WO2007051601A1 - Verfahren zur herstellung poröser formkörper - Google Patents

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WO2007051601A1
WO2007051601A1 PCT/EP2006/010486 EP2006010486W WO2007051601A1 WO 2007051601 A1 WO2007051601 A1 WO 2007051601A1 EP 2006010486 W EP2006010486 W EP 2006010486W WO 2007051601 A1 WO2007051601 A1 WO 2007051601A1
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shaped body
pore
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powder
binder
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PCT/EP2006/010486
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Arno Tissler
Volker Kurth
Attila Jambor
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Süd-Chemie AG
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Definitions

  • a high pore volume is advantageous for a rapid reaction of the reaction mixture on the catalyst, while a high mechanical stability is required for technical reasons, so that during the catalytic process as little as possible catalyst abrasion and thus in particular a pressure loss is caused.
  • organic additives have the disadvantage that they do not always burn residue-free, especially when using amorphous carbon, so that therefore the calcined moldings often have to be elaborately post-treated to remove the residues of organic additives after calcination.
  • the object of the present invention was therefore to provide a process for producing porous shaped bodies which combine a high pore volume with a high mechanical stability.
  • a further object was to avoid a subsequent treatment of the porous shaped bodies obtained by the process according to the invention.
  • this object is achieved by a method for producing a porous molding comprising the steps of
  • step c) shaping the mixture from step b) into a shaped body
  • an inelastic pore-forming agent By adding an inelastic pore-forming agent, it is possible, for example, to increase the pressure during the shaping process, which is preferably carried out in an extruder, so that possibly water or solvent contained in the mixture to be extruded can be pressed out of the mold, the transport pores However, the larger pores are not closed by the applied pressure, since the inelastic pore formers resist the pressure prevailing in the extruder.
  • the term "inelastic pore-forming agent” is thus to be understood in the sense that it can withstand external pressure without being pressed out of the mold.
  • the term “defined internal porosity” means that the inherent internal porosity of such particles ( Starting materials) can be accurately determined and not zero, but also less than 0.5 cm 3 / g, preferably 0.4 cm 3 / g, and more preferably 0.2 cm 3 / g.
  • the inelastic pore-forming agent is removed by calcination and thus results in a porous shaped body with a high pore volume of more than 0.5 cm 3 / g.
  • the porous shaped body produced by the process according to the invention also has a mechanical stability of> 1.7 kg per cm, since advantageously a high pressure can be achieved in the extruder, but also pores arise through the use and subsequent calcination of inelastic pore formers.
  • an aqueous slurry of the powder from step a) is prepared, which facilitates the subsequent further processing.
  • the inelastic pore-forming agent burns without residue during the calcination, surprisingly.
  • This avoids expensive post-treatment steps of the porous shaped body obtained by the process according to the invention.
  • This also leads to the fact that the shaped body thus obtained less coked during use in a catalytic process than conventional moldings, which are obtained by the use of organic pore formers, so that the service life in the catalytic cycles is higher until the regeneration of the catalytic shaped body according to the invention, and lower regeneration cycles are required at longer intervals compared to conventionally produced moldings.
  • the inelastic pore-forming agent consists of substantially spherical or spherical resin or polymer particles such as polystyrenes or polyurethanes, polypropylene or polyethylene resins, polypropylene-polyethylene copolymers or resins, etc.
  • resin particles are used which have an average diameter of 0.5 to 2 ⁇ m, particularly preferably 0.7 to 1.5 ⁇ m.
  • resin is understood to mean itself These are largely amorphous polymeric products without sharp softening or melting point.
  • the spherical resin particles form substantially spherically shaped agglomerates with a particle diameter of such agglomerates of 10 to 100 ⁇ m.
  • the spherical or spherical resin particles form more or less regular substructures in this agglomerate.
  • the term "spherical" is understood topologically and encompasses bodies that can be defined in the space by means of spherical coordinates, that is, for example, cubic objects, distorted spheres, egg-shaped bodies, etc.
  • the inelastic pore-forming agent is preferably added by means of a binder to a preferably aqueous slurry of the powder according to step b) of the inventive method and intimately mixed.
  • the amount of inelastic pore-forming agent is based on the solids content of the aqueous slurry, based on between 1 and 30% by weight, preferably between 5 and 20% by weight, particularly preferably between 10 and 15% by weight.
  • the amount of binder which may also be added, based on the solids content of the aqueous slurry, is between 50 and 80% by weight, preferably between 10 and 70% by weight, more preferably between 15 and 60% by weight. in order to achieve a high setting ability of the molded article obtained according to the invention.
  • acrylic resins such as acrylates, acrylamides, acrylonitriles, etc.
  • the shaping of the mixture according to the invention thus obtained is preferably carried out by extrusion, since the pressure in the extruder can be adjusted particularly well, so that mechanically particularly stable and resilient moldings are obtained.
  • the calcination temperature when calcining the shaped body in the context of the inventive method is generally between 400 to 600 0 C.
  • the binder or other additives and the inelastic pore-forming agent in general not completely burned out or converted, above about 600 0 C there is a risk that the porous material, ie preferably a molecular sieve such as a zeolite, aluminum phosphate, etc. is damaged by thermal stress. This reduces their catalytic power in the mold.
  • a temperature of more than 600 0 C according to the invention can certainly also be used to burn out possibly complete residues still completely.
  • temperatures should be in the temperature range between 600 to 700 0 C not too long to act on the inventively obtained molded article, thermally-induced damage of the molded article, and hence a deteriorated catalytic activity excluded from upstream neherein.
  • the powder of defined porosity is preferably mixed with a sol-gel colloid, for example silicon dioxide.
  • a sol-gel colloid for example silicon dioxide.
  • the sol-gel is substantially alkali-free, ie contains less than 0.1% by weight of alkali metal compounds.
  • alkali-containing sol gels in this case an additional aftertreatment of the calcined shaped body, for example with HNO 3, is necessary in order to carry out an alkali exchange in the shaped body according to the invention.
  • HNO 3 additional aftertreatment of the calcined shaped body
  • the object of the present invention is further achieved by a catalytically active molded article produced by the method according to the invention.
  • This shaped body has a porosity of> 0.15 cm -3, preferably> 0.35 cm 3 / g, more preferably> 0.45 cm 3 / g, and a high mechanical stability of> 1.7 kg / cm 2 .
  • the shaped body according to the invention has, based on the total volume for pores with a diameter of 7.5 nm to 15,000 nm, the percentage distribution of the proportions of pores with different pore diameter given in Table 1 below. On the one hand, this distribution guarantees optimal porosity for carrying out the catalytic reaction, and on the other hand it also enables the required strength of the shaped bodies:
  • Table 1 Typical pore size distribution in a molded article produced according to the invention
  • Particularly preferred fractions for pores having a pore diameter of 7.5-14 nm are 7-12%, most preferably 7.5-10%, for pores having 14-80 nm pore diameters 12-29%, most preferably 15 - 25%, for pores with a pore diameter of 80 - 1,750 nm 60 - 80%, most preferably from 65 - 75% and for pores with a pore diameter of 1,750-15,000 nm 0.3-1.5%, most preferably 0.5-1%.
  • the zeolite As a catalytically active powder with internal defined porosity, the zeolite, NH 4 -MFI 500, was used. 2.5 kg of the zeolite were mixed with 1.6 l of demineralized water to form a slurry and colloidal silicon dioxide (Ludox HS40) 1.563 kg was added. Furthermore, 50 g of methylcellulose (Methocel F4M) were added and, as inelastic pore-forming agent, 500 g of a polystyrene resin (Almatex Muticle PP 600 having a particle diameter of 0.8 ⁇ m). In addition, 50 g of an acrylonitrile resin (Dualite E135-040D) was added.
  • Lidox HS40 colloidal silicon dioxide
  • the mixture was intensively mixed and extruded in an extruder (Fuji Pandal Co., Ltd., Japan) to the catalytically active shaped bodies and then dried in air at a temperature of 120 0 C for three hours. Subsequently, the molds were calcined by raising the temperature to 550 ° C at a heating rate of 60 ° C / hour and holding this temperature for five hours. Finally, it was cooled again to room temperature.
  • an extruder Fuji Pandal Co., Ltd., Japan
  • the extrudates can optionally be aftertreated with nitric acid to lower the alkali metal content as follows:
  • the analysis of the molded article gave the results given in the table below.
  • the pore volume (porosity) (PV) was determined by means of mercury porosimetry according to DIN 66133 at a maximum pressure of 2,000 bar.
  • Table 2 Physical properties of the molded article according to the exemplary embodiment:

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven porösen Formkörpers umfassend die Schritte des: a) Bereitstellens eines katalytisch aktiven Pulvers bestehend im Wesentlichen aus Partikeln mit definierter innerer Porosität, b) innigen Vermischens des Pulvers mit einem kugeligen oder sphärischen unelastischen Porenbildner und/oder einem Bindemittel, c) Formgebens der Mischung aus Schritt b) zu einem Formkörper, d) Kalzinierens des in Schritt c) erhaltenen Formkörpers. Weiterhin betrifft die Erfindung einen Formkörper hergestellt durch das erfindungsgemäße Verfahren.

Description

Verfahren zur Herstellung poröser Formkorper
Die Formgebung von Pulvern zu Formkorpern, die bestimmte gewünschte Eigenschaften, beispielsweise ein hohes Porenvolumen, eine hohe mechanische Stabilität etc., aufweisen, stellt insbesondere im Bereich der Herstellung von Festkatalysatoren eine große Herausforderung dar.
Dies betrifft insbesondere Formkorper aus katalytisch aktiven Pulvern, die beispielsweise schon eine so genannte „inhärente Porosität" aufweisen, wie beispielsweise Zeolithe, Tonmaterialien wie beispielsweise Pseudoboehmit etc. Eine „inhärente Porosität" - oder anders gesagt das intrinsische Porenvolumen derartiger von Natur aus Poren aufweisender Materialien - kann mittels üblichen, dem Fachmann bekannter Verfahren, z.B. Quecksilberporosimetrie gemessen werden.
Ein hohes Porenvolumen ist für eine rasche Umsetzung der Reaktionsmischung am Katalysator von Vorteil, wahrend eine hohe mechanische Stabilität aus technischen Gründen erforderlich ist, damit wahrend des katalytischen Verfahrens möglichst wenig Katalysatorabrieb und damit insbesondere beispielsweise ein Druckverlust verursacht wird.
Die beiden wichtigsten Eigenschaften derartiger Formkorper, die für eine erfolgreiche Katalyse notwendig sind, nämlich das optimale Porenvolumen und die optimale mechanische Stabilität sind nicht immer gleichzeitig in einem Formkorper erfüllt. Oftmals weisen Formkorper mit hohen Porenvolumen eine geringe mechanische Stabilität auf und Formkorper mit hoher mechanischer Stabilität weisen im Allgemeinen ein geringes Porenvolumen auf. Im Allgemeinen wird daher im Stand der Technik ein Kompromiss zwischen beiden Größen bezüglich ihrer optimalen Werte eingegangen .
Es ist bekannt, hohe Porenvolumina derartiger Katalysatorformkörper durch Zugabe organischer Ausbrennstoffe, wie Zellulose, Mehl, Öl etc., während des Formgebungsprozesses des Formkörpers zu erhalten (DE 102 19 879 Al) . Im Allgemeinen werden diese Formkörper durch Extrusion geeigneter Mischungen von Ausgangsstoffen erhalten. Durch Kalzination der Extrudate werden diese organischen Zuschlagsstoffe entfernt und hinterlassen nach dem Ausbrennen Freiräume bzw. Poren, die die mechanische Stabilität der Formkörper vermindern.
Allerdings weisen derartige organische Zuschlagsstoffe den Nachteil auf, dass sie nicht immer rückstandsfrei verbrennen, insbesondere bei Verwendung von amorphen Kohlenstoff, so dass daher die kalzinierten Formkörper oftmals aufwendig nachbehandelt werden müssen, um die Rückstände der organischen Zuschlagsstoffe nach dem Kalzinieren zu entfernen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung poröser Formkörper, die ein hohes Porenvolumen mit einer hohen mechanischen Stabilität vereinen. Eine weitere Aufgabe bestand darin, eine Nachbehandlung der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen porösen Formkörper zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Formkörpers umfassend die Schritte des
a) Bereitstellens eines Pulvers bestehend im Wesentlichen aus Partikeln mit definierter innerer Porosität b) innigen Vermischens des Pulvers mit einem unelastischen Porenbildner mit kugeliger oder sphärischer Form
c) Formgebens der Mischung aus Schritt b) zu einem Formkorper
d) Kalzinierens des im Schritt c) erhaltenen Formkorpers.
Durch den Zusatz eines unelastischen Porenbildners ist es möglich, beispielsweise den Druck beim Formgebungsprozess, der vorzugsweise in einem Extruder durchgeführt wird, so zu erhohen, dass eventuell in der zu extrudierenden Mischung enthaltenes Wasser bzw. Losungsmittel zwar aus der Form gepresst werden kann, die Transportporen bzw. die größeren Poren jedoch nicht durch den angelegten Druck geschlossen werden, da die unelastischen Porenbildner dem im Extruder herrschenden Druck widerstehen .
Der Begriff „unelastischer Porenbildner" soll also erfindungs- gemaß dahingehend verstanden werden, dass er einem äußeren Druck widerstehen kann, ohne aus der Form gepresst zu werden. Der Ausdruck „definierte innere Porosität" bedeutet, dass die per se vorhandene innere Porosität derartiger Partikel (Ausgangsstoffe) genau bestimmt werden kann und nicht Null betragt, aber auch kleiner als 0,5 cm3/g, bevorzugt 0,4 cm3/g ist, und noch bevorzugter 0,2 cm3/g ist.
Nach dem Formgeben wird der unelastische Porenbildner durch Kalzination entfernt und es entsteht somit ein poröser Formkorper mit einem hohen Porenvolumen von mehr als 0,5 cm3/g. Gleichzeitig weist der durch das erfindungsgemaße Verfahren hergestellte poröse Formkorper auch eine mechanische Stabilität von > 1,7 kg je cm auf, da vorteilhafterweise ein hoher Druck im Extruder erzielt werden kann, jedoch ebenfalls Poren durch den Einsatz und nachfolgender Kalzination von unelastischen Porenbildnern entstehen.
Bevorzugt wird vor Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens eine wässrige Aufschlämmung des Pulvers aus Schritt a) hergestellt, was die anschließende Weiterverarbeitung deutiche erleichtert .
Erfindungsgemäß verbrennt der unelastische Porenbildner während der Kalzination überraschenderweise rückstandsfrei. Damit werden aufwendige Nachbehandlungsschritte des durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen porösen Formlcörpers vermieden. Dies führt weiterhin dazu, dass der so erhaltene Formkörper während des Einsatzes in einem katalytischen Prozess weniger verkokt als herkömmliche Formkörper, die durch den Einsatz organischer Porenbildner erhalten werden, so dass die Standzeit in den katalytischen Zyklen bis zur Regenerierung des erfindungsgemäßen katalytischen Formkörpers höher ist, und geringere Regenerierungszyklen in größeren Zeitabständen erforderlich sind verglichen mit herkömmlich hergestellten Formkörpern.
Bevorzugt besteht der unelastische Porenbildner aus im Wesentlichen kugelförmigen oder sphärischen Harz- bzw. Polymerpartikeln wie beispielsweise Polystyrolen bzw. -harzen, Polyurethanen, Polypropylen bzw. -harzen Polyethylen, Polypropylen- Polyethylen-Copolymeren bzw. -harzen etc. Andere geometrische Formen sind natürlich ebenfalls im Rahmen der Erfindung einsetzbar, doch sind diese fertigungstechnisch schwerer herzustellen. In bevorzugter Weise kommen Harzpartikel zur Anwendung, die einen mittleren Durchmesser von 0,5 bis 2 μm aufweisen, besonders bevorzugt von 0,7 bis 1,5 μm. In diesem Zusammenhang wird der Begriff „Harz" so verstanden, dass es sich dabei um weitgehend amorphe polymere Produkte ohne scharfen Erweichungs- oder Schmelzpunkt handelt.
In einer besonders bevorzugten weiteren Ausfuhrungsform bilden die kugelförmigen Harzpartikel im Wesentlichen sphärisch geformte Agglomerate mit einem Partikeldurchmesser derartiger Agglomerate von 10 bis 100 μm. Die kugelförmigen bzw. sphärischen Harzpartikel bilden in diesem Agglomerat mehr oder minder regelmäßige Unterstrukturen aus. Der Begriff „sphärisch" wird vorliegend topologisch verstanden und umfasst dabei Korper, die mittels Kugelkoordinaten im Raum definiert werden können, also z.B. auch würfelförmige Objekte, verzerrte Kugeln, eiförmige Korper etc.
Der unelastische Porenbildner wird vorzugsweise mittels eines Binders zu einer bevorzugt wassrigen Aufschlammung des Pulvers gemäß Schritt b) des erfindungsgemaßen Verfahrens zugegeben und innig gemischt.
Die Menge unelastischen Porenbildners betragt auf den Feststoffgehalt der wassrigen Aufschlammung bezogen zwischen 1 und 30 Gew%, bevorzugt zwischen 5 und 20 Gew%, besonders bevorzugt zwischen 10 und 15 Gew% . Die Menge des ggf. ebenfalls zuzugebenden Bindemittels betragt bezogen auf den Feststoffgehalt der wassrigen Aufschlammung zwischen 50 und 80 Gew%, bevorzugt zwischen 10 und 70 Gew%, besonders bevorzugt zwischen 15 und 60 Gew% . , um eine hohe Abbindefahigkeit des erfindungsgemäß erhaltenen Formkorpers zu erzielen. Weiterhin können zum Binder noch Acrylharze wie Acrylate, Acrylamide, Acrylnitrile etc. zur Erhöhung der Festigkeit des Formkorpers in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew% bezogen auf den Feststoffgehalt der wassrigen Aufschlammung zugegeben werden. Die Formgebung der so erhaltenen erfindungsgemaßen Mischung erfolgt vorzugsweise durch Extrusion, da der Druck im Extruder besonders gut eingestellt werden kann, so dass mechanisch besonders stabile und belastbare Formkorper erhalten werden.
Die Kalzinierungstemperatur beim Kalzinieren des Formkorpers im Rahmen des erfindungsgemaßen Verfahrens betragt im Allgemeinen zwischen 400 bis 6000C. Unterhalb von 400 bis teilweise - je nach Porenbildner - sogar ca. 4500C werden der Binder bzw. weitere Zuschlagsstoffe sowie der unelastische Porenbildner im Allgemeinen nicht vollständig ausgebrannt bzw. umgewandelt, oberhalb von ca. 6000C besteht die Gefahr, dass das poröse Material, d.h. bevorzugt ein Molekularsieb wie beispielsweise ein Zeolith, Aluminiumphosphat etc. durch thermische Beanspruchung geschadigt wird. Damit sinkt deren Katalyseleistung im Formkorper ab. Es wird jedoch festgehalten, dass kurzfristig eine Temperatur von mehr als 6000C erfindungsgemaß durchaus auch eingesetzt werden kann, um gegebenenfalls letzte Ruckstande noch vollständig auszubrennen. Jedoch sollten Temperaturen im Temperaturbereich zwischen 600 bis 7000C nicht allzu lange auf dem erfindungsgemaß erhaltenen Formkorper einwirken, um thermisch induzierte Schädigungen des Formkorpers, und damit eine verschlechterte katalytische Aktivität von vor- neherein auszuschließen.
Bevorzugt wird in einem ersten Schritt das Pulver mit definierter Porosität mit einem Sol-Gel-Kolloid, beispielsweise Siliziumdioxid vermischt. Ganz besonders bevorzugt ist, dass das Sol-Gel im Wesentlichen alkalifrei ist, d.h. weniger als 0.1 Gew% Alkaliverbindungen enthalt. Zwar können auch alkali- haltige Sol-Gele verwendet werden, jedoch ist in diesem Fall eine zusatzliche Nachbehandlung des kalzinierten Formkorpers z.B. mit HNO3 erforderlich, um einen Alkaliaustausch im erfindungsgemaßen Formkorper durchzufuhren. Wichtig ist bei Zugabe des Sol-Gels weiterhin die Große der Primarpartikel, die im allgemeinen in einem Bereich von 10-20 nm liegen sollten.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird weiter durch einen katalytisch aktiven Formkorper, hergestellt durch das erfin- dungsgemaße Verfahren, gelost. Dieser Formkorper weist eine Porosität von > 0,15 crrvVg auf, bevorzugt > 0,35 cm3/g, besonders bevorzugt > 0,45 cm3/g, sowie eine hohe mechanische Stabilität von > 1,7 kg/cm2.
Der erfindungsgemaße Formkorper weist bezogen auf das Gesamtvolumen für Poren mit einem Durchmesser von 7,5 nm bis 15.000 nm die in der unten stehenden Tabelle 1 angegebene prozentuale Verteilung der Anteile von Poren mit unterschiedlichem Porendurchmesser auf. Diese Verteilung garantiert zum einen eine optimale Porosität zur Durchfuhrung der katalytischen Reaktion, zum anderen ermöglicht sie auch die geforderte Festigkeit der Formkorper:
Tabelle 1: Typische Porengroßenverteilung in einem erfin- dungsgemaß hergestellten Formkorper
Figure imgf000008_0001
Besonders bevorzugte Anteile für Poren mit einem Porendurchmesser von 7,5 - 14 nm sind 7 - 12 %, ganz besonders bevorzugt von 7,5 - 10 %, für Poren mit 14 - 80 nm Porendurchmesser 12 - 29 %, ganz besonders bevorzugt von 15 - 25 %, für Poren mit einem Porendurchmesser von 80 - 1.750 nm 60 - 80 %, ganz besonders bevorzugt von 65 - 75% und für Poren mit einem Poren- durchmesser von 1.750 - 15.000 nm 0,3 - 1,5 %, ganz besonders bevorzugt von 0,5 - 1 %.
Im Nachfolgenden wird das erfindungsgemaße Verfahren anhand eines nicht als einschränkend verstandenen Ausfuhrungsbei- spiels erläutert.
Ausfuhrungsbeispiel
Als katalytisch aktives Pulver mit innerer definierter Porosität wurde der Zeolith, NH4-MFI 500, verwendet. 2,5 kg des Zeo- liths wurden mit 1,6 1 entmineralisiertem Wasser zu einer Auf- schlammung vermischt und kolloides Siliziumdioxid (Ludox HS40) 1,563 kg zugegeben. Weiterhin wurden 50 g Methylzellulose (Me- thocel F4M) zugegeben sowie als unelastischer Porenbildner 500g eines Polystyrolharzes (Almatex Muticle PP 600 mit einem Teilchendurchmesser von 0,8 μm) . Außerdem wurden 50 g eines Acrylnitrilharzes (Dualite E135 - 040D) zugegeben. Die Mischung wurde intensiv vermischt und in einem Extruder (Fuji, Pandal Co, Ltd., Japan) zu katalytisch aktiven Formkorpern extrudiert und anschließend an Luft bei einer Temperatur von 1200C für drei Stunden getrocknet. Anschließend wurden die Formkorper kalziniert, indem die Temperatur mit einer Heizrate von 60°C/Stunde auf 550°C erhöht und diese Temperatur für fünf Stunden gehalten wurde. Schließlich wurde wieder auf Raumtemperatur abgekühlt.
Falls nicht alkalifrei gearbeitet wird, können die Extrudate optional zur Absenkung des Alkalimetallgehalts wie folgt mit Salpetersaure nachbehandelt werden:
18.188 g demineralisiertes Wasser wurden mit Salpetersaure (52,5%ig) versetzt, bis ein pH von 2 erreicht wurde. Die verdünnte Saure wurde auf 800C erhitzt, die Extrudate (2.500 g) hinzugegeben und für 5 Stunden bei 800C gehalten. Der pH-Wert der Saure wurde laufend kontrolliert und bei einem Überschreiten von pH 2 wurde frische Salpetersaure hinzugefugt, bis pH 2 erreicht wird. Verbrauch: 29 g HNO3 (52,5%ig). Nach 5 Stunden wurden die Extrudate mehrfach mit 7.500 g demineralisiertem H2O bis zu einer Leitfähigkeit des Waschwassers < 100 μS gewaschen. Anschließend wurden die Extrudate erneut für 5 Stunden in auf 800C erwärmte verdünnte Salpetersaure mit pH = 2 gegeben und der pH der Saure durch Zugabe von frischer Salpetersaure bei pH = 2 gehalten. Verbrauch: 19,8 HNO3 (52,5%ig). Die Extrudate wurden mehrfach mit 7.500 g demineralisiertem H2O bis zu einer
Leitfähigkeit des Waschwassers < 100 μS gewaschen. Trocknung und Kalzinierung erfolgten wie oben (12O0C → 60°C/h → 550°C für 5 Stunden —> Abkühlen) .
Die Analyse des Formkorpers ergab die in der nachstehenden Tabelle angegebenen Resultate. Die Bestimmung des Porenvolumens (Porosität) (PV) erfolgte mittels Quecksilberporosimetrie nach DIN 66133 bei einem maximalen Druck von 2.000 bar.
Tabelle 2: Physikalische Eigenschaften des Formkorpers gemäß Ausfuhrungsbeispiel :
Figure imgf000011_0001
b)Wie in der Probe g) BET-Oberflache nach DIN 66131, 5-Punkt-Verfahren: p/po
0,004 - 0,14; Konditionierung: 350°C/3h im Vakuum.
LOI = Loss-on-ignition (Gewichtsverlust beim Kalzinieren)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines katalytisch aktiven porösen Formkörpers umfassend die Schritte des
a) Bereitsteilens eines katalytisch aktiven Pulvers bestehend aus Partikeln mit definierter innerer Porosität
b) innigen Vermischens des Pulvers mit einem kugeligen oder sphärischen unelastischen Porenbildner
c) Formgebens der Mischung aus Schritt b) zu einem Formkörper
d) Kalzinierens des in Schritt c) erhaltenen Formkörpers .
2. Verfahren nach Anspruch 2, wobei ein Polymer oder Copoly- mer aus Polypropylen, Polyethylen, Polyurethan, Polystyrol und/oder deren Mischungen als unelastischer Porenbildner eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt b) eine wässrige Aufschlämmung des Pulvers aus Schritt a) hergestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der unelastische Porenbildner in einer Menge zugegeben wird, die 1 bis 30 Gew% bezogen auf den Feststoffgehalt der wässri- gen Aufschlämmung beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formgeben durch Extrusion erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalzinierung in Schritt d) bei einer Temperatur zwischen 4500C bis 6000C, besonders bevorzugt zwischen 500 bis 6000C erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor, während oder nach Schritt b) weiter ein Bindemittel zugegeben wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel in einer Menge zugegeben wird, die 5 - 80 Gew% bezogen auf den Feststoffgehalt der wässrigen Aufschlämmung beträgt .
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel weniger als 0,1 Gew.% Alkaliverbindungen enthält.
10. Formkörper erhältlich durch das Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche .
11. Formkörper nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper ein Porenvolumen von > 0,5 cm3/g aufweist.
12. Formkörper nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper eine mechanische Stabilität von > 1,7 kg/cm2 aufweist.
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