける工程 と、を行うことを特徴とする座席シートの製造方法。

[8] 複数の繊維構造体からなるクッション体と、該クッション体の表面を被覆する表皮と 、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートの製造方法であって 主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブを所定長さで順次折り畳んで積層状 態として所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構造体形成工程と、

クッション体の厚さ方向に凹状となる溝部を形成するための溝形成部が型面に形成 された成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有する繊 維構造体が前記表皮を介して前記溝形成部と当接した状態となるように、前記複数 の繊維構造体および表皮を圧縮した状態で配置する繊維構造体配置工程と、 前記成形型内の繊維構造体を熱成形して表面に表皮が貼着されたクッション体を 一体成形する成形工程と、

前記成形後のクッション体を前記シートフレームに取り付ける工程と、を少なくとも行 うことを特徴とするクッション体の製造方法。