WO2006131108A1 - Verfahren zur herstellung eines beheizbaren formkörpers, insbesondere für aussenrückblickspiegel mit einem heizelement - Google Patents

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WO2006131108A1
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plastic layer
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Norbert Kürschner
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Engelmann Automotive Gmbh
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    • Y10T442/674—Nonwoven fabric with a preformed polymeric film or sheet

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a heatable shaped body, in particular for exterior rearview mirror with a heating element, which is designed as an electrically contactable nonwoven fabric and a heatable shaped body as such.
  • DE 195 09 153 A1 discloses a shaped body with a heating device, in particular for exterior rearview mirrors of a motor vehicle, with a heating layer which has electrically conductive carbon fibers stiffened with a binder and which are provided with power connections and reinforced by a plastic in a pressing process, which penetrates into the clearances between the carbon fibers. After the stiffening of the carbon fiber by the binder, the free spaces are open or only partially closed, so that during an injection molding process the plastic penetrating through the free spaces back-injected the carbon fibers. On the carbon fiber near surface of the molded body, a mirrored glass is glued, which is then inserted into an exterior rearview mirror together with the heatable molded body.
  • a disadvantage of the known prior art is the fact that the carbon fibers are not completely embedded in the plastic, so that the carbon fibers protrude from the surface. This has the consequence that an electrical contact with the mirrored back of the glued glass takes place, which leads to increased corrosion. The mirror glass loses the reflectivity and must be exchanged consuming.
  • the object of the invention is therefore to provide an improved process for the preparation of a generic molding as well as an improved molding. According to the invention, this object is achieved in that a first plastic layer is produced or inserted in a mold, in particular injection molding or injection-compression tool, which is suitable for electrically conductive fibers, for. As carbon fibers of a carbon fiber or carbon fiber glass fiber composite nonwoven, which is placed on the first plastic layer, impermeable.
  • the first plastic layer is either prefabricated and placed in the mold or in a first operation, eg. B. injection molding or injection-compression process, for example, with a turntable shape generated in the mold. Then the carbon fiber fleece or mixed fleece is inserted into the mold.
  • a first operation eg. B. injection molding or injection-compression process, for example, with a turntable shape generated in the mold.
  • the carbon fiber fleece or mixed fleece is inserted into the mold.
  • a second plastic layer is applied to the first plastic layer and the nonwoven fabric by plastic is injected or inserted into the mold.
  • the fiber fleece is enclosed between the two plastic layers, so that the fiber fleece is electrically insulated except for the necessary electrical connections, which are necessary for the supply of electrical energy to generate the heating effect.
  • an electrical insulation takes place in the direction of the side of the first plastic layer, which faces away from the fiber fleece, so that upon application of a mirror material, be it a finished mirror glass or a reflective coating, no impairment occurs due to increased corrosion.
  • a development of the invention provides that the two plastic layers are bonded to one another in a material-locking manner, in particular that the first and the second plastic layer merge with one another, so that the fiber fleece is completely enclosed at least at the edges. Due to the cohesive connection, caused by heat and pressure, the carbon fiber fleece can be embedded in the plastic layers, resulting in a improved heat transfer result, whereby a faster heating, for example, the mirror surface, takes place.
  • the first plastic layer can be produced by injection molding or injection-compression molding, wherein the injection molding tool or injection-compression molding tool is part of the final shape for the molded body.
  • the mold is opened, the nonwoven fabric is inserted and another molded counterpart is assigned to the first plastic layer, so that the final molded article can be produced by a renewed injection molding or injection-stamping process.
  • the mold is advantageously designed as a turntable shape, so that at least one mold piece can be produced with each work cycle by alternately the respective counterparts are assigned to the first mold part.
  • the second plastic layer is applied in the so-called in-mold process, that is to say initially a finished film with a fiber fleece is inserted and then this combination is back-injected.
  • the first plastic layer is made relatively thin, for example as thick as the nonwoven fabric.
  • the necessary stiffness is ensured by the application of the second plastic layer, which is formed for example with reinforcing bridges.
  • the first plastic layer is rigid and only the second plastic layer forms a smooth, outer surface.
  • the non-woven fabric side facing away from the first plastic layer possibly the opposite side of the second plastic layer, mirrored, in particular sputtered or chrome plated or otherwise reflective coated, so that a finished assembly consisting of heatable molded body and Mirror, can be made.
  • a thin-walled mirror glass can also be glued on.
  • the respective side of the plastic layer to be coated is post-processed, preferably polished, in order to obtain a surface roughness which corresponds to that of glass.
  • a surface treatment takes place.
  • a scratch-resistant coating is applied, for example in the form of a thin glass layer.
  • Thin glass has the advantage of low weight, good optical properties and a very good mechanical stability.
  • a surprisingly good method for attaching a thin glass layer on a molded article provides that between the mirrored layer and the thin glass layer, an adhesive layer, in particular a silicone gel layer, an EP adhesive layer or a PUR adhesive layer is arranged, in addition to an attachment of the thin glass layer also Unevenness on the mirrored layer or on the molded body compensates.
  • the heatable molded body provides a first plastic layer, a nonwoven fabric with electrical contacts and a second plastic layer, wherein the second plastic layer is sprayed or impressed onto the nonwoven fabric and the first plastic layer.
  • the fiber fleece is completely electrically insulated except for the electrical contacts and is of the plastic layers in Essentially included. This makes it possible for a surface which is largely protected against corrosion to be provided on the side of the plastic layers facing away from the fiber fleece, so that applied mirror layers are not impaired optically.
  • the plastic layers are expediently cohesively connected to one another, so that the fiber fleece is encapsulated, possibly protruding carbon fiber fleece on the narrow sides.
  • the plastic layers may consist of different materials; For example, while the first plastic layer on the side facing away from the fiber fleece must be as smooth as possible, so that a direct coating with a reflective material is possible, a high mechanical strength may be required for the second plastic layer, so that a sufficient dimensional stability is ensured.
  • the reflective coating can be carried out in particular by sputtering, chrome plating or metal vapor depositions.
  • the reflective coating is provided with a scratch-resistant coating in order to protect it from environmental influences.
  • a scratch-resistant coating in order to protect it from environmental influences.
  • thin glass which is arranged over the reflective coating of the molding.
  • the thin glass layer is in a variant via an adhesive, for.
  • an adhesive for.
  • silicone gel EP adhesive or PUR adhesive with the reflective layer connected to achieve a secure attachment and a good optical quality.
  • the reflective coating is in turn coated with tin-doped indium oxide, which on the one hand is transparent and, on the other hand, conductive. This makes it possible, in addition to the heating fleece on the layer of tin-doped indium oxide, a further heat source to provide, with a freezing of the mirror can be eliminated quickly.
  • a liquid crystal layer is arranged over the reflective coating, which is covered by a scratch-resistant coating, in particular thin glass.
  • Liquid crystal layer can be darkened by applying a voltage of the mirror, which reduces the risk of dazzling for the driver.
  • the liquid crystal layer is provided with electrical contacts, which with a
  • FIG. 1 shows a shaped body in sectional view
  • FIG. 2 shows a shaped body according to FIG. 1 with reflective and thin glass coating
  • FIG. 3 shows a shaped body according to FIG. 1 with a reflective and scratch-resistant coating
  • FIG. 4 shows a shaped body according to FIG. 2 with a liquid-crystal layer; such as
  • FIG. 5 shows a shaped body according to FIG. 2 with an adhesive layer
  • FIG. 1 shows a shaped body 1 in sectional view.
  • the molded body 1 consists of a first plastic layer 10 and a cohesively connected thereto second plastic layer 12, wherein between the first plastic layer 10 and the second plastic layer 12, a carbon fiber fabric 11 is inserted and enclosed. Only electrical contacts 13 which are connected to the electrically conductive fiber fleece, in the present case a carbon fiber fleece 11, protrude out of the molded body 1 for purposes of electrical contacting.
  • the figure shows that the carbon fiber fleece 11 is completely surrounded by the plastic layers 10, 12 and these are materially connected to each other. In this way, it is ensured that a complete electrical insulation of the carbon fiber fleece 11, except for the electrical contacts 13, is present.
  • At least one outer side of the shaped body 1 can be coated directly reflecting, for example, sputtered, chromed or metallampfampft. In this way, with a few process steps and a low use of material molded body 1 can be produced, which can be installed as heatable mirror in rearview mirror, in particular exterior rearview mirror.
  • FIG. 2 shows the molded body 1 according to FIG. 1, on one side of which a reflective layer 30 is applied, for example a chromium layer.
  • Other reflective layers 30 may be applied to the outside of the molded body 1, so that the molded body 1 acts as a support plate for a mirror, in particular an exterior mirror.
  • the heating fleece 11 is arranged relatively close to that surface of the shaped body 1, on which the reflective coating 30 is applied in order to be able to effect de-icing of the exterior mirror as quickly as possible.
  • a scratch-resistant coating 40 is applied over it, which consists for example of thin glass.
  • FIG. 3 shows a coated molded body 1 according to FIG. Instead of a thin glass layer 40, tin-doped indium oxide 41 is applied to the reflective layer 30, which is both transparent and electrically conductive. Through contacts, not shown, current can be passed through the scratch-resistant coating 41, so that in addition to the heating fleece 11, a further heat source is available.
  • FIG. 4 shows a molded body 1 according to FIG. 2, in which a liquid crystal layer 36 is arranged between the reflective coating 30 and the scratch-resistant coating 40, here embodied as thin glass, which can be changed in its brightness or translucency by applying a voltage is. This makes it possible to manually or automatically vary the amount of reflected light, for example, by a
  • FIG. 5 shows a shaped body 1 according to FIG. 2, in which the thin glass layer 40 is fastened on the reflective layer 30 via an adhesive layer 35, for example silicone gel.
  • an adhesive layer 35 for example silicone gel.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Formkörpers, insbesondere für Außenrückblickspiegel, mit einem Heizelement, das als elektrisch kontaktierbares Faservlies (11) ausgebildet ist. Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines gattungsgemäßen Formkörpers sowie einen verbesserten Formkörper bereitzustellen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in einem Formwerkzeug eine erste Kunststoffschicht (10) erzeugt oder eingelegt wird, dass auf diese erste Kunststoffschicht (10) das Faservlies (11) aufgelegt wird und dass anschließend eine zweite Kunststoffschicht (12) auf die erste Kunststoffschicht (10) und das Faservlies (11) aufgebracht wird, wobei die erste und zweite Kunststoffschicht (10, 12) das Faservlies (11) bis auf die elektrischen Anschlüsse (13) vollständig elektrisch isolieren.

Description

Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Formkörpers, insbesondere für Außenrückblickspiegel mit einem Heizelement
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Formkörpers, insbesondere für Außenrückblickspiegel mit einem Heizelement, das als elektrisch kontaktierbares Faservlies ausgebildet ist und einen beheizbaren Formkörper als solchen.
Aus der DE 195 09 153 A1 ist ein Formkörper mit einer Heizeinrichtung bekannt, insbesondere für Außenrückblickspiegel eines Kraftfahrzeuges, mit einer Heizschicht, die stromleitend verbundene und mit einem Bindemittel versteifte Carbonfasern aufweist, die mit Stromanschlüssen versehen und in einem Pressverfahren durch einen Kunststoff verstärkt sind, der in die Freiräume zwischen den Carbonfasern eindringt. Nach der Versteifung der Carbonfaser durch das Bindemittel sind die Freiräume offen oder nur teilweise geschlossen, so dass bei einem Spritzgießverfahren der durch die Freiräume dringende Kunststoff die Carbonfasern hinterspritzt. Auf die carbonfasernahe Oberfläche des Formkörpers wird ein verspiegeltes Glas aufgeklebt, das dann in einen Außenrückblickspiegel zusammen mit dem beheizbaren Formkörper eingesetzt wird.
Nachteilig an dem bekannten Stand der Technik ist die Tatsache, dass die Carbonfasern nicht vollständig in den Kunststoff eingebettet sind, so dass die Carbonfasern aus der Oberfläche herausragen. Dies hat zur Folge, dass eine elektrische Kontaktierung mit der verspiegelten Rückseite des aufgeklebten Glases erfolgt, was zu einer verstärkten Korrosion führt. Das Spiegelglas verliert die Reflektionsfähigkeit und muss aufwendig ausgetauscht werden. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines gattungsgemäßen Formkörpers sowie einen verbesserten Formkörper bereitzustellen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass in einem Formwerkzeug, insbesondere Spritzgieß- oder Spritzprägewerkzeug eine erste Kunststoffschicht erzeugt oder eingelegt wird, die für elektrisch leitende Fasern, z. B. Kohlefasern eines Kohlfaser- oder Kohlefaser- Glasfasermischvlieses, das auf die erste Kunststoffschicht aufgelegt wird, undurchlässig ist. Die erste Kunststoffschicht wird entweder vorgefertigt und in das Formwerkzeug eingelegt oder in einem ersten Arbeitsvorgang, z. B. Spritzgießvorgang oder Spritzprägevorgang, beispielsweise mit einer Drehtellerform, in dem Formwerkzeug erzeugt. Dann wird das Kohlefaservlies oder Mischvlies in die Form eingelegt.
Anschließend wird eine zweite Kunststoffschicht auf die erste Kunststoffschicht und das Faservlies aufgebracht, indem Kunststoff in das Formwerkzeug eingespritzt oder eingelegt wird. Dabei wird das Faservlies zwischen den beiden Kunststoffschichten eingeschlossen, so dass das Faservlies bis auf die notwendigen elektrischen Anschlüsse, die zur Zuleitung der elektrischen Energie zur Erzeugung des Heizeffektes notwendig sind, elektrisch isoliert ist. Insbesondere findet eine elektrische Isolation in Richtung auf die Seite der ersten Kunststoffschicht statt, die dem Faservlies abgewandt ist, so dass bei einer Aufbringung eines Spiegelmaterials, sei es ein fertiges Spiegelglas oder eine reflektierende Beschichtung, keine Beeinträchtigung durch eine verstärkte Korrosion auftritt.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die beiden Kunststoffschichten stoffschlüssig miteinander verbunden werden, insbesondere, dass die erste und die zweite Kunststoffschicht miteinander verschmelzen, so dass zumindest an den Rändern das Faservlies vollständig umschlossen ist. Durch die stoffschlüssige Verbindung, hervorgerufen durch Wärme und Druck, kann das Kohlefaservlies in die Kunststoffschichten eingebettet werden, was einen verbesserten Wärmeübergang zur Folge hat, wodurch eine schnellere Beheizung, beispielsweise der Spiegelfläche, stattfindet.
Die erste Kunststoffschicht kann durch Spritzguss oder Spritzprägen erzeugt werden, wobei das Spritzgießwerkzeug oder Spritzprägewerkzeug Teil der Endform für den Formkörper ist. Nach Herstellung der ersten Kunststoffschicht wird die Form geöffnet, das Faservlies eingelegt und ein anderes Formgegenstück wird der ersten Kunststoffschicht zugeordnet, so dass durch einen erneuten Spritzgieß- oder Spritzprägevorgang der endgültige Formkörper erzeugt werden kann. Das Formwerkzeug ist dabei vorteilhafter Weise als Drehtellerform ausgebildet, so dass mit jedem Arbeitstakt zumindest ein Formstück erzeugt werden kann, indem wechselweise die jeweiligen Gegenstücke dem ersten Formteil zugeordnet werden.
Alternativ zu der Erzeugung der ersten Kunststoffschicht in dem Formwerkzeug ist es möglich, dass die zweite Kunststoffschicht im sogenannten in-mould- Verfahren aufgebracht wird, also dass zunächst eine fertige Folie mit Faservlies eingelegt und dann diese Kombination hinterspritzt wird.
Zur Erreichung eines möglichst guten Wärmeleiteffektes ist vorgesehen, dass die erste Kunststoffschicht relativ dünn ausgebildet ist, beispielsweise so dick wie das Faservlies. Die notwendige Steifigkeit wird durch das Aufbringen der zweiten Kunststoffschicht gewährleistet, die dazu beispielsweise mit Verstärkungsbrücken ausgebildet ist. Alternativ ist es möglich, dass die erste Kunststoffschicht steif ausgebildet ist und erst die zweite Kunststoffschicht eine glatte, äußere Oberfläche ausbildet.
In einer weiteren Bearbeitungsstufe ist es vorgesehen, dass die dem Faservlies abgewandte Seite der ersten Kunststoffschicht, ggf. die abgewandte Seite der zweiten Kunststoffschicht, verspiegelt, insbesondere besputtert oder verchromt oder anderweitig reflektierend beschichtet wird, so dass eine fertige Baugruppe, bestehend aus beheizbarem Formkörper und Spiegel, hergestellt werden kann. Statt einer Beschichtung kann auch ein dünnwandiges Spiegelglas aufgeklebt werden.
Um eine ansprechende optische Qualität zu erreichen, ist die jeweils zu beschichtende Seite der Kunststoffschicht nachbearbeitet, vorzugsweise poliert, um eine Oberflächenrauheit zu erhalten, die der von Glas entspricht. Bei entsprechender Formgüte ist es mitunter nicht notwendig, dass nach dem Formvorgang eine Oberflächennachbehandlung erfolgt.
Um einen einsatzbereiten und haltbaren Außenspiegel zu erhalten, wird in einer Weiterentwicklung der Erfindung nach dem Verspiegeln eine kratzfeste Beschichtung aufgebracht, beispielsweise in Gestalt einer Dünnglasschicht. Dünnglas hat den Vorteil eines geringen Gewichtes, guten optischen Eigenschaften sowie einer sehr guten mechanischen Stabilität.
Ein überraschend gutes Verfahren zum Befestigen einer Dünnglasschicht auf einem Formkörper sieht vor, dass zwischen der verspiegelten Schicht und der Dünnglasschicht eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Silikongel-Schicht, eine EP-Klebstoffschicht oder eine PUR-Klebstoffschicht angeordnet wird, die neben einer Befestigung der Dünnglasschicht auch Unebenheiten auf der verspiegelten Schicht bzw. auf dem Formkörper ausgleicht.
Um das Dünnglas gleichmäßig auf dem Formkörper befestigen zu können, wird nach dem Aufbringen des Klebstoffes, z. B. des Silikongels der Formkörper Vibrationen ausgesetzt, so dass eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffes unterhalb des Dünnglases erzielt wird.
Der beheizbare Formkörper sieht eine erste Kunststoffschicht, ein Faservlies mit elektrischen Kontakten und eine zweite Kunststoffschicht vor, wobei die zweite Kunststoffschicht auf das Faservlies und die erste Kunststoffschicht aufgespritzt oder aufgeprägt ist. Das Faservlies ist dabei bis auf die elektrischen Kontakte vollständig elektrisch isoliert und wird von den Kunststoffschichten im Wesentlichen eingeschlossen. Dadurch ist es möglich, dass eine weitgehend gegen Korrosion geschützte Oberfläche auf der dem Faservlies abgewandten Seite der Kunststoffschichten bereitgestellt wird, so dass aufgebrachte Spiegelschichten optisch nicht beeinträchtigt werden.
Die Kunststoffschichten sind dazu zweckmäßiger Weise stoffschlüssig miteinander verbunden, so dass das Faservlies eingekapselt wird, ggf. ragt das Kohlefaservlies an den Schmalseiten heraus. Je nach Einsatzgebiet können die Kunststoffschichten aus unterschiedlichen Materialien bestehen; während beispielsweise die erste Kunststoffschicht auf der dem Faservlies abgewandten Seite möglichst glatt sein muss, damit eine direkte Beschichtung mit einem reflektierenden Material möglich ist, kann für die zweite Kunststoffschicht eine hohe mechanische Festigkeit erforderlich sein, damit eine hinreichende Formstabilität gewährleistet ist. Darüber hinaus ist es wesentlich, dass keine Fasern des Faservlieses durch die Kunststoffschichten hindurch an diejenige Oberfläche dringen, die mit einem reflektierenden Medium versehen ist. Die reflektierende Beschichtung kann insbesondere durch Sputtem, Verchromen oder Metallbedampfungen erfolgen.
Vorteilhafterweise ist die reflektierende Beschichtung mit einer kratzfesten Beschichtung versehen, um diese vor Umwelteinflüssen zu schützen. Optisch und mechanisch vorteilhaft ist dabei Dünnglas, das über der reflektierenden Beschichtung des Formkörpers angeordnet ist. Die Dünnglasschicht ist in einer Variante über einen Klebstoff, z. B. Silikon-Gel, EP-Klebstoff oder PUR- Klebstoff mit der reflektierenden Schicht verbunden, um eine sichere Befestigung und eine gute optische Qualität zu erzielen.
Eine Alternative sieht vor, dass die reflektierende Beschichtung ihrerseits mit zinndotiertem Indiumoxid beschichtet ist, was einerseits durchsichtig und andererseits leitfähig ist. Dadurch wird es möglich, neben dem Heizvlies über die Schicht aus zinndotiertem Indiumoxid eine weitere Wärmequelle bereitzustellen, mit der eine Vereisung des Spiegels schnell beseitigt werden kann.
Zusätzlich oder ergänzend ist vorgesehen, dass über der reflektierenden Beschichtung eine Flüssigkristallschicht angeordnet ist, die von einer kratzfesten Beschichtung, insbesondere Dünnglas abgedeckt ist. Über diese
Flüssigkeitskristallschicht kann durch Anlegen einer Spannung der Spiegel abgedunkelt werden, wodurch die Blendgefahr für den Fahrer reduziert wird.
Für eine automatische Abblendung des Außenspiegels ist die Flüssigkristallschicht mit elektrischen Kontakten versehen, die mit einer
Spannungsquelle und einem Helligkeitssensor verbunden ist, der bei
Überschreiten eines festgelegten Höchstwertes den Spiegel abdunkelt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1 - einen Formkörper in Schnittansicht,
Figur 2 - einen Formkörper nach Fig. 1 mit reflektierender und Dünnglasbeschichtung;
Figur 3 - einen Formkörper nach Fig. 1 mit reflektierender und kratzfester Beschichtung
Figur 4 - einen Formkörper nach Fig. 2 mit einer Flüssigkristallschicht; sowie
Figur 5 - einen Formkörper nach Fig. 2 mit einer Klebstoffschicht
Die Figur 1 zeigt einen Formkörper 1 in Schnittansicht. Der Formkörper 1 besteht aus einer ersten Kunststoffschicht 10 und einer stoffschlüssig mit dieser verbundenen zweiten Kunststoffschicht 12, wobei zwischen der ersten Kunststoffschicht 10 und der zweiten Kunststoffschicht 12 ein Kohlefaservlies 11 eingelegt und eingeschlossen ist. Lediglich elektrische Kontakte 13, die mit dem elektrisch leitenden Faservlies, vorliegend einem Kohlefaservlies 11 verbunden sind, ragen zu Zwecken einer elektrischen Kontaktierung aus dem Formkörper 1 heraus. Der Figur ist zu entnehmen, dass das Kohlefaservlies 11 vollständig von den Kunststoffschichten 10, 12 umschlossen ist und diese stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Auf diese Art und Weise wird gewährleistet, dass eine vollständige elektrische Isolierung des Kohlefaservlieses 11 , ausgenommen die elektrischen Kontakte 13, vorhanden ist. Statt eines reinen Kohlefaservlieses kann auch ein Mischvlies aus Kohlefasern und Glasfasern vorgesehen sein oder ein alternatives Faservlies, dessen Fasern zumindest teilweise elektrisch leitend sind. Sofern ein Spiegelglas auf der dem Kohlefaservlies 11 abgewandten Seite 20 der ersten Kunststoffschicht 10 aufgebracht werden soll, besteht keinerlei Gefahr, dass durch einen elektrischen Kontakt eine verstärkte Korrosion der verchromten, versilberten oder auf andere Art und Weise reflektierenden Glasschicht erfolgt.
Durch die Vermeidung eines Durchtrittes der Fasern des Kohlefaservlieses 11 ist es möglich, dass zumindest eine Außenseite des Formkörpers 1 unmittelbar reflektierend beschichtet werden kann, beispielsweise besputtert, verchromt oder metallbedampft. Auf diese Art und Weise können mit wenigen Verfahrensschritten und einem geringen Materialeinsatz Formkörper 1 hergestellt werden, die als beheizbare Spiegel in Rückblickspiegel, insbesondere Außenrückblickspiegel, eingebaut werden können.
In der Figur 2 ist der Formkörper 1 gemäß Figur 1 dargestellt, auf dessen einer Seite eine reflektierende Schicht 30 aufgebracht ist, beispielsweise eine Chromschicht. Auch andere reflektierende Schichten 30 können auf der Außenseite des Formkörpers 1 aufgebracht sein, so dass der Formkörper 1 als Trägerplatte für einen Spiegel, insbesondere einen Außenspiegel, wirkt. Das Heizvlies 11 ist dabei relativ nah an derjenigen Oberfläche des Formkörpers 1 angeordnet, auf der die reflektierende Beschichtung 30 aufgebracht ist, um möglichst schnell eine Enteisung des Außenspiegels bewirken zu können. Um die reflektierende Beschichtung 30 vor Umwelteinflüssen zu schützen, ist über diese eine kratzfeste Beschichtung 40 aufgebracht, die beispielsweise aus Dünnglas besteht.
In der Figur 3 ist ein beschichteter Formkörper 1 gemäß Figur 2 dargestellt. Anstatt einer Dünnglasschicht 40 ist auf der reflektierenden Schicht 30 zinndotiertes Indiumoxid 41 aufgebracht, das sowohl durchsichtig als auch elektrisch leitend ist. Durch nicht dargestellte Kontakte kann Strom durch die kratzfeste Beschichtung 41 geleitet werden, so dass zusätzlich zu dem Heizvlies 11 eine weitere Wärmequelle bereit steht. In der Figur 4 ist ein Formkörper 1 gemäß Figur 2 dargestellt, bei dem zwischen der reflektierenden Beschichtung 30 und der kratzfesten Beschichtung 40, hier als Dünnglas ausgeführt, eine Flüssigkristallschicht 36 angeordnet ist, die durch Anlegen einer Spannung in ihrer Helligkeit bzw. Lichtdurchlässigkeit veränderbar ausgebildet ist. Dadurch ist es möglich, manuell oder automatisch die reflektierte Lichtmenge zu variieren, beispielsweise indem über einen
Helligkeitssensor die auf die reflektierende Schicht 30 auftreffende Lichtmenge gemessen und bei Überschreiten eines festgelegten Wertes die Flüssigkristallschicht 36 abgedunkelt wird.
Die Figur 5 zeigt einen Formkörper 1 gemäß Figur 2, bei dem die Dünnglasschicht 40 über eine Klebstoffschicht 35, beispielsweise Silikongel auf der reflektierenden Schicht 30 befestigt ist. Eine gleichmäßige Verteilung der Klebstoffschicht 35, insbesondere bei sphärisch gekrümmten Oberflächen, erfolgt vorteilhafterweise dadurch, dass nach Aufbringen des Klebstoffes 35 der Formkörper 1 Vibrationen ausgesetzt wird, so dass eine gleichmäßige Verteilung des Klebstoffes 35 zwischen der reflektierenden Beschichtung 30 und der kratzfesten Beschichtung 40 erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines beheizbaren Formkörpers, insbesondere für Außenrückblickspiegel, mit einem Heizelement, das als elektrisch kontaktierbares Kohlefaservlies ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Formwerkzeug eine erste Kunststoffschicht (10) erzeugt oder eingelegt wird, dass auf diese erste Kunststoffschicht (10) das Faservlies (11 ) aufgelegt wird und dass anschließend eine zweite Kunststoffschicht (12) auf die erste Kunststoffschicht (10) und das Faservlies (11 ) aufgebracht wird, wobei die erste und zweite Kunststoffschicht (10, 12) das Faservlies (11) bis auf die elektrischen Anschlüsse (13) vollständig elektrisch isolieren.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschichten (10, 12) stoff schlüssig miteinander verbunden werden, insbesondere miteinander verschmolzen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservlies (11 ) als ein Kohlefaservlies oder ein Mischvlies aus Kohle- und Glasfaser ausgebildet ist.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststoffschicht (10) durch Spritzgießen oder Spritzprägen in dem Formwerkzeug erzeugt wird, wobei das Formwerkzeug Teil des Formwerkzeuges für den Formkörper
(1 ) ist.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug als Spritzgieß- oder Spritzprägewerkzeug ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug als Drehtellerform ausgebildet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffschicht in einem in-mould-Verfahren aufgebracht wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststoffschicht (10) in einer Dicke erzeugt wird, die der Dicke des Kohlefaservlieses (11 ) entspricht.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Faservlies (11 ) abgewandte Seite (20) der ersten Kunststoffschicht (10) verspiegelt, insbesondere besputtert oder verchromt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verspiegelnde Seite (20) der ersten Kunststoffschicht (10) nach dem Formvorgang und vor der Beschichtung poliert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verspiegeln eine kratzfeste Beschichtung (40, 41 ) aufgebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 7 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verspiegeln eine Dünnglasschicht (40) aufgebracht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der verspiegelten Schicht (30) und der Dünnglasschicht (40) eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Silikongel-Schicht (35), eine EP- Klebstoffschicht oder eine PUR-Klebstoffschicht angeordnet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Klebstoffschicht (35) der Formkörper (1) Vibrationen ausgesetzt wird.
15. Beheizbarer Formkörper, insbesondere für Außenrückblickspiegel, mit einer ersten Kunststoffschicht (10), einem Faservlies (11 ) mit elektrischen Kontakten (13) und einer zweiten Kunststoffschicht (12), die auf das Faservlies (11 ) und die erste Kunststoffschicht (10) aufgespritzt oder aufgeprägt ist, wobei das Faservlies (11 ) bis auf die elektrischen Kontakte (13) vollständig elektrisch isoliert ist.
16. Formkörper nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschichten (10, 12) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
17. Formkörper nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschichten (10, 12) aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
18. Formkörper nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (20) der ersten Kunststoffschicht (10) reflektierend beschichtet, insbesondere besputtert, verchromt oder metallbedampft ist.
19. Formkörper nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Beschichtung (30) mit einer kratzfesten Beschichtung (40, 41 ) versehen ist.
20. Formkörper nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass über der reflektierenden Beschichtung (30) eine Dünnglasschicht (40) angeordnet ist.
21.. Formkörper nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dünnglasschicht (40) über eine Klebstoffschicht (35), insbesondere ein Silikon-Gel, ein EP-Klebstoff oder ein PUR-Klebstoff mit der reflektierenden Schicht (30) verbunden ist.
22. Formkörper nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Beschichtung (30) mit zinndotiertem Indiumoxid (41 ) beschichtet ist.
23. Formkörper nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass über der reflektierenden Beschichtung (30) eine
Flüssigkristallschicht (36) angeordnet ist, die von einer kratzfesten Beschichtung (40, 41), insbesondere Dünnglas (40) abgedeckt ist.
24. Formkörper nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkristallschicht (36) mit elektrischen Kontakten versehen ist, die mit einer Spannungquelle und einem Helligkeitsensor verbunden ist, der bei Überschreiten eines festgelegten Höchstwertes die Flüssigkristallschicht (36) verdunkelt.
25. Formkörper nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservlies (11) als Kohlfaservlies oder als Mischvlies aus Kohlfaser und Glasfaser ausgebildet ist.
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