DE19613541C1 - Verfahren zum Herstellen eines Antennen-Reflektors aus Faserverbundwerkstoff mit hoher optischer Oberflächengüte - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Antennen-Reflektors aus Faserverbundwerkstoff mit hoher Oberflä­ chengüte

Aus DE 43 22 684 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Parabol-Antennen-Reflektors bekannt, bei welchem auf eine ent­ sprechend geformte Negativform, die eine hohe optische Ober­ flächengüte aufweist, eine Metallschicht aufgebracht wird. Auf die geätzte Metallschicht wird über einen Haftvermittler eine Schicht aufgebracht, die beispielsweise aus duroplastischem Kunststoff besteht. Auf diese Schicht wird ein Antennen-Verbundkörper aufgesetzt, indem mittig eine Durchgangsbohrung senkrecht zur Reflektoroberfläche vorgesehen ist. Durch diese Öffnung wird Silikon eingespritzt, so daß sich zwischen der duroplastischen Kunststoffschicht und dem Antennen-Verbundkörper eine elastomere Schicht bildet.

Nachteilig bei einem nach vorstehend beschriebenem Verfahren hergestellten Antennen-Reflektor ist, daß aufgrund der organi­ schen Kunststoffschicht, die sich zwischen der Metallschicht und der Silikonschicht befindet, die Maßhaltigkeit des Anten­ nenreflektors bei unterschiedlichen Temperaturen ungenügend ist.

Außerdem ist der Antennen-Reflektor aufgrund dieser organi­ schen Kunststoffschicht insofern von der Höhe der Luftfeuch­ tigkeit abhängig, da bei schwankenden Luftfeuchtigkeitswerten die erforderliche Maßhaltigkeit nicht gegeben ist.

Ein nach vorstehend beschriebenem Verfahren hergestellter Antennen-Reflektor kann somit nur bei annähernd gleichbleibender Luftfeuchtigkeit und Temperatur eingesetzt werden, wenn eine hohe Genauigkeit der Reflexion gefordert ist.

Faserverbundwerkstoffe weisen zum einen eine Faserverstärkung, wie beispielsweise aus Kohle-, Armid- oder Glasfasern und zum anderen einen flüssigen Mehrkomponenten-Kunststoff, wie bei­ spielsweise Epoxid- oder andere duroplastische Harze auf. Das Fasermaterial liegt beispielsweise in Form von Vlies, Leinen, Köper oder unidirektionalem Gewebe vor.

Beim Imprägnieren des Gewebes mit dem Mehrkomponenten-Kunststoff entstehen zwischen den Gewebefasern Ansammlungen des Mehrkomponenten-Kunststoffs, während die Fasern selbst weniger Kunststoff aufnehmen. Beim Aushärten des Faserverbundwerk­ stoffs schrumpfen die mit Mehrkomponenten-Kunststoff ausge­ füllten Zwischenräume zwischen den Gewebefasern stärker als diese, so daß die Gewebestruktur an der Oberfläche des Faser­ verbundwerkstoffs sichtbar wird. Bei Leinen- oder Köper-Geweben entsteht somit eine gitterartige und bei unidirektionalen Geweben oder Vlies eine wellige Struktur.

Da somit die in bestimmten Bereichen geforderte, optische Oberflächengüte des Antennen-Reflektors nicht gegeben ist, ist der Einsatz eines so hergestellten Antennen-Reflektors im In­ frarot-, UV- und optisch abbildenden Wellenlängenbereich nicht oder nur bedingt möglich.

Um ein Übertragen der Struktur des Faserverbundwerkstoffs auf die Oberfläche des Antennen-Reflektors zu vermeiden, könnte beispielsweise zwischen der metallisierten Oberfläche und dem Faserverbundwerkstoff eine Keramikschicht vorgesehen werden. Da Keramik zusätzlich zu ihrer hohen Steifigkeit und Maßhal­ tigkeit auch eine hohe Kriechfestigkeit aufweist, wäre sie ebenfalls bei starken Temperatur- und/oder Feuchtigkeits­ schwankungen einsetzbar.

Beim Einsatz von Keramik ist allerdings nachteilig, daß das gebrannte Endprodukt gegenüber der Roh-Keramik eine Schrump­ fung von 15 bis 20% aufweist. Außerdem bedingt der Einsatz von Keramik einen kostenintensiven und aufwendigen Herstellungs­ prozeß. Des weiteren ist bei Keramik nachteilig, daß die Größe der herstellbaren Fläche begrenzt ist.

Aus DE 36 41 191 02 ist bekannt, einen Grundkörper eines Bau­ teils, dessen zu beschichtende Oberfläche bereits weitgehend der Endform, aber noch nicht den vorgegebenen Güte-, Maß- und Formgenauigkeits-Anforderungen entspricht, mit seiner zu be­ schichtenden Oberfläche in einem vorgegebenen Abstand zu einer Form anzuordnen. Der Spalt zwischen dem Grundkörper des Bau­ teils und der Form ist als ein Minimalspalt ausgebildet und wird unter gleichmäßiger Verteilung mit einem aushärtbaren, flüssigen Kunststoff, wie Epoxyharz gefüllt. Sobald der Kunst­ ostoff ausgehärtet ist, wird das nunmehr beschichtete Bauteil, beispielsweise ein Antennenparaboloid von der Form getrennt.

Ferner ist es aus DD 1 16 353 bekannt, zur Herstellung von Re­ flektoren für Richtfunk- oder Radarantennen auf einem Grundkör­ per, welcher der Form des herzustellenden Reflektors ent­ spricht, eine Trennschicht aufzubringen und darauf eine Passi­ vierungsschicht aufzutragen. Anschließend wird eine elektrisch leitende Metallschicht mittels Metallspritzen aufgebracht, die anschließend mit einem Stützkernaufbau versehen und schließ­ lich entformt wird.

Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren zum Herstel­ len eines Parabol-Antennen-Reflektors mit hoher optischer Oberflächengüte für Infrarot-, UV- und/oder optisch abbildende Wellenlängenbereiche zu schaffen, wobei der mit diesem Verfah­ ren hergestellte Antennen-Reflektor auch bei großen Tempera­ turunterschieden und starken Feuchtigkeitsschwankungen gleiche Eigenschaften aufweist und dessen Oberfläche nicht von dem verwendeten Trägermaterial aus Faserverbundwerkstoff beein­ flußt wird.

Gemäß der Erfindung ist dies bei Verfahren zum Herstellen ei­ nes Parabol-Antennen-Reflektors mit hoher optischer Oberflä­ chengüte durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 2 erreicht. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der auf Anspruch 1 oder 2 rückbezogenen Ansprüche.

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Antennen-Reflektor geschaffen, bei dem unter einer als Oberfläche des Antennen-Reflektors dienenden Schicht eine Schicht aus synthetischem Gips vorgesehen ist. Auf der Rückseite dieser Schicht ist eine duroplastische Ausgleichschicht und anschlie­ ßend der als Träger des Antennen-Reflektors dienende Körper aus Faserverbundwerkstoff vorgesehen. Die Oberflächenschicht ist entweder eine dünne duroplastische Schicht aus Reaktions­ harz, die anschließend mit einer elektrisch aufgedampften Me­ tallschicht versehen wird, eine chemisch oder galvanisch auf­ gebrachte, elektrisch leitfähige Schicht oder eine metalli­ sierte Folie.

Vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist das Vorse­ hen der Schicht aus synthetischem Gips zwischen der Oberflä­ chenschicht und dem Faserverbundwerkstoff des Trägers, da die Schicht aus synthetischem Gips hohe Härte, hohe Steifigkeit und hohe Kriechfestigkeit aufweist und somit die Struktur des Faserverbundwerkstoffs nicht auf die metallisierte Schicht übertragen wird. Die optische Oberflächengüte des Antennen-Reflektors entspricht daher exakt derjenigen der Negativform.

Da der Ausdehnungskoeffizient der Schicht aus synthetischem Gips annähernd demjenigen von HT(High Tenacity)-Kohlefasern entspricht, die in dem Trägerkörper aus Faserverbundwerkstoff enthalten sind, treten keine Scherspannungen zwischen der Schicht aus synthetischem Gips und dem Trägerkörper auf.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, daß ein nach diesem Verfahren hergestellter Antennen-Reflektor aufgrund der verwendeten Materialien auch bei unter­ schiedlichen Temperaturen und schwankender Luftfeuchtigkeit eingesetzt werden kann. Ein Schutz des Antennen-Reflektors vor solchen oder ähnlichen Einflüssen ist somit nicht erforder­ lich.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens können außerdem Schichtflächen realisiert werden, die in dieser Größe bei ho­ her geforderter optischer Oberflächengüte mit bekannten Ver­ fahren nicht verwirklicht werden können.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines anhand des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Parabol-Antennen-Reflektors beschrieben.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstel­ len eines Parabol-Antennen-Reflektors mit hoher optischer Oberflächengüte ist eine Negativform erforderlich, deren Ober­ flächengüte derjenigen des herzustellenden Antennen-Reflektors entspricht. Eine solche Negativform ist beispielsweise in DE 43 22 684 C2 beschrieben. Außerdem ist eine Preßvorrichtung zum Verpressen der einzelnen Teile des Antennen-Reflektors er­ forderlich. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetz­ te Preßvorrichtung entspricht der in DE 43 22 684 C2 beschrie­ benen Preßvorrichtung, die lediglich geringfügig abgeändert wurde.

Eine im folgenden als Oberplatte bezeichnete MDF(Medium Densi­ ty Fiberboard)-Holzfaserplatte weist beispielsweise eine el­ liptische Ausnehmung auf. In diese Ausnehmung wird eine dicke­ re elliptische MDF-Holzfaserplatte eingesetzt, welche die Aus­ nehmung in der Oberplatte im wesentlichen ausfüllt. Die Außen­ kanten sowie die Unterseite der dickeren Platte werden abge­ dichtet und es wird eine Vakuumpumpe angeschlossen.

Auf die Oberseite der MDF-Holzfaserplatten wird eine dehnbare Folie gelegt, welche mittels der Vakuumpumpe an die MDF-Holzfaserplatten angesaugt wird, so daß die Folie völlig plan an­ liegt. Eine elliptische Platte aus beliebigem Material wird als Schablone auf der Folie bezüglich der in der Oberplatte vorgesehenen, elliptischen Ausnehmung zentriert angeordnet.

Entlang deren Umfang wird beispielsweise ein Gummi-O-Ring oder ein Teil aus ähnlich biegsamem Material, dessen Durchmesser oder Dicke einer geforderten Schichtdicke entspricht, gelegt und auf der Folie fixiert.

Nach dem Entfernen der Schablone wird innerhalb der vorgesehe­ nen Begrenzung synthetischer Gips aufgebracht und mit Hilfe einer starren Rakel von Hand entlang der Begrenzung kali­ briert. Bei dem synthetischen Gips handelt es sich um veredel­ ten Gips, der so aufbereitet ist, daß er keine fremden Sub­ stanzen oder grobe Körner enthält und somit annähernd hundert­ prozentig reaktiv ist. Der synthetische Gips wird entweder in reiner Form oder mit Kurzfasern vermischt, die zur Verstärkung dienen, auf die Folie aufgetragen. Als Kurzfasern können bei­ spielsweise Kohlefasern verwendet werden.

Beim nächsten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zuerst die im ersten Schritt in die elliptische Ausnehmung der Oberplatte eingesetzte, elliptische Platte herausgenommen. Die Negativform, die eine parabolförmige Oberflächenkontur aufweist, wird so in die Oberplatte eingesetzt,daß deren pa­ rabolförmige Oberflächenkontur an der Folie anliegt.

Die Negativform wird mit der ihrer parabolförmigen Oberfläche abgewandten Seite an der in DE 43 22 684 C2 beschriebenen Preßvorrichtung befestigt, die eine rechteckige Unterplatte aufweist. An den Ecken der Unterplatte sind vorzugsweise vier Alu-Winkel befestigt, um die Oberplatte bezüglich der Unter­ platte und somit die elliptische Ausnehmung in der Oberplatte exakt über der Negativform zu zentrieren.

Mittels entsprechender Vorrichtungen wird die Oberplatte mit der Unterplatte fest verbunden, so daß die Lage der zähflüssi­ gen Gipsschicht bezüglich der Negativform definiert bleibt.

Nach der Endkristallisation und dem Aushärten des syntheti­ schen Gips es wird die Verbindung zwischen Ober- und Unterplat­ te gelöst und die entstandene parabolförmige Reflektorschale von der Negativform entformt. Hierbei löst sich die Folie selbständig von der Reflektorschale und dem Gummiring.

Anschließend wird der parabolförmigen Reflektorschale in Ab­ hängigkeit von dem verwendeten synthetischen Gips bzw. dem verwendeten Gipsgemisch vorzugsweise unter Einwirkung von Wär­ me bei 110°C die Feuchtigkeit restlos entzogen und im Anschluß wird sie mit einem Reaktionsharz durchimprägniert.

Auf die parabolisch gewölbte Oberfläche der bereits zur Her­ stellung der Reflektorschale verwendeten Negativform wird ein Trennmittel aufgetragen. Auf dieses wird eine dünne Reaktions­ harzschicht aufgetragen, deren Oberfläche später die Oberflä­ che des Parabol-Antennen-Reflektors ist und die außerdem die Oberfläche der Negativform vor Beschädigungen durch die Re­ flektorschale schützt. Sie kann beispielsweise durch Aufsprit­ zen eines Zweikomponenten-Polyesters gebildet werden.

Statt des vorstehend beschriebenen Aufbringens eines Trennmit­ tel und einer dünnen Reaktionsharzschicht kann direkt auf die Oberfläche der Negativform eine elektrisch leitfähige Metall­ schicht chemisch und galvanisch aufgebracht werden. Die Re­ flektorschale wird in diesem Fall direkt auf die Metallschicht gelegt, so daß eine dünne Reaktionsharzschicht entfällt. Hier­ bei ist jedoch zu beachten, daß die Negativformoberfläche aus Kunststoff sein muß, um später ein einwandfreies Trennen von der Negativform sicherzustellen.

Anstelle der vorstehend beschriebenen Trennschicht und der dünnen Reaktionsharzschicht bzw. der leitfähigen Metallschicht kann auf die Negativform auch direkt eine metallisierende Fo­ lie gespannt werden. Die Reflektorschale wird dann ebenfalls wieder direkt auf die metallisierende Folie gelegt, so daß so­ wohl ein Trennmittel als auch eine dünne Reaktionsharzschicht entfallen.

Im Anschluß an eine der vorstehend beschriebenen Möglichkei­ ten, eine Oberflächenschicht auf die Reflektorschale aufzu­ bringen, wird die Reflektorschale auf die Oberflächenschicht gelegt. Nach Anbringen von Halterungen, welche die Reflektor­ schale fest an der Negativform halten, wird die Einheit aus Reflektorschale und Negativform um 180° gedreht, so daß die Reflektorschale nach unten weist.

Anschließend wird die Reflektorschale in ein vorbereitetes Re­ aktionsharzbad getaucht, um Poren im synthetischen Gips und in dem Minispalt mit Reaktionsharz auszufüllen. Hierzu wird eine Vakuumpumpe angeschlossen. Nach Abschalten der Vakuumpumpe wird die aus Reflektorschale und Negativform bestehende Ein­ heit aus dem Kunstharzbad herausgehoben; das überschüssige Kunstharz tropft dann ab.

Die Einheit wird erneut um 180° gedreht, so daß die Reflektor­ schale wieder oben auf der Negativform aufliegt. Durch das Ei­ gengewicht der Reflektorschale ist der minimale Spalt zwischen ihr und der Oberflächenschicht verringert. Durch Aufbringen zusätzlicher Gewichte kann der Spalt noch weiter verringert werden.

Nach Aushärten des zuvor in den Poren aufgenommenen Reaktions­ harzes wird die der Negativform abgewandte, konvexe Seite der Reflektorschale geschliffen, um den dort entstandenen Reak­ tionsharzfilm zu beseitigen.

Anschließend wird der Überstand der Reflektorschale mit Hilfe eines zylindrischen Diamantfräsers entfernt. Hierbei ist an der Stirnseite des zylindrischen Diamantfräsers ein kugelgela­ gerter Drehring angebracht, dessen Durchmesser beispielsweise um 0,6 mm größer als derjenige des Diamantfräsers ist. Der Drehring wird entlang der Kante der Negativform geführt und ermöglicht somit ein exaktes Fräsen des Überstandes der Re­ flektorschale, ohne dabei die Negativform zu beschädigen.

Im folgenden wird das Befestigen eines getemperten und vorge­ formten Trägerkörpers aus Faserverbundwerkstoff an der Reflek­ torschale beschrieben, der zu deren Versteifung dient.

Der Trägerkörper ist auf seiner Vorderseite konkav parabolisch ausgebildet und wird mit seiner konkaven Vorderseite auf der konvexen Oberfläche der Reflektorschale positioniert, die wei­ terhin mit der Negativform verbunden bleibt. Der Trägerkörper, der zu diesem Zeitpunkt noch nicht mit der Reflektorschale verbunden ist, wird beispielsweise durch schnell härtenden Po­ lyesterspachtel punktartig am Rand der Negativform befestigt. Die konvexe Rückseite des Trägerkörpers wird anschließend mit einem Trennmittel versehen.

Auf einer starren und unflexiblen Grundplatte, beispielsweise aus Holz oder Stahl, werden innerhalb des elliptischen Umfangs des Trägerkörpers drei Abstandshalter angebracht. Auf die drei Abstandshalter wird zum Ausgleich ein Verbindungsmittel, bei­ spielsweise Polyesterspachtel, aufgetragen.

Der zusammen mit der Reflektorschale an der Negativform befe­ stigte Trägerkörper wird um 180° gedreht, so daß die konvexe Seite des Trägerkörpers nach unten weist. Mittels entsprechend vorgesehener Führungen wird der Trägerkörper zusammen mit der Einheit aus Reflektorschale und der Negativform mittig auf den drei Abstandshaltern angeordnet.

Nach dem Aushärten des Ausgleich-Verbindungsmittels sind die drei Abstandshalter fest mit dem Trägerkörper verbunden. Im Anschluß an das Entfernen der punktartigen Halterungen des Trägerkörpers an der Negativform wird letztere zusammen mit der an ihr gehalterten Reflektorschale von dem Trägerkörper getrennt. Der Trägerkörper ist somit über die drei Abstands­ halter an seiner konvexen Rückseite verklebt und genau zen­ triert, so daß die konkave Seite des Trägerkörpers nach oben gerichtet ist.

Auf die konkave Oberseite des Trägerkörpers wird Reaktionsharz gegossen, welches später als Ausgleichs- und Klebeschicht zwi­ schen dem als Versteifung dienenden Trägerkörper und der kon­ vexen Seite der Reflektorschale dient.

Negativform und Reflektorschale werden nunmehr so gedreht, daß die konvexe Oberfläche der Reflektorschale nach unten weist. Beim nächsten Schritt wird die Einheit aus Negativform und Re­ flektorschale in den konkaven, mit Mehrkomponenten-Reaktionsharz gefüllten Trägerkörper eingeführt. Um ein zentriertes Einführen zu ermögliche, sind entsprechende Führungen vorgese­ hen, die zu einem kontrollierbaren Heruntersteuern der Nega­ tivform dienen. Hierbei wird die Negativform soweit in den Trägerkörper abgesenkt, bis das Mehrkomponenten-Reaktionsharz den Spalt zwischen Reflektorschale und Trägerkörper vollstän­ dig ausfüllt und so definiert auf einem Abstand haltenden Streifen ruht.

Nach dem Aushärten des Mehrkomponenten-Reaktionsharz wird die Halterung zwischen der konvexen Seite des Trägerkörpers und den drei Abstandshaltern gelöst. Die aus Trägerkörper, Reflek­ torschale und Negativform bestehende Einheit wird um 180° ge­ dreht, so daß die konvexe Seite des Trägerkörpers nach oben weist.

Beim nächsten Schritt wird die Negativform von der Reflektor­ schale getrennt, wobei sich entweder die duroplastische Schicht, die sich zwischen Reflektorschale und Negativform be­ findet, von der Negativform löst, da zu Beginn des Herstel­ lungsverfahrens auf der Negativform ein Trennmittel aufge­ bracht wurde, oder sich die leitfähige Metallschicht bzw. die metallisierende Folie, die fest mit der Reflektorschale ver­ bunden ist von der Negativform löst oder die Reaktionsharz­ schicht sich von der Negativform löst.

Somit ist ein Parabol-Antennen-Reflektor geschaffen, der, von seiner konkaven Oberfläche aus gesehen, folgende Schichten aufweist:

• - eine Reaktionsharz- oder leitfähige Schicht bzw. eine metal­ lisierte Folie, deren Oberflächenqualität derjenigen der verwendeten Negativform entspricht;
• - eine aus synthetischem Gips bestehende Schicht, die ver­ hindert, daß die Struktur des Trägerkörpers aus Faserver­ bundwerkstoff übertragen wird;
• - eine als Ausgleichsschicht dienende Reaktionsharzschicht, und
• - einen Trägerkörper, aus Faserverbundwerkstoff zur Verstei­ fung des Antennen-Reflektors.

Die Schritte des vorstehend beschriebenen Verfahrens zur Her­ stellung der Reflektorschale bis zur Endkristallisation und Aushärtung des synthetischen Gips es können gemäß einer weite­ ren Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens durch fol­ gende Schritte ersetzt werden:
Beim ersten Schritt wird beim Verwenden der Parabol-Negativform an deren elliptischem Umfang beispielsweise ein Klebefilm vorgesehen, von dem ein Teil über die Negativform-Oberfläche übersteht. Beim zweiten Schritt wird auf die Oberfläche der Negativform eine Oberflächenschicht aus einem Reaktionsharz und/oder eine Trennschicht aufgebracht.

Nach Aufbringen der Trennschicht wird synthetischer Gips auf­ gespritzt. Dieser Aufspritzvorgang wird in Abhängigkeit von der geforderten Schichtdicke des Gipses mehrmals wiederholt. Zum Aufspritzen des synthetischen Gipses kann beispielsweise das Luft-, Airless- oder eine Kombination beider Verfahren an­ gewendet werden.

Im Anschluß an diese Verfahrensschritt wird das vorstehend be­ schriebene Verfahren, ab dem Schritt der Endkristallisation und Aushärtung des Gipses, fortgeführt.

Mit dieser Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist daßelbe Ergebnis erzielbar. Die Abwandlung weist jedoch zu­ sätzlich die Vorteile auf, einfacher handhabbar zu sein, und daß die Herstellungszeit verkürzt wird, da beispielsweise das relativ aufwendige Spannen der Folie auf der Oberplatte ent­ fällt.

Ferner läßt sich dieses Verfahren generell für Oberflächen einsetzen, bei denen hohe Oberflächengüte gefordert ist und die zusätzlich mit einem Faserverbundwerkstoff versehen wer­ den.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Antennen-Reflektors aus Fa­ serverbundwerkstoff mit hoher optischer Oberflächengüte, bei welchem Verfahren
eine Folie plan über eine dem herzustellenden Antennen-Reflektor entsprechende Ausnehmung in einer Oberplatte gespannt wird;
synthetischer Gips auf der Folie gleichmäßig verteilt wird, eine der Form des herzustellenden Antennen-Reflektors entspre­ chende Negativform in die Ausnehmung der Oberplatte so einge­ bracht wird, daß die Folie an einer vorher aufgebrachten Reak­ tionsharzschicht der Negativform anliegt;
die Negativform solange gegen die Folie gepreßt wird, bis der auf der Folie aufgebrachte, synthetische Gips einen formbe­ ständigen Zustand erreicht hat;
die geschaffene Reflektorschale entformt wird und ihr unter Einwirkung von Wärme die Feuchtigkeit restlos entzogen wird;
die Reflektorschale wieder an der Negativform befestigt wird, Poren in dem synthetischen Gips und der Minispalt mittels eines Reaktionsharzes ausgefüllt werden, und
nach Entfernen des überschüssiges Materials auf der konvexen Seite und am Umfang der Reflektorschale aus synthetischem Gips ein Trägerkörper, dessen Form der des Antennen-Reflektors ent­ spricht, auf der Rückseite des Reflektors zentriert befestigt wird.

2. Verfahren zum Herstellen eines Antennen-Reflektors mit ho­ her optischer Oberflächengüte, bei welchem Verfahren die Oberfläche einer der Form des herzustellenden Antennen-Reflektors entsprechenden Negativform mit einer Trennschicht oder einer Trennschicht und einer Oberflächenschicht aus Reak­ tionsharz versehen wird;
synthetischer Gips in einem oder mehreren Arbeitsgängen auf die Oberflächenschicht aus Reaktionsharz oder auf die Oberflä­ che der Negativform aufgespritzt wird;
die geschaffene Reflektorschale entformt wird und ihr unter Einwirkung von Wärme die Feuchtigkeit restlos entzogen wird;
die Reflektorschale wieder an der Negativform befestigt wird, Poren in dem synthetischen Gips und dem Minispalt mittels Re­ aktionsharz ausgefüllt werden, und
nach Entfernen des überschüssiges Materials auf der konvexen Seite und am Umfang der Reflektorschale aus synthetischem Gips ein Trägerkörper, dessen Form der des Antennen-Reflektors ent­ spricht, auf der Rückseite des Reflektors zentriert befestigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem bei dem Schritt, planes Spannen der Folie über die Ausnehmung in der Oberplat­ te, zuerst in der Ausnehmung der Oberplatte eine diese im we­ sentlichen ausfüllende Platte untergebracht wird;
dann die Folie über die Oberplatte und die in dieser unterge­ brachten Platte gelegt wird, und
hierauf die Folie an die Oberseite der an den Außenkanten und an der Unterseite abgedichteten Platten mittels einer Vakuum­ pumpe angesaugt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei wel­ chem nach dem Entformen der Reflektorschale aus synthetischem Gips die Reflektorschale eine Zusatzbehandlung in Form einer Wärmebehandlung und eines Durchimprägnieren erfährt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei wel­ chem zur Vorbereitung der Übertragung einer Oberflächenschicht auf die Reflektorschale auf die Negativform ein Trennmittel oder ein Trennmittel und eine Oberflächenschicht aus Reaktionsharz aufgebracht werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei wel­ chem zur Vorbereitung der Übertragung einer Oberflächenschicht auf die Reflektorschale auf die Negativform chemisch und/oder galvanisch eine elek­ trisch leitfähige Metallschicht aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,bei wel­ chem zur Vorbereitung der Übertragung einer Oberflächenschicht auf die Reflektorschale über die Negativform eine metallisierte Folie gespannt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,bei wel­ chem bei dem Schritt, Verschließen der Poren und des Mini­ spalts nach einem Drehen der Einheit aus Negativform und Reflektor­ schale, so daß die konvexe Seite der Reflektorschale nach unten weist, die Einheit in einen mit Reaktionsharz gefüllten Behälter getaucht wird, und zum Verschließen der Poren an die Einheit in dem Behälter eine Vakuumpumpe angeschlossen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem in den konka­ ven Oberflächenbereich des auf einer Grundplatte gehalterten Trägerkörpers Reaktionsharz für eine Ausgleichsschicht einge­ bracht wird;
die Einheit aus Negativform und Antennen-Reflektor definiert in den konkaven Oberflächenbereich des Trägerkörpers bis auf einen Restabstand abgesenkt wird, und
nach Aushärten der Ausgleichsschicht der Trägerkörper von der Grundplatte gelöst und die Negativform von dem Antennen-Reflektor entfernt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem der synthetische Gips annähernd hundertprozentig re­ aktiv ist, und ihm Kurzfasern beigemischt sind.