DE3612325C2

DE3612325C2 -

Info

Publication number: DE3612325C2
Application number: DE19863612325
Authority: DE
Inventors: Hisayo Shimodaira; Toshio Tokio/Tokyo Jp Ono
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1985-04-15
Filing date: 1986-04-11
Publication date: 1989-12-07
Also published as: DE3612325A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Reflektor mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Insbesondere soll ein solcher Reflektor zum Reflektieren von Licht im Bereich von Infrarotlicht bis zu sichtbarem Licht eingesetzt werden.

Ein bekannter Reflektor der im Oberbegriff des Anspruch 1 angegebenen Art ist durch mechanisches Bearbeiten eines Glasrohlings geschaffen, der vorher flächig mit einer Trägerplatte aus Faserverbundwerkstoff verbunden wurde (DE 30 07 097 C2).

Bei einem anderen bekannten Reflektor (DE 32 16 844 A1) wird eine Trägerplatte für den eigentlichen Spiegelkörper von einer Verbundkonstruktion getragen, die aus zwei metallenen, einen Kasten bildenden Platten und einem im Kasten enthaltenen Schaumkörper gebildet sind. Eine "dünne Schicht" ist in diesem Falle von einer Glasplatte mit rückseitiger Verspiegelung gebildet, welche beim Herstellungsvorgang zusammen mit der Trägerplatte in gewölbte Gestalt gebracht wird. Dadurch wird die Glasplatte einer dauernden Biegebe anspruchung ausgesetzt.

Fig. 1 und 2 sind jeweils Schnittansichten durch andere herkömmliche Reflektoren.

In Fig. 1 bezeichnet Bezugszahl 1 einen Haltekörper aus einem Material wie Metall, Bezugszeichen 2 bezeichnet eine Stütze für einen Reflektor, welche aus demselben Material wie der Haltekörper herge stellt sein kann, Bezugszeichen 3 bezeichnet ein Metallsubstrat für den Reflektor aus einem Werkstoff wie Edelstahl und mit konkaver Oberfläche, Bezugs zeichen 4 bezeichnet eine aufplattierte Schicht, die auf der Oberfläche des Metallsubstrats 3 aufge bracht ist, und Bezugszeichen 5 bezeichnet eine reflektierende Membran, wie eine aufgedampfte Membran aus z. B. Aluminium, die auf der äußeren Ober fläche der aufplattierten Schicht 4 ausgebildet ist.

In Fig. 2 bezeichnet Bezugszeichen 3′ ein Glassubstrat mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, wie Pyrex (Warenzeichen der Firma Corning Glass Works).

Bei herkömmlichen Reflektoren obiger Bauart wird Licht im Bereich von Infrarotlicht bis zu sichtbarem Licht mittels der reflektierenden Membran 5 re flektiert, welche durch Aufdampfen auf die Stirnfläche der aufplattierten Schicht 4 des genau geformten und rein polierten Reflektors gebildet ist.

Die herkömmlichen Reflektoren sind schwer und es ist schwierig, sie zu transportieren, zu installieren, für Reparaturen zu entferen usw. Weiterhin war es notwendig, die Steifigkeit durch widerstandsfähige Materialien wie Metall für den Haltekörper 1 und die Stütze des Reflektors 2 zu erhöhen. Dies resul tierte in hohem Gewicht sowohl des Haltekörpers als auch des Reflektors.

Wenn der Reflektor mit Hilfe eines Metallsubstrats hergestellt ist, welches normalerweise schlechte Wärmestrahlungseigenschaften und einen großen linearen Ausdehnungskoeffizienten hat, entstehen Verformungen des Reflektors aufgrund angehobener Temperaturen während langer Betriebsdauer für sichtbares Licht. Dies macht eine Temperaturregelung für den Reflektor unvermeidlich.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Nachteile der bekannten Reflektoren zu eliminieren und einen Reflektor der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art bereitzustellen, der geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und große thermische Stabilität aufweist.

Mit der Erfindung sollen auch Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus faserverstärktem Kunststoff mit hochgenauen Abmessungen und ohne die Notwendig keit einer Wärmesteuerung geschaffen werden, bei denen einerseits durch Anwenden eines Formlöse mittels komplizierte Schleifvorgänge überflüssig sind und andererseits ein leichtes Lösen des geformten Reflektorsubstrats von einer Form ohne Anwenden eines Formlösemittels erzielbar ist, wobei die Oberfläche des von der Form entfernten Reflektorsubstrats so wie sie ist oder nach Aufdampfen einer Membran als reflektierende Oberfläche des Reflektors genutzt werden kann.

Ein Reflektor nach der Erfindung hat die Merkmale des Anspruchs 1.

Weiterhin schafft die Erfindung Verfahren zum Herstellen eines Reflektors mit den Merkmalen der Ansprüche 6 und 10.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 und 2 teilweise geschnittene Ansichten von herkömmlichen Reflektoren;

Fig. 3 eine Schnittansicht einer ersten Ausführung der Erfindung;

Fig. 4 eine Schnittansicht einer zweiten Ausführung der Erfindung;

Fig. 5 ein Querschnitt, der einen Herstellschritt beim Herstellen des Reflektors nach der Erfindung darstellt;

Fig. 6 ist ein Querschnitt durch einen Reflektor aus FK in von der Form getrenntem Zustand;

Fig. 7 ein Querschnitt eines Reflektor substrats im Zustand auf einer Form;

Fig. 8 und 9 Schritte eines anderen Verfahrens zum Herstellen eines Reflektors gemäß Fig. 4 und

Fig. 10 und 11 Schritte eines weiteren Verfahrens zum Herstellen des Reflektors nach der Erfindung.

Die erste Ausführung der Erfindung ist anhand Fig. 3 beschrieben. Gemäß Fig. 3 ist ein unbeweglicher Haltekörper 1 als Metallrahmen ausgebildet, und eine Stütze 2 zum Stützen des Reflektors ist aus FK-Trägern hergestellt. Die Bezugszahlen 7 und 7 a bezeichnen FK-Platten, welche als konkave kohle faserverstärkte Kunststoffplatten ausgebildet sind. Diese FK-Platten 7, 7 a sind jeweils auf der einen Seite eines Polymer-Schaumkörpers 8 mittels eines Haftmittels 6 geklebt. Eine reflektierende Membran 5 ist auf der Stirnfläche der FK-Platte 7 ausgebildet. Bei dieser Ausführung ist die reflektierende Membran eine aufgedampfte Aluminiummembran.

Der FK-Reflektor obiger Konstruktion weist geringes Gewicht und hohe Steifigkeit auf, weil die FK-Platten 7, 7 a aus kohlefaserverstärktem Kunststoff geringes spezifisches Gewicht und hohe spezifische Festigkeit haben. Weiterhin sind die Abmessungen des Reflektors stabil gegenüber Temperaturschwankungen, da der kohlefaserverstärkte Kunststoff einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten hat, wodurch ein hochgenauer Reflektor erhalten wird. Zusätzlich ist der Temperatur anstieg im Reflektor gering, da der Kunststoff hervorragende Wärmestrahlungseigenschaften besitzt. Bei dem Reflektor nach der Erfindung ist die Richtung des reflektierten Lichtes sogar im Weltraum bei stark reduziertem Druck von 1 × 10^-7 Torr und einer Temperatur zwischen -180°C und +100°C stabil.

Statt der aufgedampften Aluminiummembran als re flektierende Membran 5 können auch eine aufgedampfte Silbermembran, ein aufgedampfter Aluminiumfilm oder ein aufgedampfter Silberfilm verwendet werden.

Fig. 4 zeigt die zweite Ausführung der Erfindung. In Fig. 4 bezeichnen die Bezugszeichen 1 bis 8 gleiche oder entsprechende Teile.

Bezugszeichen 9 bezeichnet eine harte Unterlagen schicht mit einer glatten Oberfläche. Die harte Unterlagenschicht 9 ist eine Schicht, die durch Imprägnieren von Kunstharz einer Platte mit glatter Oberfläche gefolgt vom Aushärten des Kunstharzes hergestellt wird. Die Platte enthält Fasern mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, kleinem Durchmesser und geringer Länge, ähnlich denen, die für die FK-Platten 7, 7 a verwendet sind, wobei die Fasern vorzugsweise kurze Aluminiumfasern sind. Entsprechend kann die Oberflächenrauhigkeit der Platte selbst klein sein, und die Fasern sind gleichmäßig in der Platte verteilt, wobei auf der Oberfläche der Platte keine Vertiefungen erscheinen, auch wenn der lineare Ausdehnungskoeffizient des imprägnierten Kunstharzes in der Platte verschieden von dem der Fasern ist. Die harte Unterlagenschicht verhindert das Auftreten von Vertiefungen in den FK-Platten 7, 7 a.

Folglich ist die reflektierende Membran 5 glatt und es tritt deshalb keine diffuse Reflexion von Licht auf. Die Unterlagenschicht 9 schließt die kurzen Aluminiumfasern ein, die fast den gleichen linearen Ausdehnungskoeffizienten wie die Fasern haben, die in den FK-Platten 7, 7 a verwendet sind. Demzufolge sind die Unterschiede im linearen Aus dehnungskoeffizienten der FK-Platten 7, 7 a und der Unter lagenschicht 9 klein, weshalb temperatur wechselabhängige Sprünge und Verformungen selten auftreten. Die oben genannten Eigenschaften ermög lichen die Bildung eines hochgenauen Reflektors.

Für die obige Ausführung wurde eine Unterlagenschicht 9 beschrieben, bei der eine Platte mit kurzen Alu miniumfasern und einer glatten Oberfläche mit Kunstharz imprägniert ist.

Derselbe Effekt kann jedoch auch durch Anwenden einer anderen mit kurzen Fasern verstärkten Kunststoff platte, z. B. mit Kohlefasern, erreicht werden, oder mit einer Platte mit einer Metallschicht aus Kupfer oder Nickel oder mit einer Kunstharzschicht.

Fig. 5 bis 8 zeigen jeweils Schritte von Verfahren zur Herstellung von Reflektoren, wie sie in Fig. 3 und 4 gezeigt sind.

In diesen Figuren bezeichnet Bezugszeichen 10 eine Form aus einem Werkstoff mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, mit deren Hilfe ein Re flektor von exakten Abmessungen erhalten werden kann. Als Material für die Form dient ein Glas mit einem Wärmewiderstand, wie Pyrex (Warenzeichen eines Produktes der Firma Corning Glass Works). Bezugszeichen 11 bezeichnet eine auf die Form 10 aufgedampfte Schicht, die z. B. eine Aluminiumschicht ist. Die FK-Platte 7 ist in diese Ausführung aus kohlefaserverstärktem Kunststoff als eine Schicht oberhalb der aufgedampften Schicht ausgebildet.

In dieser Ausführung ist der Reflektor hergestellt, indem die aufgedampfte Membran 11 durch direktes Auftragen eines Metalls auf die Form 10 gebildet wird, ohne daß ein Formlösemittel eingesetzt wird; die mit einem Kunstharz imprägnierte FK-Platte 7 wird in halbausgehärtetem Zustand auf die Membran 11 aufgebracht und anschließend erhitzt und gepreßt, um Aushärten der Platte 7 zu bewirken. Dann wird die Membran 11 mit Hilfe des imprägnierten Kunstharzes auf die laminierte FK-Platte geklebt. Es kann dabei nicht zu einem Abschälen der FK-Platte 7 von der aufgedampften Membran 11 kommen, weil die Form 10 einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizien ten hat. Die reflektierende Membran 5 wird durch Übertragen der glatten Oberfläche der Form auf die vordere Stirnfläche des geformten Produkts hergestellt. Das geformte Produkt kann leicht von der Form 10 gelöst werden, weil die Haltekraft der aufgedampften Membran 11 an der Form 10 gering ist, wodurch ein hochgenauer Reflektor erhalten werden kann.

Obwohl bei der oben erwähnten Ausführung ein Reflektor aus einer einzelnen FK-Platte verwendet wird, kann der hochgenaue Reflektor auch in dem Fall geschaffen werden, daß ein geformtes Produkt mit Sandwich-Aufbau wie in Fig. 9 gezeigt hergestellt wird. In diesem Fall werden die FK-Platte 7 und die andere FK-Platte 7 a mit Hilfe eines Haftmittels 6 jeweils auf die Vorder- und Rückseite eines Kernmaterials 8, wie einen Wabenkern oder einen Polymer-Schaumkörper, geklebt, nachdem die FK-Platte 7 ausgehärtet ist.

Entsprechend zu den oben beschriebenen Ausführungen wird zuerst ein Metall auf die Form aufgedampft, und die FK-Platte, die durch Imprägnieren mit Kunst stoff gebildet wurde, wird in halbausgehärtetem Zustand auf die aufgedampfte Schicht aufgebracht und anschließend zum Aushärten erhitzt. Folglich wird ein hochgenauer Reflektor aus FK erhalten, wodurch ein Schleifen unnötig wird, und keine diffuse Reflexion von Licht entsteht. Weiterhin sind die Herstellungskosten reduziert, weil die Anzahl der Herstellungsschritte für den Reflektor reduziert sind, und die Form wiederholt verwendet werden kann.

Fig. 8 und 9 zeigen Schritte eines anderen Verfahrens zur Herstellung des Reflektors nach Fig. 4. In diesen Figuren besteht die Form 10 aus einem Material mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten, wie Glas, und die obere Stirnfläche der Form ist spiegelpoliert, um in Form und Abmessungen der Genauigkeit eines Reflektors zu genügen. Vorzugsweise ist die Form so poliert, daß sie eine Oberflächen rauhigkeit von 0,05 µm oder weniger aufweist. Bezugs zeichen 12 bezeichnet einen Film auf der oberen Oberfläche der Form 10, welcher eine glatte Ober fläche aufweist und aus einem hochmolekularen Material, wie Polyimid, besteht. Auf der Oberfläche des Films wird durch Aufdampfen eine Metallschicht mit einem hohen Reflexionsfaktor, wie eine Aluminium schicht, geformt.

Der Reflektor des oben beschriebenen Aufbaus wird wie folgt hergestellt.

Der Film 12 wird fest auf der oberen Stirnfläche der spiegelpolierten Form 10 aufgebracht. Dann werden jeweils unter Verwendung eines filmähnlichen Haftmittels 6 eine erste FK-Platte 7, ein Kernmaterial 8 A und eine zweite FK-Platte 7 a nacheinander in dieser Reihenfolge laminiert. Der Sandwich-Körper wird Hitze und Druck ausgesetzt. Dann wird die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 auf die FK-Platte 7 übertragen, welche mit der Form 10 über den Film 12 in Kontakt steht, und die Metall schicht mit einem hohen Reflexionsfaktor, welche auf den Film 12 aufgedampft ist, wird auf die Ober fläche der FK-Platte 7 aufgebracht, um dadurch eine reflektierende Oberfläche zu bilden. In diesem Fall berührt die FK-Platte 7, die auf der Form 10 liegt, nicht direkt die Form 10, weil der Film 12 zwischen der FK-Platte 7 und der Form 10 liegt. Dadurch klebt die FK-Platte 7 nicht an der Form 10 an, und die Platte kann leicht von der Form gelöst werden, ohne daß ein Formlösemittel benötigt wird. Eine fertige reflektierende Oberfläche wird gleich zeitig mit dem Lösen der FK-Platte 7 von der Form 10 erreicht. Demgemäß kann die FK-Platte mit der fertigen reflektierenden Oberfläche an einem Paßrahmen (nicht gezeigt) befestigt werden. Bei dieser Her stellung des Reflektors kann die Herstellungszeit für den Reflektor reduziert werden. Weiterhin sind durch Verwenden einer kohlefaserverstärkten Kunststoff platte (einer KFK-Platte) als Reflektorsubstrat Veränderungen in Form und Abmessungen des Reflektors klein, auch wenn sich die Temperatur ändert. Zusätzlich kann die Deformation des Reflektors minimiert werden.

Oben wurde ein Verfahren zum Herstellen eines Re flektors in Sandwich-Aufbau beschrieben, bei welchem die FK-Platten auf beiden Seiten eines Kernstückes geklebt werden, welches aus einem leichten Kern material, wie einer dünnen Metallplatte, einem dünnen Polymermaterial oder einem Polymer-Schaum körper besteht. Es ist jedoch möglich, eine einzelne FK-Platte 7 in halbausgehärtetem Zustand als Reflektor substrat zu verwenden. Es können jedoch auch andere Verfahren zum Herstellen des Reflektors angewendet werden. So kann der Film 12 auf die obere Stirnfläche der Form 10, welche die für den Reflektor erwünschten Abmessungen besitzt, aufgebracht werden, wobei die untere Oberfläche der Form spiegelpoliert ist und eine Oberflächenrauhigkeit von z. B. 0,05 µm oder weniger besitzt, und die FK-Platte 7 kann in halbausgehärtetem Zustand anstatt auf den oben erwähnten Sandwich-Körper auf den Film 12 aufgebracht und anschließend erhitzt und gepreßt werden. Dann wird die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 auf die FK-Platte 7 übertragen, und die Metallschicht 5 mit einem hohen Reflexionsfaktor auf dem Film 12 wird auf die übertragene Oberfläche der FK-Platte 7 abgelegt. Demnach wird die reflektierende Oberfläche gleichzeitig mit dem Trennen der FK-Platte von der Form 10 hergestellt. Die FK-Platte 7 kann sofort an dem Rahmen (nicht gezeigt) befestigt werden. So kann die Herstellungszeit für den Reflektor verkürzt werden.

Bei der oben beschriebenen Ausführung wird die Metallschicht 5, wie eine Aluminiumschicht, im voraus auf den Film 12 aufgedampft. Es kann jedoch auch folgendes Verfahren verwendet werden: es wird von einem Film 12 ohne Metallschicht ausgegangen; nach dem Erhitzen und Pressen der FK-Platte 7 und des Filmes 12 in der Form 10 wird die FK-Platte 7 mit der übertragenen Spiegeloberfläche von der Form 10 getrennt; die FK-Platte 7 wird dann mit einem Metall mit einem hohen Reflexionsfaktor, wie Aluminium, bedampft, wodurch die reflektierende Oberfläche gebildet wird.

In allen Fällen arbeiten die oben erwähnten Verfahren mit den Schritten des Auflegens der faserverstärkten Kunststoffplatte auf den Film aus einem Polymer mit einer glatten Oberfläche in halbausgehärtetem Zustand, gefolgt von Erhitzen und Pressen. Demzufolge wird beim Formprozeß die Spiegeloberfläche der Form mit einem kleinen linearen Ausdehnungs koeffizienten auf die FK-Platte übertragen, wodurch die Unterlagenschicht der hochgenauen reflektierenden Oberfläche in die FK-Platte eingeformt ist, wenn die Platte von der Form gelöst wird. Das Verwenden eines glatten Filmes macht das Verwenden eines Formlöse- oder -trennmittels überflüssig. Weiterhin erübrigt die hochgenaue Unterlagenschicht für die Reflexionsfläche ein Schleifen, welches die Oberfläche der FK-Platte aufrauhen würde. Das Aufdampfen eines Metalls mit einem hohen Reflexionsfaktor auf die Unterlagenschicht reduziert die Arbeitszeit. Weiterhin reduziert die FK-Platte temperaturbedingte Änderungen der Gestalt und Abmessungen der reflektierenden Oberfläche. Demnach kann ein von Verzug freier Reflektor hergestellt werden.

Für den Film kann ein Nichteisenmetall verwendet werden, das leicht von der Form lösbar ist. Es wird dabei ein Nichteisenmetall wie Kupfer oder Nickel auf die Form aufgebracht, worauf die FK-Platte auf das Nichteisenmetall plaziert wird. Der laminier te Körper wird erhitzt und gepreßt, wobei das Nichteisenmetall auf die FK-Platte übertragen wird. Daraufhin wird eine aufgedampfte Schicht hergestellt, um eine reflektierende Oberfläche zu bilden. Die FK-Platte wird durch Imprägnieren mit einem Kunstharz präpariert und in einen halbausgehärteten Zustand überführt. Durch Erhitzen und Pressen wird das Nichteisenmetall fest mit der Metallplatte verbunden, und gleichzeitig wird die Spiegeloberfläche der Form auf die FK-Platte übertragen, um damit eine hervorragende Unterlagenschicht zu liefern.

Fig. 10 und 11 zeigen Schritte eines weiteren Ver fahrens zum Herstellen eines Reflektors aus FK nach der Erfindung.

Die Form 10 besteht aus einem Werkstoff mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, wie Glas, und die obere Stirnfläche, - die formende Ober fläche der Form 10 -, ist spiegelpoliert, um die ver langten genauen Abmessungen eines Reflektors zu garantieren, d. h. um eine Oberflächenrauhheit von 0,05 µm oder weniger zu garantieren. Ein Formlöse film 12 aus Polyimid ist auf der spiegelpolierten oberen Stirnfläche der Form 10 aufgebracht. Auf den Formlösefilm 12 wird eine Kunstharzschicht 13 aufgebracht. Auf der Kunstharzschicht 13 werden nacheinander die FK-Platte 7, das Haftmittel 6, das Kernstück 8 A, das Haftmittel 6 und die FK-Platte 7 a in dieser Reihenfolge aufeinander geschichtet, um eine Sandwich-Struktur 8 zu bilden.

Ein Reflektor des oben beschriebenen Aufbaus kann wie folgt hergestellt werden.

Zuerst wird das Reflektorsubstrat wie im folgenden beschrieben gebildet. Der Formlösefilm 12 wird auf die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 aufgebracht; die Kunstharzschicht 13 wird auf den Film 12 aufgetragen; die FK-Platte 7, das Haftmittel 6, das Kernstück 8 A, das Haftmittel 6 und die FK-Platte 7 a werden nacheinander in dieser Reihenfolge auf der Kunstharzschicht 13 aufeinander geschichtet; der so geformte laminierte Körper wird erhitzt und gepreßt, wobei das Reflektorsubstrat entsteht. Beim Lösen des Reflektorsubstrats von der Form wird die Spiegeloberfläche der Form auf die Kunst harzschicht 13 übertragen. Demnach wird die reflektie rende Oberfläche des Reflektors durch Aufdampfen von Aluminium auf die Kunstharzschicht 13 gebildet. Der so hergestellte Reflektor wird auf einen Paß rahmen (nicht gezeigt) befestigt.

Bei der oben beschriebenen Herstellung des Reflektors besteht die Form aus einem Werkstoff mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten und hat eine spiegelpolierte formende Oberfläche; der Formlösefilm ist auf der oberen Stirnfläche der Form angebracht; auf den Formlösefilm wird die Kunstharzschicht geformt; in halbausgehärtetem Zustand wird die FK-Platte auf die Kunstharzschicht aufgebracht; der laminierte Körper wird erhitzt und gepreßt, um das Reflektorsubstrat zu bilden. Nachdem das geformte Produkt von der Form getrennt ist, wird durch Aufdampfen eine dünne Metallmembran, wie Aluminium, auf der Kunstharzschicht des Reflektor substrats gebildet, um eine reflektierende Oberfläche herzustellen. Demzufolge weist der Reflektor geringe Änderungen der Abmessungen in Folge von Temperatur schwankungen auf, da die FK-Platte einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten besitzt. Die Kunstharzschicht mit der übertragenen Spiegeloberfläche auf der FK-Platte macht ein Schleifen der Oberfläche überflüssig. Das Verwenden eines Formlösefilmes anstatt des Formlösemittels ermöglicht leichtes Trennen des geformten Produkts. Der Formlösefilm klebt nicht an der Kunstharzschicht. Dies eliminiert den Schritt des Ablösens des klebenen Filmes. Weiterhin sind die Hafteigenschaften des aufgedampften Aluminiums gegenüber der Kunstharzschicht verbessert.

Claims

1. Reflektor mit einer faserverstärkten Kunststoffplatte (7) konkaver Gestalt und einer reflektierenden dünnen Schicht (5), die gleichförmig auf der konkaven Oberfläche der faserverstärkten Kunststoffplatte ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die faserverstärkte Kunststoffplatte (7) mit ihrer der reflektieren den dünnen Schicht gegenüberliegenden Seite an einer Oberfläche eines Kernmaterials (8) befestigt ist, das aus einem Polymer-Schaumkör per besteht.

2. Reflektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Unterlagenschicht (9) mit einer glatten Oberfläche zwischen der faserverstärkten Platte (7) und der reflektierenden dünnen Schicht (5) eingefügt ist.

3. Reflektor nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Unterlagenschicht (9) von einer kurzfaserverstärkten Kunststoffschicht, einer Metallschicht oder einer Kunstharzschicht gebildet wird.

4. Reflektor nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die kurzfaserverstärkte Kunststoffschicht kurze Aluminiumfasern oder kurze Kohlefasern enthält.

5. Reflektor nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Unterlagenschicht (9) aus Nichteisenmetall wie Kupfer oder Nickel besteht.

6. Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus faserverstärktem Kunststoff, gekennzeich net durch:
Herstellen einer Form aus einem Werkstoff mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten (z. B. Pyrex) und mit einer spiegelpolierten Oberfläche zum Formen eines Reflektors in einem ersten Schritt;
Aufdampfen eines Metalls mit einem hohen Reflexions faktor auf die Oberfläche der Form zum Bilden einer metallischen dünnen Schicht in einem zweiten Schritt;
Formen einer faserverstärkten Kunststoffplatte auf der aufgedampften Metallschicht in einem dritten Schritt; und
Erhitzen und Pressen eines laminierten Körpers der Metallmembran und der Platte zum Herstellen eines Reflektorsubstrates in einem vierten Schritt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, daß in dem ersten Schritt die spiegelpolierte Oberfläche der Form eine Oberflächenrauhigkeit von 0,05 µm oder weniger erhält.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Schritt das Aufbringen eines Films (12) aus Polymer- Material auf die Oberfläche der Form einschließt, worauf ein Metall mit einem hohen Reflexionsfaktor auf die Oberfläche des Filmes aufgedampft wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Schritt eine erste faserverstärkte Kunststoffplatte, ein leichtes Kernmaterial, wie ein Polymer-Schaumkörper, und eine zweite faserverstärkte Kunststoffplatte nacheinander in dieser Reihenfolge unter Zwischen fügen eines Haftmittels laminiert werden.

10. Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus faserverstärktem Kunststoff, gekenn zeichnet durch:
Herstellen einer Form aus einem Werkstoff mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten (z. B. Pyrex) und mit einer spiegelpolierten Oberfläche zum Formen eines Reflektors in einem ersten Schritt;
Bilden eines Formtrennfilms mit einer glatten Oberfläche auf der Oberfläche der Form in einem zweiten Schritt;
Aufbringen einer faserverstärkten Kunststoffplatte in halbausgehärtetem Zustand auf den Formlösefilm in einem dritten Schritt;
Erhitzen und Pressen eines Produkts, das durch diese Schritte erhalten wurde, zum Schaffen eines Reflektorsubstrats in einem viertem Schritt; und
Lösen des Reflektorsubstrats von der Form mit nachfolgendem Aufdampfen eines Metalls mit einem hohen Reflexionsfaktor auf die Oberfläche der faserverstärkten Kunststoffplatte auf der Seite des Formlösefilms in einem fünften Schritt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß der Formlösefilm ein Poly imidfilm ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß der Formlösefilm eine Nichteisenmetallschicht ist, die auf der Form durch Elektroplattieren hergestellt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kunstharzschicht (13) zwischen dem Formlösefilm (12) und der faserverstärkten Kunststoff platte aufgebracht wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem dritten Schritt eine erste faserverstärkte Kunststoffplatte, ein leichtes Kernmaterial, wie ein Wabenkern oder ein Polymer-Schaumkörper, und eine zweite faserverstärkte Kunststoffplatte nacheinander in dieser Reihenfolge unter Zwischen fügen eines Haftmittels laminiert werden.