DE102006006333A1

DE102006006333A1 - Dreidimensionales Formteillaminat sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102006006333A1
Application number: DE102006006333A
Authority: DE
Inventors: Oliver Salzmann
Original assignee: Sks Sitzkomponenten & Co GmbH; Sks Sitzkomponenten & Co KG GmbH
Current assignee: Sks Sitzkomponenten & Co GmbH; Sks Sitzkomponenten & Co KG GmbH
Priority date: 2006-01-31
Filing date: 2006-02-11
Publication date: 2007-08-09

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats mit mehrschichtigem Aufbau, insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, ausgehend von einem dreidimensional geformten Träger, der einen nichtebenen Oberflächenbereich aufweist, und einem zumindest auf den nichtebenen Oberflächenbereich des Trägers aufzulaminierenden Flächenmaterial, wobei in einem Laminierschritt das Flächenmaterial unter Anpressen mittels eines an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs des Trägers angepaßten Anpreßwerkzeugs zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich flächig verbunden wird, so daß ein dreidimensionales Formteillaminat resultiert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbares dreidimensionales Formteillaminat als solches. Zudem betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats zur Herstellung von Möbeln, insbesondere Sitzmöbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen sowie die zuvor genannten Gegenstände als solche.

Im Stand der Technik wird zur Herstellung von mehrschichtigen Formteilen, welche mitunter eine thermoplastische Komponente bzw. Schicht enthalten können, derart verfahren, daß auf ein dreidimensional geformtes Material eine weitere Schicht, beispielsweise ein textiles Flächenmaterial oder dergleichen, aufgebracht bzw. dauerhaft hieran befestigt wird, wobei die Fixierung auf der Oberfläche des Materials beispielsweise mittels Aufwalzen, punktuelles Andrücken und dergleichen erfolgt. Dabei wird im Stand der Technik oftmals derart verfahren, daß die aufzubringende Schicht abschnittsweise und in einem flächenbezogen fortlaufenden Prozeß auf das Material aufgebracht wird, wobei die Fixierung oftmals mittels einer Verklebung oder dergleichen realisiert wird. Nachteilig hierbei ist jedoch, daß nichtebene Oberflächenbereiche des dreidimensionalen Materials bzw. Trägers oftmals nur unzureichend mit der weiteren Schicht beschichtet werden können, da derartige nichtebene Bereiche beispielsweise für die im Stand der Technik verwendeten Aufwalzvorrichtungen nur unzureichend erfaßt werden können, so daß eine dauerhafte Verklebung an derartigen Bereichen oftmals nicht zufriedenstellend realisiert werden kann. Insbesondere im Bereich starker Umformungen (wie starken Biegungen, Ein- bzw. Auswölbungen und dergleichen) tritt eine starke Dehn- bzw. Stauchbeanspruchung des textilen Flächenmaterials auf, was oftmals zu einer Ablösung bzw. einer Delaminierung des Flächenmaterials führen kann. Darüber hinaus tritt bei den Verfahren des Standes der Technik in bezug auf das Aufbringen weiterer Schichten auf ein vorgeformtes Material häufig eine unerwünschte Faltenbildung auf. Ein weiterer Nachteil in bezug auf die Ver fahren des Standes der Technik ist darin zu sehen, daß aufgrund des Aufwalzens bzw. partiellen Andrückens des textilen Flächenmaterials auf die dreidimensionale Struktur eine ungleichmäßige Dehnbeanspruchung des textilen Flächenmaterials resultieren kann, was zu einem uneinheitlichen Oberflächenbild führt. Aufgrund der mitunter auftretenden ungleichmäßigen und hohen Dehnbeanspruchung des textilen Flächenmaterials resultiert ein mitunter ungleichmäßiges "Aufziehen" des textilen Flächenmaterials auf das Material bzw. die Trägerstruktur, was zu hohen bzw. uneinheitlichen Rückstellkräften mit der Folge einer nachträglich Verformung des dreidimensionalen Materials führen kann. Zudem sind derartige Verfahren des Standes der Technik arbeits- und kostenintensiv.

In der auf die Anmelderin selbst zurückgehenden DE 36 12 834 A1 wird ein Textilverbundstoff vorgeschlagen, welcher aus einer mit einem Textilstoff beklebten Schaumstofflage besteht. Dabei ist es vorgesehen, den Textilstoff vor der endgültigen Formgebung auf die Schaumstofflage aufzubringen. Nachteilig ist hierbei jedoch, daß der Schaumstoff zunächst verhautet bzw. an den Oberflächenporen verschlossen werden muß. Es resultiert jedoch ein mitunter wenig belastbarer und infolge der Elastizität des Schaumstoffs wenig formstabiler Verbundstoff, der sich aufgrund des prinzipiellen Fehlens eines zusätzlichen Trägermaterials nicht für hohe Kraftbeanspruchungen eignet, wie sie im Rahmen von selbsttragenden und kraftmäßig belastbaren Strukturen, insbesondere für Sitzmöbel, gefordert werden. Darüber hinaus ist das beschriebene Verfahren aufgrund der zwingend vorgesehenen Verhautung des Schaumstoffs zeit- und kostenintensiv sowie apparativ aufwendig.

Vor diesem technischen Hintergrund besteht nunmehr die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats mit mehrschichtigem Aufbau bereitzustellen, wobei die zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise vermieden oder aber wenigstens abschwächt werden soll. Insbesondere soll ein Verfahren bereitgestellt werden, bei welchem die auf einen dreidimensionalen Träger aufzubringenden Schichten während des Laminierens einer geringen Dehn- bzw. Stauchbeanspruchung ausgesetzt sind. Dabei sollen in bezug auf das Formteillaminat starke Biegungen, Ein- und Ausbuchtungen und dergleichen dauerhaft und ohne Faltenbildung beschichtet werden, wobei ins besondere Delaminierungen oder Faltenbildungen in bezug auf die einzelnen Schichten des Formteillaminats verhindert werden sollen. Schließlich soll das Verfahren zur Herstellung des dreidimensionalen Formteillaminats eine geringe Anzahl an Verfahrensschritten aufweisen, wobei insbesondere große und nichtebene Oberflächenbereiche eines dreidimensionalen Trägers in einem einzigen Arbeitsschritt schnell und dauerhaft laminiert werden sollen. Das resultierende Formteillaminat soll selbsttragend und in hohem Maße formstabil sein, so daß es sich insbesondere zur Verwendung in Möbeln, wie Sitzmöbeln, eignet.

Zur Lösung der zuvor geschilderten Aufgabenstellung schlägt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen bzw. dreidimensional geformten Formteillaminats mit mehrschichtigem Aufbau gemäß Anspruch 1 vor. Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Verfahrensunteransprüche.

Weiterhin ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliches dreidimensionales Formteillaminat, welches sich insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen eignet, nach Anspruch 23.

Weiterhin ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein dreidimensionales Formteillaminat mit mehrschichtigem Aufbau gemäß Anspruch 24, welches einen Träger mit einem nichtebenen Oberflächenbereich aufweist, auf welchem ein Flächenmaterial flächig auflaminiert ist.

Weiterhin sind Gegenstand der vorliegenden Erfindung die Verwendung des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats zur Herstellung von Möbeln, insbesondere Sitzmöbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen gemäß Anspruch 25 sowie Möbel, insbesondere Sitzmöbel, dekorative Elemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen gemäß Anspruch 26.

Ein erster Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats mit mehrschichtigem Aufbau, insbesondere für die Herstellung von Möbeln (z. B. Sitzmöbeln), dekorativen Elementen und Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird von einem dreidimensional geformten Träger, der einen nichtebenen Oberflächenbereich aufweist, und von einem zumindest auf den nichtebenen Oberflächenbereich des Trägers aufzulaminierenden Flächenmaterial ausgegangen. Eine Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahren ist darin zu sehen, daß in einem Laminierschritt das Flächenmaterial unter Anpressen mittels eines an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs des Trägers angepaßten Anpreßwerkzeugs zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich verbunden wird, so daß ein dreidimensionales Formteillaminat resultiert.

Eine zentrale Idee der vorliegenden Erfindung liegt somit darin, ein Verfahren bereitzustellen, bei welchem ein nichtebener Oberflächenbereich eines – beispielsweise mittels Tiefziehverfahren – bereits vorgeformten und somit dreidimensionalen Trägers großflächig und in einem Arbeitsschritt mit einem Flächenmaterial dauerhaft verbunden wird, wobei auch starke Biegungen, Ein- und Ausbuchtungen, Wölbungen und dergleichen des nichtebenen Oberflächenbereichs dauerhaft laminiert werden können. Dies wird nicht zuletzt aufgrund des spezifisch an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs des Trägers angepaßten Formwerkzeugs erreicht. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens wird einer Falten- bzw. Blasenbildung, Delaminierung bzw. einer Rißbildung bzw. einem Zerreißen insbesondere des aufzubringenden Flächenmaterials selbst bei stark ausgebildeten nichtebenen Oberflächenbereichen wirksam entgegengewirkt, so daß ein sehr dauerhaftes und strapazierfähiges dreidimensionales Formteillaminat resultiert.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein dreidimensionales Formteillaminat nach der Erfindung mit einem dem Träger zugeordneten bzw. auf den Träger auflaminierten Flächenmaterial enthalten. Dabei kann das Flächenmaterial selbst einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen, wie nachfolgend noch ausführlich geschildert. Das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat kann starke Biegungen bzw. Umformungen aufweisen, wodurch individuelle, an die jeweiligen Anforderungen – beispielsweise anatomische Form gebung bei gleichzeitig hoher kraftmäßiger Belastungsfähigkeit in bezug auf Sitzmöbel – angepaßte Formen bzw. Strukturen realisiert werden können. Das erfindungsgemäß verwendete Flächenmaterial umfaßt gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein textiles Flächenmaterial, welches gewissermaßen die Oberfläche des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats bildet. Dabei kann es vorgesehen sein, daß das textile Flächenmaterial auf eine Schaumstoffschicht aufgebracht wird, welche wiederum in bezug auf das fertiggestellte dreidimensionale Formteillaminat zwischen dem textilen Flächenmaterial einerseits und dem dreidimensionalen Träger andererseits angeordnet werden kann. Auf diese Weise können Oberflächen ausgebildet werden, welche über hervorragende haptische und optische Eigenschaften verfügen, so daß sich das dreidimensionale Formteillaminat in besonderer Weise für die Herstellung von Einrichtungsgegenständen eignet. Zudem kann – wie nachfolgend noch beschrieben – auch die dem Flächenmaterial abgewandte Seite mit einem weiteren, insbesondere textilen Flächenmaterial bzw. einem weiteren, insbesondere schaumstoffartigen Träger ausgebildet sein, so daß gewissermaßen eine "Sandwich-Struktur" resultiert, bei welcher der dreidimensionale Träger sozusagen die Kernschicht des Schicht- bzw. Kompositmaterials bildet.

Erfindungsgemäß bezeichnen die Begriffe "dreidimensional" (z. B. dreidimensionales Formteillaminat) bzw. "nichteben" (z. B. nichtebener Oberflächenbereich) eine derartige Form bzw. Struktur, die von der ebenen bzw. planaren Struktur abweichende ausgeformte bzw. räumliche Bereiche aufweist, zu denen beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise Ein- bzw. Auswölbungen, Vertiefungen, Biegungen und dergleichen zu zählen sind.

Weiterhin ist der Begriff "formstabil" (z. B. formstabiles dreidimensionales Formteillaminat) erfindungsgemäß so zu verstehen, daß das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat bzw. der erfindungsgemäß verwendete dreidimensionale Träger den bei der jeweiligen Anwendung, beispielsweise im Rahmen der Herstellung von Sitzmöbeln, resultierenden Belastungen widerstehen kann bzw. diese aufzunehmen imstande ist.

Weiterhin ist unter dem Begriff "Auflaminieren" bzw. "Laminieren" (z. B. Auflaminieren des Flächenmaterials auf den Träger) ein insbesondere flächiges Verbinden bzw. Verkleben der jeweiligen Schichten des dreidimensionalen Formteillaminats zu verstehen, wobei das Verbinden der einzelnen Schichten beispielsweise mittels dem Fachmann wohlbekannter Verfahren, insbesondere Kaschierverfahren, im allgemeinen mittels geeigneter Laminiermittel, wie Klebstoffe, Schmelzklebstoffe, Schmelzkleberwebs und dergleichen, erfolgen kann. In diesem Zusammenhang sollte die flächige Verbindung bzw. Laminierung oder Kaschierung der einzelnen Schichten vorzugsweise kontinuierlich erfolgen, d. h. das Kaschiermittel wird vorzugsweise vollflächig aufgetragen. Gleichermaßen ist jedoch eine diskontinuierliche Verbindung möglich, beispielsweise durch einen punktförmigen oder rasterförmigen Auftrag des Klebstoffs. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung können die jeweiligen Schichten des dreidimensionalen Formteillaminats bzw. des Flächenmaterials durch dem Fachmann an sich bekannte Flammkaschierverfahren miteinander verbunden werden, wobei insbesondere gewährleistet sein sollte, daß zumindest eine Schicht über hitzeklebrige Eigenschaften verfügt.

Schließlich ist der Begriff "auf- und/oder gegeneinander" (beispielsweise in bezug auf die nachfolgend beschriebene Verschiebbarkeit des textilen Flächenmaterials in bezug auf die Schaumstoffschicht bei dem Laminierschritt) im Rahmen der vorliegenden Erfindung so zu verstehen, daß die jeweiligen Schichten des dreidimensionalen Formteillaminats, insbesondere der Träger einerseits sowie das Flächenmaterial andererseits, während des Umformens flächenbezogen, d. h. gewissermaßen entlang ihrer Berührungs- bzw. Kontaktflächen, verschoben werden können. Mit anderen Worten wird die Berührung bzw. der Kontakt der jeweiligen Schichtflächen zumindest im wesentlichen nicht aufgehoben bzw. unterbrochen. Vielmehr kann während der Umformung beispielsweise ein "Nachfließen" bzw. ein "Nachgleiten" der entsprechenden Schichten vorliegen, wobei die entsprechenden Schichten auch während des Auflaminierens auf den Träger weiterhin zumindest im wesentlichen in Berührung bzw. Kontakt zueinander stehen.

Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen anhand der Figuren. Es zeigt:
1A eine schematische Darstellung eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten dreidimensionalen Formteillaminats nach der Erfindung, wobei das dreidimensionale Formteillaminat einen 2-Schicht-Aufbau aufweist;
1B eine schematische Darstellung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten dreidimensionalen Formteillaminats nach der Erfindung gemäß einer alternativen Ausführungsform, wobei das dreidimensionale Formteillaminat einen 3-Schicht-Aufbau aufweist;
1C eine schematische Darstellung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteillaminats nach der Erfindung gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform, wobei das Formteillaminat einen 5-Schicht-Aufbau aufweist;
2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrensablaufs, bei welchem ein Flächenmaterial auf einen dreidimensional geformten Träger auflaminiert wird.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Teile dieselben Bezugszeichen verwendet, wobei entsprechende Eigenschaften und Vorteile erreicht werden, auch wenn eine wiederholte Beschriftung aus Vereinfachungsgründen weggelassen ist.
1 zeigt ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes dreidimensionales Formteillaminat 1 mit mehrschichtigem Aufbau 2. Das mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte dreidimensionale Formteillaminat 1 nach der Erfindung eignet sich insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen. Wie 2 zeigt, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren von einem dreidimensional geformten Träger 3, der einen nichtebenen Oberflächenbereich 3a aufweist, und einem zumindest auf den nichtebenen Ober flächenbereich 3a des Trägers 2 aufzulaminierenden Flächenmaterial 4 ausgegangen.
Wie 2 zu entnehmen ist, zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch aus, daß in einem Laminierschritt das Flächenmaterial 4 unter Anpressen mittels eines an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs 3a des Trägers 2 angepaßten Anpreßwerkzeugs 5 zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich 3a flächig verbunden wird, so daß ein dreidimensionales Formteillaminat resultiert. Das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat 1 zeichnet sich dadurch aus, daß die einzelnen Schichten des mehrschichtigen Aufbaus 2 fest miteinander verbunden sind und somit ein dreidimensionales Formteillaminat 1 resultiert, bei dem das Flächenmaterial 4 und der Träger 2 gewissermaßen unverschiebbar miteinander verbunden sind.
Wie zuvor geschildert, wird in bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren ein vorgeformter dreidimensionaler Träger 3 eingesetzt, welcher nichtebene Oberflächenbereiche 3a mit Wölbungen, Vertiefungen, Ausbuchtungen, Biegungen oder dergleichen aufweist, so daß im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch Träger 3 mit komplexer und dem jeweiligen Anwendungsbereich (z. B. für Sitzmöbel) angepaßten Formen laminiert werden können. Dabei ist der dreidimensionale Träger 3 formstabil ausgebildet.
Folglich ist auch das resultierende Formteillaminat 1 formstabil ausgebildet. Auch das erfindungsgemäße Formteillaminat weist Wölbungen, Vertiefungen, Ausbuchtungen, Biegungen und dergleichen auf.
Gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform kann das Flächenmaterial 4 einschichtig ausgebildet werden, wie es der 1A zu entnehmen ist. In diesem Fall wird als Flächenmaterial 4 ein vorzugsweise textiles Flächenmaterial 6 eingesetzt, wie es nachfolgend noch beschrieben wird.
Gemäß einer weiteren, erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform kann das Flächenmaterial 4 auch mehrschichtig ausgebildet sein, wie es den 1B und 1C zu entnehmen ist. Diesbezüglich kann das Flächenmaterial 4 ein textiles Flächenmaterial 6 sowie eine Schaumstoffschicht 7 umfassen. Die Schaumstoffschicht 7 wird erfindungsgemäß vorzugsweise zwischen dem Träger 3 und dem textilen Flächenmaterial 6 angeordnet, wie es gleichermaßen den 1B und 1C zu entnehmen ist. Mit anderen Worten wird die Schaumstoffschicht 7 zwischen dem textilen Flächenmaterial 6 und dem Träger 3 angeordnet, was während des Laminierschritts erfolgen kann.
Was das textile Flächenmaterial 6 anbelangt, so kann dieses auf die Schaumstoffschicht 7 mittels eines Laminiermittels, insbesondere Klebstoffs, vorzugsweise eines Schmelzklebstoffs, besonders bevorzugt eines Schmelzkleberwebs auflaminiert werden. Gleichermaßen ist es im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch auch möglich, daß das textile Flächenmaterial 6 auf die Schaumstoffschicht 7 infolge der Eigenklebrigkeit, insbesondere Hitzeklebrigkeit, vorzugsweise der Schaumstoffschicht 7, beispielsweise mittels dem Fachmann wohlbekannter Flammkaschierverfahren, auflaminiert wird.
Erfindungsgemäß kann beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise derart vorgegangen werden, daß das textile Flächenmaterial 6 und die Schaumstoffschicht 7 vor Durchführung des Laminierschritts vollständig oder teilweise vorlaminiert werden, so daß im Rahmen des Laminierschritts eine bereits fertig laminierte Schichtstruktur in bezug auf das Flächenmaterial 4 verwendet werden kann. Die Verbindung der einzelnen Schichten des Flächenmaterials 4 kann somit auch gemäß der oben beschriebenen Definition eine diskontinuierliche Laminierung umfassen.
Was das Flächenmaterial 4 betrifft, so liegt dies vor dem Laminierschritt vorzugsweise in einer ebenen bzw. planaren Form vor, wobei dann während des Laminierschritts gewissermaßen eine Formänderung des Flächenmaterials 4 resultiert. Diesbezüglich wird während des Laminierschritts die planare bzw. ebene Form des Flächenmaterials 4 durch Anpressen mittels des Formwerkzeugs 5 auf den nichtebene Oberflächenbereich 3a des Trägers in eine nichtebene, dreidimensionale Form 3 überführt.
Durch die Vorlaminierung der einzelnen Schichten des Flächenmaterials 4 vor dem Laminierschritt wird beispielsweise gewährleistet, daß sich die einzelnen Schichten nicht bereits vor dem Laminierschritt verschieben können. Mit anderen Worten können im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens bereits vor dem Laminierschritt fertig laminierte mehrschichtige Flächenmaterialien 4 eingesetzt werden. Die Vorlaminierung des textilen Flächenmaterials 6 auf die Schaumstoffschicht 7 kann dabei unmittelbar vor oder bei dem Laminierschritt insbesondere durch Erwärmung gelöst werden. Dieses Lösen der Vorlaminierung führt dazu, daß das textile Flächenmaterial 6 und die Schaumstoffschicht 7 während des Laminierschritts auf- und/oder gegeneinander verschoben werden können. Hierdurch kann während des Laminierschritts, bei welchem die planare bzw. ebene Form des Flächenmaterials 4 in eine gewissermaßen dreidimensionale Form überführt wird, ein "Nachfließen" bzw. "Nachgleiten" der jeweiligen Schichten des Flächenmaterials 4 resultieren, so daß die jeweiligen Schichten sozusagen aufeinander gleiten können. Auf diese Weise wird verhindert, daß einzelne Schichten des Flächenmaterials 4 beim Umformen einer übermäßigen Beanspruchung durch Dehnen und/oder Stauchen ausgesetzt werden, wodurch einer Faltenbildung, Delaminierung und/oder einer Rißbildung bzw. einem Zerreißen zusätzlich entgegengewirkt wird.
Gemäß dieser Ausführungsform wird das Laminiermittel während des Laminierschritts beispielsweise durch Erwärmen in einen flüssigen, insbesondere zähflüssigen bzw. hitzeklebrigen Zustand gebracht derart, daß die einzelnen Schichten des Flächenmaterials 4 gegeneinander verschoben werden können.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann es gleichermaßen vorgesehen sein, daß das textile Flächenmaterial 6 vor Durchführung des Laminierschritts unverbunden auf die Schaumstoffschicht 7 aufgelegt wird. In diesem Fall erfolgt eine dauerhafte Verbindung während des Laminierschritts oder aber beispielsweise unter Abkühlung unmittelbar nach dem Laminierschritt. Gemäß dieser Ausführungsform kann vor dem Laminierschritt zwischen den jeweiligen Schichten ein Laminiermittel appliziert werden.
Diesbezüglich ist der Begriff "unverbunden" derart zu verstehen, daß die Schichten nicht dauerhaft miteinander verbunden sind, was beispielsweise durch ein einfaches Aufeinanderlegen der Schichten, beispielsweise mit einhergehender bzw. zuvor durchgeführter Applikation eines Schmelzklebers bzw. Laminiermittels, erfolgen kann, wobei gemäß dieser Ausführungsform das gegebenenfalls vorhandene Laminiermittel während des Zusammenlegens der Schichten nichtklebrig ist. Somit bezieht sich der Begriff "unverbunden" auf solche Ausführungsformen, bei welchen die Schichten des Flächenmaterials 4 über eine zuvor applizierte, beim Aufeinanderlegen der Schichten nichtklebrigen Laminiermittelschicht miteinander in Kontakt stehen, wobei die einzelnen Schichten nicht miteinander verklebt sind.
Alternativ kann die Laminierung gemäß dieser Ausführungsform während des Laminierschritts auch infolge der Eigenklebrigkeit, insbesondere der Hitzeklebrigkeit, vorzugsweise der Schaumstoffschicht 7, erfolgen.
Was den Schichtaufbau des Flächenmaterials 4 anbelangt, so ist dieser nicht auf eine zuvor beschriebene Struktur oder Schichtaufbau aus einem textilen Flächenmaterial 6 und einer Schaumstoffschicht 7 beschränkt. Beispielsweise ist es erfindungsgemäß möglich, daß das Flächenmaterial 4 ein, zwei, drei, vier oder mehr Schaumstoffschichten aufweist, welche vorzugsweise mit einem textilen Flächenmaterial 6 als gewissermaßen abschließende Schicht bedeckt werden.
Was die Verbindung bzw. Laminierung des Flächenmaterials 4 als solches auf den Träger 3 anbelangt, so kann diese durch ein vor dem Laminierschritt auf die dem Träger 3 zugeordnete Seite bzw. Fläche des Flächenmaterials 4 und/oder auf die dem Flächenmaterial 4 zugeordnete Seite des Trägers 3 appliziertes Laminiermittel zustande kommen. Gemäß dieser Ausführungsform kann die Verbindung des Flächenmaterials 4 auf den Träger 3 gleichermaßen infolge der Überführung des Laminiermittels durch Erwärmen in einen flüssigen, insbesondere zähflüssigen, und/oder hitzeklebrigen Zustandstand erfolgen. Nach Beendigung des Laminierschritts wird vorzugsweise derart abgekühlt, daß das Laminiermittel aushärtet und ein stabiler Schichtverbund resultiert und somit das erfindungsgemäße Formteillaminat 1 erhalten wird.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann die Verbindung des Flächenmaterials 4 als solches auf den Träger 3 auch infolge der Eigenklebrigkeit, insbesondere Hitzeklebrigkeit des Trägers 3 und/oder des Flächenmaterials 4, insbesondere der Schaumstoffschicht 7 erfolgen. Gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform kann derart verfahren werden, daß während des Laminierschritts die in Kontakt mit dem Flächenmaterial 4 stehende Oberfläche des Trägers 3 und/oder – bei einer zuvor beschriebenen 2-Schicht- Struktur des Flächematerials 4 – die Oberfläche der Schaumstoffschicht 7, welche in Kontakt mit dem Träger 3 steht, durch Erwärmen in einen hitzeklebrigen Zustand gebracht wird. Nach Beendigung des Laminierschritts wird auch in diesem Fall abgekühlt, so daß eine feste Schichtstruktur resultiert.
Gemäß der zuvor geschilderten Verfahrensführungen wird gewährleistet, daß das Flächenmaterial 4 während des Laminierschritts gewissermaßen auf dem Träger 3 gleiten kann bzw. hierauf verschiebbar ist, so daß das Flächenmaterial 4 durch Anpressen mittels des Formwerkzeugs 5 optimal auf den nichtebenen Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 aufgebracht werden kann. Dadurch, daß die einzelnen Schichten gewissermaßen während des Laminierschritts bzw. während des Anpressens aufeinander gleiten können bzw. ein "Nachfließen" bzw. "Nachgleiten" der jeweiligen Schichten ermöglicht wird, wird einer Faltenbildung, Delaminierung und/oder einer Reißbildung bzw. eines Zerreißens wirkungsvoll entgegengewirkt.
Was das verwendete Laminiermittel im allgemeinen anbelangt, so ist dieses nicht auf hitzeklebrige Klebstoffe beschränkt. Die vorliegende Erfindung umfaßt gleichermaßen derartige Ausführungsformen, bei welchem als Laminiermittel beispielsweise Dispersions- bzw. Reaktivklebstoffe verwendet werden, welche bei Zimmertemperatur aushärten. Gemäß dieser Ausführungsform kann ein Erwärmen vor bzw. während des Laminierschrittes mitunter entfallen. Die Anpreßdauer ist dann derart zu wählen, daß gewährleistet ist, daß der Klebstoff zumindest im wesentlichen vollständig aushärtet.
Diesbezüglich wird derart verfahren, daß das Laminiermittel bzw. der Klebstoff vor seiner Aushärtung auf die zu verbindenden Schichten aufgebracht wird und der Laminierschritt vor Aushärtung des Klebstoffs durchgeführt wird bzw. der Klebstoff beim Anpressen des Flächenmaterials 4 auf den Träger 3 aushärtet, so daß ein stabiler Verbund resultiert.
Nach Beendigung des Laminierschritts resultiert somit ein dreidimensionales Formteillaminat, wie es in 1 und 2D beispielhaft dargestellt ist, bei welchem das Flächenmaterial 4 und der Träger 3 unverschiebbar miteinander verbunden werden bzw. sind. Wie zuvor beschrieben, kann das Verbinden durch ein Abkühlen beispielsweise auf Raumtemperatur bzw. durch ein einfa ches Aushärten der verwendeten Klebstoffe bzw. Laminiermittel realisiert werden.
Was den Träger 3 anbelangt, so kann diesbezüglich ein nichtporöses bzw. nichtgeschäumtes Material verwendet werden. Mit anderen Worten ist der Träger 3 vorzugsweise massiv bzw. als solcher hohlraumfrei ausgebildet. Hierdurch wird eine besonders gute Formstabilität bzw. mechanische Stabilität erreicht. Der Träger 3 sollte somit aus einem formstabilen Material bestehen. Diesbezüglich können rein beispielhaft und in nichtbeschränkender Weise Kunststoffe, wie thermoplastische Kunststoffe, Holz, Metall, insbesondere Aluminium, oder dergleichen verwendet werden. Als geeignete Kunststoffmaterialien für den Träger 3 kommen z. B. Polymere bzw. Copolymere in Betracht. Diesbezüglich können vorzugsweise Polyolefine, Vinylpolymere, Polyamide, Polyester, Polycarbonate (Thermoplaste) verwendet werden. Beispielsweise kann das Material des Trägers 3 Polyolefine, insbesondere Polyethylen oder Polypropylen, besonders bevorzugt Polypropylencopolymerisate oder aber Acrylnitril/Butadien/Styrol-Copolymerisate umfassen. Wie zuvor beschrieben, wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ein bereits vorgeformter dreidimensionaler Träger 3 eingesetzt. Was die Herstellung des dreidimensionalen Trägers 3 anbelangt, so kann dieser vor Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mittels dem Fachmann wohlbekannter Umformverfahren hergestellt sein. Diesbezüglich kommen beispielsweise Tiefziehen, Thermoformen und dergleichen in Betracht. Der Fachmann ist jederzeit in der Lage, das gewählte Herstellungsverfahren in Abhängigkeit von dem für den dreidimensionalen Träger 3 eingesetzten Material auszuwählen.
Die Dicke des dreidimensionalen Trägers 3 kann dabei in weiten Bereichen variieren. Erfindungsgemäß bevorzugt kann der Träger 3 diesbezüglich eine Dicke von 1 mm bis 20 mm, vorzugsweise 1,5 mm bis 5 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 2,5 mm bis 7 mm, ganz besonders bevorzugt 3 mm bis 5 mm, aufweisen. Allerdings kann von diesen Werten anwendungsbezogen oder einzelfallbedingt abgewichen werden, beispielsweise wenn das dreidimensionale Formteillaminat 1 beispielsweise für besonders belastbare Möbel verwendet werden soll, wobei die Dicke des Trägers 3 dann 15 mm übersteigen kann.
Was das im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte textile Flächenmaterial 6 anbelangt, so kann dieses ein Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Gelege, vorzugsweise ein Gewebe, sein. Darüber hinaus ist es jedoch gleichermaßen möglich, daß das textile Flächenmaterial 6 beispielsweise ein Leder oder ein Kunstleder ist. Gleichermaßen kommen als Flächenmaterial 6 auch folienartige Kunststoffe und dünnwandige Metallfolien in Betracht. Insbesondere kann das textile Flächenmaterial 6 derart ausgebildet sein, daß es zumindest im wesentlichen lichtdicht ist.
Das Flächengewicht des textilen Flächenmaterials 6 kann in großen Bereichen variieren. So kann das textile Flächenmaterial 6 ein Flächengewicht von 25 bis 600 g/m², insbesondere 50 bis 500 g/m², vorzugsweise 100 bis 400 g/m², aufweisen.
Gemäß einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform ist das textile Flächenmaterial 6 reversibel dehnfähig und/oder insbesondere bielastisch, d. h. in beiden Richtungen dehnbar bzw. hochelastisch. Dabei kann das textile Flächenmaterial 6 eine Dehnbarkeit in mindestens eine Richtung, vorzugsweise in Längs- und Querrichtung, von mindestens 5 %, insbesondere mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 %, aufweisen, um den beim Laminierschritt gegebenenfalls auftretenden Längen- bzw. Breitenänderungen ohne Zerreißen folgen zu können.
Gemäß einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform wird als textiles Flächenmaterial 6 ein insbesondere bielastisches Gewebe eingesetzt, welches beispielsweise eine Elastizität in Kettrichtung von etwa 35 % oder mehr und in Schußrichtung eine Elastizität von 20 % oder mehr aufweist. Zur Herstellung eines solchen bielastischen Gewebes können beispielhaft und in nichtbeschränkender Weise spezielle elastische Zwirne eingesetzt werden, wie sie beispielsweise in der auf die Anmelderin selbst zurückgehenden EP 0 036 948 A1 beschrieben sind, deren gesamter Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. Hierbei handelt es sich insbesondere um einen elastischen Zwirn, bei welchem ein Elastomerfaden von etwa 140 bis 200 Denier mit zwei Garnen, deren Stärke jeweils etwa 1/10 des Elastomerfadens beträgt, haftend verzwirnt ist, wobei als Garne vorzugsweise im Rotorverfahren hergestellte OE-Garne ("Offenes-Ende-Garne") aus Polyvi nylchlorid-, Polyvinylcyanid-, Polyacrylnitril- und/oder Wollfäden verwendet werden. Gleichermaßen kann erfindungsgemäß ein bielastisches Gewebe verwendet werden, welches in der ebenfalls auf die Anmelderin selbst zurückgehenden DE 28 57 498 C2 beschrieben ist, deren Inhalt hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann ein bielastisches Gewebe verwendet werden, welches ein Gewicht von 350 g/m² bei einer Elastizität in Kettrichtung von mindestens 35 % und einer Elastizität in Schußrichtung von mindestens 20 % aufweist. Ein derartiges Gewebe kann, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gewebes, beispielsweise etwa 4,8 % Elastan^®, etwa 89,3 % Polyester und etwa 5,9 % Polyamid umfassen. Erfindungsgemäß ist es gleichermaßen möglich, daß das textile Flächenmaterial 6 zusätzlich imprägniert, beschichtet oder dergleichen ist, um das textile Flächenmaterial 6 beispielsweise flammhemmend auszurüsten bzw. um die Schmutzabweisung zu erhöhen.
Als Schaumstoffschicht 7 kann vorzugsweise ein Schaumstoff, insbesondere auf Basis von Polyolefinen oder Polyurethanen, vorzugsweise Polyolefinen, verwendet werden. Diesbezüglich können geschlossenporige und/oder geschlossenzellige Schaumstoffe verwendet werden. Derartige Schaumstoffe weisen im allgemeinen eine geringere Komprimierbarkeit als offenporige Schäume auf. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats 1 resultiert auf diese Weise unter Belastung eine optimale elastische und reversible Komprimierbarkeit. Beispielsweise liegt unter Beanspruchung bei einer Sitzbelastung ("Hinsetzen") eine Komprimierung des Schaumstoffs vor, so daß aufgrund der guten Anpassung an den Benutzer ein angenehmes und bequemes Sitzgefühl resultiert, während nach Belastung ("Aufstehen") der Schaumstoff seine ursprüngliche Dicke wieder einzunehmen imstande ist.
Die Schaumstoffschicht 7 kann eine Dicke von 1 mm bis 50 mm, insbesondere 2 mm bis 40 mm, vorzugsweise 3 mm bis 30 mm, bevorzugt 4 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 20 mm, aufweisen, wobei die Dicke – in Abhängigkeit von dem gewünschten Einsatzbereich – in weiten Bereichen variieren und gegebenenfalls von den angegebenen Bereichen abweichen kann.
Was die Rohdichte der Schaumstoffschicht 7 anbelangt, so kann diese 5 bis 250 kg/m², insbesondere 10 bis 150 kg/m², vorzugsweise 20 bis 100 kg/m², bevorzugt 25 bis 95 kg/m², betragen.
Für weitere Ausführungen betreffend den Träger 3, das textile Flächenmaterial 6 sowie die Schaumstoffschicht 7, kann auf die auf die Anmelderin selbst zurückgehenden Patentanmeldungen DE 10 2005 062 353 vom 23. Dezember 2005 sowie DE 10 2005 062 351 vom 23. Dezember 2005 verwiesen werden, deren gesamter Offenbarungsgehalt hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist.
Wie der 1C zu entnehmen ist, kann es in bezug auf das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat 1 gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform vorgesehen sein, daß vorzugsweise auf der dem Flächenmaterial 4 abgewandten Seite des Trägers 3 ein weiteres textiles Flächenmaterial 6', insbesondere wie zuvor in bezug auf das textile Flächenmaterial 6 definiert, und/oder eine weitere Schaumstoffschicht 7', insbesondere wie zuvor in bezug auf die Schaumstoffschicht 7 definiert, angeordnet wird. Gemäß dieser Ausführungsform resultiert gewissermaßen eine 4-Schicht- oder 5-Schicht-Struktur, bei welcher der Träger 3 gewissermaßen den Kern bzw. die Kernschicht bildet, auf welchem beidseitig jeweils ein Flächenmaterial 6 bzw. 6' und/oder eine Schaumstoffschicht 7 bzw. 7' auflaminiert ist. Dabei können die textilen Flächenmaterialien 6 bzw. 6' sowie die Schaumstoffschichten 7 bzw. 7' jeweils identisch oder voneinander verschieden ausgebildet werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens ein dreidimensionales Formteillaminats 1 nach der Erfindung erhalten, welches einen Schichtaufbau, umfassend einen Träger 3, insbesondere wie zuvor definiert, eine auf den Träger 3 auflaminierte Schaumstoffschicht 7, insbesondere wie zuvor definiert, und ein auf der dem Träger 3 abgewandten Seite der Schaumstoffschicht 7 auflaminiertes textiles Flächenmaterial 6, insbesondere wie zuvor definiert, aufweist. Eine derartige 3-Schicht-Struktur ist in 1B bzw. 2D dargestellt.
Was das erfindungsgemäße Verfahren anbelangt, so kann es vorgesehen sein, daß das Flächenmaterial 4 bei bzw. vor dem Laminierschritt insbesondere an den Randbereichen des Flächenmaterials 4 in einem dem Fachmann zu diesem Zweck hinlänglich bekannten Halterahmen befestigt bzw. fixiert wird. Der Halterahmen dient gewissermaßen der Fixierung des Flächenmaterials 4 und/oder dessen Vorspannung, bevor das Flächenmaterial 4 mittels des Anpreßwerkzeugs 5 an bzw. auf den Träger 3 gepreßt wird. Gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es vorgesehen sein, daß das Flächenmaterial 4 derart in den Halterahmen eingesetzt wird, daß – bei einer zwei- bzw. mehrschichtigen Ausführung des Flächenmaterials 4 mit einem textilen Flächenmaterial 6 sowie mindestens einer Schaumstoffschicht 7 – insbesondere das textile Flächenmaterial 6 bei dem Laminierschritt auf der Schaumstoffschicht 7 verschoben werden kann. Mit anderen Worten wird der Halterahmen derart eingestellt, daß das textile Flächematerial 6 durch den Halterahmen nicht vollständig fixiert bzw. eingeklemmt wird, so daß das textile Flächenmaterial 6 bei der Umformung gewissermaßen auch in den von dem Halterahmen fixierten Randbereichen gleiten bzw. fließen kann. Denn hierdurch wird die gesamte Verschiebbarkeit des Flächenmaterials in bezug auf den Träger 3 während des Laminierschritts zusätzlich verbessert, wodurch besonders gute Resultate hinsichtlich des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats 1 erreicht werden.
Was den Träger 3 anbelangt, so kann dieser während des Laminierschritts in einem Formwerkzeug 8 (nicht dargestellt) eingelegt werden derart. Hierbei kann der Träger 3 in das Formwerkzeug 8 eingelegt bzw. aufgenommen werden derart, daß die dem nichtebenen Oberflächenbereich 3a abgewandte Seite des Trägers 3 dem Formwerkzeug 8 zugewandt wird bzw. daß der zu laminierende nichtebene Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 von dem Formwerkzeug 8 abgewandt wird. Durch die Verwendung eines zusätzlichen Formwerkzeugs 8 wird gewährleistet, daß der dreidimensionale Träger 3 während des Laminierschritts nicht übermäßig verformt wird. Das Formwerkzeug 8, welches vorzugsweise eine zu der dem Formwerkzeug 8 zugewandten Seite des Trägers 3 komplementäre Form bzw. Struktur aufweist, dient somit gewissermaßen der Unterstützung des Trägers 3 bei dem Laminierschritt.
Was die Verfahrensdurchführung anbelangt, so zeigt 2A, daß das Flächenmaterial 4 zunächst im Bereich des zu laminierenden nichtebenen Oberflächenbereichs 3a zwischen dem Anpreßwerkzeug 5 und dem dreidimensionalen Träger 3 angeordnet wird. In einem weiteren Verfahrensschritt, wie in 2B zu sehen, wird das Anpreßwerkzeug 5 in Verschieberichtung R in Richtung des Trägers 3 bewegt, so daß das Flächenmaterial 4 an den zu laminierenden nichtebenen Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 angepreßt wird. Wie 2B weiterhin zeigt, wird das Flächenmaterial 4 während des Laminierschritts mittels des Anpreßwerkzeugs 5 auf den Träger 3 gepreßt. Dabei ist die Form des Anpreßwerkzeugs 5 zumindest im wesentlichen komplementär zu dem nichtebenen Oberflächenbereich 3a des Trägers 3. Mit anderen Worten sind das Anpreßwerkzeug 5 einerseits und der zu laminierende Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 gewissermaßen nach dem "Schlüssel/Schloß-Prinzip" ausgebildet, wobei dem Anpreßwerkzeug 5 sozusagen die Funktion eines Stempels zukommt, so daß eine optimale Paßform des Anpreßwerkzeugs 5 auf den Träger 3 vorliegt. Hierdurch resultiert ein ganzflächiges Anpressen bzw. Auflaminieren des Flächenmaterials 4 auf den Träger 3, wodurch eine besonders gute Laminierung ohne Falten- bzw. Blasenbildung erreicht wird. Während des Laminierschritts kann dabei vorzugsweise derart erwärmt werden, daß die zuvor beschriebenen Laminiermittel flüssig bzw. zähflüssig werden bzw. eine Hitzeklebrigkeit mindestens einer der Schichten erreicht wird, wodurch ein Verkleben der Schichten ermöglicht wird. Im weiteren Verlauf des Laminierschritts kann das Formteillaminat vorzugsweise auf Raumtemperatur abgekühlt werden, wodurch ein Aushärten des Laminiermittels bzw. ein Aushärten der zuvor hitzeklebrigen Schichten bzw. Oberflächen erfolgt, wodurch ein dauerhafter Verbund in bezug auf das dreidimensionale Formteillaminat 1 nach der Erfindung resultiert. 2C zeigt das Entfernen des Anpreßwerkzeugs 5 von dem erhaltenen dreidimensionalen Formteillaminats 1 nach der Erfindung durch Verschiebung des Anpreßwerkzeugs 5 in Verfahrrichtung R'. Es resultiert ein erfindungsgemäßes dreidimensionales Formteillaminat 1, wie es in 2D dargestellt ist.
Ein großer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, daß in bezug auf das Anpreßwerkzeug 5 bzw. das Formwerkzeug 8 dieselben Anpreßwerkzeuge bzw. Formwerkzeuge verwendet werden können, wie sie bereits für die Herstellung des dreidimensionalen Trägers 3 verwendet worden ist. Mit ande ren Worten kann das erfindungsgemäße Verfahren in derselben Umformanlage – beispielsweise eine Tiefzieh- oder Thermoformanlage – durchgeführt werden, wie sie bereits zur Herstellung des Trägers 3 eingesetzt wurde. Hierdurch entfallen weitere aufwendige Apparaturen.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung – gemäß einem weiteren Gegenstand der vorliegenden Erfindung – ein dreidimensionales Formteillaminat 1, insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Wie 1 sowie 2D zeigen, weist das erfindungsgemäße Formteillaminat 1 einen mehrschichtigen Aufbau 2 auf, wobei das Formteillaminat 1 einen dreidimensional geformten Träger 3 mit einem nichtebenen Oberflächenbereich 3a und ein zumindest auf den nichtebenen Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 auflaminiertes Flächenmaterial 4 aufweist, wobei das Flächenmaterial 4 unter Anpressen zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich 3a des Trägers 3 flächig zu einem Formteillaminat 1 verbunden ist. Das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat 1 weist den Vorteil auf, daß es aufgrund der spezifischen Verfahrensweise gegenüber dem Stand der Technik über signifikant verbesserte Produkteigenschaften verfügt. So weist das dreidimensionale Formteillaminat 1 nach der Erfindung eine verringere Falten- bzw. Blasenbildung und aufgrund des stabilen Schichtverbunds eine deutlich verminderte Delaminierung auf. Zudem liegen aufgrund der Verschiebbarkeit der jeweiligen Schichten während des Laminierschritts gewissermaßen geringere Rückstellkräfte vor, da das Flächenmaterial 4 mit einer geringeren Spannung aufgetragen bzw. laminiert ist. Somit weist das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat 1 eine deutlich verbesserte Delaminierungsbeständigkeit als auch eine signifikant verbesserte Formstabilität auf.
Das dreidimensionale Formteillaminat 1 nach der Erfindung kann insbesondere für oder zur Herstellung von Möbeln, insbesondere Sitzmöbeln, bzw. Einrichtungsgegenständen zu Zwecken einer Innengestaltung gewissermaßen als Interieur sowie zu Zwecken einer Außengestaltung gewissermaßen als Exterieur eingesetzt werden. Insbesondere eignen sich die erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminate zur Herstellung von Sitzmöbeln, wobei der Begriff "Sitzmöbel" sehr breit zu verstehen ist: So betrifft der Begriff "Sitzmöbel" Sitzgelegenheiten bzw. Sitzelemente aller Art, wie beispielsweise und in nichtbeschränkender Weise Bänke, Stühle, Sessel, Sofas, Couchgarnituren, Hocker, Fahrradsättel und dergleichen. Dabei kann das Sitzmöbel dergestalt sein, daß es aus einem erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminat besteht, oder zumindest ein derartiges erfindungsgemäßes Formteillaminat aufweist. Insbesondere kann das erfindungsgemäße dreidimensionale Formteillaminat z. B. starke Biegungen bzw. ausgeformte Bereiche aufweisen, so daß problemlos eine Anpassung des aus dem erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats hergestellten Sitzmöbels an die Anatomie des Benutzers erfolgen kann. Ein weiterer Anwendungsbereich ist beispielsweise die Verwendung des erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminats für Sitzmöbel in öffentlichen Verkehrsmittel, da aufgrund der zuvor beschriebenen spezifischen Schichtstruktur mit der flächigen Laminierung eine hohe Schmutzresistenz resultiert. Zudem kann das dreidimensionale Formteillaminat nach der Erfindung als dekoratives Element beispielsweise in Form von Kabelverkleidungen, Trennwänden, Abdeckungen und dergleichen verwendet werden. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Formteillaminat auch im Bereich der Automobilindustrie, beispielsweise als Kraftfahrzeugtürverkleidungen, Armaturenbretter und dergleichen, eingesetzt werden.
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung gleichermaßen Möbel, insbesondere Sitzmöbel, dekorative Elemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen, welche mindestens ein erfindungsgemäßes dreidimensionales Formteil, insbesondere wie zuvor definiert, aufweisen.
Für weitere Ausführungen in bezug auf die dreidimensionale Formteillaminate nach der Erfindung sowie auf die erfindungsgemäßen Möbel und dergleichen kann auf die Ausführungen betreffend das erfindungsgemäße Verfahren verwiesen werden, welche hier entsprechend gelten.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats, die dreidimensionalen Formteillaminate nach der Erfindung als solche und daraus hergestellte Einrichtungsgegenstände, wie Möbel, insbesondere Sitzmöbel, und dergleichen weisen zahlreiche Vorteile auf, von denen rein beispielhaft die folgenden genannt werden sollen.

• Die Ausbildung der Schichtstruktur unter Verwendung eines an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs des Trägers angepaßten Anpreßwerkzeugs ermöglicht eine vollflächige und dauerhafte Verbindung aller Schichten im fertigen Formteillaminat, wobei auch starke Biegungen bzw. Wölbungen dauerhaft beschichtet bzw. laminiert werden können. Dabei ist die Faltenbildung deutlich reduziert und eine Delaminierung tritt auch unter starker Beanspruchung nicht auf.
• Die Herstellung des dreidimensionalen Formteillaminats nach der Erfindung umfaßt eine geringe Anzahl an Verfahrensschritten sowie einen minimierten Werkzeugaufwand, da beispielsweise ein Anpreßwerkzeuge bzw. Formwerkzeuge verwendet werden können, welche bereits zur Herstellung des dreidimensionalen Trägers verwendet wurden. Folglich handelt es sich um ein äußerst kostengünstiges und apparativ wenig aufwendiges Herstellungsverfahren.
• Aufgrund des speziellen Schichtaufbaus mit einem formstabilen bzw. massiven Träger weisen die erfindungsgemäßen dreidimensionalen Formteillaminate eine hohe Stabilität auf, so daß sie für zahlreiche Anwendungen anwendbar sind, beispielsweise zur Verwendung in oder als Sitzmöbel.
• Durch die individuelle Ausgestaltung der einzelnen Schichten ist eine hohe Variation und Beeinflussung der jeweiligen Produkteigenschaften möglich – bei gleichzeitig hoher Attraktivität und individueller Gestaltbarkeit der Oberfläche (Stoffbezug).

Weitere Ausgestaltungen, Abwandlungen und Variationen der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann beim Lesen der Beschreibung ohne weiteres erkennbar und realisierbar, ohne daß er dabei den Rahmen der vorliegenden Erfindung verläßt.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen Formteillaminats (1) mit mehrschichtigem Aufbau (2), insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, ausgehend von einem dreidimensional geformten Träger (3), der einen nichtebenen Oberflächenbereich (3a) aufweist, und einem zumindest auf den nichtebenen Oberflächenbereich (3a) des Trägers (3) aufzulaminierenden Flächenmaterial (4), dadurch gekennzeichnet, daß in einem Laminierschritt das Flächenmaterial (4) unter Anpressen mittels eines an die Form des nichtebenen Oberflächenbereichs (3a) des Trägers (3) angepaßten Anpreßwerkzeugs (5) zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich (3a) flächig verbunden wird, so daß ein dreidimensionales Formteillaminat (1) resultiert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteillaminat (1) formstabil ausgebildet wird und/oder daß das Formteillaminat (1) Wölbungen, Vertiefungen, Ausbuchtungen, Biegungen oder dergleichen aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenmaterial (4) einschichtig ausgebildet wird, insbesondere wobei als Flächenmaterial (4) ein textiles Flächenmaterial (6) eingesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenmaterial (4) mehrschichtig ausgebildet wird, insbesondere wobei das Flächenmaterial (4) ein textiles Flächenmaterial (6) und eine Schaumstoffschicht (7) umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffschicht (7) zwischen dem textilen Flächenmaterial (6) und dem Träger (3) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Flächenmaterial (6) auf die Schaumstoffschicht (7) mittels eines Laminiermittels, insbesondere Klebstoffs, vorzugsweise eines Schmelzklebstoffs, besonders bevorzugt eines Schmelzkleberwebs, auflaminiert wird oder daß das textile Flächenmaterial (6) auf die Schaumstoffschicht (7) infolge der Eigenklebrigkeit, insbesondere Hitzeklebrigkeit, vorzugsweise der Schaumstoffschicht (7), auflaminiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Flächenmaterial (6) und die Schaumstoffschicht (7) vor Durchführung des Laminierschritts vollständig oder teilweise vorlaminiert werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorlaminierung des textilen Flächenmaterials (6) auf die Schaumstoffschicht (7) unmittelbar vor oder bei dem Laminierschritt insbesondere durch Erwärmung gelöst wird derart, daß das textile Flächenmaterial (6) und die Schaumstoffschicht (7) während des Laminierschritts auf- und/oder gegeneinander verschoben werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Flächenmaterial (6) vor Durchführung des Laminierschritts unverbunden auf die Schaumstoffschicht (7) aufgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminierung des textilen Flächenmaterials (6) auf die Schaumstoffschicht (7) während des Laminierschritts erfolgt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminierung des Flächenmaterials (4) auf den Träger (3) durch ein vor dem Laminierschritt appliziertes Laminiermittel zustande kommt, insbesondere wobei die Laminierung des Flächenmaterials (4) auf den Träger (3) infolge der Überführung des Laminiermittels durch Erwärmen in einen flüssigen, insbesondere zähflüssigen, und/oder hitzeklebrigen Zustand erfolgt und nach Beendigung des Laminierschritts abgekühlt wird.
Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung des Flächenmaterials (4) auf den Träger (3) infolge der Eigenklebrigkeit, insbesondere Hitzeklebrigkeit, des Trägers (3) erfolgt, insbesondere wobei während des Laminierschritts zumindest die in Kontakt mit dem Flächenmaterial (4) stehende Oberfläche des Trägers (3) durch Erwärmen in einen hitzeklebrigen Zustand gebracht wird und nach Beendigung des Laminierschritts abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenmaterial (4) und der Träger (3) insbesondere durch Abkühlen unverschiebbar miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3) nichtporös und/oder nichtgeschäumt ausgebildet wird und/oder daß als Material für den Träger (3) ein thermoplastisches, insbesondere hitzeklebriges Material verwendet wird und/oder daß als Material für den Träger (3) ein formstabiles Material, insbesondere Kunststoff, Holz, Metall, insbesondere Aluminium, verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaumstoffschicht (7) ein Schaumstoff, insbesondere auf Basis von Polyolefinen oder Polyurethanen, vorzugsweise Polyolefinen, verwendet wird, insbesondere wobei als Schaumstoffschicht (7) ein geschlossenporiger und/oder geschlossenzelliger Schaumstoff verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als textiles Flächenmaterial (6) ein Gewebe, Gewirke, Gestricke oder Gelege, vorzugsweise ein Gewebe, verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise auf der dem Flächenmaterial (4) abgewandten Seite des Trägers (3) ein weiteres Flächenmaterial (6'), insbesondere wie in Anspruch 16 definiert, und/oder eine weitere Schaumstoffschicht (7'), insbesondere wie in Anspruch 15 definiert, angeordnet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das dreidimensionale Formteillaminat (1) einen Schichtaufbau, umfassend einen Träger (3), insbesondere wie in Anspruch 14 definiert, eine auf den Träger (3) auflaminierte Schaumstoffschicht (7), insbesondere wie in Anspruch 15 definiert, und ein auf der dem Träger (3) abgewandten Seite der Schaumstoffschicht (7) auflaminiertes textiles Flächenmaterial (6), insbesondere wie in Anspruch 16 definiert, aufweist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenmaterial (4) bei dem Laminierschritt insbesondere an den Randbereichen des Flächenmaterials (4) in einem Halterahmen befestigt ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anpreßwerkzeug (5) zumindest im wesentlichen komplementär zu dem nichtebenen Oberflächenbereich (3a) des Trägers (3) ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (3) während des Laminierschritts in ein Formwerkzeug (8) eingelegt wird, insbesondere wobei der Träger (3) in das Formwerkzeug (8) eingelegt wird derart, daß die dem nichtebenen Oberflächenbereich (3a) abgewandte Seite des Trägers (3) dem Formwerkzeug (8) zugewandt wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Form des Formwerkzeugs (8) zumindest im wesentlichen komplementär zu der dem Formwerkzeug (8) zugewandten Seite des Trägers (3) ist.
Dreidimensionales Formteillaminat (1), insbesondere für die Herstellung von Möbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22.
Dreidimensionales Formteillaminat (1) mit mehrschichtigem Aufbau (2), insbesondere für die Herstellung von Möbeln, insbesondere Sitzmöbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen, wobei das Formteillaminat (1) einen dreidimensional geformten Träger (3) mit einem nichtebenen Oberflächenbereich (3a) und ein zumindest auf den nichtebenen Oberflächenbereich (3a) des Trägers (3) auflaminiertes Flächenmaterial (4) aufweist, wobei das Flächenmaterial (4) unter Anpressen zumindest mit dem nichtebenen Oberflächenbereich (3a) des Trägers (3) flächig zu einem Formteillaminat (1) verbunden ist.
Verwendung eines dreidimensionalen Formteillaminats (1) nach Anspruch 23 oder 24 zur Herstellung von Möbeln, insbesondere Sitzmöbeln, dekorativen Elementen, Hohlraumkanälen, Automobilzubehör und dergleichen.
Möbel, insbesondere Sitzmöbel, dekorative Elemente, Hohlraumkanäle, Automobilzubehör und dergleichen, aufweisend mindestens ein dreidimensionales Formteillaminat (1) nach Anspruch 23 oder 24.