DE4440981A1

DE4440981A1 - Optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp

Info

Publication number: DE4440981A1
Application number: DE4440981A
Authority: DE
Inventors: Toru Chiba; Masaki Shimizu; Jun Hirakawa
Original assignee: Asahi Kogaku Kogyo Co Ltd
Current assignee: Pentax Corp
Priority date: 1993-11-17
Filing date: 1994-11-17
Publication date: 1995-05-18
Anticipated expiration: 2014-11-18
Also published as: US5717532A; JPH07191207A; NL9401913A; NL194413C; NL194413B; DE4440981B4

Description

Die Erfindung betrifft ein optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp, insbesondere einen asphärischen Spiegel, bei spielsweise einen Parabolspiegel. Das optische Bauelement kann bei der Herstellung einer Vielfalt optischer Geräte oder Instrumente eingesetzt werden.

In einer Vielzahl optischer Instrumente wird ein sogenannter "asphärischer Spiegel" verwendet, ein typisches Beispiel ist ein Parabolspiegel, denn ein solches optisches Bauelement enthält ein optisches System, das keine Aberration hat oder fähig ist, eine Aberration zu kompensieren. Im allgemeinen wird ein solches optisches Bauelement unter Verwendung eines Substrates aus Glas, Metall oder Plastik hergestellt.

Bei der Fertigung eines asphärischen Spiegels unter Verwen dung von Glas als Substratmaterial wird üblicherweise eine asphärische Oberfläche erzeugt, indem eine Oberfläche des Glassubstrats durch spanende Bearbeitung in eine vorbestimmte Gestalt gebracht und dann die bearbeitete Oberfläche poliert wird. Die polierte asphärische Oberfläche wird dann mit einer dünnen Schicht eines Materials mit einem hohen Reflexionsgrad beschichtet, um einen asphärischen Spiegel zu erhalten. Die ser Herstellprozeß hat jedoch Nachteile, die ihn nicht für die Massenproduktion von asphärischen Spiegeln geeignet ma chen, da das Polieren der asphärischen Fläche die Produktivi tät absinken läßt. Ähnliche Nachteile stellen sich ein, wenn Metall als Substratmaterial für asphärische Spiegel verwendet wird, da das Metallsubstrat unter Verwendung einer Werkzeug maschine oder ähnlichen Maschinen bearbeitet und dann die bearbeitete Oberfläche poliert werden muß, um wie beim Glas substrat eine polierte asphärische Oberfläche zu erzeugen.

Wenn Kunststoff als Substratmaterial und als Gußform Metall mit einer polierten asphärischen Oberfläche verwendet wird, die beispielsweise nach dem oben beschriebenen Verfahren er zeugt wird, wird der Kunststoff in die Form gegossen, um ein Gußprodukt mit der vorgesehenen asphärischen Oberfläche zu erzeugen. Das Gußprodukt wird dann mit einer dünnen Schicht eines Materials mit hohem Reflexionsgrad beschichtet, um den asphärischen Spiegel zu erhalten. Das Kunststoffsubstrat ist geeignet für die Herstellung von asphärischen Spiegeln, da es ein geringeres Gewicht als die Substrate aus Glas und Metall hat, leicht gießbar ist, eine hohe Produktivität hat, ausge zeichnete Stoßfestigkeit besitzt und auch unter dem Gesichts punkt der Kostenersparnis vorteilhaft ist. Plastiksubstrate werden vielfältig als Substrate für die Herstellung von opti schen Bauelementen außerhalb der Anwendung für asphärische Spiegel eingesetzt, da sie die oben erwähnten Vorteile bie ten. Kunststoff- oder Plastiksubstrate können jedoch nicht eingesetzt werden, wenn eine hohe Genauigkeit bei optischen Bauelementen gefordert ist, da ihr thermischer Ausdehnungs koeffizient größer als der von Glas oder Metall ist und die resultierenden optischen Bauelemente eine verbleibende Span nung haben, die während des Gießens des Kunststoffsubstrats entsteht. Die verbleibende Spannung im Bauelement führt zu einer verringerten Genauigkeit des Aufbaus und zu weiteren Nachteilen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp anzugeben, das auch in Massenproduktion gut herstellbar ist und eine hohe Genauigkeit hat.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1, 6 und 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteran sprüchen gegeben.

Durch die Erfindung wird es möglich, ein optisches Verbund bauelement vom Reflexionstyp mit geringen Kosten und im gro ßen Produktionsmaßstab herzustellen, wobei keine Ungleichmä ßigkeit in der Form der Bauelemente vorhanden ist. Demgemäß erfüllen die optischen Bauelemente nach der Erfindung die Er fordernisse für eine hohe Genauigkeit, einfache Herstellbar keit und die Anforderungen für die Massenproduktion.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen erläutert. Darin zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein optisches Bauelement gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 2, 3, 4 Querschnitte weiterer Ausführungsbeispiele,

Fig. 5 eine schematische Darstellung des Gießprozesses für die asphärische Kunstharzschicht gemäß Bei spiel 1,

Fig. 6 einen Querschnitt durch das nach Beispiel 1 herge stellte optische Substrat, und

Fig. 7 einen schematischen Querschnitt, der die Herstel lung des Zwischenproduktes nach Beispiel 2 veran schaulicht.

Das zusammengesetzte asphärische optische Bauelement vom Re flexionstyp nach der Erfindung zeichnet sich aus durch eine asphärische Kunstharzschicht und eine hochreflektierende Schicht auf einer Oberfläche des Substrats oder durch eine asphärische Kunstharzschicht auf einer feingeläppten Oberflä che des Substrats. Dieser Aufbau des optischen Bauelements kann die folgenden drei Ausführungsbeispiele umfassen:

1. Das optische Bauelement hat eine asphärische Kunstharz schicht und darauffolgend eine hochreflektierende Schicht (in der genannten Reihenfolge) auf einer einzigen Oberfläche des Substrats. Ein typisches Beispiel hierfür ist in Fig. 1 dar gestellt, welches weiter unten näher beschrieben wird.
2. Das optische Bauelement hat eine hochreflektierende Schicht und darauffolgend eine asphärische Kunstharzschicht auf nur einer Oberfläche des Substrats. Ein typisches Bei spiel hierfür ist in Fig. 2 gezeigt.
3. Das optische Bauelement hat eine asphärische Kunstharz schicht auf der einen Oberfläche des Substrats und eine hoch reflektierende Schicht auf der anderen Oberfläche des Substrats. Ein typisches Beispiel für diese Ausführungsform ist in Fig. 3 dargestellt.

Für das optische Bauelement nach der Erfindung kann jedes herkömmliche Substratmaterial als Substrat eingesetzt werden. Im allgemeinen werden Glas, Metalle, Keramikmaterialien und andere Materialien verwendet. Vorzugsweise wird Glas als Substrat für das optische Bauelement für das oben unter 3. beschriebene Ausführungsbeispiel eingesetzt. Für das erste Ausführungsbeispiel kann Glas oder anderes Material mit hoher Lichtdurchlässigkeit als Substrat verwendet werden, wenn ein UV-härtbarer Kleber verwendet wird, um das Substrat mit den optischen Bauelementen zu verbinden; Metalle und Keramikmate rialien können für das Substrat nach dem ersten Ausführungs beispiel verwendet werden, wenn ein thermisch härtbarer Kle ber verwendet wird. Glasmaterialien, Metalle oder Keramikma terialien werden als Substrat für die optischen Bauelemente nach dem zweiten Ausführungsbeispiel eingesetzt. Glas als Substratmaterial kann beliebige zusätzliche Schichten enthal ten, um das optische Verhalten zu verbessern, wenn dies ge wünscht ist. Weitere typische Beispiele für Materialien sind rostfreier Stahl, Kupfer, Aluminium u.ä.; typische Beispiele für verwendbare Keramikmaterialien sind Aluminiumoxid, Si licium, Nitrid u. a.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist es möglich, wenn das als Substrat einzusetzende Material einen hohen Re flexionsgrad hat und so bearbeitet werden kann, daß eine ge läppte Oberfläche erzeugt werden kann, die hochreflektierende Schicht am optischen Bauelement wegzulassen und nur eine as phärische Kunstharzschicht auf der Oberfläche des Substrats zu erzeugen. Als Substrat kann beispielsweise Metall verwen det werden, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die rostfreien Stahl, Wolframcarbid, Phosphorbronze, Kupfer, Aluminium u.ä. enthält. Die verwendeten Metallsubstrate können eine oder mehrere zusätzliche Schichten auf ihren Oberflächen haben, um die Bearbeitbarkeit der geläppten Oberfläche zu verbessern, beispielsweise eine Schicht aus chemisch abgeschiedenem Nickel mit einer Dicke von 10-300 µm.

Die asphärische Kunstharzschicht des optischen Bauelements enthält ein photopolymerisierbares Kunstharz oder ein ther misch polymerisierbares Kunstharz. Das photopolymerisierbare Kunstharz kann wahlweise aus den bekannten photopolymerisier baren Kunstharzen ausgewählt sein. Typische Beispiele für verwendbare photopolymerisierbare Kunstharze sind Urethan- Akryl-Kunstharz, Akryl-Kunstharz, Methakrylat-Kunstharz u.ä. Das photopolymerisierbare Kunstharz wird in Kombination mit herkömmlichen Photopolymerisationsinitiatoren verwendet und kann weitere Zusätze enthalten, falls erforderlich. Weiterhin kann das thermisch polymerisierbare Kunstharz ausgewählt sein aus den bekannten thermisch polymerisierbaren Kunstharzen; typische Beispiele sind thermoempfindliches Kunstharz, bei spielsweise Epoxidkunstharz, Diallylphthalat-Kunstharz, ein thermoempfindliches Polyurethan-Kunstharz, ungesättigtes Po lyester-Kunstharz u. ä., thermoplastisches Kunstharz, bei spielsweise Akryl-Kunstharz, Polyurethan-Kunstharz u.ä. Un ter diesen thermisch polymerisierbaren Kunstharzen werden vorzugsweise thermoempfindliche Kunstharze verwendet, die beim Härten nur eine geringe Schrumpfung zeigen.

Die hochreflektierende Schicht der optischen Bauelemente be steht aus Metall. Das geeignete Metall wird vorzugsweise aus Aluminium, Silber, Gold, Kupfer und ähnlichen Metallen ausge wählt. Bei der Verwendung dieser Metalle kann die Reflexions schicht vorzugsweise in Übereinstimmung mit bekannten Schich terzeugungsverfahren, wie beispielsweise Vakuumaufdampfen, Sputtern, Ionenplattieren u.ä. erzeugt werden.

Im folgenden werden die optischen Bauelemente gemäß den be vorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung und deren Her stellung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 4 erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch das optische Verbund bauelement gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Bauelement hat ein Glassubstrat 3, auf deren Oberfläche eine asphärische Kunstharzschicht 2 und darüber eine hochreflektierende Schicht 1 angeordnet ist, die dünner als die Schicht 2 ist.

Das dargestellte optische Bauelement kann beispielsweise her gestellt werden, indem ein Glassubstrat 3 mit einer vorher erzeugten sphärischen Oberfläche verwendet wird. Die sphäri sche Oberfläche des Glassubstrats 3 wird zunächst mit einer asphärischen Kunstharzschicht 2 in einer Form, welche die ge wünschte asphärische Gestalt hat, beschichtet. Nach dem Ent fernen der Form wird die asphärische Kunstharzschicht 2 mit einer hochreflektierenden Schicht 1 aus einem geeigneten Ma terial mit hohem Reflexionsvermögen beschichtet, um eine Spiegeloberfläche zu bilden. Zur Herstellung der hochreflek tierenden Schicht 1 können beliebige herkömmliche Beschich tungsverfahren verwendet werden; die Beschichtungsbedingungen können in geeigneter Weise abhängig vom Aufbau der darunter liegenden Kunstharzschicht 2 festgelegt sein.

Wenn zur Herstellung des optischen Bauelements ein photopoly merisierbares Kunstharz als asphärische Kunstharzschicht ver wendet wird, ist es erforderlich, daß beide Oberflächen des Glassubstrats eine geschliffene oder polierte Fläche haben und das Glassubstrat eine erhöhte Lichtdurchlässigkeit hat. Wenn jedoch ein thermisch polymerisierbares Kunstharz als Schichtmaterial verwendet wird, sind diese Einschränkungen nicht gültig. Jedoch ist zu beachten, daß für beide polymeri sierbare Kunstharze gilt, daß das Kunstharz widerstandsfähig gegen eine Änderung der optischen und mechanischen Eigen schaften während der nachfolgenden Erzeugung der hochreflek tierenden Schicht sein sollte.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch ein zusammengesetztes optisches Bauelement nach einem weiteren bevorzugten Ausfüh rungsbeispiel der Erfindung. Wie zu erkennen ist, ist das Ba uelement ähnlich wie das nach Fig. 1 aufgebaut mit der Aus nahme, daß eine asphärische Kunstharzschicht 2 auf ein Glas substrat 3 auflaminiert ist, nachdem eine hochreflektierende Schicht 1 auf dem Glassubstrat erzeugt worden ist. Weitere Substratmaterialien wie beispielsweise Metalle oder Keramik können als Substrat 3 anstelle von Glas verwendet werden.

Das dargestellte optische Bauelement kann beispielsweise her gestellt werden, indem eine hochreflektierende Schicht auf der oberen Fläche des Substrats 3 aufgebracht und dann eine asphärische Kunstharzschicht 2 in einer Form erzeugt wird, in der zuvor der gewünschte asphärische Aufbau ausgebildet wurde. Glas, Metall oder Keramikmaterial kann als Substratma terial verwendet werden. Für das dargestellte Beispiel wird vorzugsweise als asphärische Kunstharzschicht ein thermisch polymerisierbares Kunstharz verwendet. Dadurch werden die bei der Photopolymerisation unter unzureichender Lichtdurchläs sigkeit auftretenden Schwierigkeiten vermieden.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Auf der Oberfläche eines Glassubstrats 3 ist eine asphärische Kunstharzschicht 2 aufgebracht. Auf der anderen Fläche des Glassubstrats 3 ist eine hochreflektierende Schicht 1 vorge sehen, d. h. die hochreflektierende Schicht 1 ist auf der der Kunstharzschicht 2 gegenüberliegenden Seite des Substrats 3 angeordnet.

Das Bauelement nach Fig. 3 kann hergestellt werden, indem getrennt voneinander eine hochreflektierende Schicht 1 und eine asphärische Kunstharzschicht 2 auf einander gegenüber liegenden Flächen des Substrats 3 ähnlich wie bei der Her stellung der Bauelemente nach den Fig. 1 und 2 erzeugt werden. Beim dargestellten Beispiel nach Fig. 3 ist es er forderlich, die Oberfläche des Substrats, auf der die hochre flektierende Schicht 1 aufgebracht wird, zu läppen. Das Her stellen der hochreflektierenden Schicht 1 und das Gießen der asphärischen Kunstharzschicht 2 kann in einer beliebigen Rei henfolge ausgeführt werden, d. h. die Schicht 1 kann vor oder nach dem Gießen der Schicht 2 erzeugt werden. In diesem Zu sammenhang ist zu erwähnen, daß, wenn ein photopolymerisier bares Kunstharz als Material für die asphärische Kunstharz schicht verwendet wird, vorzugsweise die Kunstharzschicht vor dem Erzeugen der hochreflektierenden Schicht 1 gegossen wird, weil die Photopolymerisation dieses Materials von der Licht transmittanz in das Bauteil abhängt. Zusätzlich ist es in diesem Fall erforderlich, den Aufbau der reflektierenden Oberfläche der Reflexionsschicht 1 zu modifizieren, so daß die zwischen der Kunstharzschicht 2 und dem Glassubstrat 3 entstehende Aberration auf geeignete Weise korrigiert werden kann, wobei eine Beschränkung im Aufbau des Bauelements mit einer solchen Modifizierung des Schichtaufbaus einhergeht. Es ist auch erforderlich, die auf die Kunstharzschicht einfal lende Lichtverteilung zu steuern, so daß ein gesamter Photo polymerisationsbereich der Kunstharzschicht mit einem geeig net eingestellten Betrag an Licht beaufschlagt wird.

Das zusammengesetzte Bauelement nach Fig. 4 enthält ein Me tallsubstrat 13, auf dessen geläppter Oberfläche eine asphä rische Kunstharzschicht 2 aufgebracht ist. Bei diesem Bei spiel ist es möglich, einen asphärischen Spiegel ohne Verwen dung einer Reflexionsschicht zu erzeugen.

Im folgenden werden Herstellbeispiele unter Bezugnahme auf die Fig. 5 bis 7 beschrieben.

Beispiel 1

Bei diesem Beispiel wird ein Glassubstrat mit einem Durchmes ser von 20 mm verwendet. Das Glassubstrat besteht aus opti schem Glas, welches kommerziell als "BK 7" verfügbar ist. Das Glassubstrat hat eine gewölbte Oberfläche mit Krümmungsradius 45 mm und auf der gegenüberliegenden Seite eine ebene Ober fläche.

Nachdem beide Oberflächen des Glassubstrats poliert wurden, wurde eine Form 4 mit einer vorgefertigten asphärischen Flä che als Formfläche auf das Glassubstrat 3 aufgesetzt, wie in Fig. 5 zu sehen ist. Dann wurde ein ultraviolett empfindli ches Urethan-Akrylat-Kunstharz in den Hohlraum mit durch die Form und das Substrat 3 vorbestimmter Größe gegossen. Danach wurde die hintere Oberfläche des Substrats 3 mit Ultravio lettstrahlung bestrahlt, wie durch Pfeile angedeutet ist, um das Urethan-Akrylat-Kunstharz zu härten. Nach dem Aushärten wurde die Form 4 vom Substrat 3 genommen. Wie in Fig. 6 zu sehen ist, erhält man ein optisches Substrat mit einer asphä rischen Kunstharzschicht 6 auf der Oberfläche des Glas substrats 3. Die asphärische Kunstharzschicht hat eine Dicke von 200 µm im mittleren Abschnitt und 300 µm im Randab schnitt.

Nach dem Herstellen des optischen Substrats wurde eine Alumi niumschicht mit einer Dicke von etwa 200 µm mittels Vakuum niederschlags auf die asphärische Kunstharzschicht 6 des Substrats aufgebracht. Auf diese Weise erhält man einen as phärischen Spiegel.

Beispiel 2

Bei diesem Beispiel wird ein Glassubstrat mit einem Durchmes ser von 50 mm aus optischem Glas verwendet, das als "BK 7" kommerziell verfügbar ist. Das Glassubstrat hat eine gewölbte Oberfläche mit einem Krümmungsradius von 53 mm und eine auf der gegenüberliegenden Seite ebene Oberfläche.

Nachdem die Oberfläche des Glassubstrats, auf die eine asphä rische Kunstharzschicht aufgebracht werden soll, poliert war, wurde die polierte Oberfläche mit Aluminium im Vakuum be dampft, um eine dünnen Aluminiumschicht mit einer Dicke von etwa 200 nm, d. h. eine hochreflektierende Schicht 7, aufzu bringen, wie in Fig. 7 zu sehen ist. Danach wurde die Form 4 mit einer vorgefertigten asphärischen Oberfläche als Gießflä che über die Schicht 7 fest montiert, so daß ein Hohlraum mit einer durch die Form 4 und die Schicht 7 definierten Größe entsteht. Nach der Erzeugung des Hohlraumes wurde ein ther moempfindliches Epoxi-Kunstharz in ihn gegossen. Das verwen dete Epoxi-Kunstharz basiert auf einer Bisphenol-A-Epoxi- Kunstharz-Zusammensetzung und enthält Methylhexylhydrophthal säure als Härtemittel. Die Gießvorrichtung wurde auf eine Temperatur von 130°C geheizt, um das Epoxi-Kunstharz im Hohl raum zu härten. Nach dem Aushärten wurde die Form 4 vom Substrat 3 getrennt. Auf diese Weise erhält man eine asphäri sche Epoxi-Kunststoffschicht 8. Diese asphärische Kunststoff schicht 8 hat eine Dicke von 100 µm im mittleren Bereich und eine maximale Schichtdicke von 700 µm.

Beispiel 3

Bei diesem Beispiel wird ein Glassubstrat mit einem Durchmes ser von 50 mm verwendet. Das Glassubstrat besteht aus opti schem Glas, kommerziell als "BK 7" verfügbar. Das Glas substrat hat eine gewölbte Oberfläche mit einem Krümmungsra dius von 53 mm und eine gegenüberliegende ebene Fläche.

Nach dem Polieren der gewölbten Oberfläche des Glas substrats, auf die eine asphärische Kunstharzschicht aufge bracht wird, wurde eine asphärische Kunstharzschicht in ähn licher Weise wie beim Beispiel 2 (vgl. auch Fig. 3) erzeugt. Eine Form mit einer vorgefertigten asphärischen Oberfläche als Gießoberfläche wurde fest über die polierte Fläche des Substrats 3 montiert, so daß ein Hohlraum mit durch die Form und das Substrat 3 definierter Größe entsteht. Nach der Aus bildung des Hohlraums wurde thermoempfindliches Epoxi-Kunst harz in ihn gegossen. Das hierbei verwendete Epoxi-Kunstharz basiert auf einer Bisphenol-A-Epoxi-Kunstharzzusammensetzung und enthält Methylhexylhydrophthalsäure als Härtemittel. Die Gießvorrichtung wurde auf eine Temperatur von 130°C geheizt, um das Epoxi-Kunstharz im Hohlraum zu härten. Die Form wurde nach dem Aushärten des Kunstharzes vom Substrat 3 getrennt. Auf diese Weise wurde eine asphärische Kunstharzschicht 2 auf der gewölbten Oberfläche des Substrats 3 erzeugt. Danach wurde die ebene Oberfläche des Substrats 3 unter Vakuum mit Aluminium bedampft, um eine dünne Aluminiumschicht mit einer Dicke von etwa 200 nm, d. h. die hochreflektierende Schicht 1, zu erzeugen. Auf diese Weise erhält man einen asphärischen Spiegel mit einer asphärischen Epoxid-Kunstharzschicht 2. Der Querschnitt des so erzeugten Bauelements ist in Fig. 3 dar gestellt. Die asphärische Kunstharzschicht 2 hat eine Dicke von 100 µm im mittleren Bereich und eine maximale Schicht dicke von 700 µm.

Beispiel 4

Bei diesem Beispiel wird ein Substrat aus nichtrostendem Stahl mit einem Durchmesser von 50 mm verwendet. Das Substrat hat eine gewölbte Oberfläche mit einem Krümmungsradius von 53 mm und eine gegenüberliegende ebene Oberfläche. Ausschließ lich die gewölbte Oberfläche des Substrats, auf der eine as phärische Kunstharzschicht aufgebracht werden soll, wurde ge läppt, um eine Reflexionsschicht zu erzeugen. Eine Form mit einer vorgefertigten asphärischen Oberfläche als Gießoberflä che wurde über die geläppte Oberfläche des Substrats fest montiert, so daß ein Hohlraum mit einer durch die Form und das Substrat definierten Größe erzeugt wird. Nach der Ausbil dung des Hohlraums wurde ein thermoempfindliches Epoxi-Kunst harz in den Hohlraum gefüllt. Das hierbei verwendete Epoxi- Kunstharz basiert auf einer Bisphenol-A-Epoxi-Kunstharzzusam mensetzung und enthält Methylhexylhydrophthalsäure als Härte mittel. Die Gießvorrichtung wurde auf eine Temperatur von 130°C geheizt, um das Epoxi-Kunstharz im Hohlraum zu härten. Nach dem Aushärten wurden die Form vom Substrat getrennt und man erhält einen asphärischen Spiegel mit einer asphärischen Epoxi-Kunstharzschicht. Der Spiegel hat einen Querschnitt ähnlich dem in Fig. 3 gezeigten. Die asphärische Kunstharz schicht hat eine Dicke von 100 µm im mittleren Bereich und eine maximale Schichtdicke von 700 µm.

Claims

1. Optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp, ge kennzeichnet durch ein Substrat (3), eine asphäri sche Kunstharzschicht (2) und durch eine hochre flektierende Schicht (1), wobei das Substrat (3) die asphärische Kunstharzschicht (2) und die hoch reflektierende Schicht (1) in einer vorbestimmten Reihenfolge zu einem laminaren Aufbau verbunden sind.

2. Optisches Bauelement nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die asphärische Kunstharzschicht und die hochreflektierende Schicht auf einer einzi gen Oberfläche des Substrats in einer optionalen Reihenfolge laminiert sind.

3. Optisches Bauelement nach Anspruch 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß die asphärische Kunst harzschicht ein photopolymerisierbares Kunstharz oder ein thermisch polymerisierbares Kunstharz ent hält.

4. Optisches Bauelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die hochre flektierende Schicht ein Metall enthält, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die Aluminium, Silber, Gold und Kupfer enthält.

5. Optisches Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus Glas, Metall oder Keramik aufgebaut ist.

6. Optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp, ge kennzeichnet durch ein Substrat, welches auf seiner einen Oberfläche eine asphärische Kunstharzschicht und auf seiner anderen, gegenüberliegenden Oberflä che eine hochreflektierende Schicht hat.

7. Optisches Bauelement nach Anspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, daß die asphärische Kunstharzschicht ein photopolymerisierbares Kunstharz oder ein ther misch polymerisierbares Kunstharz enthält.

8. Optisches Bauelement nach Anspruch 6 oder 7, da durch gekennzeichnet, daß die hochreflektierende Schicht ein Metall enthält, das aus der Gruppe aus gewählt ist, die Aluminium, Silber, Gold und Kupfer enthält.

9. Optisches Bauelement nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat Glas enthält.

10. Optisches Verbundbauelement vom Reflexionstyp, ge kennzeichnet durch ein Substrat, welches auf seiner einen feingeläppten Oberfläche eine asphärische Kunstharzschicht trägt, wobei die geläppte Oberflä che als Reflexionsfläche verwendet wird.

11. Optisches Bauelement nach Anspruch 10, dadurch ge kennzeichnet, daß die asphärische Kunstharzschicht ein photopolymerisierbares Kunstharz oder ein ther misch polymerisierbares Kunstharz enthält.

12. Optisches Bauelement nach Anspruch 10 oder 11, da durch gekennzeichnet, daß das Substrat ein Metall enthält, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die rostfreien Stahl, Wolframkarbid, Phosphorbronze, Kupfer oder Aluminium enthält.