DE3713815A1

DE3713815A1 - Verfahren zum herstellen eines reflektors aus einem faserverstaerkten kunststoff

Info

Publication number: DE3713815A1
Application number: DE19873713815
Authority: DE
Inventors: Hisayo Shimodaira; Toshio Ono
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1985-04-15
Filing date: 1987-04-24
Publication date: 1988-11-10
Also published as: JPH0561603B2; JPS61238003A; DE3713815C2; US4807969A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus einem faserverstärkten Kunst stoff (im folgenden FK genannt) der Licht im Wellen längenbereich von Infrarot bis zum sichtbaren Licht reflektiert.

Fig. 4 zeigt einen schematischen Querschnitt, der ein konventionelles Verfahren zum Herstellen eines Reflektors verdeutlicht, und Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch den Reflektor als fertiges Produkt.

In den Fig. 4 und 5 bezeichnen Bezugszahl 1 eine Form, Bezugszahl 2 einen reflektierenden Film, der auf einer konvexen Oberfläche der Form 1 durch Aufdampfen ausgebildet ist, und Bezugszahl 3 ein Produkt aus einem zu formenden Material, welches durch vorausgehendes Imprägnieren eines verstärkenden Gewebes mit einem Harz gebildet ist, das auf die Form 1 gepreßt wird. Buchstabe A bezeichnet einen reflektierenden Spiegel, der eine FK-Platte 4 und den reflektierenden Film 2 umfaßt, wobei die FK-Platte 4 durch Fressen und Erhitzen des Produktes 3 und nachfolgendes Aushärten erhalten ist.

Bei dem konventionellen Herstellverfahren wird die Form 1 mit einer vorgegebenen Genauigkeit in eine vorbestimmte Gestalt geglättet; der reflektieren de Film 2, wie ein Aluminiumfilm, wird auf der Oberfläche der Form 1 durch Aufdampfen ausgebildet; das Produkt 3 wird auf den reflektierenden Film 2 laminiert; der Laminatkörper wird durch Fressen und Erhitzen mit nachfolgendem Aushärten eines das Produkt 3 imprägnierenden Kunstharzes behandelt, wodurch die Gestalt der Form 1 auf die FK-Platte 4 übertragen wird. Somit wird der Reflektor A aus der FK-Platte gemäß Fig. 5 geschaffen.

Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht im Querschnitt eines anderen Verfahrens der Herstellung eines konventionellen Reflektors. Der mit dem Verfahren nach Fig. 6 hergestellte Reflektor hat einen Sand wich-Aufbau anders als der Reflektor mit der einzelnen FK-Platte gemäß Fig. 5.

In Fig. 6 bezeichnen Bezugszahlen 4, 4 a FK-Platten und Bezugszahl 5 einen Kern aus einem Wabenkörper oder einem flexiblen Körper mit einer dünnen Metall platte oder einer faserverstärkten Kunststoffplatte oder einem Polymer-Schaumkörper. Der Kern 5 ist mittels eines Klebstoffes 6 an die FK-Platten 4, 4 a geklebt.

Bei dem Herstellverfahren nach Fig. 6 wird ein Reflektor A mit Sandwich-Aufbau dadurch erhalten, daß der reflektierende Film 2 auf der Form 1 ge bildet wird, das Produkt 3 auf den reflektierenden Film 2 laminiert wird, das Produkt 3 unter Druck erhitzt wird, um die FK-Platte 4 zu bilden, der Kern 5 zwischen die FK-Platte 4 und die (getrennt hergestellte) FK-Platte 4 a gebracht und diese Teile mittels Klebstoffs 6 verklebt werden.

Bei den konventionellen Herstellverfahren des Re flektors wird aufgrund des Schrumpfens des Produktes 3 beim Aushärten des Kunstharzes eine Höhlung bzw. eine Aussparung in der reflektierenden Oberfläche erzeugt. Die Höhlung oder Aussparung vermindert die Genauigkeit der Spiegelfläche, wodurch der prozentuale Anteil der normalen Reflektion vermindert wird.

Das konventionelle Verfahren hat ferner den Nachteil, daß der reflektierende Film 2 nicht entfernt werden kann, um die Gestalt der reflektierenden Oberfläche zu korrigieren oder diese Oberfläche zu glätten, um die Oberflächenrauhigkeit zu verbessern, wenn das geformte Produkt nicht die gewünschte Gestalt und Genauigkeit hat, obgleich eine Form 1 mit vorbe stimmter Gestalt und vorgegebener Genauigkeit einge setzt wurde.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus einem faserverstärkten Kunststoff anzugeben, bei dem der hergestellte Reflektor frei von Höhlungen oder Aussparungen ist, den gewünschten prozentualen Anteil einer spezifischen normalen Reflektion sowie die gewünschte Gestalt und Genauigkeit aufweist, und wobei die reflektierende Oberfläche, falls erforderlich, poliert werden kann.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen unter Schutz gestellt.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch eine Stufe bei der Herstellung eines Reflektors gemäß der Erfindung,

Fig. 2 einen Querschnitt durch den mit einem Verfahren nach Fig. 1 fertiggestellten Reflektor,

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch eine Herstellstufe eines anderen Verfahrens zur Herstellung eines Reflektors gemäß der Erfindung,

Fig. 4 einen schematischen Querschnitt durch eine Herstellstufe bei einem konventionellen Verfahren zur Herstellung eines Reflektors,

Fig. 5 einen Querschnitt durch einen nach dem konventionellen Verfahren gemäß Fig. 4 hergestellten Reflektor und

Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch eine Herstellstufe eines anderen konven tionellen Verfahrens zur Herstellung eines Reflektors.

In den Zeichnungen sind gleiche Bezugszahlen für gleiche oder entsprechende Teile in den verschiedenen Darstellungen verwendet. Die Fig. 1 und 2 veran schaulichen ein Verfahren zum Herstellen eines Reflektors und den mit diesem Verfahren hergestellten Reflektor.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Form 1 aus einem Werk stoff mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten hergestellt und mit einer vorgegebenen Genauigkeit in einer vorbestimmten Kurvenform geglättet bzw. feinstbearbeitet. Bezugszahl 7 bezeichnet eine dünne, ebene Glasplatte oder eine dünne gekrümmte lasplatte mit einer vorbestimmten Krümmungskurve, die auf die Form 1 aufgebracht ist. Bezugszahl 3 bezeichnet ein auf die Glasplatte 7 zu laminierendes Produkt 3.

Gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines Reflektors A nach der Erfindung wird die dünne Glasplatte 7 auf die Form 1 aufgebracht, und das Produkt 3 wird auf die dünne Glasplatte 7 aufgebracht. Darauf werden die Glasplatte 7 und das Produkt 3 auf der Form 1 gepreßt und geheizt, worauf ein Aushärtvor gang folgt. Bei diesem Verfahren wird die Glasplatte 7 mit der aus dem ausgehärteten Produkt 3 entstandenen FK-Platte 4 haftend verbunden, und gleichzeitig werden Gestalt und Oberflächengenauigkeit der Kontakt fläche der Form 1 auf die Glasplatte 7 übertragen. Darauf werden die miteinander haftend verbundenen Platten 4 und 7 aus der Form 1 entfernt, und der reflektierende Film 2, wie ein Aluminiumfilm, werden auf der Oberfläche der Glasplatte durch Aufdampfen ausgebildet, wie in Fig. 2 gezeigt. Auf diese Weise wird der reflektierende Spiegel A auf der FK-Platte erhalten.

Bei dem so erhaltenen Reflektor A wird trotz einer Schrumpfung des Produktes 3 durch Aushärten des Kunstharzes wegen Vorhandenseins der Glasplatte 7 keine Höhlung bzw. Aussparung erzeugt. Demgemäß ist die reflektierende Oberfläche glatt, und der fertige Reflektor A hat eine hochgenaue Oberfläche. Ferner kann, wenn erforderlich, eine Feinbearbeitung, wie ein Polieren der Oberfläche der Glasplatte 7 durchgeführt werden, auf welcher der reflektierende Film ausgebildet wird, um dadurch die Genauigkeit der spiegelnden Fläche zu erhöhen, nachdem der laminierte Körper aus dem Produkt 3 und der Glasplatte 7 von der Form entfernt worden ist.

Bei der beschriebenen Ausführung weist der Reflektor eine einzige FK-Platte auf. Fig. 3 zeigt eine andere Ausgestaltung des Verfahrens zum Herstellen eines Reflektors gemäß der Erfindung. Gemäß Fig. 3 wird außer dem Herstellen einer FK-Platte 4 durch Fressen und Heizen der Glasplatte 7 und des Produktes 3 auf der Form 1 eine gesonderte FK-Platte 4 a vorbe stimmter Gestalt und vorgegebener Genauigkeit vorge formt. Ferner wird ein Kern 5 getrennt hergestellt. Der Kern 5 ist von einem Wabenkörper oder einem flexiblen Körper mit einer dünnen Metallplatte oder einer dünnen faserverstärkten Kunststoffplatte oder von einem Polymer-Schaumkörper gebildet. Der Kern 5 wird zwischen den beiden FK-Platten 4 und 4 a mittels eines Klebstoffs 6 sandwichartig eingebracht, wobei der reflektierende Film 2 nach außen weist. Durch dieses Verfahren wird ebenfalls ein Reflektor A mit einer gewünschten feinen Oberfläche erhalten.

Somit wird gemäß der Erfindung durch Pressen und Heizen eines Laminatkörpers aus der dünnen Glasplatte und dem vorgefertigten Produkt auf der Form, gefolgt von einem Aushärtvorgang, jegliche Höhlung bzw. Vertiefung aufgrund eines Schrumpfens des imprägnieren den Harzes des Produktes auf der Oberfläche der Glasplatte vermieden, auf welcher der reflektierende Film ausgebildet wird. Demgemäß wird ein FK-Reflektor mit einem hohen Prozentsatz an normaler Reflektion und hochgenauer Oberfläche erhalten. Ferner kann ein Polierarbeitsgang an der Glasplatte ausgeführt werden, um die Oberflächengenauigkeit der Glasplatte zu verbessern.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Reflektors aus einem faserverstärkten Kunststoff, dadurch ge kennzeichnet, daß

a) eine dünne Glasplatte (7) auf eine Form (1) aus einem Werkstoff mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten und vorbestimmter Gestalt zum Einprägen einer Kurvenform in die Glasplatte und zum Erzeugen einer Endge stalt der Glasplatte mit großer Genauigkeit aufgebracht wird;
b) auf die Glasplatte (7) ein teilausgehärtetes Produkt (3) in Gestalt eines mit einem Harz imprägnierten, verstärkenden Gewebes aufgebracht wird;
c) ein Laminatkörper aus der Glasplatte (7) und dem teilausgehärteten Produkt (3) auf der Form (1) gepresst und erhitzt wird;
d) der in Kurvenform gebrachte Laminatkörper entfernt wird und
e) ein reflektierender Film (2) auf der Frontober fläche der Glasplatte geformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß eine faserverstärkte Kunst stoffplatte (4 a) mit vorbestimmtem Aushärtungsgrad und ein Kern (5) mit niedrigem Gewicht hergestellt werden, wobei der Kern (5) zwischen die gesondert hergestellte, faserverstärkte Kunststoffplatte (4 a) und den Reflektor, der mittels der Schritte (a) bis (e) hergestellt wurde, sandwichartig eingeklebt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß diejenige Fläche der Glasplatte (7), auf welche der reflektierende Film (2) aufzubringen ist, spiegelpoliert ist, bevor der reflektierende Film (2) ausgebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kern (5) von einem Wabenkörper oder einem flexiblen Körper, welcher eine dünne Metallplatte oder eine faserver stärkte Kunststoffplatte enthält, oder von einem Polymer-Schaumkörper gebildet ist.

5. Reflektor, der mindestens eine faserverstärkte Kunststoffplatte und einen reflektierenden Film aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Laminatkörper aus der Kunststoffplatte (4) und einer Glasplatte (7) gebildet ist und der reflektierende Film (2) auf der freien Ober fläche der Glasplatte (7) vorgesehen ist.