WO2007017142A2 - Verfahren zur herstellung von belit-bindemittel - Google Patents

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    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of Belit binders.
  • Belit binder contains reactive dicalcium silicate such.
  • Belit binders should be prepared at low temperatures from a wide range of starting materials (raw materials or waste), wholly or partly dispensing with the time-consuming deacidification of CaCO 3 to CaO.
  • the process according to the invention for the production of belite binders comprises the steps a) to c).
  • a starting point for step a) is a starting material which contains calcium oxide CaO and silicon dioxide SiO 2 in a molar Ca: Si ratio of between 2.5: 1 and 1.5: 1, preferably between 2.1: 1 and 1.9: 1, ie approximately 2, optionally crushed and introduced into, a container (reactor) and provided hereby.
  • the starting material used is usually before the further treatment as regards grain size, particle size distribution, chemical composition by mechanical or thermal treatment and optionally by adding other reactants such as Ca or Si-containing solids to set the required Ca: Si ratio between 2, 5: 1 and 1.5: 1, preferably between 2.1: 1 and 1.9: 1, d. H. approximately 2, or reaction affecting substances such as e.g. Water optimized.
  • water is added to the starting material before, during or after step a), but at the latest before or during step b), resulting in a suspension or, depending on the procedure, a solution.
  • the starting materials used are primary or secondary raw materials which already have the desired Ca: Si ratio or whose Ca: Si ratio is adjusted accordingly by means of the processes described below.
  • concretes also old concrete, mortar or crushed sand produced therefrom are suitable for this purpose.
  • This Materi ⁇ alien include cement paste, preferably at least 20 wt.% Of cement stone, particularly preferably at least 30 wt.% Cement stone.
  • fine grain material from the concrete preparation is selected as the starting material, the grain size of which preferably amounts to at most 4 mm.
  • the finer grain fractions from the reprocessing of cementitious binders in building materials such as old concrete and cement are used for this purpose.
  • the coarse material, ie aggregate such as sand, gravel and similar Ches as well as possible from the binder, for example, separated by mechanical breaking.
  • the surcharges will be used again; the enriched in the finer grain fractions binder, which must be deposited so far in the form of the so-called crushed sand fraction, is preferably suitable as a starting material for the present method.
  • quartzes, sands or gravels are used as starting material. While in the soil science sand is understood to mean a material with a grain size of less than 2 mm, the definition customary in structural engineering with a grain size of at most 4 mm is used here.
  • starting materials which, in addition to the stated amounts of SiO 2, also contain CaO, so that, for example, B. the composition of a lime marl is achieved and no further adaptation of the chemical composition is necessary. If the desired Ca: Si ratio is not present, then these materials must be mixed with a calcium oxide or hydroxide. Portlandite Ca (OH) 2 or quick lime CaO are suitable for this purpose, for example.
  • slags are used, for example, from waste incineration or blast furnaces, any fly ash (not only fly ash known from ES 2 223 275 A1), road, clay minerals or glasses. These types of starting materials also require a calcium source such as Portlandite Ca (OH) 2 or quick lime CaO to set the desired Ca: Si ratio.
  • a calcium source such as Portlandite Ca (OH) 2 or quick lime CaO to set the desired Ca: Si ratio.
  • the starting material is mixed with an alkaline substance, in particular an aqueous alkali metal hydroxide such as e.g. Sodium hydroxide solution NaOH, better potassium hydroxide solution KOH or also aqueous lithium hydroxide LiOH.
  • an aqueous alkali metal hydroxide such as e.g. Sodium hydroxide solution NaOH, better potassium hydroxide solution KOH or also aqueous lithium hydroxide LiOH.
  • alkali activation serves to dissolve the silicon source such as quartz, silica, glasses, , etc., whereby the Ca: Si ratio becomes reactive, ie, moves closer to the desired value of about 2: 1. Slow-reacting starting materials are accelerated by alkali activation in their reaction, so that sets in the solution in a short time, a reactive Ca: Si ratio.
  • step a) with crystallization nuclei, the ⁇ -dicalcium-silicate hydrate ⁇ -C 2 SH ( ⁇ -C 2 SH nuclei), added, so vaccinated.
  • ⁇ -C 2 SH ⁇ -C 2 SH nuclei
  • ⁇ -C 2 SH ⁇ -C 2 SH nuclei
  • step b) The thus modified (seeded) starting material is then subjected in step b) to a hydrothermal treatment at a temperature between 100 0 C and 300 0 C, preferably between 150 0 C and 250 0 C.
  • the correspondingly inoculated starting material is predominantly converted into the intermediate ⁇ -dicalcium-silicate hydrate ⁇ -C 2 SH.
  • a small portion of the intermediate thus formed is preferably removed from the process and added to virgin starting material as a nucleation seed.
  • the intermediate thus prepared at a temperature between 500 0 C and 1000 0 C, preferably between 700 0 C and 900 ° C implemented.
  • the desired product forms which contains hydraulically reactive C 2 S modifications and is referred to as a Belit binder.
  • This thermal dehydration of ⁇ -C 2 SH to belite binder takes place in particular while avoiding undesirable side reactions such as, for example, the formation of hunger of free lime.
  • the Belit binder thus prepared can then be removed from the container (reactor).
  • the hydrothermal treatment ie the addition of water and heating to a temperature up to 300 0 C, takes place within a single pressure vessel.
  • the intermediate ⁇ -C 2 SH separates, which is then subjected to a temperature treatment at 500 to 1000 ° C., whereby it converts to belite binder ,
  • the two reactions ie, dissolution of the starting material and deposition of the intermediate, by a membrane that allows only the transport of the solution, spatially separated from each other to separate the intermediate ⁇ -C 2 S easier from the starting material can.
  • the separation of the two mentioned reactions takes place in two different containers, which are connected by a pumped solvent circuit.
  • the reaction parameters temperature, pressure, etc. can be set so that the two partial reactions can each proceed under optimized conditions.
  • This allows optimized temperature control since it is known, for example, that the solubility of CaO decreases with increasing temperature, while the solubility of SiO 2 increases with increasing temperature.
  • reaction space for the dissolution of the starting material becomes pressure-free, ie open or under atmospheric pressure, operated. This will be done by one
  • the inventive method has a number of significant advantages. It allows the recycling of otherwise to be dumped residues such. B. the crushed sand fraction. This leads to a saving of raw materials through the use of residual materials. On the other hand energy is thereby saved, since the inventive method operates at lower temperatures and with a lower use of mechanical energy. In addition, this process leads to the reduction of carbon dioxide emissions in the construction sector, since cement stone uses a material that does not have to be decarbonated beforehand and thus a reduced energy input is necessary.
  • ⁇ -C 2 SH-Keiit ⁇ en compared to known methods, the reaction time is considerably shortened or achieved a higher turnover, which technical as well as economic offers economic advantages. At the same time, a wide range of starting materials can be introduced and reacted with the process according to the invention.
  • used concrete of the grain group was smaller than 4 mm.
  • the reaction of CaO and SiO 2 to Cx-C 2 SH was carried out in an autoclave with a maximum capacity of 70 ml.
  • Each 10 g of starting material were treated with 4 g of water and 0.05 g of ⁇ -C 2 SH nuclei in an autoclave for 6 Hours annealed at 200 0 C.
  • the intermediate ⁇ -C 2 SH was dried at 105 0 C to constant weight. Its reactivity was increased by grinding 10 g each of the cooled material for 20 seconds in a disc vibratory mill.
  • the conversion of ⁇ -C 2 SH in ß-C 2 S was carried out by annealing the intermediate product (content of an autoclave per pot) for 2 hours at 900 0 C and then cooling.
  • 3.5 g of the mixture were treated with 5 ml of 1 M NaOH and 30 ml of water in an autoclave (capacity 70 ml) for 8 hours at 200 ° C.
  • Capacity 70 ml was achieved.
  • the final drying and Encrypt ⁇ development of the Or-C 2 SH in ß-C 2 S was carried out as in the first exemplary embodiment.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Belit- Bindemittel, bei dem ein Ausgangsmaterial, das Calciumoxid CaO und Siliziumdioxid SiO<SUB>2</SUB> im molaren Ca: Si-Verhältnis von ca. 2:1 enthält, mit Kristallisationskeimen aus a-Dicalcium-Silikat-Hydrat versetzt wird. Das so modifizierte Ausgangsmaterial wird dann bei einer Temperatur zwischen 100 und 300 °C hydrothermal behandelt, wodurch sich dieses überwiegend in das Zwischenprodukt a-Dicalcium-Silikat-Hydrat umwandelt. Nach dem Trocknen des Zwischenprodukts bei einer Temperatur zwischen 500 °C und 1000 °C und anschließendem Abkühlen scheidet sich das gewünschte Belit-Bindemittel ab. Durch den Einsatz der Kristallisationskeime wird die Reaktionszeit verkürzt bzw. ein höherer Umsatz erreicht. Als Ausgangsmaterial eignen sich ansonsten zu deponierende Reststoffe. Das Verfahren arbeitet bei niedrigeren Temperaturen und mit einem geringeren Einsatz an mechanischer Energie. Da bereits decarbonatisiertes Ausgangsmaterial eingesetzt werden kann, führt dieses Verfahren zur Reduktion von CO<SUB>2</SUB>- Emissionen im Baustoffbereich.

Description

Verfahren zur Herstellung von Belit-Bindemittel
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Belit- Bindemittel. Belit-Bindemittel enthalt reaktives Dicalcium-Silikat wie z. B. ß-C2S Beut und ist hydraulisch aktiv, d. h. er härtet mit Wasser aus.
In diesem Dokument wird die übliche Zement-Notation verwendet, bei der C für CaO, S für SiO2 H für H2O, A für Al2O3 und F für Fe2O3 stehen. In dieser Notation wird z. B. das ß-Dicalcium-Silikat Beut durch ß-C2S dargestellt, da dessen Molverhaltnis Ca: Si ein Wert von 2:1 aufweist, was in herkömmlicher Notation [CaO]2-[SiO2]= Ca2SiO4 entspricht .
Herkommlicherweise wird Belit-Zement, der neben C2S die weiteren Klinkerphasen C3S, C3A und C4AF enthalt, durch Umwandlung von Calciumcarbonat CaCO3 in Calciumoxid CaO (gebrannter Kalk) bei 9000C (so genanntes Entsäuern) und anschließendes, gemeinsames Sintern von Calciumoxid CaO und Siliziumdioxid SiO2 bei 12500C (so genannter Klin- kerprozess) hergestellt. Nachteilig hieran sind die zunehmend uner¬ wünschten Emissionen von Kohlendioxid CO2 sowie die energetisch aufwandigen, hohen Prozesstemperaturen.
Aus H. Ishida, S. Yamazaki, K. Sasaki, Y. Okada, T. Mitsuda, α- Dicalcium Silicate Hydrate: Preparation, Decomposed Phase, and Its Hydration, J. Am. Ceram. Soc. 76, S. 1707-1712, 1993, ist bekannt, dass α-Dicalcium-Silikat-Hydrat α-C2SH bei 200 0C durch eine zweisun- dige hydrothermale Behandlung von gebranntem Kalk CaO und Kieselsaure für Laborsynthesen (Reinheitsgrad p.a.) entsteht. Im Temperaturbereich von 390-490 0C wandelt sich α-C2SH in verschiedene C2S- Modifikationen um, die bei weiterer Erhitzung auf 920-960 0C in die α'L-Phase übergehen und beim Abkühlen ß-C2S bilden. Nachteilig hieran ist die Verwendung von wegen ihrer hohen Reaktivität 'teuerer Kieselsäure. Aus J.M. Butt, L.M. Raschkowski, D.M. Heiker, A.Af.Meier und O. I.
Gratschewa, Die Bedingungen für die Bildung von Kalziumhydrosilikaten und deren Eigenschaften, Silikattechnik 12, S. 281-287, 1961, und T. Yano, K. Urabe, H. Ikawa, T. Teraushi, N Ishizawa und S. Udagawa, Structure of a-Dicalcium Silicate Hydrate, Acta. Cryst. C49, S. 1555- 1559, 1993, ist bekannt, dass selbst bei Einsatz von gemahlenem Quarz die Reaktionsgeschwindigkeit so stark verlangsamt wird, dass erst nach mehreren Tagen oder Wochen ein messbarer Umsatz zu C2S ermittelt werden kann.
In der ES 2 223 275 Al sowie in A. Guerrero, S. Goήi, A. Macias, und M. P. Luxän, Effect of the starting fly ash on the microstructure and mechanical properties of fly ash-belite cement mortars, Cement and Concrete Research 30, S. 553-559, 2000 wird basierend auf W. Jiang und D.M.Roy, Hydrothermal Processing of New Fly Ash Cement, Ceramic Bulletin 71, S. 642-647, 1992, ein alikalihaltiges hydraulisches Bindemittel aus α' L-C2S offenbart, das mittels thermischer Behandlung von Flugasche gewonnen wird. Nachteilig hieran ist der erforderliche Einsatz des teueren Flugaschetyps ASTM Klasse F, der sich durch einen hohen Gehalt (20-50 Gew.%) an CaO auszeichnet.
Ausgehend hiervon ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Belit-Bindemittel vorzuschlagen, das die genannten Nachteile und Einschränkungen nicht aufweist. Insbesondere soll Belit-Bindemittel bei niedrigen Temperaturen aus einem breiten Spektrum von Ausgangsstoffen (Rohstoffe oder Abfälle) hergestellt werden, wobei ganz oder teilweise auf die aufwändige Entsäuerung von CaCO3 zu CaO verzichtet wird.
Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben jeweils vorteilhafte Ausge¬ staltungen der Erfindung.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Belit-Bindemittel umfasst die Schritte a) bis c) . Als Ausgangspunkt für Schritt a) wird ein Ausgangsmaterial, das Calciumoxid CaO und Siliziumdioxid SiO2 im molaren Ca: Si-Verhaltnis zwischen 2,5:1 und 1,5:1, bevorzugt zwischen 2,1:1 und 1,9:1, d. h. annähernd 2, enthalt, ggf. zerkleinert und in, einen Behalter (Reaktor) eingebracht und hiermit bereitgestellt.
Das eingesetzte Ausgangsmaterial wird vor der weiteren Behandlung in der Regel bezuglich Korngroße, Korngrößenverteilung, chemischer Zusammensetzung durch mechanische oder thermische Behandlung sowie ggf. durch Zugabe weiterer Reaktionspartner wie Ca- oder Si-haltiger Feststoffe zur Einstellung des erforderlichen Ca: Si-Verhaltnisses zwischen 2,5:1 und 1,5:1, bevorzugt zwischen 2,1:1 und 1,9:1, d. h. annähernd 2, oder reaktionsbeeinflussender Stoffe wie z.B. Wasser optimiert.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird dem Ausgangsmaterial vor, wahrend oder nach Schritt a) , spätestens jedoch vor o- der wahrend Schritt b) Wasser zugegeben, so dass hieraus eine Suspension oder je nach Verfahrensfuhrung eine Losung entsteht.
Als Ausgangsmaterialien werden Primär- oder Sekundärrohstoffe eingesetzt, die bereits das gewünschte Ca: Si-Verhaltnis aufweisen oder deren Ca: Si-Verhaltnis mittels der unten beschriebenen Verfahren entsprechend eingestellt wird.
In einer bevorzugten Ausgestaltung eignen sich hierfür Betone, auch Altbetone, Mörtel oder hieraus hergestellte Brechsande. Diese Materi¬ alien enthalten Zementstein, bevorzugt mindestens 20 Gew.% Zementstein, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.% Zementstein.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird Feinkornmaterial aus der Betonaufbereitung als Ausgangsmaterial gewählt, dessen Körnung vorzugsweise höchstens 4 mm betragt. Hierfür kommen insbesondere die feine¬ ren Kornfraktionen aus der Wiederaufbereitung von zementhaltigen Bindemitteln in Baustoffen wie Altbetonen und -zementen zum Einsatz. Dort wird das Grobmaterial, d.h. Zuschlage wie Sand, Kies und ahnli- ches möglichst gut vom Bindemittel z.B. durch mechanisches Brechen getrennt. Die Zuschläge werden wieder verwendet; das in den feineren Kornfraktionen angereicherte Bindemittel, das bisher in Form der so genannten Brechsandfraktion deponiert werden muss, eignet sich bevorzugt als Ausgangsmaterial für das vorliegende Verfahren.
In einer weiteren Ausgestaltung werden Quarze, Sande oder Kiese als Ausgangsmaterial eingesetzt. Während in der Bodenkunde unter Sand ein Material mit einer Körnung unterhalb von 2 mm verstanden wird, wird hier die in der Bautechnik übliche Definition mit einer Körnung von höchstens 4 mm verwendet. Bevorzugt sind Sande oder Kiese mit einem Gehalt an SiO2 größer als 30 Gew.%, besonders bevorzugt größer als 50 Gew.%. Besonders bevorzugt sind Ausgangsmaterialien, die neben den genannten Mengen an SiO2 auch noch CaO enthalten, so dass z. B. die Zusammensetzung eines Kalkmergels erreicht wird und keine weitere Anpassung der chemischen Zusammensetzung notwendig ist. Ist das gewünschte Ca : Si-Verhältnis nicht vorhanden, so müssen diese Materialien mit einem Calciumoxid oder -hydroxid versetzt werden. Hierfür eignen sich beispielsweise Portlandit Ca(OH)2 oder gebrannter Kalk CaO.
In einer weiteren Ausgestaltung werden Schlacken z.B. aus der Müllverbrennung oder aus Hochöfen, beliebige Flugaschen (nicht nur die aus der ES 2 223 275 Al bekannten Flugasche) , Traße, Tonminerale oder Gläser als Ausgangsmaterial eingesetzt. Diese Art von Ausgangsmaterialien benötigen zur Einstellung des gewünschten Ca: Si-Verhältnisses ebenfalls eine Calciumquelle wie Portlandit Ca(OH)2 oder gebrannter Kalk CaO.
In einer besonderen Ausgestaltung wird das Ausgangsmaterial mit einer alkalischen Substanz, insbesondere einem wässrigen Alkalimetallhydro- xid wie z.B. Natronlauge NaOH, besser Kalilauge KOH oder auch wässri- gem Lithiumhydroxid LiOH versetzt.
Diese Zugabe einer alkalischen Substanz {Alkaliaktivierung) dient der Auflösung der Siliziumquelle wie Quarz, Kieselsäure, Gläser, Schla- cken, usw., wodurch das Ca: Si-Verhältnis reaktivet ,wird, d.h. näher an den gewünschten Wert von etwa 2:1 rückt. Langsam reagierende Ausgangsmaterialien werden durch Alkaliaktivierung in ihrer Reaktion beschleunigt, so dass sich in der Lösung in kurzer Zeit ein reaktives Ca: Si-Verhältnis einstellt.
Das ggf- wie beschrieben vorbehandelte Ausgangsmaterial wird in Schritt a) nun mit Kristallisationskeimen, die α-Dicalcium-Silikat- Hydrat α-C2SH (α-C2SH-Keime) enthalten, versetzt, also geimpft. Hierbei wird dem Ausgangsmaterial bevorzugt weniger als 2 Gew.% α- C2SH, besonders bevorzugt weniger als 1 Gew.% α-C2SH als Kristallisationskeime zugefügt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung dieses Verfahrens wird ein geringer Teil des in Schritt b) gebildeten Zwischenprodukts, das überwiegend aus α-Dicalcium-Silikat-Hydrat α-C2SH besteht, als α-C2SH-Keiπιe entnommen und dem Ausgangsmaterial zugefügt.
Das so modifizierte (geimpfte) Ausgangsmaterial wird anschließend in Schritt b) einer hydrothermalen Behandlung bei einer Temperatur zwischen 100 0C und 300 0C, bevorzugt zwischen 150 0C und 250 0C unterzogen. Hierdurch wird das entsprechend geimpfte Ausgangsmaterial ü- berwiegend in das Zwischenprodukt α-Dicalcium-Silikat-Hydrat α-C2SH umgewandelt. Ein geringer Teil des so gebildeten Zwischenprodukts wird vorzugsweise dem Verfahren entnommen und neuem Ausgangsmaterial als Kristallisationskeim zugefügt.
Im hierauf folgenden Schritt c) wird das so hergestellte Zwischenprodukt bei einer Temperatur zwischen 500 0C und 1000 0C, bevorzugt zwischen 700 0C und 900 °C umgesetzt. Nach dem Abkühlen bildet sich das gewünschte Produkt, das hydraulisch reaktive C2S-Modifikationen enthält und als Belit-Bindemittel bezeichnet wird. Diese thermische Entwässerung von α-C2SH zu Belit-Bindemittel erfolgt insbesondere unter der Vermeidung unerwünschter Nebenreaktionen wie z.B. der Entste- hung von Freikalk. Das so hergestellte Belit-Bindemittel kann dann dem Behalter (Reaktor) entnommen werden.
Im Folgenden werden am Beispiel von Zementstein verschiedene Ausgestaltungen des erfindungsgemaßen Verfahrens erläutert. Mit entsprechenden Anpassungen können diese Ausgestaltungen auch mit anderen Ausgangsmaterialien durchgeführt werden.
In einer Ausgestaltung des Verfahrens findet die hydrothermale Behandlung, d. h. die Zugabe von Wasser und Erhitzen auf eine Temperatur bis zu 3000C, innerhalb eines einzigen Druckbehalters statt. Nach der Auflosung des Ausgangsmaterials scheiden sich nach Zugabe der Kristallisationskeime (α-C2SH-Keime) das Zwischenprodukt α-C2SH ab, das anschließend einer Temperaturbehandlung bei 500 bis 10000C unterzogen wird, wodurch es sich in Belit-Bindemittel umwandelt.
In einer alternativen Verfahrensausgestaltung werden die beiden Reaktionen, d.h. Auflosung des Ausgangsmaterials und Abscheidung des Zwischenprodukts, durch eine Membran, die lediglich den Transport der Losung zulasst, raumlich voneinander getrennt, um das Zwischenprodukt α-C2S einfacher vom Ausgangsmaterial trennen zu können.
In einer weiteren bevorzugten Verfahrensausgestaltung erfolgt die Trennung der beiden genannten Reaktionen in zwei verschiedenen Behaltern, die durch einen gepumpten Losungsmittelkreislauf verbunden sind. Hierdurch lassen sich die Reaktionsparameter Temperatur, Druck usw. so einstellen, dass die beiden Teilreaktionen jeweils unter optimierten Bedingungen ablaufen können. Dies ermöglicht eine optimierte Temperaturfuhrung, da z.B. bekannt ist, dass die Loslichkeit von CaO mit zunehmender Temperatur abnimmt, wahrend die Löslichkeit von SiO2 mit zunehmender Temperatur zunimmt. Damit lasst sich das reakti¬ ve Ca/Si-Verhaltnis in der Losung in gewissen Grenzen steuern.
In einer weiteren bevorzugten Verfahrensausgestaltung wird der Reaktionsraum für die Auflosung des Ausgangsmaterials druckfrei, d.h. offen bzw. unter Atmosphärendruck, betrieben. Dies, wird durch eine
Reduktion der Temperatur auf Werte zwischen 200C und 1000C erreicht, wodurch sich auch die zuzuführende Energie und der apparatetechnische Aufwand weiter verringern.
Hierfür muss nur noch der Reaktionsraum für die Abscheidung des Produkts sowie eine vergleichsweise geringe Menge an Lösungsmittel aufgeheizt und unter Druck gehalten bzw. umgepumpt werden. Darüber hinaus kann bei einer entsprechenden Führung des Verfahrens weniger aufwändig vorbereitetes Ausgangsmaterial z. B. unzerkleinert mit ursprünglicher Korngröße oder mit erhöhtem Zuschlagsanteil eingesetzt werden. Die Separation von Zuschlag und neuem Bindemittel erfolgt dann durch selektive Auflösung und hiervon räumlich getrennte Kristallisation .
Die druckfreie Durchführung der Auflösungsreaktion unter Vermeidung eines unnötigen Energieaufwandes und der Möglichkeit auf eine zusätzliche Vorbereitung der Ausgangsmaterialien verzichten zu können, erlaubt eine semi-kontinuierliche Reaktionsführung, da lediglich der Druckbehälter zur Abscheidung von Of-C2SH im Batch-Betrieb betrieben werden muss.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von erheblichen Vorteilen auf. Es ermöglicht die Wiederverwertung von ansonsten zu deponierenden Reststoffen wie z. B. der Brechsandfraktion. Dies führt zum einen zur Einsparung von Rohstoffen durch den Einsatz von Reststoffen. Zum anderen wird hierdurch Energie eingespart, da das erfindungsgemäße Verfahren bei niedrigeren Temperaturen und mit einem geringeren Einsatz an mechanischer Energie arbeitet. Außerdem führt dieses Verfahren zur Reduktion von Kohlendioxid-Emissionen im Bau- stoffbereich, da mit Zementstein ein Material eingesetzt wird, das nicht vorher decarbonatisiertes werden muss und so ein verringerter Energieeinsatz notwendig ist. Durch den Einsatz von α-C2SH-Keiitιen wird im Vergleich zu bekannten Verfahren die Reaktionszeit erheblich verkürzt bzw. ein höherer Umsatz erreicht, was technische wie wirt- schaftliche Vorteile bietet. Gleichzeitig kann mit, dem erfindungsge- maßen Verfahren ein breites Spektrum an Ausgangsmaterialien ein- und umgesetzt werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von drei Ausfuhrungsbeispielen im Labor-Maßstab erläutert.
Als Ausgangsmaterial für das erste Ausfuhrungsbeispiel diente Altbeton der Korngruppe kleiner als 4 mm. Die Reaktion von CaO und SiO2 zu Cx-C2SH erfolgte in einem Autoklaven mit einem maximalen Fassungsvermögen von 70 ml. Jeweils 10 g Edukt wurden mit 4 g Wasser und 0,05 g α-C2SH-Keimen im Autoklaven für 6 Stunden bei 2000C getempert. Dann wurde das Zwischenprodukt α-C2SH bei 105 0C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Dessen Reaktivität wurde durch Mahlen von jeweils 10 g des abgekühlten Materials für 20 Sekunden in einer Scheiben- schwingmuhle erhöht. Die Umwandlung des α-C2SH in ß-C2S erfolgte durch Tempern des Zwischenproduktes (Inhalt eines Autoklaven pro Tiegel) über 2 Stunden bei 9000C und anschließendes Abkühlen.
In einem zweiten Ausfuhrungsbeispiel wurde Altbeton der Fraktion < 4 mm nach einer Ermittlung und Quantifizierung des Phasenbestandes zusatzlich mit Portlandit Ca(OH)2 im Gewichtsverhaltnis Portlan- dit/Altbeton = 1,45 vermischt und die Mischung homogenisiert. Dadurch wurde ein optimales Kalkmodul (CaO/SiO2) von 2 für die gesamte Mischung eingestellt. 3,5g der Mischung wurden mit 5 ml IM NaOH und 30 ml Wasser in einem Autoklaven (Fassungsvermögen 70 ml) für 8 Stunden bei 2000C behandelt. Dadurch wurde ein nahezu vollständiger Umsatz des Edukts in α-C2SH erzielt. Die abschließende Trocknung und Umwand¬ lung des Or-C2SH in ß-C2S erfolgte wie im ersten Ausfuhrungsbeispiel.
In einem dritten Ausfuhrungsbeispiel wurden 1,03g Quarzsand und 2,55g Ca(OH)2 im molaren Verhältnis CaO/SiO2 = 2,0 vermischt. Dazu wurden zur Alkaliaktivierung 30 ml Wasser und 5 ml IM NaOH zugegeben. Die Edukte wurden in einem Autoklaven (Fassungsvermögen 70 ml) für 22 Stunden bei 2000C behandelt und anschließend bei 1050C getrocknet. Der vollständige Umsatz des Edukts in α-C2SH wurde' .röntgeripgraphisch festgestellt. Die abschließende Trocknung und Umwandlung des α-C2SH in ß-C2S erfolgte ebenfalls wie im ersten Ausführungsbeispiel.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Belit-Bindemittel, umfassend die Schritte: a) Impfen eines Ausgangsmaterials, das Calciumoxid CaO und Siliziumdioxid SiO2 im molaren Ca: Si-Verhältnis zwischen 2,5:1 und 1,5:1 enthält, mit Kristallisationskeimen aus α-Dicalcium- Silikat-Hydrat α-C2SH, b) Hydrothermales Behandeln des so geimpften Ausgangsmaterials bei einer Temperatur zwischen 100 und 300 0C, wodurch sich dieses überwiegend in das Zwischenprodukt α-Dicalcium-Silikat- Hydrat α-C2SH umwandelt, c) Trocknen des Zwischenprodukts bei einer Temperatur zwischen 500 und 1000 0C und anschließendes Abkühlen, wodurch sich das Belit-Bindemittel abscheidet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei dem Ausgangsmaterial vor, während oder nach Schritt a) , spätestens jedoch vor oder während Schritt b) Wasser zugegeben wird, so dass hieraus eine Suspension oder eine Lösung entsteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein Ausgangsmaterial eingesetzt wird, das Zementstein enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei Beton, Altbeton, Mörtel oder hieraus hergestellter Brechsand als Ausgangsmaterial eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei ein Ausgangsmaterial, das eine Körnung von höchstens 4 mm aufweist, eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Ausgangsmaterial mit einem Calciumoxid oder Calciumhydroxid versetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei Quarz, Sand, -*Kies, Glas, Schlacke oder Flugasche als Ausgangsmaterial eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Siliziumquelle im Ausgangsmaterial durch Zugabe einer alkalischen Substanz aufgelöst wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Ausgangsmaterial mit weniger als 2 Gew.% Kristallisationskeimen geimpft wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein Teil des in Schritt b) gebildeten Zwischenprodukts dem Verfahren entnommen und damit weiteres Ausgangsmaterial geimpft wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das gesamte Verfahren in einem Druckbehälter ausgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11, wobei die Auflösung des Ausgangsmaterials und die Abscheidung des Zwischenprodukts in getrennten Reaktionsräumen erfolgen.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Reaktionsräume durch eine Membran, die nur einen Flüssigkeitstransport zulässt, getrennt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12, wobei zwei verschiedene Behälter, die durch einen gepumpten Lösungsmittelkreislauf miteinander verbunden sind, als Reaktionsräume dienen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Auflösung des Ausgangsmate¬ rials in einem druckfreien Reaktionsraum erfolgt.
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