WO2007000474A1 - Herstellverfahren für eine polfläche in einem elektromagneten, ein anker, ein joch, ein elektromagnet, und ein elektromechanisches schaltgerät - Google Patents

Herstellverfahren für eine polfläche in einem elektromagneten, ein anker, ein joch, ein elektromagnet, und ein elektromechanisches schaltgerät Download PDF

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electromagnet
pole face
milling
switching device
yoke
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PCT/EP2006/063708
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Peter Eckl
Johann Hofrichter
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Siemens Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pole face of a metallic closing element of an electric magnet ⁇ advises particular for an electromechanical switching speed.
  • the invention further relates to a yoke and an armature and an electromagnet, in particular for an electromechanical switching device.
  • an electromechanical switching device such as a contactor or a relay
  • electromagnetic actuator Trie ⁇ make the electrical connections electromagnetic actuator Trie ⁇ be needed.
  • a significant part in such actuators is as closing elements an armature and a yoke comprehensive electromagnet. If a current flows through the coils of the electromagnet, the armature is accelerated by the resulting magnetic field to the yoke until the armature and yoke on the pole faces each other lie. If the current is turned off by the coils of the electromagnet, armature and yoke are usually opened by mechanical remindstellmit ⁇ tel, such as springs and the like. In order to close and open the electrical contacts, moving contact pieces connected to the armature are moved relative to fixed contact pieces in an electromechanical switching device.
  • the pole faces of the closing elements of the electromagnet for an electromechanical switching device must have a certain roughness, whereby the mutual Liability of the pole faces is reduced.
  • the pole faces must be flat, since otherwise there is an air gap between the closing elements, which weakens the tributary flow in the magnet system. This leads to a reduction in the holding force and an undesirable increase in the tendency to hum of the switching device.
  • the first object is achieved for a method according to the upper ⁇ concept of claim 1 according to the invention in that a surface of a raw stamped part of the closing element to the pole face by a machining method works ⁇ works, eg milled, is.
  • the subordinate claims describe various advantageous embodiments of the various aspects of the invention.
  • the invention is based on the consideration that a narrow tolerance range with respect to the surface finish of the pole face can not be achieved by grinding. This is because grinding wheels always show an inhomogeneous distribution of the abrasive material applied thereon.
  • the shape and also the size of the individual particles of the applied Schleifmateri ⁇ as well as for a given grain size to a considerable variability. For this reason, it is not possible to machine a surface to be treated as precisely as desired by grinding, even if the grinding machines operate completely precisely.
  • the invention solves the prejudice in the art that the pole faces of Schwinelemen ⁇ te a particular intended for an electromechanical switching device electromagnet must be treated by grinding.
  • the invention recognizes that, in contrast to grinding in a surface removal by milling the described uncertainties do not occur. Unlike grinding wheels cutters have defined cutting, tero only to aging or wear un ⁇ .
  • the method described is not limited in terms of its application to special materials or special compositions of the stamped ⁇ parts. In particular, it is for all ferromagnetic materials for the closing elements of
  • Electromagnet usable is also used to treat the surfaces of conventional ⁇ for example electromagnet of switching devices laminated closure elements is used.
  • a laminated core is used as a raw stamped part, wherein the laminations of the laminated core are packaged transversely to the surface.
  • the individual sheets are riveted together.
  • the stamped sheets are freed by the use of milling of burrs and bumps.
  • the material removal results in the pole surface with the desired surface properties.
  • the milling of the surface with the input variables feed speed and speed of the milling tool is controlled and / or regulated.
  • the rotational speed of milling tool ⁇ in connection with the feed speed steu ⁇ ert the feed and thus the material removal per tooth or cutting edge of the milling tool. This allows the desired roughness and the desired flatness of the pole surface to be set.
  • the second object with regard to an electromagnet is achieved according to the invention in that it has a metallic has sches closing element, the pole face is made according to the ⁇ be described method.
  • FIG. 1 schematically shows the milling treatment of the surface of a closing element of an electromagnet designed as a laminated core
  • FIG. 2 schematically shows an electromagnet for an electromechanical switching device
  • FIG. 5 shows a processing station in the production line
  • FIG. 6 shows a lifting device in the processing station
  • Figure 7-9 possible relative movement between the work piece carrier ⁇ and the cutters in the milling station.
  • the milling cutter used was a standard cutter with three cutters designed as turning inserts. It was mm at a fixed depth of cut of 0.055 and an average width of 25 mm above the table feed at a constant rotational speed of the milling tool of 1492 revolutions varies To ⁇ mm per minute, the feed per tooth from .02 to .125.
  • Example 3 In a further series of experiments, the pole faces of a laminated armature were produced as a closing element of an electromagnet for a contactor by milling. The same milling machine and the same milling tool as in Step Example 1 and used ⁇ len. 2 With a fixed cutting depth of 0.08 mm, a cutting width of 25 mm and a speed of the milling tool of 1492 revolutions per minute, the feed per tooth was again varied between 0.02 and 0.125 mm via the table feed.
  • the achievement of the desired values for evenness, roughness and load-bearing ratio was checked in each case.
  • the over all average flatness according to DIN 4768 an average roughness and the carrying percentage determined.
  • the average flatness designated ⁇ net while the mean deviation of the surface from the given or before ⁇ desired shape.
  • the average roughness measures the average distance of a measurement point on a top surface ⁇ to the average surface level, that is the arithmetic mean of deviation.
  • the carrying percentage is defined as the proportion of the area lying between recesses on the total area and was determined at a penetration depth of 5 ⁇ m.
  • the closing element 1 for example, the armature of the electromagnet, is composed of packetized sheets 3.
  • the milling cutter is moved in predetermined paths with respect to the marked directions X and Y via the contact surface 5.
  • the milling cutter 7 has cutting edges 10 for this purpose.
  • the cutting edges 10 can be designed in particular as exchangeable turning plates.
  • FIG. 2 schematically shows an electromagnet 12 for an electromechanical switching device.
  • Anchor 14 and yoke 15 of the electromagnet 12 are laminated and each have a central portion 17 and 18 and two outer pole legs 20 and 22, respectively. In the spaces 23 are - not shown - coils used.
  • the pole faces 24 are milled.
  • 3 shows an anchor 14, which has been compiled from ge 32 with rivets ⁇ riveted metal sheets.
  • the outer pole faces 24, ie the end faces of the pole legs 22 of the armature 14, are milled according to the invention. Also, the pole face 31 of the middle pole leg 18 can be milled.
  • FIG. 4 shows a yoke 15, which has also been assembled from rivets 32 riveted sheets.
  • the outer pole ⁇ surfaces 24, that is, the end faces of the pole leg 20 of the yoke 15, are milled according to the invention. Since the average Polschen ⁇ angle 17 of the yoke 15 as the outer pole ⁇ leg is generally shorter 20, the pole face is preferably of the mitt ⁇ sized pole piece 17 is not milled 41st However, the pole face 41 can also be milled if the middle pole leg 17 is not shorter or if a size-matching milling cutter 7 is present.
  • an electromagnet is implemented with an armature 14 and a yoke 15 of the type mentioned above.
  • the coil is then inserted around the middle pole leg 18 of the armature 14.
  • the armature 14 and / or the yoke 15 are also oiled.
  • an improved damping is achieved when the armature 14 bounces against the yoke 15 when the electromagnetic drive is repeatedly closed.
  • FIG. 5 shows a processing station 525, 535, 545 in the production line 510.
  • the processing station 525, 535, 545 is designed to implement the method according to the invention.
  • Stamped parts 520 which may preferably be both anchors 14 and yokes 15, are conveyed in rows on the conveyor belt.
  • the rows 520 of stamped parts coming from the production line 510 are laid on a rotatable conveyor table 526 in the loading station 525 by a first robot 530, preferably in rows.
  • the robot 530 also causes the unloading of the conveyor table to the milling station 535.
  • the milling station 535 preferably receives the stamped parts to be processed in rows.
  • the milling station with two workpiece holders 536A, 536B shown which allows a conti nuous ⁇ handling of the stamped parts.
  • Other configurations are also possible.
  • the milling of the pole face is performed by a relative movement between one of the workpiece carriers 536A and the milling cutter 7.
  • Another robot 540 removes the milled stampings from a workpiece carrier 536A from the milling station 535 and passes them to the unloading station 545, preferably in rows on the rotatable conveyor table 526, as soon as the stamped parts placed on the workpiece carrier 536A are milled. Simultaneously, milling is performed on the other workpiece carrier 536B, and the first robot 530 replenishes the first workpiece carrier 536A.
  • the robot 540 restores the milled stampings on the rotating conveyor table 526 to the treadmill 510 via the loading station 555.
  • FIG. 6 shows a lifting device in the working ⁇ station 535, with which the stamping parts are lifted before milling.
  • the easiest way is the lifting device in the workpiece carrier 536A, 536B, but other constructions are conceivable.
  • the anchors 14 or the yokes 15 are, preferably in rows, by movement of a lifting device, such as a Pro raised bar 630.
  • the profiled bar 630 rises by an anchoring M mounted legs 631, 632 to mill the ⁇ the workpieces in such a way between the legs 632, 632 and side walls 610 pinch that the pole faces 24, 31 and 41, slightly above the upper edge of the side walls 610 can be raised.
  • the stops A in the side walls 610 and in the legs 631, 632 are preferably designed such that they clamp the riveted punched parts around the rivets 32 or next to the rivets 32, but that no or only a minimum force and moment action on the rivets 32 Doomed? ⁇ is gently, avoid to deformations of the pole legs better ver ⁇ .
  • FIGS. 7 to 9 show possible relative movements between the workpiece carrier 536 A, 536 B and the milling head 7 in the milling station 535.
  • a pole face of a punching element is milled by a progressive movement. In the returning movement then becomes another
  • Milled pole face In other words, the milling is in ei ⁇ ne alternating direction, preferably back and forth leads Runaway ⁇ .
  • stamping elements are arranged in rows and the rows 520 are adjacent to one another, a relative milling movement is possible, as shown in FIG.
  • the number of rows can be changed as desired, the example in Figure 7 shows four rows 520, each with four stamped parts.
  • the number of stamped parts can be changed at will ⁇ who.
  • the stamped parts are anchors 14, all three Polflä ⁇ Chen 24, 41, 24 are milled. According to the invention, at least the pole faces 24 of the outer pole limbs 20, 22 are milled. If the stamped parts are yokes 15, either all or only the outer pole faces 24 can be milled, depending on how large the yoke 15 is. With a relatively small yoke 15, it may happen that the middle pole face 41 can not be milled. This is particularly the case when the cutter 7 is greater than the distance between the Polflä ⁇ chen 24 of the yoke 15, because preferably the middle pole leg 17 is slightly shorter than the outer pole leg 20. The FIG 8 shows the consequent milling movement.
  • milling is a machining method for machining the pole faces, it can not be ruled out that, instead or in addition, another cutting machining method is used, such as planing or turning. However, since the cutting inserts of a milling cutter are completely uncomplicated and inexpensive to renew, milling is preferred here.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Polfläche eines metallischen Schließelements (1) eines Elektromagneten (12), insbesondere für ein elektromechanisches Schaltgerät, beinhaltet den Schritt der Bearbeitung einer Oberfläche eines rohen Stanzteiles des Schließelements (1) zu der Polfläche (5) mit einem spanabhebenden Verfahren. Ansprüche für einen Anker, ein Joch, einen Elektromaget sowie für ein Schaltgerät sind auch vorhanden.

Description

Titel der Erfindung
Herstellverfahren für eine Polfläche in einem Elektromagne¬ ten, ein Anker, ein Joch, ein Elektromagnet, und ein elektro- mechanisches Schaltgerät
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Polfläche eines metallischen Schließelements eines Elektro¬ magneten, insbesondere für ein elektromechanisches Schaltge- rät. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Joch und einen Anker sowie einen Elektromagneten, insbesondere für ein elektromechanisches Schaltgerät.
Stand der Technik In einem elektromechanischen Schaltgerät, wie beispielsweise einem Schütz oder einem Relais, werden zum Öffnen und Schlie¬ ßen der elektrischen Kontakte elektromagnetische Stellantrie¬ be benötigt. Einen wesentlichen Teil in derartigen Stellelementen stellt ein als Schließelemente einen Anker und ein Joch umfassender Elektromagnet dar. Fließt ein Strom durch die Spulen des Elektromagneten, so wird durch das entstehende Magnetfeld der Anker auf das Joch zu beschleunigt, bis Anker und Joch an den Polflächen aufeinander liegen. Wird der Strom durch die Spulen des Elektromagneten abgeschaltet, so werden Anker und Joch in der Regel durch mechanische Rückstellmit¬ tel, wie Federn und dergleichen wieder geöffnet. Zum Schließen und Öffnen der elektrischen Kontakte werden in einem elektromechanischen Schaltgerät mit dem Anker verbundene bewegliche Kontaktstücke gegenüber feststehenden Kontaktstücken bewegt.
Liegen im geschlossenen Zustand Anker und Joch an den Polflä¬ chen aufeinander, so entstehen Adhäsionskräfte, die ein schnelles Öffnen verhindern. Dies wirkt sich nachteilig auf die Schaltzeiten des elektromechanischen Schaltgeräts aus. Aus diesem Grund müssen die Polflächen der Schließelemente des Elektromagneten für ein elektromechanisches Schaltgerät eine gewisse Rauigkeit aufweisen, wodurch die gegenseitige Haftung der Polflächen verringert wird. Auf der anderen Seite müssen die Polflächen eben ausgebildet sein, da es ansonsten zu einem Luftspalt zwischen den Schließelementen kommt, der den Nebenfluss im Magnetsystem schwächt. Dies führt zu einer Verringerung der Haltekraft und einer unerwünschten Erhöhung der Brummneigung des Schaltgeräts.
Zur Erreichung der gewünschten Oberflächeneigenschaften der Polflächen ist es bislang bekannt, die als Polfläche vorgese- hene Oberfläche des üblicherweise als Stanzteil vorliegenden Schließelements mittels Schleifscheiben zu behandeln. Über die Wahl des auf den Schleifscheiben aufgebrachten Schleifma¬ terials, beispielsweise Korund, sowie dessen Körnung kann die Oberflächenbeschaffenheit eingestellt werden. Nachteiliger- weise lässt sich ein wünschenswerter enger Toleranzbereich hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit nicht erzielen.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs ge- nannten Art anzugeben, mit welchem sich hinsichtlich der
Oberflächenbeschaffenheit der Polfläche bei hoher Reprodu¬ zierbarkeit ein enger Toleranzbereich erzielen lässt. Weiter ist es Aufgabe der Erfindung, einen Elektromagneten anzugeben, durch dessen Einsatz in einem Schaltgerät ein enger Toleranzbereich hinsichtlich der Schaltzeit erzielt wird.
Die erstgenannte Aufgabe wird für ein Verfahren gemäß Ober¬ begriff des Patentanspruchs 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Oberfläche eines rohen Stanzteiles des Schließele- ments zu der Polfläche durch ein spanabhebendes Verfahren be¬ arbeitet, z.B. abgefräst, wird.
Die weiteren Aufgaben können mit den Merkmalen der nebengeordneten Ansprüche gelöst werden.
Die untergeordneten Ansprüche beschreiben verschiedene vorteilhafte Ausführungsmöglichkeiten der verschiedenen Teilaspekte der Erfindung. Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass sich ein enger Toleranzbereich hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit der Polfläche durch Schleifen nicht erzielen lässt. Dies liegt darin begründet, dass Schleifscheiben stets eine inhomogene Verteilung des darauf aufgebrachten Schleifmaterials zeigen. Darüber hinaus weist die Form und auch die Größe der einzelnen Partikel des aufgebrachten Schleifmateri¬ als auch bei vorgegebener Körnung eine nicht unerhebliche Va- riabilität auf. Aus diesem Grund lässt sich durch Schleifen auch bei völlig exakt arbeitenden Schleifmaschinen eine zu behandelnde Oberfläche nicht beliebig genau bearbeiten.
In einem weiteren Schritt löst sich die Erfindung von dem Vorurteil der Technik, dass die Polflächen der Schließelemen¬ te eines insbesondere für ein elektromechanisches Schaltgerät vorgesehenen Elektromagneten durch Schleifen behandelt werden müssen. Die Erfindung erkennt, dass im Unterschied zum Schleifen bei einer Oberflächenabtragung mittels Fräsen die geschilderten Unsicherheiten nicht auftreten. Im Gegensatz zu Schleifscheiben weisen Fräswerkzeuge definierte Schneiden auf, die lediglich einer Alterung oder einem Verschleiß un¬ terliegen .
Vorteile der Erfindung
Wird demnach die Oberfläche eines rohen Stanzteiles des Schließelements nicht durch Schleifen, sondern durch ein spanabhebendes Verfahren, beispielsweise mittels Fräsen, bearbeitet, so können hinsichtlich der Oberflächenbeschaffen- heit enge Toleranzen erreicht werden. Unterschiedliche Anfor¬ derungen an die Oberflächenbeschaffenheit der Polflächen hin¬ sichtlich Rauigkeit oder Ebenheit können alleine durch definierte Maschineneinstellungen erzeugt werden.
Zur Oberflächenbehandlung können herkömmliche Fräsmaschinen und herkömmliche Fräswerkzeuge verwendet werden, die eine ge¬ nügend hohe Einstellgenauigkeit hinsichtlich des abzutragenden Materials erlauben. Die Erfindung bietet zusätzlich den Vorteil, dass eine Vielzahl verschiedener Anforderungen hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit von Polflächen, beispielsweise für ver- schiedene Varianten desselben Elektromagneten, allein durch Einstellung maschinenseitiger Parameter erzeugt werden können. Darüber hinaus ergibt sich durch die spanabhebende Bear¬ beitung durch Fräsen eine verhältnismäßig geringe Erwärmung am zu bearbeitenden Werkstück. Es ist sowohl eine Nassbear- beitung als auch eine Trockenbearbeitung möglich.
Das beschriebene Verfahren ist hinsichtlich seiner Anwendung nicht beschränkt auf spezielle Materialien oder spezielle Zu¬ sammensetzungen der Stanzteile. Insbesondere ist es für alle ferromagnetischen Materialien für die Schließelemente des
Elektromagneten verwendbar. Insbesondere eignet sich das beschriebene Verfahren auch dazu, die Oberflächen der üblicher¬ weise für Elektromagneten von Schaltgeräten eingesetzten geblechten Schließelemente zu behandeln. In diesem Fall wird als rohes Stanzteil ein Blechpaket verwendet, wobei die Bleche des Blechpakets quer zu der Oberfläche paketiert sind. Die einzelnen Bleche sind dabei eng miteinander vernietet. Die gestanzten Bleche werden durch Einsatz des Fräsens von Stanzgraten und Unebenheiten befreit. Gleichzeitig entsteht durch den Materialabtrag die Polfläche mit den gewünschten Oberflächeneigenschaften .
Vorteilhafterweise wird die Abfräsung der Oberfläche mit den Eingangsgrößen Vorschubgeschwindigkeit und Drehzahl des Fräs- Werkzeugs gesteuert und/oder geregelt. Die Drehzahl des Fräs¬ werkzeugs in Verbindung mit der Vorschubgeschwindigkeit steu¬ ert den Vorschub und damit den Materialabtrag pro Zahn bzw. Schneide des Fräswerkzeugs. Damit lässt sich die gewünschte Rauigkeit und die gewünschte Ebenheit der Polfläche einstel- len .
Die zweitgenannte Aufgabe hinsichtlich eines Elektromagneten wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass dieser ein metalli- sches Schließelement aufweist, dessen Polfläche gemäß dem be¬ schriebenen Verfahren hergestellt ist.
Da die Oberflächenbeschaffenheit einer gemäß dem beschriebe- nen Verfahren hergestellten Polfläche einen engen Toleranzbe¬ reich aufweist, weist ein Schaltgerät, in welches ein derartiger Elektromagnet eingesetzt wird, hinsichtlich seiner Schaltzeit ebenfalls eine geringe Toleranzbreite auf.
Auflistung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden in den in FIG 1 bis 9 dargestellten Beispielen erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 schematisch die Fräsbehandlung der Oberfläche ei- nes als Blechpaket ausgestalteten Schließelements eines Elektromagneten;
Figur 2 schematisch einen Elektromagneten für ein elekt- romechanisches Schaltgerät;
Figur 3 Polfläche eines Ankers;
Figur 4 Polfläche eines Jochs;
Figur 5 eine Bearbeitungsstation in der Fertigungsstraße;
Figur 6 eine Hebeeinrichtung in der Bearbeitungsstation; und
Figur 7-9 mögliche relative Bewegungen zwischen dem Werk¬ stückträger und dem Fräser in der Frässtation.
Dieselben Bezugszeichen beziehen sich auf ähnliche struktu¬ relle Elemente in allen Abbildungen. Detaillierte Beschreibung Beispiel 1:
Es wurde mit einer handelsüblichen Fräsmaschine in mehreren Versuchsreihen die Oberfläche eines geblechten Jochs eines Elektromagneten für ein Schütz zur Polfläche abgefräst.
Als Fräswerkzeug wurde ein Standard-Fräser mit drei jeweils als Wendeplättchen ausgebildete Schneiden verwendet. Dabei wurde bei einer feststehenden Schnitttiefe von 0,055 mm und einer Schnittbreite von 25 mm über den Tischvorschub bei einer gleich bleibenden Drehzahl des Fräswerkzeugs von 1492 Um¬ drehungen pro Minute der Vorschub pro Zahn zwischen 0,02 und 0,125 mm variiert.
Beispiel 2 :
In einer weiteren Versuchsreihe wurde für das gleiche Schließelement mit gleicher Maschine und gleichem Fräswerk¬ zeug wie in Beispiel 1 bei einer festen Drehzahl des Fräs¬ werkzeugs von 1910 Umdrehungen pro Minute und einer Schnitt- tiefe von 0,04 mm sowie gleicher Schnittbreite von 25 mm über den Tischvorschub der Vorschub pro Zahn in gleicher Weise va¬ riiert .
Beispiel 3: In einer weiteren Versuchsreihe wurden die Polflächen eines geblechten Ankers als Schließelement eines Elektromagneten für ein Schütz durch Fräsen hergestellt. Es wurde die gleiche Fräsmaschine und das gleiche Fräswerkzeug wie in den Beispie¬ len 1 und 2 verwendet. Bei einer festen Schnitttiefe von 0,08 mm, einer Schnittbreite von 25 mm und einer Drehzahl des Fräswerkzeugs von 1492 Umdrehungen pro Minute wurde wiederum über den Tischvorschub der Vorschub pro Zahn zwischen 0,02 und 0,125 mm variiert.
Ergebnis :
In allen Beispielen wurden jeweils das Erreichen der gewünschten Werte für Ebenheit, Rauigkeit und Traganteil überprüft. Hierzu wurde für jede gefräste Fläche die über alles gemittelte Ebenheit, nach DIN 4768 eine gemittelte Rauigkeit und der Traganteil bestimmt. Die gemittelte Ebenheit bezeich¬ net dabei die mittlere Abweichung der Oberfläche von der vor¬ gegebenen oder gewünschten Form. Die gemittelte Rauigkeit misst den mittleren Abstand eines Messpunktes auf einer Ober¬ fläche zum Mittelwert der Oberflächenhöhe, d.h. das arithmetische Mittel der Abweichung. Der Traganteil ist als Anteil der zwischen Vertiefungen liegenden Fläche an der Gesamtfläche definiert und wurde bei einer Eindringtiefe von 5μm be- stimmt.
Als Ergebnis wurde herausgefunden, dass sich die jeweils gewünschten Parameter der Oberfläche hinsichtlich Rauigkeit, Ebenheit und Traganteil definiert und reproduzierbar inner- halb eines engen Toleranzfensters durch Fräsen herstellen lassen .
Die Figur 1 zeigt schematisch ein geblechtes Schließelement 1 für ein elektromechanisches Schaltgerät. Das Schließelement 1, beispielsweise der Anker des Elektromagneten, ist aus paketierten Blechen 3 zusammengesetzt. Die Polfläche 5, gegenüber der die Bleche 3 quer ausgerichtet sind, wird mittels eines Fräsers 7, z.B. eines Fräswerkzeuges, abgetragen. Dabei rotiert der Fräser 7 in Richtung des dargestellten Pfeils 9. Gleichzeitig wird der Fräser in vorgegebenen Bahnen bezüglich der eingezeichneten Richtungen X und Y über die Kontaktfläche 5 bewegt. Zum Abtragen von Stanzkanten und Unebenheiten weist hierzu der Fräser 7 Schneidkanten 10 auf. Die Schneidkanten 10 können dabei insbesondere als austauschbare Wendeplättchen ausgestaltet sein.
Die Figur 2 zeigt schematisch einen Elektromagneten 12 für ein elektromechanisches Schaltgerät. Anker 14 und Joch 15 des Elektromagneten 12 sind geblecht und weisen jeweils einen Mittelteil 17 bzw. 18 und zwei äußere Polschenkel 20 bzw. 22 auf. In die Zwischenräume 23 sind - nicht eingezeichnet - Spulen einsetzbar. Die Polflächen 24 sind gefräst. Die Figur 3 zeigt einen Anker 14, der aus mit Nieten 32 ge¬ nieteten Blechen zusammengestellt worden ist. Die äußeren Polflächen 24, also die Endflächen der Polschenkel 22 des Ankers 14, werden erfindungsgemäß gefräst. Auch die Polfläche 31 des mittleren Polschenkels 18 kann gefräst werden.
Die Figur 4 zeigt ein Joch 15, das auch aus Nieten 32 genieteten Blechen zusammengestellt worden ist. Die äußeren Pol¬ flächen 24, also die Endflächen der Polschenkel 20 des Jochs 15, werden erfindungsgemäß gefräst. Da der mittlere Polschen¬ kel 17 des Jochs 15 grundsätzlich kürzer als die äußeren Pol¬ schenkel 20 ist, wird vorzugsweise die Polfläche 41 des mitt¬ leren Polschenkels 17 nicht gefräst. Die Polfläche 41 kann aber auch gefräst werden, wenn der mittlere Polschenkel 17 nicht kürzer ist bzw. wenn ein von der Größe passender Fräser 7 vorhanden ist.
Bevorzugt wird ein Elektromagnet mit einem Anker 14 und einem Joch 15 nach oben genannter Art implementiert. Die Spule wird dann um den mittleren Polschenkel 18 des Ankers 14 gesteckt.
Bei Anwendung des Elektromagnets in einem elektromechanischen Schaltgerät, insbesondere in einem Schütz, sind der Anker 14 und/oder das Joch 15 außerdem geölt. Durch stoßbedingtes Aus- treten des zwischen den einzelnen Blechen vorhandenen Öls wird bei wiederholtem Schließen des elektromagnetischen Antriebs eine verbesserte Dämpfung beim Prellen des Ankers 14 auf das Joch 15 erzielt.
Die Figur 5 zeigt eine Bearbeitungsstation 525, 535, 545 in der Fertigungsstraße 510. Die Bearbeitungsstation 525, 535, 545 ist ausgebildet, das erfindungsgemäße Verfahren umzusetzen .
Stanzteile 520, die bevorzugt sowohl Anker 14 als auch Joche 15 sein können, werden auf dem Förderband reihenweise befördert. In Figur 5 werden beispielsweise vier Reihen 520 neben¬ einander befördert. Die von der Fertigungsstraße 510 kommenden Reihen 520 von Stanzteilen werden in der Beladungsstation 525 durch einen ersten Roboter 530, bevorzugt reihenweise, auf einen drehba- ren Fördertisch 526 gelegt. Der Roboter 530 veranlasst auch das Entladen des Fördertisches auf die Frässtation 535.
Die Frässtation 535 empfängt die zu bearbeitenden Stanzteile bevorzugt reihenweise. In der Figur 5 ist die Frässtation mit zwei Werkstückträgern 536A, 536B dargestellt, die eine konti¬ nuierliche Bearbeitung der Stanzteile ermöglicht. Andere Kon¬ figurationen sind aber auch möglich.
In der Frässtation 535 wird durch eine relative Bewegung zwi- sehen einem der Werkstückträger 536A und dem Fräser 7 die Fräsung der Polfläche durchgeführt.
Ein weiterer Roboter 540 nimmt die gefrästen Stanzteile von einem Werkstückträger 536A von der Frässtation 535 ab und gibt sie an die Entladestation 545 weiter, bevorzugt reihenweise auf den drehbaren Fördertisch 526, sobald die auf dem Werksstückträger 536A gelegten Stanzteile gefräst sind. Gleichzeitig wird an dem anderen Werkstückträger 536B gefräst und der erste Roboter 530 füllt den ersten Werkstückträger 536A wieder auf.
Der Roboter 540 stellt die auf dem drehbaren Fördertisch 526 befindenden gefrästen Stanzteile wieder auf das Laufband 510 über die Ladestation 555.
Die Figur 6 zeigt eine Hebeeinrichtung in der Bearbeitungs¬ station 535, mit der die Stanzteile vor dem Fräsen angehoben werden. Am einfachsten befindet sich die Hebeeinrichtung im Werkstückträger 536A, 536B, andere Konstruktionen sind aber denkbar.
Die Anker 14 oder die Joche 15 werden, bevorzugt reihenweise, durch Bewegung einer Hebeeinrichtung, wie etwa einer Pro- filstange 630 angehoben. Die Profilstange 630 hebt durch eine Verankerung M gelagerte Schenkel 631, 632, die die zu fräsen¬ den Werkstücke derart zwischen den Schenkeln 632, 632 und die Seitenwände 610 klemmen, dass die Polflächen 24, 31 bzw. 41 etwas oberhalb dem oberen Rand der Seitenwände 610 angehoben werden können. Die Anschläge A in den Seitenwänden 610 sowie in den Schenkeln 631, 632 sind bevorzugt derart ausgebildet, dass sie die genieteten Stanzteile um die Nieten 32 oder neben den Nieten 32 klemmen, aber dass keine oder nur eine mi- nimale Kraft- und Momenteinwirkung an die Nieten 32 verur¬ sacht wird, um Deformationen der Polschenkel besser zu ver¬ meiden .
Die Figuren 7 bis 9 zeigen mögliche relative Bewegungen zwi- sehen dem Werkstückträger 536A, 536B und dem Fräskopf 7 in der Frässtation 535.
Bevorzugt, wie in der Figur 7 gezeigt, wird eine Polfläche eines Stanzelements durch eine fortschreitende Bewegung ge- fräst. In der rückkehrenden Bewegung wird dann eine weitere
Polfläche gefräst. Mit anderen Worten, das Fräsen wird in ei¬ ne alternierende Richtung, vorzugsweise hin und her, durchge¬ führt .
Wenn die Stanzelemente reihenweise angeordnet sind, und sich die Reihen 520 nebeneinander befinden, ist eine relative Fräsbewegung wie in der Figur 7 gezeigt möglich. Die Zahl der Reihen kann nach Belieben geändert werden, das Beispiel in der Figur 7 zeigt vier Reihen 520, mit je vier Stanzteilen. Auch die Zahl der Stanzteile kann nach Belieben geändert wer¬ den .
Wenn die Stanzteile Anker 14 sind, können alle drei Polflä¬ chen 24, 41, 24 gefräst werden. Erfindungsgemäß werden min- destens die Polflächen 24 der äußeren Polschenkel 20, 22 gefräst . Wenn die Stanzteile Joche 15 sind, können entweder alle oder nur die äußeren Polflächen 24 gefräst werden, je nachdem wie groß das Joch 15 ist. Bei einem relativ kleinen Joch 15 kann es vorkommen, dass die mittlere Polfläche 41 nicht gefräst werden kann. Dies ist insbesondere der Fall dann, wenn der Fräser 7 größer ist als die Entfernung zwischen den Polflä¬ chen 24 des Jochs 15, weil bevorzugt der mittlere Polschenkel 17 etwas kürzer als die äußeren Polschenkel 20 ist. Die FIG 8 zeigt die daraus folgende Fräsbewegung.
Es ist auch möglich, insbesondere mit etwas größeren Stanz¬ teilen, dass eine Polfläche 24, 31 bzw. 41 mit nur einer Fräsbewegung nicht gefräst werden kann. Dann sind mehrere zu¬ rückkehrende notwendig, wie beispielsweise in der Figur 9 dargestellt. Die Zahl der Fräsbewegungen je Polfläche kann also 1, 2, 3, 4 oder mehr sein.
In allen Abbildungen in den Figuren 7 bis 9 wird das Fräsen senkrecht zu den Blechen 3 jedes Stanzteils durchgeführt, da- mit die genieteten Blechpakete möglichst wenig umgeformt wer¬ den .
Obgleich die Erfindung zuvor mit Fräsen als Bearbeitungsverfahren zur Bearbeitung der Polflächen beschrieben wurde, ist es nicht auszuschließen, dass stattdessen oder daneben ein anderes spanabhenendes Bearbeitungsverfahren eingesetzt wird, etwa hobeln oder drehen. Da aber die Schneideinsätze eines Fräsers ganz umkompliziert und günstig erneuerbar sind, wird hier das Fräsen bevorzugt .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Polfläche eines metallischen Schließelements (1) eines Elektromagneten (12), insbesondere für ein elektromechanisches Schaltgerät, da¬ durch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche eines rohen Stanzteiles des Schließelements (1) zu der Polfläche (5) mit einem spanabhebenden Verfahren bearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als rohes Stanzteil ein Blechpaket verwendet wird, wobei die Bleche (3) des Blechpakets quer zu der Oberfläche pa¬ ketiert sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Bleche (3) mit Nieten (32) zueinander befestigt sind.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Verfahren einen Schritt des Hebens des Stanzteils vor Bearbeitung mit dem spanabhebenden Verfahren beinhaltet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Stanzteil um die Nieten oder neben den Nieten angehoben wird, bevor es mit dem spanabhebenden Verfahren bearbeitet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Heben des Stanzteils mittels einer Hebeeinrichtung (630) durchgeführt wird, die vorzugsweise dazu ausgebildet ist, den Stanzteil nah an der Bearbeitungsebene des spanabhebenden Verfahrens, z.B. nah an der Fräsebene, zu klemmen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Hebeeinrichtung
(630) zum Heben einer Reihe (520) von Stanzteilen ausgebildet ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das spanabhebende Verfahren Fräsen ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abfräsung der Oberfläche mit den Eingangsgrößen Vorschubgeschwindigkeit und Drehzahl des Fräswerkzeugs ge- steuert und/oder geregelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei das Fräsen senkrecht zu den Blechen (3) durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, 9, oder 10, wobei das Fräsen in eine alternierende Richtung, vorzugsweise hin und her, durchgeführt wird.
12. Ein Anker (14) für einen Elektromagnet (12), insbesondere für einen Elektromagnet für ein elektromechanisches
Schaltgerät, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Polfläche (24; 31) des Ankers gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist.
13. Ein Anker (14) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfläche (24) der beiden Polschenkel (22) und optional auch die Polfläche (31) des mittleren Polschenkel (32) des Ankers (14) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist.
14. Ein metallisches Joch (15) für einen Elektromagnet (12), insbesondere für einen Elektromagnet für ein elektrome¬ chanisches Schaltgerät, dadurch gekennzeichnet, dass min¬ destens eine Polfläche (24; 41) des Jochs (15) gemäß ei- nem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 herge¬ stellt ist.
15. Ein metallisches Joch (15) nach Anspruch 14, wobei die Polfläche (24) der beiden Polschenkel (20) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist.
16. Elektromagnet (12), insbesondere für ein elektromechani- sches Schaltgerät, i) mit einem metallischen Schließelement (1) , dessen
Polfläche (5; 24; 31; 41) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist; ii) mit einem Anker (14) nach Anspruch 12 oder 13; oder iii) mit einem Joch (15) nach Anspruch 14 oder 15.
17. Ein elektromechanisches Schaltgerät, insbesondere ein Schütz oder Relais, dadurch gekennzeichnet, dass i) die Polfläche eines metallischen Schließelements
(1) eines im Schaltgerät befindlichen Elektromagne¬ ten (12) durch ein Verfahren nach einem der Ansprü¬ che 1 bis 11 hergestellt wurde; ii) ein im Schaltgerät befindlicher Elektromagnet einen Anker (14) nach einem der Ansprüche 12 oder 13 oder ein Joch (15) nach einem der Ansprüche 14 oder 15 aufweist; oder dass iii) das Schaltgerät einen Elektromagnet (12) nach An- spruch 12 aufweist.
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