-
-
Reflektor aus faserverstärktem Kunststoff und Verfahren
-
zu seiner Hertsellung Die Erfindung betrifft einen Reflektor, der
aus faserverstärktem Kunststoff (im weiteren kurz FK genannt) besteht und ein Verfahren
zu seiner Herstellung. Insbesondere beschreibt sie einen Reflektor, der aus FK hergestellt
ist, welcher Licht im Bereich von Infrarotlicht bis zu sichtbarem Licht reflektiert.
-
Fig. 1 und 2 sind jeweils Schnittansichten durch herkömmliche Reflektoren.
-
In Fig. 1 bezeichnet Bezugszahl 1 einen Haltekörper aus einem Material
wie Metall, Bezugszeichen 2 bezeichnet eine Stütze für einen Reflektor, welche aus
demselben Material wie der Haltekörper hergestellt sein kann, Bezugszeichen 3 bezeichnet
ein Metallsubstrat für den Reflektor aus einem Werkstoff wie Edelstahl und mit konkaver
Oberfläche, Bezugszeichen 4 bezeichnet eine aufplattierte Schicht, die auf der Oberfläche
des Metallsubstrats 3 aufgebracht ist, und Bezugszeichen 5 bezeichnet eine reflektierende
Membran, wie eine aufgedampfte Membran aus z. B. Aluminium, die auf der äußeren
Ober-
~ v B fläche der aufplattierten Schicht 4 ausgebildet ist.
-
In Fig. 2 bezeichnet Bezugszeichen 3' ein Glassubstrat mit einem kleinen
linearen Ausdehnungskoeffizienten, wie Pyrex (Warenzeichen der Firma Corning Glass
Works).
-
Bei herkömmlichen Reflektoren obiger Bauart wird Licht im Bereich
von Infrarotlicht bis zu sichtbarem Licht mittels der reflektierenden Membran 5
reflektiert, welche durch Aufdampfen auf die Stirnfläche der aufplattierten Schicht
4 des genau geformten und rein polierten Reflektors gebildet ist.
-
Die herkömmlichen Reflektoren sind schwer und es ist schwierig, sie
zu transportieren, zu installieren, für Reparaturen zu entfernen usw. Weiterhin
war es notwendig, die Steifigkeit durch widerstandsfähige Materialien wie Metall
für den Haltekörper 1 und die Stütze des Reflektors 2 zu erhöhen. Dies resultierte
in hohem Gewicht sowohl des Haltekörpers als auch des Reflektors.
-
Wenn der Reflektor mit Hilfe eines Metallsubstrats hergestellt ist,
welches normalerweise schlechte Wärmestrahlungseigenschaften und einen großen linearen
Ausdehnungskoeffizienten hat, entstehen Verformungen des Reflektors aufgrund angehobener
Temperaturen während langer Betriebsdauer für sichtbares Licht.
-
Dies macht eine Temperaturregelung für den Reflektor unvermeidlich.
-
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Nachteile der herkömmlichen
Reflektoren zu eliminieren und einen Reflektor bereitzustellen,
der
aus FK herstellbar ist, welches wenig Gewicht, hohe Steifigkeit und thermische Stabilität
aufweist.
-
Es ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum
Herstellen eines Reflektors aus FK mit hochgenauen Abmessungen und ohne die Notwendigkeit
einer Wärmesteuerung anzugeben.
-
Es weiterhin ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum
Herstellen eines Reflektors aus FK zu schaffen, das durch Anwenden eines Formlösemittels
komplizierte Schleifvorgänge überflüssig macht, und dadurch die Effizienz der Herstellung
erhöht.
-
Weiterhin ist ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen
eines Reflektors aus FK zu schaffen, bei dem ein geformtes Reflektorsubstrat leicht
von einer Form gelöst werden kann, ohne daß ein Formlösemittel benötigt wird, und
wobei die Oberfläche des von der Form entfernten Reflektorsubstrats so wie sie ist
genutzt werden kann, oder durch das Aufbringen einer aufgedampften Membran auf dieser
Oberfläche, als eine reflektierende Oberfläche des Reflektors genutzt werden kann.
-
zur Lösung dieser Aufgabe schafft die Erfindung einen Reflektor, welcher
eine faserverstärkte Kunststoffplatte mit konkaver Gestalt, eine reflektierende
Membran die gleichmäßig auf der konkaven Oberfläche der faserverstärkten Kunststoffplatte
aufgebracht ist, und vorzugsweise eine Stütze umfaßt, welche diese Platte zu einem
unbeweglichen Teil verankern soll.
-
Weiterhin schafft die Erfindung ein Verfahren zum
Herstellen
eines Reflektors aus faserverstärktem Kunststoff, welches folgende Schritte umfaßt:
einen ersten Schritt des Herstellens einer Form aus einem Werkstoff mit einem kleinen
linearen Ausdehnungskoeffizienten und mit einer spiegelpolierten Oberfläche zum
Herstellen eines Reflektors, einen zweiten Schritt des Aufdampfens eines Metalles
mit einem hohen Reflexionsfaktor auf die Oberfläche der Form zum Herstellen einer
metallischen Membran, einen dritten Schritt zum Formen einer faserverstärkten Kunststoffplatte
auf der aufgedampften metallischen Membran, und einen vierten Schritt des Erhitzens
und Pressens eines laminierten Körpers aus der metallischen Membran und der Platte
zum Bilden eines Reflektorsubstrates.
-
Weiterhin schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen
eines Reflektors aus faserverstärktem Kunststoff, welches folgende Schritte umfaßt:
einen ersten Schritt des Herstellens einer Form aus einem Werkstoff mit einem kleinen
Ausdehnungskoeffizienten und mit einer spiegelpolierten Oberfläche zum Herstellen
eines Reflektors, einen zweiten Schritt des Formens eines Formlösefilms mit einer
glatten Oberfläche auf der Oberfläche der Form, einen dritten Schritt des Aufbringens
einer faserverstärkten Kunststoffplatte in halbausgehärtetem Zustand auf den Formlösefilm,
einen vierten Schritt des Erhitzens und Pressens eines Reflektorsubstrates, das
durch die vorhergegangenen Schritte erhalten wurde, und einen fünften Schritt des
Lösens des Reflektorsubstrates von der Form mit nachfolgendem Aufdampfen eines Metalls
mit hohem Reflexionsfaktors auf die Oberfläche der faserverstärkten
Kunststoffplatte auf der Seite des Formlösefilmes.
-
Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an
Ausführungsbeispielen mit weiteren Einzelheiten näher erläutert.
-
Fig. 1 und 2 sind teilweise geschnittene Ansichten von herkömmlichen
Reflektoren; Fig. 3 ist eine Schnittansicht einer ersten Ausführung eines Reflektors
nach der Erfindung; Fig. 4 ist eine Schnittansicht einer zweiten Ausführung der
Erfindung; Fig. 5 ist eine Schnittansicht einer dritten Ausführung der Erfindung;
Fig. 6 ist eine Schnittansicht einer vierten Ausführung der Erfindung; Fig. 7 ist
ein Querschnitt, der einen Herstellschritt beim Herstellen des Reflektors nach der
Erfindung zeigt; Fig. 8 ist ein Querschnitt durch einen Reflektor aus FK in von
der Form getrenntem Zustand; Fig. 9 ist ein Querschnitt eines Reflektorsubstrats
im Zustand auf einer Form; Fig. 10 und 11 zeigen Schritte eines anderen Verfahrens
zum Herstellen eines Reflektors gemäß Fig. 6; und Fig. 12 und 13 zeigen Schritte
eines weiteren Verfahrens zum Herstellen des Reflektors nach der Erfindung.
-
Die erste Ausführung der Erfindung ist anhand Fig.
-
3 beschrieben. Gemäß Fig. 3 ist ein unbeweglicher Haltekörper 1 als
Metallrahmen ausgebildet, und eine Stütze 2 zum Stützen des Reflektors ist aus FK-Trägern
hergestellt. Die Bezugszahl 7 bezeichnet eine FK-Platte als Substrat für den Reflektor.
-
Bei dieser Ausführung ist die FK-Platte eine kohlefaserverstärkte
Kunststoffplatte, welche konkave Gestalt hat. Eine reflektierende Membran 5 ist
auf der Stirnfläche der FK-Platte 7 ausgebildet.
-
Bei dieser Ausführung ist die reflektierende Membran eine aufgedampfte
Aluminiummembran.
-
Der FK-Reflektor obiger Konstruktion weist geringes Gewicht und hohe
Steifigkeit auf, weil die FK-Platte 7 aus kohlefaserverstärktem Kunststoff geringes
spezifisches Gewicht und hohe spezifische Festigkeit hat. Weiterhin sind die Abmessungen
des Reflektors stabil gegenüber Temperaturschwankungen, da der kohlefaserverstärkte
Kunststoff einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten hat, wodurch ein hochgenauer
Reflektor erhalten wird. Zusätzlich ist der Temperaturanstieg im Reflektor gering,
da der Kunststoff hervorragende Wärmestrahlungseigenschaften besitzt.
-
Bei dem Reflektor nach der Erfindung ist die Richtung des reflektierten
Lichtes sogar im Weltraum bei stark reduziertem Druck von 1 x 10 7 Torr und einer
Temperatur zwischen -180° C und +1000 C stabil.
-
Wenngleich bei der beschriebenen Ausführung eine einzelne FK-Platte
als Reflektorsubstrat verwendet ist, kann derselbe Effekt durch Formen wie folgt
erhalten werden.
-
Zwei FK-Platten 7, 7a werden jeweils auf die Vorder-und Rückseiten
eines Kernmaterials 8, wie einen Wabenkern oder einen Polymer-Schaumkörper, mit
Hilfe eines Haftmittels 6 geklebt, und eine reflektierende Membran 5 wird gemäß
Fig. 4 auf der Stirnfläche der FK-Platte 7 geformt.
-
Statt der aufgedampften Aluminiummembran als reflektierende Membran
5 können auch eine aufgedampfte Silbermembran, ein aufgedampfter Aluminiumfilm oder
ein aufgedampfter Silberfilm verwendet werden.
-
Fig. 5 und 6 zeigen jeweils die dritte und vierte Ausführung der Erfindung.
In den Fig. bezeichnen die Bezugszeichen 1 bis 8 gleiche oder entsprechende Teile.
-
Bezugszeichen 9 bezeichnet eine harte Unterlagenschicht mit einer
glatten Oberfläche. Die harte Unterlagenschicht 9 ist eine Schicht, die durch Imprägnieren
von Kunstharz einer Platte mit glatter Oberfläche gefolgt vom Aushärten des Kunstharzes
hergestellt wird. Die Platte enthält Fasern mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten,
kleinem Durchmesser und geringer Länge, ähnlich zu denen, die für die FK-Platte
7 verwendet sind, wobei die Fasern vorzugsweise kurze Aluminiumfasern sind. Entsprechend
kann die Oberflächenrauhigkeit der Platte selbst klein sein, und die Fasern sind
gleichmäßig in der Platte verteilt, wobei auf der Oberfläche der Platte keine Vertiefungen
erscheinen,
auch wenn der lineare Ausdehnungskoeffizient des imprägnierten
Kunstharzes in der Platte verschieden von dem der Fasern ist. Die harte Unterlagenschicht
verhindert das Auftreten von Vertiefungen in der FK-Platte 7.
-
Folglich ist die reflektierende Membran 5 glatt und es tritt deshalb
keine diffuse Reflexion von Licht auf. Die Unterlagenschicht 9 schließt die kurzen
Aluminiumfasern ein, die fast den gleichen linearen Ausdehnungskoeffizienten wie
die Fasern haben, die in der FK-Platte 7 verwendet werden.
-
Demzufolge sind die Unterschiede im linearen Ausdehnungskoeffizienten
der FK-Platte 7 und der Unterlagenschicht 9 klein, weshalb temperaturwechselabhängige
Sprünge und Verformungen selten auftreten. Die oben genannten Eigenschaften ermöglichen
die Bildung eines hochgenauen Reflektors.
-
Für die obige Ausführung wurde eine Unterlagenschicht 9 beschrieben,
bei der eine Platte mit kurzen Aluminiumfasern und einer glatten Oberfläche mit
Kunstharz imprägniert ist.
-
Derselbe Effekt kann jedoch auch durch Anwenden einer anderen mit
kurzen Fasern verstärkten Kunststoffplatte, z. B. mit Kohlefasern, erreicht werden,
oder mit einer Platte mit einer Metallschicht aus Kupfer oder Nickel oder mit einer
Kunstharzschicht.
-
Fig. 7 bis 9 zeigen jeweils Schritte von Verfahren zur Herstellung
von Reflektoren, wie sie in Fig.
-
3 und 4 gezeigt sind.
-
In den Figuren bezeichnet Bezugszeichen 10 eine Form aus einem Werkstoff
mit einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten, mit deren Hilfe ein Reflektor
von exakten Abmessungen erhalten werden kann. Als Material für die Form dient ein
Glas mit einem Wärmewiderstand, wie Pyrex (Warenzeichen eines Produktes der Firma
Corning Glass Works).
-
Bezugszeichen 11 bezeichnet eine auf die Form 10 aufgedampfte Schicht,
die z. B. eine Aluminiumschicht ist. Die FK-Platte 7 ist in dieser Ausführung aus
kohlefaserverstärktem Kunststoff als eine Schicht oberhalb der aufgedampften Schicht
ausgebildet.
-
In dieser Ausführung ist der Reflektor hergestellt, indem die aufgedampfte
Membran 11 durch direktes Auftragen eines Metalls auf die Form 10 gebildet wird,
ohne daß ein Formlösemittel eingesetzt wird; die mit einem Kunstharz imprägnierte
FK-Platte 7 wird in halbausgehärtetem Zustand auf die Membran 11 aufgebracht und
anschließend erhitzt und gepresst, um Aushärten der Platte 7 zu bewirken. Dann wird
die Membran 11 mit Hilfe des imprägnierten Kunstharzes auf die laminierte FK-Platte
geklebt. Es kann dabei nicht zu einem Abschälen der FK-Platte 7 von der aufgedampften
Membran 11 kommen, weil die Form 10 einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten
hat. Die reflektierende Membran 5 wird durch uebertragen der glatten Oberfläche
der Form auf die vordere Stirnfläche des geformten Produkts hergestellt. Das geformte
Produkt kann leicht von der Form 10 gelöst werden, weil die Haftkraft der aufgedampften
Membran 11 an der Form 10 gering ist, wodurch ein hochgenauer Reflektor erhalten
werden kann.
-
Obwohl bei der oben erwähnten Ausführung ein Reflektor
aus
einer einzelnen FK-Platte verwendet wird, kann der hochgenaue Reflektor auch in
dem Fall geschaffen werden, daß ein geformtes Produkt mit Sandwich-Aufbau wie in
Fig. 9 gezeigt hergestellt wird. In diesem Fall werden die FK-Platte 7 und die andere
FK-Platte 7a mit Hilfe eines Haftmittels 6 jeweils auf die Vorder- und Rückseite
eines Kernmaterials 8, wie einen Wabenkern oder einen Polymer-Schaumkörper, geklebt,
nachdem die FK-Platte 7 ausgehärtet ist.
-
Entsprechend zu den oben beschriebenen Ausführungen wird zuerst ein
Metall auf die Form aufgedampft, und die FK-Platte, die durch Imprägnieren mit Kunststoff
gebildet wurde, wird in halbausgehärtetem Zustand auf die aufgedampfte Schicht aufgebracht
und anschließend zum Aushärten erhitzt. Folglich wird ein hochgenauer Reflektor
aus FK erhalten, wodurch ein Schleifen unnötig wird, und keine diffuse Reflexion
von Licht entsteht. Weiterhin sind die Herstellungskosten reduziert, weil die Anzahl
der Herstellungsschritte für den Reflektor reduziert sind, und die Form wiederholt
verwendet werden kann.
-
Fig. 10 und 11 zeigen Schritte eines anderen Verfahrens zur Herstellung
des Reflektors nach Fig. 6. In diesen Figuren besteht die Form 10 aus einem Material
mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten, wie Glas, und die obere Stirnfläche
der Form ist spiegelpoliert, um in Form und Abmessungen der Genauigkeit eines Reflektors
zu genügen. Vorzugsweise ist die Form so poliert, daß sie eine Oberflächenrauhigkeit
von 0,05 pm oder weniger aufweist. Bezugszeichen 12 bezeichnet einen Film auf der
oberen Oberfläche der Form 10, welcher eine glatte Oberfläche aufweist und aus einem
hochmolekularen
Material, wie Polyimid, besteht. Auf der Oberfläche
des Films wird durch Aufdampfen eine Metallschicht mit einem hohen Reflexionsfaktor,
wie eine Aluminiumschicht, geformt.
-
Der Reflektor des oben beschriebenen Aufbaus wird wie folgt hergestellt.
-
Der Film 12 wird fest auf der oberen Stirnfläche der spiegelpolierten
Form 10 aufgebracht. Dann werden jeweils unter Verwendung eines filmähnlichen Haftmittels
6 eine erste FK-Platte 7, ein Kernmaterial 8A und eine zweite FK-Platte 7a nacheinander
in dieser Reihenfolge laminiert. Der Sandwich-Körper wird Hitze und Druck ausgesetzt.
Dann wird die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 auf die FK-Platte 7 übertragen,
welche mit der Form 10 über den Film 12 in Kontakt steht, und die Metallschicht
mit einem hohen Reflexionsfaktor, welche auf den Film 12 aufgedampft ist, wird auf
die Oberfläche der FK-Platte 7 aufgebracht, um dadurch eine reflektierende Oberfläche
zu bilden. In diesem Fall berührt die FK-Platte 7, die auf der Form 10 liegt, nicht
direkt die Form 10, weil der Film 12 zwischen der FK-Platte 7 und der Form 10 liegt.
-
Dadurch klebt die FK-Platte 7 nicht an der Form 10 an, und die Platte
kann leicht von der Form gelöst werden, ohne daß ein Formlösemittel benötigt wird.
-
Eine fertige reflektierende Oberfläche wird gleichzeitig mit dem Lösen
der FK-Platte 7 von der Form 10 erreicht. Demgemäß kann die FK-Platte mit der fertigen
reflektierenden Oberfläche an einem Paß rahmen (nicht gezeigt) befestigt werden.
Bei dieser Herstellung des Reflektors kann die Herstellungszeit für den Reflektor
reduziert werden. Weiterhin sind
durch Verwenden einer kohlefaserverstärkten
Kunststoffplatte (einer KFK- Platte) als Reflektorsubstrat Veränderungen in Form
und Abmessungen des Reflektors klein, auch wenn sich die Temperatur ändert. Zusätzlich
kann die Deformation des Reflektors minimiert werden.
-
Oben wurde ein Verfahren zum Herstellen eines Reflektors in Sandwich-Aufbau
beschrieben, bei welchem die FK-Platten auf beiden Seiten eines Kernstückes geklebt
werden, welches aus einem leichten Kernmaterial, wie einer dünnen Metallplatte,
einem dünnen Polymermaterial oder einem Polymer-Schaumkörper besteht. Es ist jedoch
möglich, eine einzelne FK-Platte 7 in halbausgehärtetem Zustand als Reflektorsubstrat
zu verwenden. Es können jedoch auch andere Verfahren zum Herstellen des Reflektors
angewendet werden. So kann der Film 12 auf die obere Stirnfläche der Form 10, welche
die für den Reflektor erwünschten Abmessungen besitzt, aufgebracht werden, wobei
die untere Oberfläche der Form spiegelpoliert ist und eine Oberflächenrauhigkeit
von z. B. 0,05 pm oder weniger besitzt, und die FK-Platte 7 kann in halbausgehärtetem
Zustand anstatt auf den oben erwähnten Sandwich-Körper auf den Film 12 aufgebracht
und anschließend erhitzt und gepreßt werden. Dann wird die spiegelpolierte Oberfläche
der Form 10 auf die FK-Platte 7 übertragen, und die Metallschicht 5 mit einem hohen
Reflexionsfaktor auf dem Film 12 wird auf die übertragene Oberfläche der FK-Platte
7 abgelegt. Demnach wird die reflektierende Oberfläche gleichzeitig mit dem Trennen
der FK-Platte von der Form 10 hergestellt. Die FK-Platte 7 kann sofort an dem Rahmen
(nicht gezeigt) befestigt werden.
-
So kann die Herstellungszeit für den Reflektor verkürzt werden.
-
Bei der oben beschriebenen Ausführung wird die
Metallschicht
5, wie eine Aluminiumschicht, im voraus auf den Film 12 aufgedampft. Es kann jedoch
auch folgendes Verfahren verwendet werden: es wird von einem Film 12 ohne Metallschicht
ausgegangen; nach dem Erhitzen und Pressen der FK-Platte 7 und des Filmes 12 in
der Form 10 wird die FK-Platte 7 mit der übertragenen Spiegeloberfläche von der
Form 10 getrennt; die FK-Platte 7 wird dann durch mit einem Metall mit einem hohen
Reflexionsfaktor, wie Aluminium, bedampft, wodurch die reflektierende Oberfläche
gebildet wird.
-
In allen Fällen arbeiten die oben erwähnten Verfahren mit den Schritten
des Auflegens der faserverstärkten Kunststoffplatte auf den Film aus einem Polymer
mit einer glatten Oberfläche in halbausgehärtetem Zustand, gefolgt von Erhitzen
und Pressen. Demzufolge wird beim Formprozess die Spiegeloberfläche der Form mit
einem kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten auf die FK-Platte übertragen, wodurch
die Unterlagenschicht der hochgenauen reflektierenden Oberfläche in die FK-Platte
eingeformt ist, wenn die Platte von der Form gelöst wird. Das Verwenden eines glatten
Filmes macht das Verwenden eines Formlöse- oder -trennmittels überflüssig. Weiterhin
erübrigt die hochgenaue Unterlagenschicht für die Reflexionsfläche ein Schleifen,
welches die Oberfläche der FK-Platte aufrauhen würde. Das Aufdampfen eines Metalls
mit einem hohen Reflexionsfaktor auf die Unterlagenschicht reduziert die Arbeitszeit.
Weiterhin reduziert die FK-Platte temperaturbedingte Änderungen der Gestalt und
Abmessungen der reflektierenden Oberfläche. Demnach kann ein von Verzug freier Reflektor
hergestellt werden.
-
Für den Film kann ein Nichteisenmetall verwendet werden, das leicht
von der Form lösbar ist. Es wird dabei ein Nichteisenmetall wie Kupfer oder Nickel
auf die Form aufgebracht, worauf die FK-Platte auf das Nichteisenmetall plaziert
wird. Der laminierte Körper wird erhitzt und gepresst, wobei das Nichteisenmetall
auf die FK-Platte übertragen wird.
-
Daraufhin wird eine aufgedampfte Schicht hergestellt, um eine reflektierende
Oberfläche zu bilden. Die FK-Platte wird durch Imprägnieren mit einem Kunstharz
präpariert und in einen halbausgehärteten Zustand überführt. Durch Erhitzen und
Pressen wird das Nichteisenmetall fest mit der Metallplatte verbunden, und gleichzeitig
wird die Spiegeloberfläche der Form auf die FK-Platte übertragen, um damit eine
hervorragende Unterlagenschicht zu liefern.
-
Fig. 12 und 13 zeigen Schritte eines weiteren Verfahrens zum Herstellen
eines Reflektors aus FK nach der Erfindung.
-
Die Form 10 besteht aus einem Werkstoff mit einem kleinen linearen
Ausdehnungskoeffizienten, wie Glas, und die obere Stirnfläche, die formende Oberfläche
der Form 10 ist spiegelpoliert, um die verlangten genauen Abmessungen eines Reflektors
zu garantieren, d. h. um eine Oberflächenrauhheit von 0,05 pm oder weniger zu garantieren.
Ein Formlösefilm 12 aus Polyimid ist auf der spiegelpolierten oberen Stirnfläche
der Form 10 aufgebracht. Auf den Formlösefilm 12 wird eine Kunstharzschicht 13 aufgebracht.
Auf der Kunstharzschicht 13 werden nacheinander die FK-Platte 7, das Haftmittel
6, das Kernstück 8A, das Haftmittel 6 und die FK-Platte
7a in dieser
Reihenfolge aufeinander geschichtet, um eine Sandwich-Struktur 8 zu bilden.
-
Ein Reflektor des oben beschriebenen Aufbaus kann wie folgt hergestellt
werden.
-
Zuerst wird das Reflektorsubstrat wie im folgenden beschrieben gebildet.
Der Formlösefilm 12 wird auf die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 aufgebracht;
die Kunstharzschicht 13 wird auf den Film 12 aufgetragen; die FK-Platte 7, das Haftmittel
6, das Kernstück 8A, das Haftmittel 6 und die FK-Platte 7a werden nacheinander in
dieser Reihenfolge auf der Kunstharzschicht 13 aufeinander geschichtet; der so geformte
laminierte Körper wird erhitzt und gepresst, wobei das Reflektorsubstrat entsteht.
-
Beim Lösen des Reflektorsubstrats von der Form wird die Spiegeloberfläche
der Form auf die Kunstharzschicht 13 übertragen. Demnach wird die reflektierende
Oberfläche des Reflektors durch Aufdampfen von Aluminium auf die Kunstharzschicht
13 gebildet.
-
Der so hergestellte Reflektor wird auf einen Paßrahmen (nicht gezeigt)
befestigt.
-
Im folgenden wird eine modifizierte Ausführung beschrieben. Der Formlösefilm
12 wird auf die spiegelpolierte Oberfläche der Form 10 aufgebracht; die Kunstharzschicht
13 wird auf den Film 12 aufgetragen; in halbausgehärtetem Zustand wird die FK-Platte
7 anstelle des Sandwich-Aufbaus 8 auf die Kunstharzschicht 13 aufgebracht; der laminierte
Körper wird erhitzt und gepresst, und danach wird das geformte Produkt von der Form
10 getrennt. Die Oberfläche der Kunstharzschicht 13, auf die die Spiegeloberfläche
übertragen wurde, wird mit einer Aluminiumschicht
5 bedampft. Dann
wird eine reflektierende Oberfläche als Reflektor auf der Oberfläche der FK-Platte
gebildet. Daraufhin wird der Reflektor durch Montieren am Preßrahmen (nicht gezeigt)
fertiggestellt.
-
Bei der oben beschriebenen Herstellung des Reflektors besteht die
Form aus einem Werkstoff mit kleinem linearen Ausdehnungskoeffizienten und hat eine
spiegelpolierte formende Oberfläche; der Formlösefilm ist auf der oberen Stirnfläche
der Form angebracht; auf den Formlösefilm wird die Kunstharzschicht geformt; in
halbausgehärtetem Zustand wird die FK-Platte auf die Kunstharzschicht aufgebracht;
der laminierte Körper wird erhitzt und gepresst, um das Reflektorsubstrat zu bilden.
Nachdem das geformte Produkt von der Form getrennt ist, wird durch Aufdampfen eine
dünne Metallmembran, wie Aluminium, auf der Kunstharzschicht des Reflektorsubstrats
gebildet, um eine reflektierende Oberfäche herzustellen. Demzufolge weist der Reflektor
geringe Änderungen der Abmessungen in Folge von Temperaturschwankungen auf, da die
FK-Platte einen kleinen linearen Ausdehnungskoeffizienten besitzt. Die Kunstharzschicht
mit der übertragenen Spiegeloberfläche auf der FK-Platte macht ein Schleifen der
Oberfläche überflüssig. Das Verwenden eines Formlösefilmes anstatt des Formlösemittels
ermöglicht leichtes Trennen des geformten Produkts. Der Formlösefilm klebt nicht
an der Kunstharzschicht. Dies eliminiert den Schritt des Ablösens des klebenden
Filmes.
-
Weiterhin sind die Hafteigenschaften des aufgedampften Aluminiums
gegenüber der Kunstharzschicht verbessert.
-
- Leerseite -