DE10249372A1

DE10249372A1 - Lenkrad und Herstellungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE10249372A1
Application number: DE10249372A
Authority: DE
Inventors: Yasumasa Shimizu; Toshiharu Fukushima; Toru Makino
Original assignee: Yamaha Corp
Current assignee: Yamaha Corp
Priority date: 2001-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2003-06-05
Anticipated expiration: 2022-10-24
Also published as: DE10249372B4; JP2003200833A; US20030089192A1

Abstract

Ein Lenkrad (10) für ein Automobil ist vorgesehen. Das Lenkrad (10) weist Folgendes auf: ein Oberflächenelement (14), das durch Aufeinanderschichten einer Dekorschicht (15) und einer Verstärkungsschicht (16) gebildet ist; eine Kernmaterialschicht (13), die an der Innenseite des Oberflächenelements (14) angeordnet ist; einen Metallkern (12), der an der Innenseite der Kernmaterialschicht (13) angeordnet ist, wobei die Oberflächenelemente (14), die Kernmaterialschicht (13) und der Metallkern (12) integriert sind, um das Lenrad (10) zu bilden, wobei die Verstärkungsschicht (16) aus einem Harzmattenverbund oder einem Volumenformverbundmaterial hergestellt ist. Ein Herstellungsverfahren für ein Lenkrad (10) ist ebenfalls vorgesehen. Das Herstellungsverfahren weist die folgenden Schritte auf: Formen eines Metallkern (12); Formen eines Oberflächenelements (14) einschließlich einer Dekorschicht (15) und einer Verstärkungsschicht (16), die aufeinander geschichtet sind; und Formen einer Kernmaterialschicht (13) zwischen dem Metallkern (12) und dem Oberflächenelement (14), so dass das Kernmetall (12), die Kernmaterialschicht (13) und das Oberflächenelement (14) integriert sind, wobei die Verstärkungsschicht (16) durch Erwärmen und Pressen eines Harzmattenverbundes oder eines Volumenformverbundmaterials gebildet wird. Demgemäß hat das Lenkrad (10) eine hohe mechanische Stärke und ist leicht herzustellen.

Description

Hintergrund der Erfindung

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Lenkrad für ein Automobil, und bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren dafür, genauer gesagt bezieht sich diese Erfindung auf ein Lenkrad, das eine aus einem holzigen bzw. Holzmaterial hergestellte Oberflächenschicht und ein aus Harz hergestelltes und an die Innenseite der Oberflächenschicht angeordnetes Kernelement aufweist, und bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für ein solches Lenkrad.

Stand der Technik

Im Allgemeinen weist ein Lenkrad für ein Automobil einen Metallkern, ein um den Metallkern gewickeltes Kernelement und ein Oberflächenelement auf, und diese drei Elemente sind miteinander integriert.

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht, die ein herkömmliches Lenkrad zeigt.

Im Allgemeinen weist ein Lenkrad 1 einen aus einem festen oder rohrförmigen Metallelement bestehenden Metallkern 2 auf, eine aus Harz hergestellte und um den Metallkern 2 gewickelte Kernmaterialschicht 3, und eine dekorative bzw. Dekorschicht 4. Des Weiteren sind im Lenkrad 1 die Dekorschichten 4 und 4, die separat geformt werden, zusammengefügt, und die dazwischen gebildeten Nähte 5 und 5 sind in einer den Metallkern 2 schneidenden Ebene gelegen.

Das Herstellungsverfahren für ein solches Lenkrad ist unten unter Bezugnahme auf die Fig. 5 und 6 umrissen.

Als erster Schritt wird die Dekorschicht 4 durch einen Formungsprozess zum Bilden einer gekrümmten Oberfläche vorgeformt. Als nächstes ist ein Satz formender Formen 7, d. h. eine obere Form 7a und eine untere Form 7b, vorgesehen. Die untere Form 7b hat einen darin ausgebildeten Hohlraum 8, und die Innenoberfläche des Hohlraums 7 hat die gleiche Form wie die Außenoberfläche entweder der Vorderseite oder der Rückseite des Lenkrads 10. Die obere Form 7a hat einen weg ragenden Teil 9 an ihrer anstoßenden Oberfläche, um an die untere Form 7b zu stoßen. Der weg ragende Teil 9 hat einen halbkreisförmigen Querschnitt äquivalent zur Hälfte des Metallkerns 2, und ist so geformt, dass er entlang der kreisförmigen Mittellinie des offenen Endes des Hohlraums 8 angeordnet ist, wenn die obere Form 7a und die untere Form 7b aneinander anstoßen.

Als nächstes wird die vorgeformte Dekorschicht 4 in den Hohlraum 8 eines Satzes der Formen 7 gesetzt, um die Vorderseite des Lenkrads 1 zu bilden, die obere Form 7a wird bewegt, um den Hohlraum 8 zu schließen, und ein aufschäumbares Harz wird in den Satz von Formen 7 eingespritzt. Dann wird das aufschäumbare Harz aufgeschäumt und ausgehärtet, um das Kernelement 3 zu bilden, so dass das Kernelement 3 mit der Dekorschicht 4 integriert ist; so wird ein geformter Körper für die Vorderseite des Lenkrads 1 erhalten (siehe, zum Beispiel, die ungeprüfte japanische Patentanmeldung, Erstveröffentlichungsnr. Hei 08-310407).

In einem nächsten Schritt wird der Metallkern 2 in eine durch den weg ragenden Teil 9 der oberen Form 7a gebildete Nut 3a gesetzt, dann wird das integrierte Lenkrad 1 gebildet, indem der Metallkern 2 an geformte Körper für die Vorder- und Rückseiten des Lenkrads 1 mit einem Klebe- bzw. Haftmittel oder Ähnlichem angehaftet wird. Nach dem Oberflächenendbearbeiten der Nähte zwischen den geformten Körpern mit Sandpapier oder Ähnlichem wird, wenn nötig, ein Färbeprozess, ein Anstreichprozess, ein Schleif- bzw. Abtragungsprozess angewendet, um das Lenkrad 1 zu erhalten.

Bei einem solchen Verfahren wie oben beschrieben tritt ein Problem auf, indem die Formbarkeit der Elemente nicht akzeptabel ist, wenn der Metallkern 2, die Kernmaterialschicht 3 und die Dekorschichten 4 und 4 integriert sind, da die vorgeformten Dekorschichten 4 und 4 eine geringe Genauigkeit und geringe mechanische Stärke haben. Zusätzlich tritt ein weiteres Problem auf, dass die endbearbeitete Form des Lenkrads 1 nicht akzeptabel ist, da die Formgenauigkeit an den Nähten zwischen der Dekorschicht 4 für die Vorderseite des Lenkrads 1 und der Dekorschicht 4 für die Rückseite davon ungenügend ist. Zusätzlich tritt ein weiteres Problem auf, dass, weil Klebe- bzw. Haftmittel verwendet wird, um den Metallkern 2 an die geformten Körper für die Vorder- und Rückseiten des Lenkrads 1 anzuhaften, das Haftmittel durch die Nähte zwischen der Dekorschicht 4 für die Vorderseite des Lenkrads 1 und der Dekorschicht 4 für die Rückseite davon leckt, und das ausgeleckte Haftmittel verschlechtert das Erscheinungsbild der Dekorschicht 4. Des Weiteren tritt ein weiteres Problem auf, dass, da das Formen des Kernelements 3 eine relativ lange Zeit erfordert, z. B. 20 bis 30 Minuten, eine große Anzahl von Formen für die Massenproduktion des Lenkrads 1 unter Verwendung dieses Verfahrens erforderlich sind.

Zusammenfassung der Erfindung

Wegen der obigen Umstände ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Lenkrad vorzusehen, das aus Elementen besteht, die hohe mechanische Stärke und ausreichende Formbarkeit haben, und die effizient produziert werden können.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für ein solches Lenkrad vorzusehen.

Das obige Ziel wird durch Vorsehen eines Lenkrades erreicht, das Folgendes aufweist: ein Oberflächenelement, das eine Dekorschicht und eine Verstärkungsschicht aufweist, die innerhalb der Dekorschicht aufgeschichtet ist; eine Kernmaterialschicht, die an der Innenseite der Oberflächenelemente angeordnet ist; und einen Metallkern, der an der Innenseite der Kernmaterialschicht angeordnet ist, wobei die Oberflächenelemente, die Kernmaterialschicht und der Metallkern integriert sind, um das Lenkrad zu bilden, wobei die Verstärkungsschicht aus einem Blattformverbundmaterial bzw. Harzmattenverbund oder einem Volumenformverbundmaterial hergestellt ist.

Das obige Ziel wird durch das Vorsehen eines Herstellungsverfahrens für ein Lenkrad erreicht, das die folgenden Schritte aufweist: Formen eines Metallkerns; Formen eines Oberflächenelements einschließlich einer Dekorschicht und einer Verstärkungsschicht, die aufeinander geschichtet sind; und Formen einer Kernmaterialschicht zwischen dem Metallkern und dem Oberflächenelement, so dass das Kernmetall, die Kernmaterialschicht und das Oberflächenelement integriert sind, wobei die Verstärkungsschicht durch Erwärmen und Pressen eines Harzmattenverbunds oder eines Volumenformverbundmaterials geformt ist.

Das obige Ziel wird außerdem durch das Vorsehen eines Herstellungsverfahrens für ein Lenkrad erreicht, das die folgenden Schritte aufweist: Vorsehen eines Metallkerns; Vorformen einer Dekorschicht in eine vorbestimmte Form; Anordnen der Dekorschicht in einer Form; Anordnen eines Harzmattenverbundes oder eines Volumenformverbundmaterials an der Innenseite der Dekorschicht; Formen einer Verstärkungsschicht durch Erwärmen und Pressen des Harzmattenverbunds oder des Volumenformverbundmaterials, um mit der Dekorschicht integriert zu sein, um ein Oberflächenelement zu bilden; und Formen einer Kernmaterialschicht zwischen dem Metallkern und dem Oberflächenelement, so dass das Kernmetall, die Kernmaterialschicht und das Oberflächenelement integriert sind.

Bei dem obigen Herstellungsverfahren für ein Lenkrad kann der Schritt des Formens einer Kernmaterialschicht das Einspritzen von Harz zwischen den Metallkern und das Oberflächenelement umfassen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel des Lenkrads gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Herstellungsverfahren für das Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 3 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Herstellungsverfahren für das Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht, die ein herkömmliches Herstellungsverfahren für ein herkömmliches Lenkrad zeigt.
Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht, die ein herkömmliches Herstellungsverfahren für ein herkömmliches Lenkrad zeigt.
Fig. 6 ist ebenfalls eine Querschnittsansicht, die ein herkömmliches Herstellungsverfahren für ein herkömmliches Lenkrad zeigt.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Lenkrads gemäß der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 erklärt werden.
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel des Lenkrads gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
Das Lenkrad 10 weist primär einen Metallkern 12 auf, eine um den Metallkern 12 gewickelte Kernmaterialschicht 13 und Oberflächenelemente 14. Jedes der Oberflächenelemente 14 ist durch Aufeinanderschichten einer dekorativen bzw. Dekorschicht 15 als einer Oberflächenschicht, und einer an der Innenseite der Dekorschicht 15 angeordneten Verstärkungsschicht 16 gebildet.
Im Lenkrad 10 sind die Oberflächenelemente 14 und 14, die unabhängig geformt wurden, an Nähten 17 und 17 zusammengefügt. Die Nähte 17 und 17 sind in einer den Metallkern 12 schneidenden Ebene gelegen.
Ein Färbeprozess, ein Anstreichprozess, ein Schleifprozess oder Ähnliches kann auf die Oberfläche des Lenkrads 10 angewendet werden, falls nötig.
Der Metallkern 12 besteht aus einem festen oder rohrförmigen Metallelement, das aus, zum Beispiel, Eisen oder Ähnlichem hergestellt ist. Die Form des Querschnitts des Metallkerns 12 ist nicht auf eine kreisförmige Form begrenzt, sondern kann, zum Beispiel, eine V-Form, eine U-Form oder Ähnliches sein. Der Metallkern 12 kann durch Formgießen eines Leichtmetalls wie beispielsweise Aluminium oder Magnesium gebildet sein.
Die Kernmaterialschicht 13 ist aus synthetischem Harz hergestellt. Beispiele für synthetisches Harz, um die Kernmaterialschicht 13 zu bilden, sind wie folgt:
aufgeschäumtes Harz wie beispielsweise Urethanschaum oder Epoxyschaum; thermisch aushärtendes Harz wie beispielsweise Urethanharz, Phenolharz oder thermisch aushärtendes Polyester; und thermoplastisches Harz wie beispielsweise Polyphenylensulfid, Polycarbonat, Acrylonitril-Butadien-Styrol- Copolymerharz (nachfolgend als "ABS-Harz" abgekürzt), Polyetherimid, Polypropylen, Polyethylen, Acrylharz, Poly(Ether-Ether-Keton), Polyvinylchlorid oder Nylon. Aus diesen Materialien wird vorzugsweise ein aufschäumbares Harz wie beispielsweise aufschäumbares Urethanharz oder aufschäumbares Epoxyharz verwendet.
Die Dichte der Kernmaterialschicht 13 ist vorzugsweise von 0,1 bis 0,5 g/cm³, und mehr bevorzugt von 0,1 bis 0,3 g/cm³. Wenn die Dichte der Kernmaterialschicht 13 geringer als 0,1 g/cm³ ist, ist die Stärke der Kernmaterialschicht 13 unzureichend. Wenn andererseits die Dichte der Kernmaterialschicht 13 mehr als 0,5 g/cm³ ist, ist die Formbarkeit der Kernmaterialschicht 13 herabgesetzt.
Die Biegestärke der Kernmaterialschicht 13 beträgt vorzugsweise von 0,5 bis 1,5 MPa und mehr bevorzugt von 0,7 bis 1,2 MPa. Wenn die Biegestärke der Kernmaterialschicht 13 geringer als 0,5 MPa ist, kann die Kernmaterialschicht 13 den Metallkern 12 nicht halten. Wenn die Biegestärke der Kernmaterialschicht 13 größer als 1,5 MPa ist, wird die durch die Wärmeausdehnung der Kernmaterialschicht 13 verursachte Belastung erhöht; folglich kann der Beschichtungsfilm auf der Dekorschicht 15 Risse bzw. Brüche entlang der Nähte 17 und 17 haben.
Der Koeffizient der linearen Ausdehnung der Kernmaterialschicht 13 beträgt vorzugsweise von 0 bis 6 × 10^-5/°C, und mehr bevorzugt von 0 bis 4 × 10^-5/°C. Wenn der Koeffizient der linearen Ausdehnung der Kernmaterialschicht 13 größer als 6 × 10^-5/°C ist, kann die um die Kernmaterialschicht 13 gewickelte Verstärkungsschicht 16 verformt werden, und der auf der Außenoberfläche der Verstärkungsschicht 16 ausgebildete Beschichtungsfilm kann Risse haben auf Grund der Wärmeausdehnung der Kernmaterialschicht 13.
Das Oberflächenelement 14 wird durch Aufeinanderschichten der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 gebildet, so dass sie miteinander integriert sind, und durch das Bearbeiten, so dass sie eine gekrümmte Oberfläche haben. Die Dicke des Oberflächenelements 14 ist vorzugsweise von 0,5 bis 3,0 mm und mehr bevorzugt von 0,5 bis 1,0 mm nahe der Naht 17, und ist vorzugsweise von 0,5 bis 7,0 mm und mehr bevorzugt von 0,5 bis 3,0 mm an der Oberseite davon.
Das Material, um die Dekorschicht 15 zu bilden, kann aus Folgendem ausgewählt werden: (1) einem 3lagigen dekorativen bzw. Dekorblatt, in dem Holzmaterial- bzw. Holzlagen an beiden Oberflächen einer dünnen Metallplatte aufeinander geschichtet sind; (2) ein hinterlegtes Dekorblatt, in dem ein Hinterlegungsmaterial auf eine Holzlage aufgebracht ist; (3) Schicht- bzw. Sperrholz, in dem eine Holzlage aufgeschichtet ist, oder Holzlagen an der Rückseite einer Holzlage aufgeschichtet sind; (4) ein aus Lagen und Harz zusammengesetztes Material, in dem eine Holzlage und eine dünne Harzplatte aufeinander geschichtet sind; oder (5) ein Filmmaterial, in dem ein Muster wie beispielsweise eine Holzmaserung auf einem nicht-Holzmaterial aufgedruckt ist.
Die obigen Materialien (1) bis (5) werden unten genauer erklärt werden.

(1) 3lagiges Dekorblatt

Ein 3lagiges Dekorblatt, das verwendet werden soll, wird gebildet durch Aufeinanderschichten von Holzmaterial- bzw. Holzlagen als Oberflächenschichten an beiden Oberflächen einer dünnen Metallplatte unter Verwendung von Haftmittel oder Ähnlichem, so dass sie miteinander integriert sind. Das Haftmittel, das verwendet wird, um die dünne Metallplatte und die Holzlagen anzuhaften, ist nicht spezifisch begrenzt, aber thermisch aushärtendes Haft- bzw. Klebemittel mit Wärmewiderstand wird bevorzugt.
Als die dünne Metallplatte dient eine Metallplatte, die Flexibilität hat und die eine ausreichende Stärke hat, um die an beiden ihrer Oberflächen aufeinander geschichteten Holzlagen zu verstärken. Obwohl die Dicke der dünnen Metallplatte abhängig vom verwendeten Metallmaterial ausgewählt werden sollte, wird eine Dicke von 0,01 bis 0,50 mm im Allgemeinen bevorzugt. Das Material für die dünne Metallplatte kann aus Aluminium, Aluminiumlegierung, Magnesium, Magnesiumlegierung, Titan, Titanlegierung, Kupfer, Kupferlegierung, Eisen, Eisenlegierung, Messing oder rostfreiem Stahl, usw. ausgewählt werden.
Eine Holzlage, die eine Oberflächenschicht sein soll und die andere Holzlage, die eine Innenschicht sein soll, können die gleichen sein; genau gesagt hat jedoch eine Holzlage, die eine Oberflächenschicht sein soll, vorzugsweise eine schöne Holzmaserung. Die Dicke der Holzlage, die die Oberflächenschicht oder Innenschicht bildet, beträgt vorzugsweise von 0,15 bis 1,00 mm.

(2) hinterlegtes Dekorblatt

Ein bevorzugtes hinterlegtes Dekorblatt, das verwendet werden soll, wird durch das Auftragen eines Hinterlegungsmaterials wie beispielsweise nicht-gewebtem Stoffmaterial aus, zum Beispiel, japanischem Papier mit einer Flächendichte von ungefähr 25 bis 100 g/m², chemischen Fasern oder Ähnlichem als Hinterlegung auf einer Holzlage gebildet, deren Dicke von 0,15 bis 1,00 mm beträgt. Wenn solch ein hinterlegtes Dekormaterial verwendet wird, wird vorzugsweise eine Grundierung auf dessen hintere Oberfläche bzw. Rückseite aufgetragen, um so die Haftung zwischen der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 zu erhöhen, die an der Rückseite der Dekorschicht 15 befestigt ist. Als Grundierung können Acrylharz, Epoxyharz, Urethanharz oder Ähnliches verwendet werden. Die Dicke der Grundierung beträgt vorzugsweise von 20 bis 100 µm.

(3) Schichtholz

Ein vorzugsweise zu verwendendes Schichtholz wird durch Aufeinanderschichten einer Holzlage oder von Holzlagen auf die Rückseite einer Holzlage gebildet, mehr bevorzugt wird ein Schichtholz verwendet, in dem eine bis sieben Holzlagen auf der Rückseite einer Holzlage aufgeschichtet sind. Die Dicke der Holzlage, die die Oberflächenschicht des Schichtholzes bildet, beträgt vorzugsweise von 0,15 bis 3,00 mm. Die Dicke des Schichtholzes beträgt vorzugsweise von 0,15 bis 3,00 mm. Wenn die Dicke des Schichtholzes geringer als 0,15 mm ist, wird die Formhaltbarkeit des Schichtholzes herabgesetzt. Wenn andererseits die Dicke des Schichtholzes größer als 3,0 mm ist, wird die Formbarkeit des Schichtholzes herabgesetzt.

(4) aus Lagen und Harz zusammengesetztes Material

Ein aus Lagen und Harz zusammengesetztes Material, das vorzugsweise verwendet werden soll, wird durch Anhaften einer dünnen Harzplatte gebildet, deren Dicke von 0,10 bis 3,00 mm beträgt, durch, zum Beispiel, ein thermisch aushärtendes Haft- bzw. Klebemittel mit Wärmewiderstand, an die Rückseite einer Holzlage, deren Dicke von 0,15 bis 1,00 mm beträgt. Die dünne Harzplatte ist vorzugsweise aus Polyphenylensulfid, Polycarbonat, ABS-Harz oder Ähnlichem hergestellt.

(5) Filmmaterial

Ein vorzugsweise zu verwendendes Filmmaterial ist ein Film mit einem gestalteten Muster wie beispielsweise ein Plastikfilm bzw. eine -folie mit einem darauf gedruckten Muster, oder ein Film aus gewebter Kohlenstofffaser. Die Dicke der Verstärkungsschicht 16 beträgt vorzugsweise 0,5 bis 7 mm, und mehr bevorzugt von 0,5 bis 3 mm.
Als Material zum Formen der Verstärkungsschicht 16 wird ein Harzmattenverbund oder ein Volumenformverbundmaterial verwendet.
Ein Harzmattenverbund bzw. Blattformverbundmaterial (sheet molding compound - nachfolgend als SMC abgekürzt) wird präpariert bzw. bereitet durch Imprägnieren einer Mischung, die ein ungesättigtes Polyesterharz oder ein Vinylesterharz enthält, in geschnittene Glasfaserstränge (d. h. auf geeignete Längen geschnittene Faserstränge), eine Glasfasermatte, ein Glasfaservorspinntuch oder ein nicht-gewebtes Stoffmaterial aus organischen Fasern wie beispielsweise Polyester, und durch Gelieren der Mischung. Wenn nötig kann das SMC des Weiteren ein Schrumpfbegrenzungsmittel, ein Füllmittel, ein Verdickungsmittel, ein Formlösemittel oder ein Färbemittel enthalten.
Ein Volumenformverbundmaterial (bulk molding compound - nachfolgend als BMC abgekürzt) ist ein formendes Material, das gebildet wird durch Mischen oder Imprägnieren eines ungesättigten Polyesterharzes oder eines Vinylesterharzes, das ein Aushärtungsmittel und ein Kondensierungsmittel enthält, in geschnittene Stränge aus Glasfasern, organischen Fasern wie beispielsweise Polyesterfasern, oder Ähnlichem, und durch Gelieren der Mischung. Wenn nötig kann das BMC des Weiteren ein Füllmittel, ein Verdickungsmittel, eine Formlösemittel oder ein Färbemittel enthalten.
Die mechanische Stärke, das Elastizitätsmodul oder Ähnliches des oben erwähnten SMC oder BMC können gesteuert werden durch Auswahl oder Einstellen der Menge, der Länge oder dergleichen der enthaltenen Fasern.
Weil die Koeffizienten der linearen Ausdehnung und der Anisotropien des oben erwähnten SMC oder BMC relativ niedrig sind, wenn die Verstärkungsschicht 16 aus SMC oder BMC hergestellt ist, können das Elastizitätsmodul, die mechanische Stärke, die thermisch verformbare Temperatur oder Ähnliches der Verstärkungsschicht 16 erhöht werden. Daher hat die Verstärkungsschicht 16 eine hohe Formgenauigkeit, und ihre Wärmeausdehnung bei hoher Temperatur kann begrenzt werden. Demgemäss hat ein Oberflächenelement 14, das durch Aufeinanderschichten und Integrieren der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 gebildet wird, hohe Formgenauigkeit, hohe mechanische Stärke und zeigt ausgezeichnete Formbarkeit. Das unter Verwendung des oben erwähnten Oberflächenelements 14 geformte Lenkrad 10 wird verbesserte Torsionsstärke, Aufprallstärke, Biegestärke oder Ähnliches zeigen. Zudem können, da die Verstärkungsschicht 16 einen hohen Wärmewiderstand hat, Risse bzw. Brüche entlang der Nähte 17 und 17 in dem auf der Oberfläche der Dekorschicht 15 ausgebildeten Beschichtungsfilm verhindert werden.
Genau gesagt hat das SMC einen hohen Glasübergangspunkt (ungefähr 150°C) und einen hohen Wärmewiderstand. Des Weiteren werden, da das SMC einen niedrigen Koeffizienten der Wärmeschrumpfung hat (einige der SMCs zeigen keine Wärmeschrumpfung, wenn das BMC verwendet wird), selten Defekte in Produkten auftreten wie beispielsweise Schrumpfen, Wölbungen oder Risse, und eine ausgezeichnete Abmessungsstabilität wird erhalten.
Da jede der das BMC bildenden Glasfasern relativ kurz ist, sind die Glasfasern einheitlich bzw. gleichmäßig in dem das BMC bildenden Harz verteilt, und der Innendruck während eines Formungsprozesses ist gleichmäßig verteilt; daher kann eine ausgezeichnete Glätte der Produkte erhalten werden. Zusätzlich kann, trotz geringer Herstellungskosten des BMC, die Verstärkungsschicht 16 mit hoher Stärke und hohem Elastizitätsmodul unter Verwendung des BMC gebildet werden.
Die Biegestärke der Verstärkungsschicht 16 beträgt vorzugsweise von 100 bis 300 MPa, und mehr bevorzugt von 150 bis 250 MPa. Wenn die Biegestärke der Verstärkungsschicht 16 geringer als 100 MPa ist, ist die Festigkeit bzw. Starrheit des gesamten Lenkrads 10 ungenügend. Wenn die Biegestärke der Verstärkungsschicht 16 größer als 300 MPa ist, ist die Formbarkeit des Oberflächenelements 14, das durch Aufeinanderschichten der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 gebildet ist, herabgesetzt.
Das Young-Modul der Verstärkungsschicht 16 ist vorzugsweise 10 bis 25 Gpa, und mehr bevorzugt von 15 bis 20 Gpa. Wenn das Young-Modul der Verstärkungsschicht 16 geringer als 10 Gpa ist, ist die Festigkeit des gesamten Lenkrads 10 ungenügend. Wenn das Young-Modul der Verstärkungsschicht 16 größer als 25 Gpa ist, ist die Formbarkeit des Oberflächenelements 14 herabgesetzt.
Der Koeffizient der linearen Ausdehnung der Verstärkungsschicht 16 ist vorzugsweise von 0 bis 8 × 10^-5/°C und mehr bevorzugt von 0 bis 5 × 10^-5/°C. Wenn der Koeffizient der linearen Ausdehnung der Verstärkungsschicht 16 größer als 8 × 10^-5/°C ist, kann die Verstärkungsschicht 16 verformt werden, und der an der Außenoberfläche der Verstärkungsschicht 16 gebildete Beschichtungsfilm kann Risse bzw. Brüche haben, auf Grund von Wärmeausdehnung bei hoher Temperatur.
Ein Herstellungsverfahren für das Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung wird unten unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 erklärt werden.
Als ein erster Schritt werden eine Dekorschicht 15, die die Vorderseite des Lenkrads 10 bilden soll, und die andere Dekorschicht 15, die die Rückseite des Lenkrads 10 bilden soll, durch einen Formungsprozess zum Bilden einer gekrümmten Oberfläche entsprechend vorgeformt. Durch diese Vorformungsprozesse wird jede der Dekorschichten 15 in die im wesentlichen Oberflächenendform des Lenkrads 10 geformt; es ist jedoch nicht nötig, jede der Dekorschichten 15 in dieser Phase in ihre Endform zu bringen. Es kann nur eine Form zum Formen sowohl der Vorderseiten- als auch der Rückseitendekorschichten 15 verwendet werden; alternativ kann der Vorformungsprozess für die Rückseitendekorschicht 15 unter Verwendung einer anderen Form durchgeführt werden, die Unregelmäßigkeiten hat für eine bessere Griffigkeit während der Verwendung.
Der Vorformungsprozess für die Dekorschicht 15 kann unter Verwendung eines Warmpressprozesses, eines Vakuumpressprozesses, eines Vakuumformens, eines Druckluftformens oder Ähnlichem durchgeführt werden, von denen vorzugsweise ein Warmpressprozess und ein Vakuumpressprozess verwendet werden. Die Betriebsbedingungen für den Warmpressprozess sind vorzugsweise auf 1 bis 5 Minuten bei 100 bis 150°C eingestellt, und die Betriebsbedingungen für den Vakuumpressprozess sind vorzugsweise auf 1 bis 5 Minuten bei 100 bis 150°C eingestellt. Die Dekorschicht 15 kann einem bekannten Befeuchtungsprozess ausgesetzt werden oder einer bekannten Alkalibehandlung unter Verwendung von Ammoniak, um aufgeweicht zu werden. Durch das Anwenden einer solchen Vorbehandlung auf die Dekorschicht 15 können Risse in der Dekorschicht 15 während des Formungsprozesses zum Bilden einer gekrümmten Oberfläche verhindert werden; so wird ihre Formbarkeit verbessert.
Als nächstes wird die Verstärkungsschicht 16 gebildet, und die Verstärkungsschicht 16 wird auf die Dekorschicht 15 geschichtet, um das integrierte Oberflächenelement 14 zu erhalten.
Um ein Formungsmaterial wie beispielsweise SMC oder BMC auf die Dekorschicht 15 zu schichten und zu integrieren, ist zuerst ein Satz Oberflächenelemente formender Formen 20 vorgesehen. Der Satz Oberflächenelemente formender Formen 20 besteht aus einer oberen Form 21 und einer unteren Form 22, die in Bezug zueinander bewegbar sind, um den Raum dazwischen zu öffnen oder zu schließen. Die untere Form 22 hat einen darin ausgebildeten Hohlraum 22a, und die Innenoberfläche des Hohlraums 22a hat im wesentlichen die gleiche Form wie die Außenoberfläche entweder der Vorderseite oder der Rückseite des Lenkrads 10. Die obere Form 21 hat einen weg ragenden Teil 21a an ihrer anstoßenden Oberfläche, um an die untere Form 22 anzustoßen. Der weg ragende Teil 21a hat einen halbkreisförmigen Querschnitt, der etwas kleiner ist als der Querschnitt des Hohlraums 22a, und ist so geformt, um entlang der kreisförmigen Mittellinie des offenen Endes des Hohlraums 22a angeordnet zu sein, wenn die obere Form 21 und die untere Form 22 aneinander anstoßen. Als nächstes wird die untere Form 22 auf 100 bis 150°C erwärmt, die vorgeformte Dekorschicht 15 wird in den Hohlraum 22a der unteren Form 22 gesetzt, und das Formungsmaterial 18 wie beispielsweise in Streifen geschnittenes SMC oder BMC wird auf die Dekorschicht 15 aufgebracht. Als nächstes wird die obere Form 21 bewegt, um den Hohlraum 22a zu schließen, und dann wird ein Wärme- und Druckformungsschritt durchgeführt, wobei die bevorzugten Bedingungen wie folgt sind: Die Temperatur der Formen beträgt 100 bis 150°C; der Formhaltedruck beträgt 2 bis 8 MPa; und der Haltezeitraum in der Form ist 3 bis 5 Minuten. Nachdem diese Bedingungen für einen vorbestimmten Zeitraum gehalten wurden, wird das integrierte Oberflächenelement 14, das aus der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 besteht, aus den Formen entfernt.
Nach dem Formen des Oberflächenelements 14 werden unerwünschte Teile, wie beispielsweise überfließendes Material bzw. Schwimmhäute, die während des Formungsprozesses gebildet wurden, vom Oberflächenelement 14 entfernt.
Als nächstes ist ein Satz von Formen 23 zum Formen eines geformten Körpers für das Lenkrad vorgesehen. Ein Satz von Formen 23 besteht aus einer oberen Form 23a und einer unteren Form 23b, die in Bezug zueinander bewegbar sind, um den Raum dazwischen zu öffnen oder zu schließen. Dann werden das Oberflächenelement 14, das die Vorderseite des Lenkrads 10 bilden soll, und das Oberflächenelement 14, das die Rückseite des Lenkrads 10 bilden soll, im Hohlraum 24 eines Satzes formender Formen 23 angeordnet, so dass sie aneinander anstoßen, während der Metallkern 12 in der Mitte davon angeordnet ist.
Als nächstes wird die obere Form 23a bewegt, um den Hohlraum 24 zu schließen, und dann wird ein aufschäumbares Harz wie beispielsweise ein aufschäumbares Urethanharz, ein aufschäumbares Epoxyharz oder Ähnliches in den Raum zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 und dem Metallkern 12 zugeführt, um die Kernmaterialschicht 13 zu bilden, und um die Oberflächenelemente 14 und 14, den Metallkern 12 zu integrieren, und so wird ein geformter Körper für das Lenkrad erhalten. Im Formungsschritt für die Kernmaterialschicht 13 ist die bevorzugte Temperatur 20 bis 50°C, und die bevorzugte Dauer ist ungefähr 3 bis 15 Minuten.
Dann wird der geformte Körper für das Lenkrad aus einem Satz von Formen 23 entfernt, die Nähte 17 und 17 zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 werden unter Verwendung von Sandpapier oder Ähnlichem oberflächenendbearbeitt, und wenn nötig wird ein Färbeprozess, ein Anstreichprozess, ein Schleifprozess oder Ähnliches angewendet, um das Lenkrad 10 zu erhalten.
Wie oben erklärt, werden im Herstellungsverfahren für ein Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung, da die Verstärkungsschicht aus SMC oder BMC unter Verwendung eines Wärme- und Druckformungsprozesses hergestellt wird, die Formgenauigkeit und die mechanische Stärke des Oberflächenelements, das durch Aufeinanderschichten und Integrieren der Dekorschicht und der Verstärkungsschicht gebildet wird, erhöht; daher kann das Lenkrad leicht durch Integration gebildet werden.
Zusätzlich wird, da die Verstärkungsschicht aus SMC oder BMC unter Verwendung eines Wärme- und Druckformungsprozesses hergestellt wird, die Formungszeit für die Verstärkungsschicht verkürzt; daher wird die Herstellungseffizienz verbessert.
Des Weiteren ist, da das Oberflächenelement, die Kernmaterialschicht und der Metallkern integriert sind, wenn die Kernmaterialschicht gebildet ist, kein Haftmittel erforderlich; daher kann eine Verschlechterung des Erscheinungsbildes der Dekorschicht auf Grund von leckendem oder überstehendem Haftmittel verhindert werden. Zusätzlich wird die Anzahl der Herstellungsschritte verringert, und die Herstellungseffizienz wird verbessert.
Um die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung klarer bzw. deutlicher zu machen, wird unten ein genaueres Beispiel des Lenkrads gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 3 erklärt werden.

Beispiel 1

Eine hinterlegte Dekorschicht, in der ein nicht-gewebtes Stoffmaterial bei einer Flächendichte von 50 g/m² auf einer Holzlage mit einer Dicke von 0,2 mm aufgebracht wurde, war als die Dekorschicht 15 vorgesehen. Dann wurde die hinterlegte Dekorschicht unter Verwendung eines Formungsprozesses zum Bilden einer gekrümmten Oberfläche einschließlich eines Warmpressschrittes geformt. Die Betriebsbedingungen für den Warmpressschritt waren auf 120°C für 2 Minuten eingestellt.
Als nächstes war ein Material, in das ein ungesättigtes Polyesterharz in geschnittene Glasfaserstränge imprägniert war, so dass 30 Gewichts% an geschnittenen Glasfasersträngen enthalten waren, als ein SMC-Material vorgesehen.
Als nächstes wurde die untere Form 22 eines Satzes formender Formen 20 auf 140°C erwärmt, die vorgeformte Dekorschicht 15 wurde in den Hohlraum 22a der unteren Form 22 gesetzt, und das in Streifen geschnittene SMC-Material 18 wurde auf die Dekorschicht 15 aufgebracht.
Als nächstes wurde die obere Form 21 bewegt, um den Hohlraum zu schließen, und dann wurde ein Wärme- und Druckformungsschritt durchgeführt, wobei die Betriebsbedingungen wie folgt eingestellt waren: Die Temperatur der Formen war 140°C; der Formhaltedruck war 3 MPa; und der Haltezeitraum in der Form war ungefähr 3 Minuten. Nachdem diese Bedingungen für einen vorbestimmten Zeitraum gehalten wurden, wurde das integrierte Oberflächenelement 14 bestehend aus der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 aus den Formen entfernt. Die Dicke des geformten Oberflächenelements 14 war ungefähr 1,5 mm.
Dann wurden unerwünschte Teile wie beispielsweise während des Formungsprozesses erzeugte Schwimmhäute vom Oberflächenelement 14 entfernt.
Als nächstes wurden das Oberflächenelement 14, das die Vorderseite des Lenkrads 10 bilden soll, und das Oberflächenelement 14, das die Rückseite des Lenkrads 10 bilden soll, im Hohlraum 24 eines Satzes formender Formen 23 so angeordnet, dass sie aneinander anstießen, während der Metallkern 12 in der Mitte davon angeordnet war.
Als nächstes wurde die obere Form 23a bewegt, um den Hohlraum zu schließen, und dann wurde ein aufschäumbares Urethanharz in den Raum zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 und dem Metallkern 12 zugeführt, um die Kernmaterialschicht 13 zu bilden, und um die Oberflächenelemente 14 und 14 und den Metallkern 12 zu integrieren, und so wurde ein geformter Körper für das Lenkrad erhalten. Im Formungsschritt für die Kernmaterialschicht 13 war die Temperatur auf 50°C eingestellt, und die Dauer war auf ungefähr 10 Minuten eingestellt.
Dann wurde der geformte Körper für das Lenkrad aus den Formen 23 entfernt, die Nähte 17 und 17 zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 wurden oberflächenendbearbeitt unter Verwendung von Sandpapier oder Ähnlichem, und ein Färbeprozess, ein Anstreichprozess, ein Schleifprozess oder Ähnliches wurde wie erforderlich angewendet, um das Lenkrad 10 zu erhalten.

Beispiel 2

Eine hinterlegte Dekorschicht, in der ein nicht-gewebtes Polyesterstoffmaterial bei einer Flächendichte von 50 g/m² auf einer Holzlage mit einer Dicke von 0,2 mm aufgebracht wurde, war als die Dekorschicht 15 vorgesehen. Dann wurde die hinterlegte Dekorschicht unter Verwendung eines Formungsprozesses zum Bilden einer gekrümmten Oberfläche einschließlich eines Warmpressschrittes vorgeformt. Die Betriebsbedingungen für den Warmpressschritt waren auf 120°C für 2 Minuten eingestellt.
Als nächstes war ein Material, in das ein ungesättigtes Polyesterharz in Glasfasernadeln imprägniert war, so dass 30 Gewichts% an Glasfasernadeln enthalten waren, als ein SMC-Material vorgesehen.
Als nächstes wurde die untere Form 22 eines Satzes formender Formen 20 auf 140°C erwärmt, die vorgeformte Dekorschicht 15 wurde in den Hohlraum 22a der unteren Form 22 gesetzt, und das in Streifen geschnittene SMC-Material 18 wurde auf die Dekorschicht 15 aufgebracht.
Als nächstes wurde die obere Form 21 bewegt, um den Hohlraum zu schließen, und dann wurde ein Wärme- und Druckformungsschritt durchgeführt, wobei die Betriebsbedingungen wie folgt eingestellt waren: Die Temperatur der Formen war 140°C; der Formhaltedruck war 3 MPa; und der Haltezeitraum in der Form war ungefähr 3 Minuten. Nachdem diese Bedingungen für einen vorbestimmten Zeitraum gehalten wurden, wurde das integrierte Oberflächenelement 14 bestehend aus der Dekorschicht 15 und der Verstärkungsschicht 16 aus den Formen entfernt. Die Dicke des geformten Oberflächenelements 14 war ungefähr 1,5 mm.
Dann wurden unerwünschte Teile wie beispielsweise während des Formungsprozesses erzeugte Schwimmhäute vom Oberflächenelement 14 entfernt.
Als nächstes wurden das Oberflächenelement 14 für die Vorderseite des Lenkrads 10 und das Oberflächenelement 14 für die Rückseite des Lenkrads 10 im Hohlraum 24 eines Satzes formender Formen 23 so angeordnet, dass sie aneinander anstießen, während der Metallkern 12 in der Mitte davon angeordnet war.
Als nächstes wurde die obere Form 23a bewegt, um den Hohlraum zu schließen, und dann wurde ein aufschäumbares Urethanharz in den Raum zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 und dem Metallkern 12 zugeführt, um die Kernmaterialschicht 13 zu bilden, und um die Oberflächenelemente 14 und 14 und den Metallkern 12 zu integrieren, und so wurde ein geformter Körper für das Lenkrad erhalten. Im Formungsschritt für die Kernmaterialschicht 13 war die Temperatur auf 50°C eingestellt, und die Dauer war auf ungefähr 10 Minuten eingestellt.
Dann wurde der geformte Körper für das Lenkrad aus den Formen 23 entfernt, die Nähte 17 und 17 zwischen den Oberflächenelementen 14 und 14 wurden oberflächenendbearbeitt unter Verwendung von Sandpapier oder Ähnlichem, und ein Färbeprozess, ein Anstreichprozess, ein Schleifprozess oder Ähnliches wurde wie erforderlich angewendet, um das Lenkrad 10 zu erhalten.

Industrielle Anwendbarkeit

Wie oben erklärt weist das Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung Folgendes auf: ein Oberflächenelement, das gebildet wird durch Aufeinanderschichten einer Dekorschicht und einer Verstärkungsschicht; eine Kernmaterialschicht, die an der Innenseite der Oberflächenelemente angeordnet ist; einen Metallkern, der an der Innenseite der Kernmaterialschicht angeordnet ist, wobei die Oberflächenelemente, die Kernmaterialschicht und der Metallkern integriert sind, um das Lenkrad zu bilden, wobei die Verstärkungsschicht aus einem Harzmattenverbund oder einem Volumenformverbundmaterial hergestellt ist. Demgemäss hat das Lenkrad hohe mechanische Stärke wie beispielsweise Torsionsstärke, Aufprallstärke, Biegestärke und Ähnliches.
Das Herstellungsverfahren für ein Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung weist die folgenden Schritte auf: Formen eines Metallkerns; Formen eines Oberflächenelements einschließlich einer Dekorschicht und einer Verstärkungsschicht, die aufeinander geschichtet sind; und Formen einer Kernmaterialschicht zwischen dem Metallkern und dem Oberflächenelement, so dass das Kernmetall, die Kernmaterialschicht und das Oberflächenelement integriert sind, wobei die Verstärkungsschicht durch Erwärmen und Pressen eines Harzmattenverbundes oder eines Volumenformverbundmaterials gebildet wird. Demgemäss werden die Formgenauigkeit und die mechanische Stärke des Oberflächenelements, das durch Aufeinanderschichten und Integrieren der Dekorschicht und der Verstärkungsschicht gebildet wird, erhöht; daher kann das Lenkrad leicht durch Integration geformt werden. Zusätzlich wird die Formungszeit für die Verstärkungsschicht verkürzt; daher wird die Herstellungseffizienz verbessert. Des Weiteren kann, da ein Haftmittel nicht erforderlich ist, eine Verschlechterung des Erscheinungsbildes der Dekorschicht auf Grund leckenden oder überhängenden Haftmittels verhindert werden.
Das Herstellungsverfahren für ein Lenkrad gemäß der vorliegenden Erfindung kann die folgenden Schritte aufweisen: Formen eines Metallkerns; Vorformen einer Dekorschicht in eine vorbestimmte Form; Anordnen der Dekorschicht in einer Form; Anordnen eines Harzmattenverbundes oder eines Volumenformverbundmaterials an der Innenseite der Dekorschicht; Formen einer Verstärkungsschicht durch Erwärmen und Pressen des Harzmattenverbundes oder des Volumenformverbundmaterials, um mit der Dekorschicht integriert zu sein, so dass sie ein Oberflächenelement bilden; und Formen einer Kernmaterialschicht zwischen dem Metallkern und dem Oberflächenelement, so dass das Kernmetall, die Kernmaterialschicht und das Oberflächenelement integriert sind. Demgemäss wird die Anzahl der Herstellungsschritte verringert, und die Herstellungseffizienz wird verbessert.
Obwohl die Erfindung hier in Einzelheit beschrieben wurde, unter Bezugnahme auf ihre bevorzugten Ausführungsbeispiele und bestimmte beschriebene Alternativen, sei verstanden, dass diese Beschreibung nur ein Beispiel ist und nicht in einem begrenzenden Sinn gedeutet werden soll. Es sei weiter verstanden, dass zahlreiche Veränderungen in den Einzelheiten der Ausführungsbeispiele der Erfindung, und zusätzliche Ausführungsbeispiele der Erfindung, für Personen gewöhnlichen Fachkönnens offensichtlich sein werden, und von ihnen hergestellt werden können, unter Bezugnahme auf diese Beschreibung. Es wird ins Auge gefasst, dass alle solchen Veränderungen und zusätzlichen Ausführungsbeispiele innerhalb des Gedankens und des wahren Umfangs der beanspruchten Erfindung sind.

Claims

1. Ein Lenkrad (10), das Folgendes aufweist:
ein Oberflächenelement (14), das eine dekorative bzw. Dekorschicht (15) und eine Verstärkungsschicht (16) umfasst, die innerhalb der Dekorschicht aufgeschichtet ist;
eine Kernmaterialschicht (13), die an der Innenseite der Oberflächenelemente (14) angeordnet ist; und
einen Metallkern (12), der an der Innenseite der Kernmaterialschicht (13) angeordnet ist, wobei die Oberflächenelemente (14), die Kernmaterialschicht (13) und der Metallkern (12) integriert sind, um das Lenkrad (10) zu bilden,
wobei die Verstärkungsschicht (16) aus einem Blattformverbundmaterial bzw. Harzmattenverbund oder einem Volumenformverbundmaterial hergestellt ist.

2. Ein Herstellungsverfahren für ein Lenkrad (10), das die folgenden Schritte aufweist:
Vorsehen eines Metallkerns (12);
Formen eines Oberflächenelements (14) einschließlich einer Dekorschicht (15) und einer Verstärkungsschicht (16), die aufeinander geschichtet sind; und
Formen einer Kernmaterialschicht (13) zwischen dem Metallkern (12) und dem Oberflächenelement (14), so dass das Kernmetall (12), die Kernmaterialschicht (13) und das Oberflächenelement (14) integriert sind,
wobei die Verstärkungsschicht (16) durch Erwärmen und Pressen eines Harzmattenverbundes oder eines Volumenformverbundmaterials geformt wird.

3. Ein Herstellungsverfahren für ein Lenkrad (10), das die folgenden Schritte aufweist:
Vorsehen eines Metallkerns (12);
Vorformen eines dekorativen bzw. Dekorblattes (15) in eine vorbestimmte Form;
Anordnen des Dekorblattes (15) in einer Form;
Anordnen eines Harzmattenverbunds oder eines Volumenformverbundmaterials an der Innenseite des Dekorblattes (15);
Formen einer Verstärkungsschicht (16) durch Erwärmen und Pressen des Harzmattenverbunds oder des Volumenformverbundmaterials, um mit dem Dekorblatt (15) integriert zu sein, um ein Oberflächenelement (14) zu bilden; und
Formen einer Kernmaterialschicht (13) zwischen dem Metallkern (12) und dem Oberflächenelement (14), so dass das Kernmetall (12), die Kernmaterialschicht (13) und das Oberflächenelement (14) integriert sind.

4. Ein Herstellungsverfahren für ein Lenkrad (10) nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Schritt des Formens einer Kernmaterialschicht (13) das Ein- spritzen von Harz zwischen den Metallkern (12) und das Oberflächenelement (14) aufweist.