DE4322684A1 - Verfahren zum Herstellen einer Negativform für Parabol-Antennen-Reflektoren und Verfahren zum Herstellen von Parabol-Antennen sowie Preßvorrichtung zum Herstellen von Parabol-Antennen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Negativform für Parabol-Antennenreflektoren nach dem Oberbe­ griff des Anspruchs 1, betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen von Parabol-Antennen nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 12, und betrifft darüber hinaus eine Preßvorrichtung zum Herstellen von Parabol-Antennen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 16 oder 18.

Um bei der Verwendung von Faserverbund-Teilen eine hochglat­ te, beispielsweise optisch spiegelnde Oberfläche zu errei­ chen, besteht eine der Hauptschwierigkeiten darin, eine Formoberfläche mit minimaler Welligkeit und Rauhigkeit her­ zustellen. Überlicherweise werden als Negativformen Metall­ formen, beispielsweise aus Stahl verwendet, auf deren Form­ flächen zur Verhinderung einer Adhäsion zwischen Metallflä­ che und Faserverbundstoff flüssige oder pastöse Trennmittel aufgetragen werden, und dann poliert werden. (Siehe DE 30 00 216 A1) Bedingt durch die kristalline Struktur von Metall, wie Stahl, sowie aufgrund von Legierungserscheinun­ gen und von Feinstriß-Bildungen an der Oberfläche liegt die erzielbare Rauhtiefe und Welligkeit weit über den Grenzwer­ ten, welche für Antennen bei der Verwendung von Faserver­ bundstoffen mit einer optisch hochwertigen Oberfläche erfor­ derlich sind.

Es werden auch Glaskeramikformen verwendet, deren Oberflä­ chengüte diejenige einer Metallform, beispielsweise aus Stahl bei weitem übertrifft. Ferner weist die Oberfläche einer aus Glaskeramik hergestellten Form eine hohe Abriebfe­ stigkeit auf, ist chemisch hochbeständig und korridiert nicht an der Luft. Diesen sehr guten Oberflächeneigenschaf­ ten von Glaskeramikformen auf der einen Seite steht auf der anderen Seite deren schwierige, zeitaufwendige und kostenin­ tensive Bearbeitung aufgrund der sehr hohen Abriebfestigkeit dieses Werkstoffs gegenüber.

Wegen der im Vergleich zu Stahl und Glaskeramik guten Ver­ arbeitbarkeit von Aluminium werden gelegentlich auch Formen aus diesem Material für Prototypen oder zu Versuchszwecken eingesetzt. Im Grunde genommen eignet sich jedoch Aluminium nicht als Werkstoff zur Herstellung von hochpräzisen Formen für Parabol-Antennen, da Aluminium so kratzempfindlich ist, daß sich die Kratzempfindlichkeit schon beim Auftrag von Trennmitteln und beim nachträglichen Polieren bemerkbar macht. Obendrein korrodiert eine auf Hochglanz polierte Alu­ miniumoberfläche im Laufe der Zeit, erscheint dadurch matt und wird rauher. Ferner ist die chemische Widerstandsfähig­ keit von Aluminium zu gering. Zur Erhöhung der Abriebfestig­ keit und chemischen Widerstandsfestigkeit wird Aluminium da­ her oft nachträglich eloxiert.

Bei einseitigem Fräsen kann sich eine Aluminiumform darüber hinaus unkontrolliert verformen. Vorteilhaft bei Aluminium sind daher lediglich dessen gute Verarbeitungseigenschaften, weshalb für Prototypen oder bei einer Nullserienfertigung immer wieder auf dieses Material zurückgegriffen wird, wenn keine allzu große Genauigkeit gefordert wird.

Inzwischen steht ein organischer Formwerkstoff auf Polyure­ than-(PU-) Basis zur Verfügung, welcher von der Firma Ciba Geigy unter dem Handelsnamen Cibatool vertrieben wird. Der organische Formwerkstoff Cibatool läßt sich sehr gut verar­ beiten und kann mit sehr hohem Vorschub und hoher Spanabnah­ me verarbeitet werden. Ferner ist er bei einer Dichte von 1,1 g/cm² ausgesprochen leicht und damit bequem handhabbar.

Nachteilig bei dem Material Cibatool ist, daß es eine mikro­ poröse und nicht polierbare Oberflächenbeschaffenheit auf­ weist und im Vergleich zu Glaskeramik und Stahl mit Wärme­ ausdehnungskoeffizienten von 5 bzw. 12×10^-6 mm/C° nur einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von 30×10^-6 mm/C° hat. Wegen des hygroskopischen Verhaltens von Cibatool sollten präzise anzufertigende Formen aus Cibatool-Material möglichst in klimatisierten Räumen verarbeitet und gelagert werden.

Auch bei noch so präzise angefertigten Formen wird im allge­ meinen trotzdem nur ein mittleres Ergebnis erreicht, da sich beim Aushärten aufgrund eines Schrumpfens von Laminierharz immer eine gitterartige Struktur des Gewebelaminats an der Oberfläche von Verbundteilen abzeichnet. Aus diesem Grund werden zwischen dem Gel-Coat (Feinschicht) und dem Gewebe- Laminat sogenannte Kupplungsschichten aufgetragen, die aus mit Kunstharz getränktem Vlies oder aus Glas- und Kohlefa­ serabschnitten bestehen, die mit einer thixotropen, duropla­ stischen Harzmasse vermischt sind. Da die Paste auf das Gel- Coat aufgepinselt werden muß, eignet sich dieses Material nicht für präzise anzufertigende Antennenreflektoren; der ungleichmäßige Auftrag der Paste und die Lufteinschlüsse würden sich nämlich später durch die auf Hochglanz polierte, metallisierte Oberfläche hindurch abzeichnen und ein unruhi­ ges Bild ergeben. Bei Verwendung von mit Harz angereichertem Vlies entsteht ein gleichmäßigerer Auftrag als bei Verwen­ dung von Faserabschnittpaste; durch die nichthomogenen Fa­ serabschnitte ergibt sich ein unruhiges Bild. Obendrein wür­ de durch das Aufbringen solcher Kupplungsschichten das Ge­ wicht beispielsweise eines Antennenreflektors unnötig erhöht. In DE 36 14 191 C2 sind bei einem Verfahren zur Bildung ei­ ner Beschichtung mit einer Oberfläche hoher Güte, Maß- und Formgenauigkeit Epoxy- und Polyesterharze verwendet, welche durch Kapillarwirkung einen voreingestellten Minimalspalt zwischen einem Verbundbauteil und einer Form vollständig ausfüllen. Ferner kann eine Folie aus organischen Stoffen und Metall oder aus einem Verbund aus Metall und organischen Stoffen durch Vakuumeinwirkung und/oder mit Hilfe einer me­ chanischen Vorrichtung an der Form angelegt werden; zwischen der Folie und dem Verbundbauteil wird der Minimalspalt ka­ pillarisch mit dem dünnflüssigen Kunststoff aufgefüllt, wo­ durch die Teile miteinander verbunden werden. Nach dem Ent­ formen gibt die Folienoberfläche die Form sehr gut wieder, was bedeutet, daß in einem Arbeitsgang eine Beschichtung mit der gewünschten Kontur erhalten wird und gleichzeitig das vorher getemperte Verbundbauteil korrigiert ist. Hierdurch läßt sich jedoch eine spiegelnde Oberfläche der Faserver­ bund-Teile nicht erreichen, weil sich zwischen Form und Folie eingelagerte Staubkörner als kleine Krater auf der Oberfläche der Verbundteile abzeichnen.

Da die Harzmatrix eine andere Feuchtigkeitsaufnahme sowie ein anderes Schrumpfverhalten aufweist als Verstärkungsfa­ sern, ergibt sich eine gitterartige Struktur des als Unter­ lage verwendeten Gewebelaminats, so daß sich nach ein paar Tagen unter normalen klimatischen Bedingungen nach der Ent­ formung der Parabol-Antenne die gitterartige Struktur des Gewebelaminats an der Oberfläche der Verbundteile abzeich­ net. Auch durch die vorstehend beschriebene Beschichtung läßt sich nicht verhindern, daß sich die gitterartige Struk­ tur - wenn auch in abgeschwächter Form - an der Oberfläche abzeichnet.

Um die vorstehend beschriebenen Nachteile zu beseitigen, soll gemäß der Erfindung ein mit geringem Kostenaufwand durchzuführendes Verfahren zur Herstellung einer Negativ­ form für Parabol-Antennen und ein Verfahren zum Herstellen von Parabol-Antennen geschaffen werden, deren Oberfläche eine optischen Anforderungen genügende Beschaffenheit auf­ weist. Ferner soll gemäß der Erfindung eine Preßvorrich­ tung zum Herstellen von Parabol-Antennen geschaffen werden.

Gemäß der Erfindung ist dies bei einem Verfahren zum Herstel­ len einer Negativform für Parabol-Antennen-Reflektoren durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 er­ reicht. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der auf den Anspruch 1 unmittelbar oder mittelbar rückbezogenen An­ sprüche 2 bis 11.

Ferner ist dies gemäß der Erfindung bei einem Verfahren zum Herstellen von Parabol-Antennen nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 12 durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegen­ stand der auf den Anspruch 12 unmittelbar oder mittelbar rückbezogenen Ansprüche 13 bis 15. Ferner ist eine Preßvor­ richtung zum Herstellen von Parabol-Antennen nach dem Ober­ begriff des Anspruchs 16 oder 18 durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs geschaffen. Eine vor­ teilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Preßvorrich­ tung ist Gegenstand der Ansprüche 16 bzw. 18.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Verfahren ist bei einer Ne­ gativform für Parabol-Antennen-Reflektoren bzw. bei Parabol- Antennen selbst eine Anforderungen im sichtbaren und höheren Wellenbereich genügende Oberfläche erreicht, welche durchaus die der Oberflächengüte von mit Hilfe von Glaskeramikformen hergestellten Parabol-Antennen übertrifft, ohne daß die bis­ her üblichen, sehr zeit- und kostenaufwendigen Verfahren an­ gewendet worden sind.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Aus­ führungsformen unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeich­ nungen im einzelnen dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 in einer Teil-Schnittansicht eine nach dem er­ findungsgemäßen Verfahren hergestellte Negativ­ form aus einem Formträger mit Kunststoffbeschich­ tung;

Fig. 2 und 3 weitere Ausführungsformen von gemäß der Er­ findung hergestellten Negativformen;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine einfache Preßvorrichtung zum Verpressen eines paraboloiden Antennenreflek­ tors in Sandwich-Bauweise;

Fig. 5 eine Schnittansicht einer Preßvorrichtung entlang einer Linie V-V in Fig. 4;

Fig. 6 in einer schematischen Darstellung eine Drauf­ sicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung einer Kunststoff-Verbundschicht mit optischer Oberflä­ chenbeschaffenheit;

Fig. 7 eine Schnittansicht entlang der Linie VII-VII der Vorrichtung nach Fig. 6, und

Fig. 8 und 9 Teil-Schnittansichten von Parabol-Antennen- Verbundkörpern in Sandwich-Bauweise.

In Fig. 1 ist als Teil einer Schnittansicht eine Negativform 2a dargestellt, die einen Formträger 2 aus geschäumtem Kunst­ stoff, wie Cibatool, geschäumtem Metall, Metall, Keramik oder Gießkeramik aufweist, welcher mit Kunststoff 1 aus du­ ro- oder thermoplastischem Material beschichtet ist. Wie im einzelnen später noch beschrieben wird, ist durch eine in­ tensive Nachbehandlung, insbesondere durch ein abschließen­ des CNC-gesteuertes Polieren eine Anforderungen im sichtba­ ren und höheren Wellenbereich genügende Oberfläche bei der aufgebrachten Kunststoffschicht zu erreichen. Zusätzlich kann beispielsweise durch einen Sputterprozeß oder durch Aufdampfen eine sehr dünne und abriebfeste Schicht 3 auf die Kunststoffschicht 1 aufgebracht werden.

In Fig. 2 und 3 sind stark vergrößerte Teile von Querschnitts­ darstellungen einer paraboloiden Negativform 2a wiedergegeben. Die Negativform 2a besteht aus einem auf Endkontur vorgefrä­ sten Formträger 2 welcher aus den gleichen, vorstehend in Verbindung mit dem Formträger 2 in Fig. 1 angeführten Materi­ alien hergestellt sein kann. Ferner ist bei beiden in Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen auf einer Trägerfolie 4 eine Kunststoffbeschichtung 1 aus einem ausgehärteten, duroplastischen Mehrkomponentenharz aufgebracht.

Der Unterschied zwischen den Ausführungen in Fig. 2 und 3 besteht darin, daß die aus der Trägerfolie 4 und der aufge­ brachten Kunststoffschicht 1 gebildete Verbundschicht in Fig. 2 mittels eines Klebeharzes 5 so auf den Formträger aufgebracht ist, daß die Trägerfolie 4 der Verbundschicht fest mit dem Formträger 2 verbunden ist, während in Fig. 3 dieselbe Verbundschicht mit ihrer Kunststoffschicht 1 aus ausgehärtetem, duroplastischem Mehrkomponentenharz mittels Klebeharz 5 mit dem Formträger 2 verbunden ist. Der Vorteil der Ausführungsform der Fig. 2 besteht darin, daß deren Formoberfläche 10 nicht mehr mechanisch bearbeitet werden muß, da die Rauheit dieser Oberfläche dem Abdruck einer Glasplatte 111 in Fig. 6 und 7 entspricht, und damit auch deren Oberflächenbeschaffenheit 111a aufweist. Die so herge­ stellte Formoberfläche der Negativform 2a genügt den gerin­ geren Anforderungen im Mikrowellenbereich, weil diese Ver­ bundfolie 122 auf dem Träger 2 nicht gleichmäßig aufzubrin­ gen ist.

Um bei der Ausführungsform einer Parabol-Negativform 2a der Fig. 3 eine Anforderungen im sichtbaren und höheren Wellenbe­ reich genügende Oberflächenbeschaffenheit zu erhalten, wird ein Teil der Kunststoffbeschichtung 1 mit der Trägerfolie 4 gefräst und anschließend - einschließlich des Polierens - me­ chanisch so bearbeitet, daß eine diesen Anforderungen genü­ gende Formoberfläche 10 erreicht wird.

In Fig. 4 und 5 sind in einer Draufsicht bzw. in einer Schnittansicht entlang einer Linie V-V in Fig. 4 eine einfa­ che Preßvorrichtung zum Verpressen eines Paraboloid-Anten­ nenreflektors in Sandwich-Bauweise dargestellt. Hierbei ist zur Vereinfachung der Darstellung in beiden Figuren der vor­ erwähnte Parabol-Antennen-Reflektor nicht dargestellt. Eine obere Platte 113, beispielsweise eine MDF-(Medium Density Fiberboard-)Faserplatte weist in ihrem mittleren Bereich eine nicht näher bezeichnete Aussparung auf, die, wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, eine elliptische Form hat. Unter die Aussparung in der oberen Platte 113 ist eine transparente Spannfolie 50 geklebt.

Ferner ist eine starre unbiegsame Grundplatte 132 vorgese­ hen, die aus Multifurnierplatten u.ä. hergestellt sein kann. Auf der Grundplatte 132 ist eine vorzugsweise aus MDF-Faser­ plattenmaterial hergestellte Auflageplatte 126 befestigt. Ferner ist an der Grundplatte 132 ein Befestigungs- und Auf­ lagepunkt 125 vorgesehen, mit welchem eine Negativform 2a an der Grundplatte 132 fixiert und damit festgelegt ist.

Bei einer Fertigung in Kleinst- oder Kleinserie wird eine dem Aufbau der Negativform 2a der Fig. 1 entsprechende Form auf folgende Weise hergestellt. In einen Cibatool-Rohling werden Gewindeeinsätze 125 eingeklebt, deren Flansche als Auflagefläche für Befestigungselement für eine Weiterverar­ beitung dienen. Eine Auflagefläche in der Mitte des Ciba­ tool-Rohlings dient der späteren Befestigung der Negativ- bzw. Mutterform in der vorstehend kurz beschriebenen Preß­ vorrichtung. Nach entsprechenden Verarbeitungsmaßnahmen wird der Rohling in einem Arbeitsgang in eine in Draufsicht el­ liptische Form mit einem gewissen Übermaß CNC-gefräst. Seine endgültige Parabol-Kontur erhält der Rohling in weiteren Ar­ beitsgängen, nämlich durch ein CNC-Formfräsen und ein an­ schließendes Fertigfräsen. Dabei wird nach dem Vorfräsen auf die einer Parabol-Kontur angenäherte Außenkontur des Rohling eine Kunststoffmasse 1 mit geringer Schröpfung, beispiels­ weise eine Kunststoffmasse auf Epoxyharzbasis aufgetragen. Eine solche duroplastische Kunststoffbeschichtung kann auch durch eine thermoplastische Beschichtung ersetzt werden.

Von einer etwa 600 bis 1500 µm dick aufgebrachten Kunststoff­ schicht werden etwa 300 µm weggefräst. Anschließend erfolgt eine mechanische Weiterbearbeitung, wie sie bei Metall oder Keramik üblich ist, einschließlich des CNC-Polierens, um so Anforderungen im sichtbaren und höheren Wellenbereich zu ge­ nügen. Nunmehr wird das in Draufsicht elliptische Übermaß der Form weggefräst. Als letzter Arbeitsgang zur Kennzeichnung der Ellipsen-Mitte wird mittels einer CNC-Fräsmaschine eine 2 mm lange Markierung in die Form geritzt; dies dient der späteren Justierung der Antenne an dem Träger, an dem sie später befestigt wird. Die Negativ- oder Mutterform 2a ist damit fertiggestellt.

In Fig. 6 und 7 ist in Draufsicht bzw. in einer Schnittan­ sicht eine Vorrichtung 100 zum Erzeugen einer Kunststoff-Ver­ bundschicht mit sehr glatter Oberfläche dargestellt. Als Un­ terlage der Vorrichtung 100 ist eine hochplane Platte 110, beispielsweise in Form einer Steinplatte vorgesehen, auf welcher eine Glasplatte 111 mit einer optischen Oberflächen­ beschaffenheit 111a vorgesehen ist. Ferner weist die Vor­ richtung 100 eine starre, unbiegsame Grundplatte 112 auf, die beispielsweise aus Holz in Form einer Multifurnierplatte ausgebildet sein kann. Der Grundplatte 112 ist eine Unter­ platte 113 zugeordnet, die beispielsweise ebenfalls aus etwa 10 mm starkem Holz in Form einer MDF-Faserplatte hergestellt sein kann. In der Mitte der Unterplatte 113 ist eine nicht näher bezeichnete, ellipsenförmige Aussparung ausgebildet, deren Abmessung der elliptischen Grundform einer Parabolan­ tenne zusätzlich einem Übermaß entspricht. Mit der Unter­ platte 113 ist eine tragende, dehnbare Folie 4 mittels eines Klebers 123 verklebt. Die Grundplatte 112 und die Unterplat­ te 113 sind mit in der dargestellten Ausführungsform acht Spannschrauben 114 beispielsweise in Form von Schloßschrau­ ben mit Flügelmuttern verbunden.

Vor dem Verbinden der Grundplatte 112 mit der Unterplatte 113 wird eine plane, steife Platte 115 mit einer glatten Oberfläche 115a, beispielsweise eine Glas- oder Polymeth­ acrylatplatte, auf der Folie 4 angeordnet. Auf der der Folie 4 abgewandten Seite der Platte 115 sind eine Anzahl Ab­ standshalter 116 in Form von flexiblen, doppelseitig kleben­ den Schaumstoffteilen angeordnet. Durch diese Schaumstoff­ teile ist eine unerwünschte Verspannung der planen Platte 115 gegenüber der gegebenenfalls nicht ganz so planen Grund­ platte 112 annähernd unterbunden.

Nach dem Unterbringen der Platte 115 auf der Folie 4 werden die Unterplatte 113 und die Grundplatte 112 mittels der Spannschrauben 114 in der aus Fig. 7 ersichtlichen Weise miteinander verbunden. Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, ist die Dicke der Platte 115 so bemessen, daß die gespannte Folie 4 nach unten deutlich über die Unterplatte 113 bzw. die dort vorgesehenen Spannschrauben 114 vorsteht.

Bevor eine Kunststoffmasse 1 beispielsweise in Form von Epoxyharz auf die Glasplatte 111 aufgebracht wird, werden auf dieser mehrere, vorzugsweise drei Abstandshalter 121 an­ geordnet und gegen ein Verrutschen beispielsweise mittels Cyanoacrylat-Kleber gesichert. Die Abstandhalter 121 sind so anzuordnen, daß sie sich im äußersten Randbereich der steifen Platte 115 befinden.

Ferner wird vor dem Aufbringen der Kunststoffmasse 1 auf die Oberfläche 111a der Glasplatte 111 ein Trennmittel 117 aufge­ tragen. Sobald eine ausreichende luftblasenfreie Menge Kunst­ stoff 1 beispielsweise Epoxyharz auf die Glasplatte 111 aufgebracht ist, wird der Verbund aus Grundplatte 112, Unter­ platte 113 und der dazwischen angeordneten steifen Platte 115 auf die Kunststoffmasse 1 gelegt, wodurch diese, wie durch zwei nach rechts und links weisende Pfeile angedeutet ist, in allen Richtungen solange nach außen gedrückt wird, bis die Dicke der Kunststoff- bzw. Epoxyharzschicht der Dicke der Abstandshalter 121 entspricht.

Die auf diese Weise erhaltene Kunststoffschicht weist somit eine gleichmäßige Dicke und planparallele Oberflächen auf. Die an der Folie 4 anliegende planparallele Fläche des Kunststoffs 1 hat sich fest mit der Folie 4 verbunden, so daß durch die Verbindung zwischen der Folie 4 und dem Kunst­ stoffmaterial 1 eine Kunststoff-Verbundschicht geschaffen ist. Hierbei ist die der Folie 4 abgewandte Fläche 10 der Kunststoff-Verbundschicht 122 hochglänzend und weist eine der optischen Oberflächenbeschaffenheit der Glasplatte 111 entsprechende optische Güte auf.

Nach einem vorbestimmten Härtungsablauf des Epoxyharzes über dessen Gelierpunkt hinaus, in den Bereich einer zähelasti­ schen Konsistenz wird die Grundplatte 112 durch Lösen der Befestigungsschrauben 114 entfernt. Anschließend wird die starre Platte 115 entfernt, so daß Unterplatte 113 und Kunststoff-Verbundschicht 122 zugänglich sind.

Wenn die Kunststoffbeschichtung der Negativform wegen eines späteren Einsatzes der Antennen in anspruchsvolleren Berei­ chen, beispielsweise im Submillimeter-, Infrarot-, sichtba­ ren, Ultraviolett-, Röntgenstrahlen- oder γ-Strahlen-Be­ reich gefräst werden soll, braucht nur ein flexibler, etwa 3 mm starker Kunststoffschlauch oder Rundprofil entsprechend der elliptischen Umrandung der Form auf die Folie geklebt zu werden, wodurch eine Abgrenzung der flüssig aufgebrachten Epoxyharzbeschichtung erreicht ist. Nach einem Überschreiten des Gelierpunktes kann sofort ein Verkleben mit der Grund­ form 2 erfolgen. Nach einem Aushärten kann dann, wie bereits ausgeführt, die Oberfläche CNC-feingefräst und anschließend poliert werden.

Das bedeutet, in diesem Fall wird dann nur noch die Faser­ platte 113 mit einer gespannt aufgeklebten Trägerfolie 4 be­ nötigt.

Anschließend wird die Faserplatte 113 zusammen mit der mit Epoxyharz beschichteten Folie 4 umgedreht, so daß in etwa die in Fig. 5 schematisch wiedergegebene Anordnung er­ reicht wird; die dem Epoxyharz zugewandte Seite wird dann mit einer vorgefrästen Negativform 2 verklebt. (Hierbei ist beispielsweise in Fig. 5 die Epoxyharz-Beschichtung nicht dargestellt). Anschließend wird, wie bereits beschrieben, CNC-feingefräst und poliert.

Die Voraussetzung für das vorstehend beschriebene Verfahren zum Herstellen der Kunststoff-Verbundschicht 122 ist ein blasenfreies Epoxyharz-Härtegemisch. Hierbei kann das ver­ wendete Epoxyharz einen Füllstoff enthalten, muß jedoch noch flüssig bleiben. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Härtungsverhalten von Epoxyharzen ausgenutzt. Der Ver­ lauf des Aushärtungsgrades von Epoxyharz ist bis etwa 98% praktisch linear. Bei einem Aushärtungsgrad von etwa 55% wird der sogenannte Gelierpunkt durchschritten; das Epoxy­ harz ist dann nicht mehr flüssig, sondern für kurze Zeit flexibel, bevor es vollkommen hart wird. Dieser kurzzeitige Zustand kann ausgenutzt werden, wenn nicht zu komplizierte Formen zu beschichten sind, da die Masse wie eine dicke zähe Folie kurzzeitig weiterverarbeitet werden kann.

Wenn somit die Kunststoffmasse 1 auf die hochglänzende Ober­ fläche 111a der Glasplatte 111 gegossen wird, wird nach Durchschreiten des Gelierpunktes und nach Entfernen der Platte bzw. nach Abheben der Kunststoff-Verbundfolie 122 eine hochglänzende Kunststoffoberfläche 10a, d. h. eine Oberfläche mit optischer Beschaffenheit erhalten, welche auch nach der vollständigen Aushärtung des Kunststoffes 1 erhalten bleibt.

Eine auf diese Weise hergestellte, beispielsweise 1 mm dicke Kunststoff-Verbundschicht wird auf einen auf Endkontur vorge­ fertigten und mit einem Flüssigkleber 5 versehenen Formträ­ ger 2 tiefgezogen aufgebracht. Da die Oberfläche der auf eine Negativform 2a aufgebrachten Kunststoff-Verbundfolie 122 der Rauheit der Oberfläche der Glasplatte 111 entspricht, hat die Verbundschicht-Oberfläche 10 eine optischen Anforde­ rungen genügende Oberflächenbeschaffenheit. Um beim Aushär­ ten eine Verspannung der Kunststoff-Beschichtung 1 auf dem Formträger 2 weitgehend zu vermeiden, wird ein Kleber mit sehr langer Gelierzeit verwendet. Dadurch kann sich die Kunststoff-Verbundschicht 122 beim Aushärten ungehindert zusammenziehen (schrumpfen), bevor der Kleber fest wird. Dadurch wird verhindert, daß sich die Negativform 2a ver­ zieht, und dadurch ungenau wird.

Somit entfallen das aufwendige Feinschleifen und ein an­ schließendes Polieren vollständig. Erforderlichenfalls kann eine harte Schicht 3 auf die optisch glatte Außenfläche 10 der Negativform 2 aufgedampft werden. Die auf Endkontur vor­ bereitete Negativform 2 kann ein auf Endform vorgefräster Rohling aus beliebigem, aber maßhaltigem Material sein, wie Stahl, Aluminium, Schaummetall oder Cibatool. Bei Verwendung dieser Kunststoff-Verbundschicht 1 lohnt es sich sogar, einen vorgefrästen Glaskeramik-Rohling zu verwenden, da der größte Arbeitsaufwand das Feinfräsen und Polieren der Glas­ keramik-Oberfläche darstellt.

Da die Folie 4 ein Bestandteil der Kunststoff-Beschichtung 1 ist, muß sie eine sehr gute Haftung sowohl mit der Epoxy­ harzbeschichtung 1 als auch mit dem auf die Negativform auf­ gebrachten Kleber 5 haben. Eine solche gute Haftung kann beispielsweise durch beidseitiges Anätzen der Folienoberflä­ che erreicht werden. Obendrein darf die Folie 4 der Kunst­ stoff-Verbundschicht 122 keine Spannung aufweisen. Dies kann beispielsweise durch Auswahl einer leicht verformbaren Folie (mit Fließeigenschaften) erreicht werden. Wenn die mit der Kunststoff-Verbundschicht 122 versehene Negativform 2a bei erhöhter Temperatur (prepregs) beansprucht wird, muß ferner eine entsprechende Materialabstimmung vorgenommen werden. Die unter Punkt 1. angeführte, elektrische leitfähige Schicht wird vorzugsweise durch chemisches Vergolden oder Verkupfern oder durch Aufspritzen von Metall auf die Nega­ tivform 2a aufgebracht. Durch ein chemisches Vergolden oder Verkupfern direkt auf die Negativform 2a mit einer anschlie­ ßenden, galvanischen Verstärkung kann praktisch jede ge­ wünschte Schichtdicke bei gleichzeitig hoher Qualität auf­ gebracht werden.

Die chemische Verkupferung auf der hochglanzpolierten duro- oder thermoplastischen Oberfläche der Mutter- bzw. Negativ­ form 2a haftet gerade so stark, daß sie unbeschadet die nächsten Arbeitsgänge übersteht, die Fertigantenne jedoch problemlos entformt werden kann. Die gute Haftung der Fer­ tigantenne mit z. B. Kupfer wird erst durch Anbringen eines geeigneten Primers auf der zuvor angeätzten Kupferoberfläche erreicht. Die Rauhtiefe der Metallschicht entspricht derje­ nigen der Negativform. Außerdem entspricht die Metallschicht genau der geforderten Parabolstruktur der als Mutterform dienenden Negativform.

Ein Entformen der Antenne mit der aufgespritzten Metall­ schicht ist problemlos, da die Mutterform zuvor mit geeig­ neten Trennmitteln behandelt wurde.

Zum Herstellen einer Parabol-Antenne entsprechend Fig. 5 wird auf eine optische Oberflächenbeschaffenheit aufweisende Kunststoff-Beschichtung 1 einer Negativform 2a zuerst ein Trennmittel und anschließend ein schrumpfarmes, bei Zimmer­ temperatur gut aushärtendes Epoxy- oder Polyesterharz 48 bis zu einer Dicke von etwa 6/10 mm aufgebracht, indem es bei­ spielsweise mehrfach aufgewalzt oder aufgespritzt wird. Ge­ gebenenfalls kann auf die Kunststoff-Beschichtung der Nega­ tivform 2a zuvor eine elektrisch leitfähige, chemische Metal­ lisierung 46 mit galvanischer Verstärkung aufgebracht wer­ den. Voraussetzung für einen selbsttragenden, homogenen, unverstärkten Kunststoff ist jedoch eine möglichst hohe Steifheit und Maßhaltigkeit sowie eine geringe Wasseraufnah­ me und Schröpfung erforderlich. Anstelle von Kunststoff kann auch Keramik oder Metall verwendet werden. Auf die gut aus­ gehärtete, unverstärkte Kunststoff- bzw. Epoxyharzschicht wird nach leichtem Anrauhen und anschließendem Reinigen ein Silikon-Haftvermittler aufgetragen. Der gleiche Arbeitsgang wird auch bezüglich der Oberfläche des Antennen-Verbundbau­ teils durchgeführt. An der höchsten Stelle und in der Mitte eines vorher getemperten (nicht dargestellten) Antennen-Ver­ bundbauteils in Sandwich-Bauweise wird eine Öffnung in Form einer Bohrung mit einem Durchmesser von etwa 3 mm einge­ bracht.

Das Antennenverbundbauteil wird nunmehr mittels (ebenfalls nicht dargestellten) einstellbaren Halteteilen einer (nicht dargestellten) Preßeinrichtung in einem vorgegebenen Abstand bezüglich der mit einer Epoxyharzschicht 48 versehenen Nega­ tivform 2a positioniert. Auf der Rückseite des Antennen-Ver­ bundbauteils wird in der Bohrung ein Anschluß vorgesehen, der über einen Schlauch mit einem (nicht dargestellten) Druckbehälter verbunden ist. Nunmehr wird durch Polyaddition vernetztes Silikon sorgfältig angemischt und in dem Druck­ behälter evakuiert. Nach dem Entlüften wird durch eine vor­ sichtige Luftzufuhr das Silikon in den Zwischenraum zwischen dem vorbereiteten Antennenverbundteil und der auf der Nega­ tivform 2a aufgebrachten Kunstharzschicht 48 gefüllt. Hier­ bei ist durch die höhenverstellbaren Halteteile der Preßein­ richtung verhindert, daß das Antennenverbundbauteil nach oben weggedrückt wird.

Sobald der Zwischenraum vollständig mit Silikon gefüllt ist, was daran festgestellt werden kann, daß das Silikon am äuße­ ren Rand des Antennen-Verbundteils herausquillt, wird die Zufuhr abgeschaltet. Dann werden die Halteteile der Preßein­ richtung entfernt, so daß das Antennen-Verbundteil völlig spannungslos auf der Negativform 2a aufliegt. Durch eine entsprechende Arretierung kann ein seitliches Wegrutschen des Antennen-Verbundteils von der Negativform unterbunden werden.

Im Vergleich zu anderen gummiartigen Materialien, wie bei­ spielsweise Polyurethan, weist das hier verwendete Silikon bessere Voraussetzungen auf. Außerdem läßt sich Silikon sehr gut verarbeiten. Die Bruchdehnung des hier verwendeten Sili­ kons liegt bei ca. 60% und seine Viskosität beträgt ca. 15000 cps. Durch den aufgebrachten Haftvermittler ist oben­ drein verhindert, daß sich das Silikon von den angrenzenden Flächen trennt.

Auf die vorstehend beschriebenen Weise ist die paraboloide Oberfläche der Antenne korrigiert und weist eine Rauhigkeit auf, die durchaus derjenigen einer polierten Glaskeramik- oder Kunststoff-Form entspricht, d. h. die Oberfläche der auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellten Parabolan­ tenne hat eine Anforderungen im sichtbaren und höheren Wel­ lenbereich genügende Beschaffenheit. Die von der Größe des Parabolspiegels abhängige, etwa 2/10 bis 4/10 mm dicke oder auch dickere Silikonschicht absorbiert jede Mikro-Oberflä­ chenveränderung der Verbundteile, wie beispielsweise die gitterartige Struktur der Verbundteil-Oberfläche und gibt sie nicht an die optische Oberfläche der fertigen Parabol- Antenne weiter; somit wird die optische Beschaffenheit der Negativform vollständig an die Parabol-Antenne übertragen.

Die eigentliche Parabol-Antenne bzw. der paraboloide Anten­ nenreflektor können in Sandwichbausweise aufgebaut werden und weisen folgende Schichten auf:

• 1. eine elektrische leitfähige Oberfläche;
• 2. eine Haftvermittler-Schicht.
• 3. Mehrlagige Faserlaminate werden abwechselnd im Winkel von 0°, 45° und 90° aufgebracht.
• 4. Eine PMI-Schaumstoffschicht, die entweder NC-formgefräst, bei etwa 180° heiß verformt ist, oder aus mehrlagigen dünnen Schichten formverklebt wird. Um einen Ersatz bei geringem Luftdruck oder in luftleeren Räumen zu ermöglichen, werden als Alternative zu Schaumstoffen dreidimensionale Verstär­ kungsmaterialien für Faserverbundwerkstoffe verwendet.
• 5. In umgekehrter Reihenfolge erfolgt dann der gleiche Fasergewebeaufbau wie vor dem Aufbringen der Schaumstoffauf­ lage und gegebenenfalls einem zusätzlichen Abreißgewebe.

Nachfolgend wird nunmehr die Herstellung einer Parabolanten­ ne mittels einer einfachen Preßvorrichtung gemäß Fig. 4 und 5 beschrieben. Mit Hilfe dieser Preßvorrichtung wird überschüs­ siges, flüssiges Laminierharz aus den Fasergeweben entfernt. Auf diese Weise werden leichte hochwertige Laminate erreicht, was beispielsweise für die Fertigung von präzisen Parabol- Antennen aus Kohlefasern wünschenswert ist, da das Faservo­ lumen annähernd 70 Vol.% erreicht. Die Verpressung erfolgt mittels einer Folie, die sich der Parabolkontur der Negativ- oder Mutterform anpaßt. Die in Fig. 4 und 5 dargestellt und vorstehend beschriebene Preßvorrichtung ist somit nur in Verbindung mit Negativ- oder Mutterformen mit einer konvexen Oberfläche verwendbar.

Auf die Oberfläche der Folie 50 der Preßvorrichtung in Fig. 4 und 5 wird ein grob geschnittenes mehrlagiges Kohlefaserge­ webe gelegt und mit Laminierharz getränkt. Anschließend wird die Grundplatte 132 mit der auf ihr befestigten Mutterform 2a umgedreht auf das imprägnierte Kohlefasergewebe positi­ oniert; mit Spannelementen 114, beispielsweise in Form von Schrauben und Flügelmuttern, wird die obere Platte 113 an der Grundplatte 132 leicht gehaltert. Nach Umdrehen der Ein­ heit aus Grundplatte 132, oberen Platte 113 und dem auf die Negativform 2a aufgebrachten Kohlefasergewebe werden die Spannelemente 114 so lange angezogen, bis sich die Quetsch­ kante der Mutterform durch die Folie 50 hindurch abzeichnet. Mit Hilfe einer biegsamen (nicht dargestellten) Hartgummi- Rakel, die über die transparente Folie 50 vom Zentrum nach außen hin gleitet, wird das Laminierharz herausgepreßt. Um eine übermäßige Beanspruchung der Folie 50 zu vermeiden, wird sie mit einem Silikon-Gleitmittel eingesprüht. Dieser Vorgang wird solange fortgesetzt, bis kein Laminierharz mehr austritt. Nach Aushärtung des Laminierharzes wird die Ober­ platte 113 vorsichtig entfernt. Als nächstes werden die PMI- Schaumstoffe formverklebt. Dazu wird auf mehrlagige, gro­ be vorgeschnittene PMI-Teile einseitig dünnflüssiger Zwei­ komponentenkleber aufgebracht. Die einzelnen PMI-Teile wer­ den auf die Folie der oberen Platte 113 gelegt und analog den Laminatschichten durch Anziehen der Spannelemente 114 form-verpreßt. Nach Aushärten des Klebers und Entfernen der oberen Platte wird die Negativ- oder Mutterform von der Grundplatte 132 abgenommen.

Bei der Verwendung von dreidimensionalen Verstärkungsma­ terialien anstelle von Schaumstoffen werden dreidimensionale Fasermaterialien mit Übermaß, einzeln oder mehrlagig, auf ausgehärtetes oder nicht ausgehärtetes Kohlefasergewebe oder direkt auf eine ausgehärtete Gel-Coat-Feinschicht aufge­ bracht. Ein Teil der Fasern im Gewebelaminat richtet sich nach dem Imprägnieren mit Laminierharz senkrecht zur Ober­ fläche selbst auf und bildet ein dreidimensionales Gerüst. Anschließend erfolgt die Verpressung am Rand der Negativform 2a. Hierzu weist die Preßvorrichtung eine starre Grundplatte 132, auf deren Oberseite die konvexe, optische Oberflächen­ güte 10 aufweisende Negativform 2a von der Grundplatten-Un­ terseite her mittig befestigt ist, und eine darüber angeord­ nete, obere Platte mit einer bezüglich der Größe der Nega­ tivform 2a kleineren Aussparung und mit einem Gegenprofil auf, das der Oberflächenkontur der Negativform 2a entspricht und einen festen Bestandteil dieser Oberplatte bildet (was im einzelnen in Fig. 4 und 5 nicht dargestellt ist).

Die zwischen dem Gegenprofil und dem auf der Grundplatte 132 befestigten Negativform 2a vorgesehenen, dreidimensionalen Abstandsgewebe werden mittels Spannmittel 114 gegen die auf der Grundplatte 132 befestigte Negativform 2a gepreßt. Da­ durch werden die obere und untere Decklage sowie die senk­ recht stehenden Faserstränge am Rande eines dreidimensiona­ len Gewebe-Gerüsts verpreßt und fest miteinander verbunden. Im Bereich der Aussparung bleibt das dreidimensionale Ge­ rüst lose erhalten, nimmt die Form der Negativform ein und hält sie bei Aushärten des Laminierharzes bei.

Nach Besäumen der überstehenden Randteile des Verbundes aus Kohlefaserlaminat oder PMI-Schaumstoffen oder dreidimensio­ nalen Fasergeweben wird anschließend der Rand so an einer Planscheibe geschliffen, daß die Negativform 2a nicht ver­ letzt wird. Damit das rückseitige Laminat fest mit dem vor­ deren Laminat des Sandwichaufbaus der Antenne verklebt wer­ den kann, ist am Rand des Schaumstoffes maschinell eine Mulde ausgebildet, die anschließend mit einer Epoxi-Spach­ telmasse ausgefüllt wird. Die offenen Hohlräume der PMI- Schaumstoffoberfläche sollten im gleichen Arbeitsgang ver­ siegelt werden, um zu vermeiden, daß Luftbläschen aus der Schaumstoffoberfläche ins Laminat eindringen.

Nach Aushärten kann das rückseitige Laminat auf die gleiche Weise, wie vorher beim vorderen Laminat beschrieben, aufge­ bracht und mit Hilfe der Hartgummi-Rakel wird das über­ schüssige Harz entfernt. Nach völliger Aushärtung des Verbun­ des bei Zimmertemperatur oder in einem Wärmeschrank wird die Negativform 2a von der Grundplatte 132 gelöst und, wie vorher beschrieben, der überstehende Rand des rückseitigen Laminates entfernt.

Dann wird die Antenne entformt. Die auf diese Weise erhal­ tene Parabol-Antenne ist relativ leicht und verhältnismäßig schnell hergestellt, so daß damit ein insgesamt gutes Ko­ sten/Leistungsverhältnis bei einer Kleinst- oder Kleinse­ rienherstellung erreicht ist.

Wenn das Gewicht der Mutter- oder Negativform keine große Rolle spielt, wie beispielsweise bei kleinen Formen, kann anstelle des organischen Material Cibatool auch Aluminium, Stahl, Schaummetall oder Keramik verwendet werden. Wenn als Kunststoffbeschichtung wärmebeständigere Kunststoffe verwendet werden, kann die Negativform auch für bei 180°C aushärtende Prepregs-Systeme eingesetzt werden. Der eingangs geschilderte Nachteil von Aluminium wird durch die aufgebrachte Kunststoffbeschichtung aufgefangen.

In Fig. 8 ist in Form von Teil-Schnittansichten eine in Sandwich-Bauweise hergestellte Parabolantenne in Form von Verbundkörpern wiedergegeben. Solche Verbundkörper weisen ein rückseitiges Laminat 40 aus Faserverbund-Werkstoffen, einen Kern 41 beispielsweise aus Polymethacrylimid-Schaum­ stoff, oder dreidimensionalen Fasergeweben sowie ein vorde­ res Laminat 42 ebenfalls aus Faserverbund-Werkstoffen auf. Um ein Abzeichnen der gitterartigen Struktur des Faserlami­ nats an dessen Oberfläche zu verhindern, wird eine sogenann­ te Kupplungsschicht 43 aufgebracht, um dadurch die Wellig­ keit bzw. Rauheit der Oberfläche zu reduzieren und die Vor­ aussetzung für den Einsatz von Antennen im Millimeter-(mm-) Wellenbereich zu schaffen.

Dazu wird auf die Oberfläche einer Epoxy- oder Polyester­ schicht 44 Laminarharz aufgebracht. Nach kurzen Entlüften werden mit Hilfe einer Sandstrahlpistole, bei geringem Druck von etwa 0,5 bar Mikroglasperlen aufgesprüht. Durch die Ka­ pillarkräfte werden Zwischenräume vollständig mit Harz aus­ gefüllt. Nach dem Aushärten entsteht eine gleichmäßige, schleifpapierähnliche Oberfläche mit einer Dicke von etwa 200 µm. Der vorstehend beschriebene Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden, wobei beim zweiten Auftrag bereits eine Dicke von etwa 600 µm erreicht wird. Um eine höhere Verdich­ tung der Mikroglasperlen zu erreichen, kann das behandelte Substrat, beispielsweise mit Hilfe eines elektrisch betrie­ benen Rütteltisches u. ä. in eine Mikroschwingung versetzt werden. Auf der Kupplungsschicht wird die Antenne in der vorstehend beschriebenen Sandwich-Bauweise mit den Schichten 42, 41 und 40 weiter aufgebaut. Schließlich wird eine elek­ trisch leitfähige Metallschicht 46 aufgebracht.

Bei der in Fig. 9 dargestellten Parabolantenne in Verbundbau­ weise sind zwischen der Epoxy- oder Polyesterschicht 44 aus duroplastischem Material und der elektrisch leitfähigen Metallschicht 46 beispielsweise eine Schicht von aus zwei Komponenten gebildetem, elastischem, polyaddiertem Silikon 47 oder aus einem anderen entsprechenden Material mit einer Bruchdehnung von ca. 60% sowie eine weitere duroplastische Kunststoffschicht 48 vorgesehen. Die Oberflächenbeschaffen­ heit der anhand von Fig. 9 beschriebenen Parabol-Antenne eignet sich für eine Verwendung im Infrarot- bzw. abbildenden Wellenbereich.

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen einer Negativform für Parabol- Antennen-Reflektoren, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem auf Endkontur gefrästen Formträger (2) zur Schaffung einer Formoberfläche eine Kunststoffbeschichtung (1) aufgebracht wird, und daß diese Formoberfläche mechanisch auf die geforderte Endkontur gebracht und anschließend so­ weit bearbeitet wird, daß die endgültige Negativform (2a) eine optische Oberflächengüte aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formträger (2) der Negativform (2a) aus einem geschäumten Kunststoff besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formträger (2) der Negativform (2a) aus geschäumten Metall besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formträger (2) der Negativform (2a) aus Metall besteht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formträger (2) der Negativform (2a) aus Keramik oder Gießkeramik besteht.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Formträger (2) der Negativform (2a) aus Gießharz besteht.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Beschichtung (1) aus duroplasti­ schem Kunststoff besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Beschichtung (1) aus thermoplasti­ schem Kunststoff besteht.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine duroplastische Mehrkomponenten- Kunststoffflüssigkeit auf eine seitlich begrenzte, waagrecht ausgerichtete Folie (4) gegossen und anschließend im Zustand einer biegsamen und zäh flexiblen Konsistenz mit Hilfe einer Spannvorrichtung (113) durch Verkleben auf die auf Endkontur gefräste Negativform (2a) aufgebracht wird, und dann voll­ ständig aushärtet.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß, da die der Folie (4) abgewandte Flä­ che (10) einer Kunststoff-Verbundfolie (122) eine Oberflä­ che (111a) mit optischer Güte aufweist, die der optische Gü­ te aufweisenden Oberfläche abgewandte Fläche der Kunststoff- Verbundfolie (122) im Zustand einer biegsamen und zäh fle­ xiblen Konsistenz auf die auf Grundkontur gefräßte Negativ­ form (2a) mit Hilfe der Spannvorrichtung (113) durch Verkle­ ben aufgebracht wird und dort vollständig aushärtet.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf die optische Oberflächengüte auf­ weisende Formoberfläche eine haft- und abriebfeste Schicht aufgedampft oder durch Sputtern aufgebracht wird.

12. Verfahren zum Herstellen einer Parabol-Antenne unter Verwendung einer Negativform nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die optische Oberflächengüte aufweisende Kunststoff-Formoberfläche (10) durch chemische Metallisierung eine schwach haftende, elek­ trisch leitfähige Metallschicht (46) aufgebracht und an­ schließend galvanisch verstärkt wird, und auf die angeätz­ te Metallschicht (46) ein Sandwich-Antennen-, Vollaminat- oder mit Abstandsgewebe dreidimensional hergestellter Anten­ nen-Verbundkörper aufgeklebt wird, so daß bei Entformen des Verbundkörpers sich die chemische, schwach haftende Metalli­ sierung von der Kunststoff-Oberfläche (10) der Negativform (2a) löst und einen festen Bestandteil des Verbundkörpers ergibt, welcher der Oberflächenkontur der Negativform (2a) entspricht.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß über eine in der Mitte eines vorberei­ teten Sandwich-Antennen-, Vollaminat- oder mit Abstandsge­ webe dreidimensional hergestellten Antennen-Verbundkörpers vorgesehene Öffnung in Form einer Bohrung, auf deren von der Verbundkörper-Oberfläche abgewandten Rückseite ein Anschluß angebracht ist, mit welchem über einen Schlauch ein Druckbe­ hälter verbunden ist, in den Zwischenraum zwischen dem vor­ bereiteten Verbundkörper und der auf die Negativform (2a) aufgebrachten, homogenen Metallschicht (46, 48) ein Elastomer (47) druckgespritzt wird, wodurch sich der Verbundkörper fest mit der homogenen Metallschicht (48) verbindet.

14. Verfahren nach Anspruch 12 und 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Elastomer (47) aus polyad­ diertem Silikon oder Polyurethan besteht.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die homogene Metallschicht (48) aus homogenem, steifem- und maßhaltigem Material, Keramik oder Metall besteht.

16. Preßvorrichtung zum Herstellen von Parabol-Antennen in Sandwich-Bauweise unter Verwendung einer Negativform gemäß den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeich­ net, daß die Preßvorrichtung eine starre Grundplatte (132), auf deren Oberseite die konvexe, optische Oberflä­ chengüte (10) aufweisende Negativform (2a) von der Grund­ platten-Unterseite her mittig befestigbar ist, und eine darüber angeordnete, obere Platte (113) mit einer der Größe der Negativform (2a) entsprechenden Aussparung aufweist, über welche eine Folie (50) gespannt ist und das auf die Folie (50) aufgebrachte Laminierharz und Faserlaminatschichten oder mehrere dünne, einzeln mit Kleber versehene Schaum-Mit­ tellagen aufgebracht sind, die zwischen der Folie (50) und der auf der Grundplatte (132) befestigten Negativform (2a) vorgesehen sind, und die an der oberen Platte (113) befe­ stigte Folie (50) mittels Spannmittel (114) gegen die auf der Grundplatte (132) befestigte Negativform (2a) anpreßbar ist, so daß sich das mit Laminierharz getränkte Faserlaminat oder Schaum-Mittellagen einzelner Schichten gleichmäßig an die Negativform (2a) anlegen und aushärten.

17. Preßvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß überschüssiges Laminierharz aus den Fasergewebelagen mittels einer Gummirakel entfernt wird, welche über die mit einem Gleitmittel besprühte Folie (50) von der Mitte nach außen geführt wird.

18. Preßvorrichtung zum Herstellen von Parabol-Antennen aus dreidimensionalem Abstandsgewebe unter Verwendung einer Ne­ gativform nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Preßvorrichtung eine star­ re Grundplatte (132), auf deren Oberseite die konvexe, op­ tische Oberflächengüte (10) aufweisende Negativform (2a) von der Grundplatten-Unterseite her mittig befestigbar ist, und eine darüber angeordnete, obere Platte mit einer bezüglich der Größe der Negativform (2a) kleineren Aussparung und mit einem Gegenprofil aufweist, das der Oberflächenkontur der Negativform (2a) entspricht und einen festen Bestandteil dieser Oberplatte bildet, und daß das zwischen dem Gegenpro­ fil und dem auf der Grundplatte (132) befestigten Negativ­ form (2a) vorgesehene dreidimensionale Abstandsgewebe mit­ tels Spannmitteln (114) gegen die auf der Grundplatte (132) befestigte Negativform (2a) anpreßbar sind, so daß die obere und untere Decklage am Rande eines dreidimensional ausgebil­ deten Abstandsgewebe-Gerüsts fest miteinander verbunden wer­ den, während im Bereich der Aussparung das dreidimensionale Gerüst lose erhalten bleibt, die Form der Negativform ein­ nimmt und bei Aushärtung des Laminierharzes beibehält.

19. Verfahren nach Anspruch 16 und 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß auf eine auf die Negativform (2a) aufgetragene Gel-Coat-Schicht (44) nach deren Aushär­ tung schrumpfarmes dünnflüssiges Laminierharz durch Aufrol­ len aufgebracht wird und mit einer Sandspritzpistole mit ge­ ringem Luftdruck Mikroperlen oder Sand aufgesprüht werden, welche sich aufgrund von Kapillarkräften mit Harz vollsau­ gen, wodurch eine Kupplungsschicht (43) gebildet wird.