WO2006079542A1 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung einer periodischen fadenauslenkung an einem effektfaden - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur erzeugung einer periodischen fadenauslenkung an einem effektfaden Download PDF

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WO2006079542A1
WO2006079542A1 PCT/EP2006/000714 EP2006000714W WO2006079542A1 WO 2006079542 A1 WO2006079542 A1 WO 2006079542A1 EP 2006000714 W EP2006000714 W EP 2006000714W WO 2006079542 A1 WO2006079542 A1 WO 2006079542A1
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yarn
effect
outer contour
disc
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PCT/EP2006/000714
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Frank Heymann
Siegfried Behnert
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Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/165—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam characterised by the use of certain filaments or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns

Definitions

  • the invention relates to a method for generating a periodic thread deflection on an effect thread in the production of a fancy yarn according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method according to the preamble of claim 11.
  • the effect thread with irregular feeding speed is fed to the core thread to produce effect points in the thread composite.
  • preferably short-term traditions are generated in the effect thread, which lead to thick spots in the effect yarn.
  • the merger of the core thread with the effect thread is preferably produced by a compressed air swirling by means of an air-texturing nozzle.
  • a thread loop is produced by an oscillatingly driven thread guide on the effect thread.
  • both the deflection movement for forming the thread loop and the return movement for the dissolution of the thread loop are determined by the drive of the thread guide.
  • By dissolving a thread loop one effect point in the effect yarn is generated in each case.
  • the number of effect points per piece of thread are significantly dependent on the thread loops generated per unit time.
  • only relatively small densities of the effect points in an effect yarn can therefore be produced, since the acceleration and deceleration of the thread guide, due to its mass inertia, do not produce any more highly dynamic advantages. gears.
  • the amount of yarn delivered per unit time of the effect yarn is determined by the dissolution of the thread loop, which is available for a short time to form an effect point available.
  • the dissolution of the thread loop which is available for a short time to form an effect point available.
  • high dissolution speeds of the thread loop are desired.
  • these can hardly be realized due to the device with the known method.
  • the invention is based on the object of providing a method and a device for generating a periodic yarn deflection on an effect yarn in the production of a fancy yarn in which a high density of effect points can be generated per thread piece of a fancy yarn and In addition, a simple controllability for influencing the effect points is given in the effect threads.
  • This object is achieved by a method with the features of claim 1 and by a device having the features of arrival 9 speech.
  • the invention is characterized in that the deflection of the thread to a thread loop and the subsequent dissolution of the thread loop with high Speed are executable.
  • the thread is guided transversely to a shaping disk with an asymmetrical outer contour, so that the thread is deflected by the outer contour of the rotating shaping disk.
  • the guide speed of the thread for generating and dissolving the thread loop is determined solely by the winding speed of the rotating shaping disk.
  • the driven disc can be tuned solely to the structure required for the deflection of the thread.
  • a further advantage of the invention is given by the fact that the thread deflections, which is caused by the outer contour of the shaping disk, can be produced with high uniformity and repeatability, so that the effect points produced in the effect yarn have a uniform and substantially constant configuration.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which the thread loop of the effect thread is generated by the asymmetric shaping disk with at least one contour discontinuity in the outer contour.
  • the thread loop of the effect thread is generated by the asymmetric shaping disk with at least one contour discontinuity in the outer contour.
  • a sudden transition from a maximum formed on the mold disc guide radius is achieved to a minimum guide radius, so that after passage of the contour jump, the thread loop is suddenly dissolved.
  • the amount of thread of the effect thread delivered to form the effect point in the effect yarn is for a short time particularly high, so that intensive looping and looping occurs in the effect point.
  • special thick-thin effects can be produced in the effect yarn.
  • the method variant in which the shaping disk is driven at a substantially constant angular velocity is particularly suitable for producing a uniform distribution of the effect points in the effect yarn at given yarn speeds.
  • the method variant is advantageous in which the angular velocity of the molding disc is variable.
  • the ratio of the angular velocity of the shaping disk to a yarn speed of the effect yarn is preferably observed and kept constant.
  • the method variant can advantageously be used, in which the forming wheel is driven at an alternating winding speed.
  • the winding speeds can be predetermined by a control program, for example, to perform certain Wobbeifunktionen in the production of effect yarns can.
  • the effect sites can be formed in a random arrangement in the effect yarn.
  • the variant of the method in which the size of the thread loop is changed by an adjustable thread guide in the thread run in front of the forming wheel and / or an adjustable yarn guide in the yarn path behind the shaping disk is suitable for increasing or shortening the accumulation length of the effect yarn in the thread loop, so as to influence the length or strength of the effect site in the effect yarn.
  • the device according to the invention has adjustable thread guides for this purpose, which are held laterally to the end faces of the shaping disk.
  • shaping disks which have an elliptically shaped outer contour.
  • the formation of the forming disc is preferably formed by a spiral shape. In this case, a uniform continuous formation of the outer contour is achieved up to a maximum guide radius on the outer contour. 5
  • contour jumps can also be formed on a shaping disk, so that a plurality of thread loops are formed and dissolved during one revolution of the shaping disk.
  • a controllable drive means is provided which is directly connected to a drive shaft which is fixedly coupled to the shaping disk.
  • the drive means preferably has an electric motor, which is coupled to a control device. This can advantageously be used to monitor and regulate effect points.
  • the device according to the invention can also be extended by adjusting the stored thread length in the thread loop, the thread guides are designed to be relatively radially or axially adjustable relative to the mold disc. Alternatively, several forming wheels could be used to create one or more thread loops.
  • Fig. 1 shows schematically an example of the device according to the invention in a 30th.
  • Production process for producing a fancy yarn 2 is a schematic plan view of the embodiment of the device according to the invention from FIG. 1
  • FIG. 3 to Fig. 6 further embodiments of the device according to the invention schematically in a view representation
  • a first exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention is shown in several views.
  • the exemplary embodiment is shown within a manufacturing process having a plurality of process units schematically in a side view and in • Fig. 2 shows schematically in a plan view.
  • the processing units shown in FIG. 1 in the production process of a fancy yarn represent only a part of a manufacturing process.
  • This is a delivery roll 1 which requires a core thread 4.
  • an effect thread 3 is promoted.
  • the supply godet 1 and the delivery godet 2 are arranged downstream of an air-texturing nozzle 7, through which the effect yarn 3 and the core yarn 4 are received and brought together.
  • On the outlet side of the Heiltexturierdüse 7 a withdrawal godet 8 is provided, through which a fancy yarn 9 is withdrawn from the Heiltexturierdüse 7.
  • the effect yarn 9 is formed here as a composite thread of the core thread 4 and the effect thread 3.
  • the delivery godet 1 and the delivery godet 2 and the withdrawal godet 8 are each formed by a driven conveyor roller and a rotatably mounted overflow roller to guide the yarn with multiple wrapping around the circumference of the conveyor roller.
  • a yarn guide 5 is located between the supply godet 2 and the air texturing nozzle 7 arranged on the effect thread 3 forms a thread loop between two yarn guides.
  • the thread guiding means 5 is formed by a shaping disk 10.
  • the thread guides 6.1 and 6.2 are arranged.
  • the shaping disk 10 has an asymmetrical outer contour 11.
  • the outer contour 11 is helical in this embodiment, so that the outer contour 11 has a minimum guide radius, which is continuously increased up to a maximum guide radius by the spiral shape of the outer contour 11.
  • the transition from the maximum guide radius to the minimum guide radius is determined by a contour discontinuity 12 in the outer contour 11.
  • the shaping disk 10 is coupled in a drive shaft 13.
  • the drive shaft 13 is driven by a drive means 14.
  • the drive means 14, which could be designed, for example, as an electric motor, is connected to a control device 15.
  • control device 15 is also coupled to the drives of the delivery godets 1 and 2.
  • the yarn guides 6.1 and 6.2 which are arranged laterally relative to the shaping disk 10, are each held by a piston-cylinder unit 16.1 and 16.2.
  • the yarn guides 6.1 and 6.2 are each arranged at the end of a piston rod 17.
  • the piston-cylinder units 16.1 and 16.2 By activating the piston-cylinder units 16.1 and 16.2, the positions of the yarn guides 6.1 and 6.2 in the direction of the axis of rotation of the shaping disk 10 can be changed.
  • the size of the thread deflection and thus the size of the thread loop can be changed.
  • the piston cycling units 16.1 and 16.2 can be changed in position in the axial direction of the shaping disk 10.
  • the distance between the Fadenschreiber 6.1 and the mold disc 10 and the distance between the yarn guide 6.2 and the mold disc 10 can be set to any value, so as to vary the stored thread length within the thread loop.
  • the holding devices of the piston-cylinder units are not shown here.
  • the core yarn 4 and the effect yarn 3 are fed through the associated supply godets 1 and 2 at a substantially constant yarn speed to the air texturing nozzle 7.
  • the Heiltexturierdüse 7 are assigned Fadenschreibungsstoff in the form of yarn guides or pulleys.
  • a periodic thread deflection is generated by the counter-clockwise rotatably driven forming disk 10 before entering the Heiltexturierdüse.
  • the yarn is guided by the yarn guides 6.1 and 6.2 substantially transversely to the molding disk 10 in the region of the outer contour 11.
  • the asymmetrical shape of the outer contour 11 leads to the fact that upon rotation of the shaping disk 10, the yarn 3 is continuously deflected by the outer contour between the yarn guides 6.1 and 6.2. The deflection takes place until the largest guide radius of the outer cone 11 is reached. In this state, the maximum thread deflection and thus the maximum thread loop is formed.
  • the effect yarn 3 Upon further rotation of the shaping disk 10, the effect yarn 3 enters the contour flow 12 of the outer contour 11, so that a sudden release of the effect yarn 3 occurs for the removal of the thread loop. This results in the air texturing 7 a sudden transmission of the effect yarn 3, which leads directly to an effect point in the effect yarn 9. With each rotation of the mold disc 10 thus an effect point is formed in the effect yarn 9.
  • the size of the angular velocity of the shaping disk 10 is decisive for the density of the effect sites in the effect yarn 9.
  • the drive 14 of the shaping disk 10 can be used with a constant or alternating angular velocity. be driven, which are specified via control programs of the control device 15. By changing angular velocities, special effects can be formed in the distribution of the effect sites.
  • the control of the piston-cylinder units 16.1 and 16.2 can also be initiated via the control device 15 in order to be able to carry out possible variations of the stored thread length. Thus, different thicknesses can be formed in the effect yarn.
  • control device 15 which is coupled to the drives of the supply belts 1 and 2, forms a ratio between the angular velocity of the shaping disk 10 and the yarn speed of the effect yarn 3 as a function of the yarn speed in order to keep constant the ratio for keeping constant distances between the effect points in the effect yarn 9.
  • the formation of the thread guide means as a form of disc 10 for periodic thread deflection is thus advantageously applicable to particularly high yarn speeds at the same time high number of effect sites in the effect yarn.
  • the number of effect points generated within a piece of thread of the effect yarn can be defined in a simple manner by setting a specific angular velocity of the shaping disk and maintaining high uniformity over the entire process.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a device according to the invention for generating a periodic thread deflection on an effect thread.
  • the embodiment of Fig. 3 is substantially identical to the embodiment of FIGS. 1 and 2 so that reference is made to the preceding description and then only the differences will be explained.
  • the device has a shaping disk 10, which is fixedly connected to a driven drive shaft 13. In this case, the form of disc 10 against the Driven clockwise.
  • two yarn guides 6.1 and 6.2 (6.1 not shown) are arranged at the end face of the molding disk IG.
  • the distance between the yarn guides 6.1 to 6.2 is chosen such that a guide track described by the outer contour 11 penetrates the interspace of the yarn guides 6.1 and 6.2.
  • the molding disk 10 has an elliptical outer contour 11, wherein the smallest guide radius of the outer contour 11 is smaller than or equal to the distance between the drive shaft 15 and a guide plane spanned by the yarn guides 6.1 and 6.2.
  • the maximum guide radius of the elliptical outer contour 11 of the shaping disk 10 has a maximum guide radius, which penetrates the plane spanned between the thread guides 6.1 and 6.2.
  • a uniform structure and a uniform disassembly of the thread loop formed between the thread guides 6.1 and 6.2 are generated when the shaping disk 10 is rotated.
  • FIG. 4 diagrammatically shows a further exemplary embodiment of the device according to the invention for generating a periodic thread deflection on an effect thread in a view.
  • the embodiment in Fig. 4 in this case has in comparison to the aforementioned embodiments, a molding plate 10, distributed over the circumference in the outer contour 11 has two offset by 180 ° to each other formed contour jumps 12.1 and 12.2.
  • a yarn guided on the outer contour 11 is continuously deflected starting from a minimum guide radius until a maximum guide radius on the outer contour 11 of the shaping disk 10 has been reached.
  • a first contour jump 12.1 is effective, which leads to a sudden degradation of the thread loop.
  • a further embodiment of the device according to the invention is shown schematically in a plan view.
  • the embodiment 2 with spaced-apart shaping disks 10.1 and 10.2.
  • the shaping disks 10. 1 and 10. 2 are fixedly coupled to a drive shaft 13, wherein the shaping disks 10 are preferably formed identically in their outer contours 11 and are likewise mounted identically in their angular positions on the drive shaft 13.
  • each thread guide 6.1, 62 and 6.3 are arranged to Fadenoorhrung.
  • the drive shaft 13 is driven by a drive means 14 at a constant angular velocity, wherein each of the forming disks 10.1 and 10.2 respectively forms a thread loop which is dissolved at least once per rotation as a function of the outer contour of the forming disks 10.1 and 10.2.
  • FIG. 6 A further alternative to the embodiment of the device according to the invention is shown in FIG. 6 in an embodiment in which two forming disks 10.1 and 10.2 arranged parallel to one another are held together between two yarn guides 6.1 and 6.2.
  • the shaping disks 10.1 and 10.2 are connected to the drive means 14 via the drive shaft 13 and are preferably operated at a constant or alternating winding speed.
  • a thread loop is produced by the shaping disks 10.1 and 10.2, the width of which is substantially equal to the distance of the shaping disks 10.1 and 10.2 from one another.
  • the form wheels 10.1 and 10.2 are formed with identical outer contours 11 and are held at the same angular position on the drive shaft 13.
  • each of the yarn guides are held in position adjustable both in the radial direction to the mold disks and in the axial direction to the mold disks.
  • the setting of the stored amount of thread can be made within wide limits.
  • the design of the shaping disks 10 and the arrangement of the shaping disk 10 in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 to 6 are exemplary. It is thus possible to arrange the shaping disks with their axis of rotation also perpendicular or at any angle in the space between the supply godet of the effect yarn and the air-texturing nozzle.
  • the adjustment of the yarn guides 6.1 and 6.2 can be performed manually by mechanical means to adjust the stored thread length.
  • the yarn guides are each locked in a desired position, for example by clamping by means of a threaded pin.
  • the radial displacement can be done by a linear movement or by pivoting the yarn guide about a pivot outside the mold disc.
  • the axial adjustment of the yarn guide could also be done by manually moving axially to the mold disc and then locking in the desired working position.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden bei der Herstellung eine Effektgarnes. Hierbei wird ein Kernfaden mit einem Effektfaden zu dem Effektgarn kombiniert, wobei die Effektstellen an dem Effektgarn durch einen periodischen Aufbau und Abbau einer Fadenschlaufe mittels Auslenkung des Effektfadens zwischen zwei Fadenführern erzeugt werden. Um eine möglichst hohe Dichte an Effektstellen in dem Effektgarn zu erzeugen, wird die Fadenschlaufe des Effektfadens erfindungsgemäß durch eine rotierende Formscheibe mit einer asymmetrischen Außenkontur erzeugt, wobei der Faden quer zur Formscheibe geführt ist und durch die Außenkontur der drehenden Formscheibe ausgelenkt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden bei der Herstellung eines Effektgarnes gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung sowie ein gattungsmäßiges Verfahren sind aus der EP 1 277 860 Al bekannt.
Bei der Herstellung eines Effektgarnes als Verbund aus einem Kernfaden und einem Effektfaden ist es bekannt, dass zur Erzeugung von Effektstellen in dem Fadenverbund der Effektfaden mit unregelmäßiger Zuführgeschwindigkeit dem Kernfaden zugeführt wird. Dabei werden vorzugsweise kurzzeitige Überlieferungen in dem Effektfaden erzeugt, die zu Dickstellen in dem Effektgarn fuhren. Der Zusammenschluss des Kernfadens mit dem Effektfaden wird dabei vorzugsweise durch eine Druckluftverwirbelung mittels einer Lufttexturierdüse erzeugt.
Bei dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung gemäß EP 1 277 860 Al wird an dem Effektfaden eine Fadenschlaufe durch einen oszillierend angetriebenen Fadenführer erzeugt. Dabei wird sowohl die Auslenkbewegung zur Bildung der Fadenschlaufe als auch die Rückbewegung zur Auflösung der Faden- schlaufe durch den Antrieb des Fadehführers bestimmt. Durch Auflösung einer Fadenschlaufe jeweils eine Effektstelle in dem Effektgarn erzeugt. Die Anzahl einer Effektstellen pro Fadenstück sind maßgeblich von den pro Zeiteinheit erzeugten Fadenschlaufen abhängig. Bei dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung lassen sich somit nur verhältnismäßig geringe Dichten der Effekt- stellen in einem Effektgarn herstellen, da die Beschleunigung und Verzögerung des Fadenführers aufgrund seiner Masseträgheit keine höher dynamischen Vor- gänge ermöglicht. Zudem wird durch das Auflösen der Fadenschlaufe die pro Zeiteinheit überlieferte Fadenmenge des Effektfadens bestimmt, die kurzzeitig zur Bildung einer Effektstelle zur Verfügung steht. Insbesondere zur Erzeugung von Dickstellen sind hierbei hohe Auflösegeschwindigkeiten der Fadenschlaufe ge- wünscht. Diese lassen sich jedoch vorrichtungsbedingt mit dem bekannten Verfahren kaum realisieren.
Auch die aus der US 4,368,612 und der DE 40 11 458 Al bekannten Verfahren und Vorrichtung basieren darauf, dass die Fadenschlaufe durch einen vom Faden umschlungenen Fadenfuhrer gebildet wird, der durch oszillierende oder rotierende Mittel angetrieben wird. Insoweit treten hierbei die gleichen Probleme bei der Herstellung von Effektgarnen mit einer hohen Dichte von Effektstellen auf, ohne dass dabei eine für den Herstellungsprozess unzulässige niedrige Fadengeschwindigkeit eingestellt werden müsste.
Der Erfindung liegt danach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden bei der Herstellung eines Effektgarnes zur Verfügung zu stellen, bei welchem bzw. welcher eine hohe Dichte von Effektstellen pro Fadenstück eines Effektgar- nes erzeugbar ist und zudem eine einfache Steuerbarkeit zur Beeinflussung der Effektstellen in dem Effektfäden gegeben ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach An- sprach 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Auslenkung des Fadens zu einer Fadenschlaufe und das anschließende Auflösen der Fadenschlaufe mit hoher Geschwindigkeit ausführbar sind. Hierzu wird der Faden quer zu einer Formscheibe mit einer asymmetrischen Außenkontur geführt, so dass der Faden durch die Außenkontur der drehenden Formscheibe ausgelenkt wird. Die Führungsgeschwindigkeit des Fadens zur Erzeugung und Auflösung der Fadenschlaufe ist allein durch die Wickelgeschwindigkeit der rotierenden Formscheibe bestimmt. Die angetriebene Formscheibe lässt sich dabei allein auf die zur Auslenkung des Fadens erforderliche Struktur abstimmen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist dadurch gegeben, dass die Fadenauslenkungen, die durch die Außenkontur der Formscheibe bedingt ist, mit hoher Gleichmäßigkeit und Wiederholbarkeit er- zeugbar sind, so dass die in dem Effektgarn hergestellten Effektstellen eine gleichmäßige und im wesentlichen konstante Ausbildung aufweisen.
Um eine möglichst hohe Schlaufen- und Schlingenbildung in den Effektstellen zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Fadenschlaufe des Effektfadens durch die asymmetrische Formscheibe mit zumindest einem Konturensprung in der Außenkontur erzeugt wird. Hierbei wird ein sprunghafter Übergang von einem maximal an der Formscheibe ausgebildeten Führungsradius zu einem minimalen Führungsradius erreicht, so dass nach Durchgang des Kontursprungs die Fadenschlaufe sprunghaft aufgelöst wird. Durch das plötzliche Freilassen der Fadenschlaufe wird die zur Ausbildung der Effektstelle im Effektgarn überlieferte Fadenmenge des Effektfadens kurzzeitig besonders hoch, so dass eine intensive Schlaufen- und Schlingenbildung in der Effektstelle eintritt. Damit können besondere Dick-Dünn-Effekte in dem Effektgarn erzeugt werden.
Die Verfahrensvariante, bei welcher die Formscheibe mit einer im wesentlichen konstanten Winkelgeschwindigkeit angetrieben wird, ist besonders geeignet, um bei vorgegebenen Fadengeschwindigkeiten eine gleichmäßige Verteilung der Effektstellen in dem Effektgarn zu erzeugen. Um die Anzahl der innerhalb eines Fadenstückes des Effektgarnes erzeugten Ef¬ fektstellen zu variieren, ist die Verfahrensvariante vorteilhaft, bei welchem die Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe veränderbar ist. So lässt sich durch Erhöhung der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe die Anzahl der innerhalb eines Fadenstücks des Effektgarnes erzeugten Effektstellen weiter erhöhen. Eine Verringerung der Anzahl der Effektstellen kann durch eine Absenkung der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe erreicht werden.
Um insbesondere den Abstand der Effektstellen in dem Effektgarn gleichzuhalten, wird vorzugsweise das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe zu einer Fadengeschwindigkeit des Effektfadens beobachtet und konstant gehalten.
Bei der Herstellung von Effektgarnen mit wechselnden Abständen der Effektstellen lässt sich die Verfahrensvariante vorteilhaft anwenden, bei welcher die Form- scheibe mit einer wechselnden Wickelgeschwindigkeit angetrieben wird. Dabei können die Wickelgeschwindigkeiten durch ein Steuerprogramm vorgegeben sein, um beispielsweise bestimmte Wobbeifunktionen bei der Herstellung von Effektgarnen ausführen zu können. Dabei können die Effektstellen in zufälliger Anordnung in dem Effektgarn ausgebildet werden.
Die Verfahrensvariante, bei welcher die Größe der Fadenschlaufe durch einen verstellbaren Fadenführer im Fadenlauf vor der Formscheibe und / oder einem verstellbaren Fadenführer im Fadenlauf hinter der Formscheibe verändert wird, ist dazu geeignet, um die Aufspeicherlänge des Effektfadens in der Fadenschlaufe zu vergrößern oder zu verkürzen, um so die Länge oder die Stärke der Effektstelle in dem Effektgarn zu beeinflussen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierzu verstellbare Fadenführer auf, die seitlich zu den Stirnseiten der Formscheibe gehalten sind.
Zur Durchführung des Verfahrens werden vorzugsweise Formscheiben eingesetzt, die eine elliptisch geformte Außenkontur aufweisen. Für den Fall, dass ein Kontu- rensprung in der Außenkontur ausgebildet ist, wird die Ausbildung der Form- scheibe bevorzugt durch eine Spiralform gebildet. Hierbei wird eine gleichmäßige kontinuierlicher Ausbildung der Außenkontur bis zu einem maximalen Führungsradius an der Außenkontur erreicht. 5
Alternativ können jedoch auch mehrere Kontursprünge an einer Formscheibe ausgebildet werden, so dass bei einer Umdrehung der Formscheibe mehrere Fadenschlaufen gebildet und aufgelöst werden.
10 Zur Steuerung der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe ist ein steuerbares Antriebsmittel vorgesehen, das unmittelbar mit einer Antriebswelle verbunden ist, die fest mit der Formscheibe gekoppelt ist. Dabei weist das Antriebsmittel bevorzugt einen Elektromotor auf, welcher mit einer Steuereinrichtung gekoppelt ist. Damit können vorteilhaft Überwachungen und Regelungen von Effektstellen aus-
15 geführt sowie Steuerprogramme vorgegeben werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung lässt sich auch dadurch erweitem, dass zur Einstellung der aufgespeicherten Fadenlänge in der Fadenschlaufe die Fadenführer relativ radial oder axial zur Formscheibe verstellbar ausgebildet sind. Alterna- 20 tiv könnten auch mehrere Formscheiben genutzt werden, um eine oder mehrere Fadenschlaufen zu erzeugen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefüg- 25 ten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein Beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem 30. . Herstellungsprozess zur Erzeugung eines Effektgarnes Fig. 2 schematisch eine Draufsicht des Ausführungsbeispiels der erfindungs- gemäßen Vorrichtung aus Fig. 1
Fig. 3 bis Fig. 6 weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Ansichtsdarstellung
In Fig. 1 und 2 ist ein erstes Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in mehreren Ansichten dargestellt. In Fig. 1 ist das Ausfuhrungsbeispiel innerhalb eines Herstellungsprozesses mit mehreren Prozessaggregaten schematisch in einer Seitenansicht und in •Fig. 2 schematisch in einer Draufsicht dargestellt.
Die in Fig. 1 dargestellten Prozessaggregaten in dem Herstellungsprozess eines Effektgarnes stellen nur einen Teil eines Herstellungsprozesses dar. Hierbei handelt es sich um eine Liefergalette 1, die einen Kernfaden 4 fordert. Durch eine zweite Liefergalette 2 wird ein Effektfaden 3 gefördert. Der Liefergalette 1 und der Liefergalette 2 ist eine Lufttexturierdüse 7 nachgeordnet, durch welche der Effektfaden 3 und der Kernfaden 4 aufgenommen und zusammengeführt werden. Auf der Auslassseite der Lufttexturierdüse 7 ist eine Abzugsgalette 8 vorgesehen, durch welche ein Effektgarn 9 von der Lufttexturierdüse 7 abgezogen wird. Das Effektgarn 9 ist hierbei als ein Verbundfaden aus dem Kernfaden 4 und dem Effektfaden 3 ausgebildet.
Die Liefergalette 1 und die Liefergalette 2 sowie die Abzugsgalette 8 werden jeweils durch eine angetriebene Förderrolle und eine drehbar gelagerte Überlaufrolle gebildet, um den Faden mit mehrfacher Umschlingung am Umfang der Förderrolle zu führen.
Zur Erzeugung von wiederkehrenden Effektstellen in dem Effektgarn 9 ist zwischen der Liefergalette 2 und der Lufttexturierdüse 7 ein Fadenführungsrnittel 5 angeordnet, dass an dem Effektfaden 3 eine zwischen zwei Fadenführern eine Fadenschlaufe bildet.
Zur Erläuterung des Fadenfuhrungsmittels 5 wird neben der Darstellung in Fig. 1 ebenfalls Bezug zu der in Fig. 2 dargestellten Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung Bezug genommen. Das Fadenführungsmittel 5 ist durch eine Formscheibe 10 gebildet. Zu den Stirnseiten der Formscheibe 10 sind die Fadenführer 6.1 und 6.2 angeordnet. Die Formscheibe 10 weist eine asymmetrische Außenkontur 11 auf. Die Außenkontur 11 ist in diesem Ausführungsbeispiel spiralför- mig ausgebildet, so dass die Außenkontur 11 einen minimalen Führungsradius aufweist, der kontinuierlich bis zu einem maximalen Führungsradius durch die Spiralform der Außenkontur 11 vergrößert wird. Der Übergang von dem maximalen Führungsradius zum minimalen Führungsradius ist durch einen Konturensprung 12 in der Außenkontur 11 bestimmt.
Die Formscheibe 10 ist in einer Antriebswelle 13 gekoppelt. Die Antriebswelle 13 wird über ein Antriebsmittel 14 angetrieben. Das Antriebsmittel 14, das beispielsweise als Elektromotor ausgebildet sein könnte, ist mit einer Steuereinrichtung 15 verbunden.
Wie in Fig. 1 dargestellt, ist die Steuereinrichtung 15 ebenfalls mit den Antrieben der Liefergaletten 1 und 2 gekoppelt.
Die seitlich zu der Formscheibe 10 angeordneten Fadenführer 6.1 und 6.2 werden jeweils durch eine Kolbenzylindereinheit 16.1 und 16.2 gehalten. Hierzu sind die Fadenführer 6.1 und 6.2 jeweils am Ende einer Kolbenstange 17 angeordnet. Durch Aktivierung der Kolbenzylindereinheiten 16.1 und 16.2 lassen sich die Positionen der Fadenführer 6.1 und 6.2 in Richtung der Rotationsachse der Formscheibe 10 verändern. Damit kann die Größe der Fadenauslenkung und damit die Größe der Fadenschlaufe verändert werden. Zusätzlich können die KolbenzyHndereinheiten 16.1 und 16.2 in axialer Richtung zur Formscheibe 10 in ihren Positionen verändert werden. Somit lässt sich der Abstand zwischen dem Fadenfuhrer 6.1 und der Formscheibe 10 sowie der Abstand zwischen dem Fadenfuhrer 6.2 und der Formscheibe 10 auf einen beliebigen Wert einstellen, um damit die aufgespeicherte Fadenlänge innerhalb der Fadenschlaufe zu variieren. Die Halteeinrichtungen der Kolbenzylindereinheiten sind hier nicht dargestellt.
Bei der Herstellung des Effektgarnes 9 werden der Kernfaden 4 und der Effektfaden 3 durch die zugeordneten Liefergaletten 1 und 2 mit im wesentlichen konstanter Fadengeschwindigkeit der Lufttexturierdüse 7 zugeführt. Der Lufttexturierdüse 7 sind hierzu Fadenfuhrungsmittel in Form von Fadenführern oder Umlenkrollen zugeordnet. An dem Effektfaden 3 wird vor Einlauf in der Lufttexturierdüse 7 eine periodische Fadenauslenkung durch die gegen den Uhrzeigersinn drehbar angetriebene Formscheibe 10 erzeugt. Dabei wird der Faden durch die Fadenfuhrer 6.1 und 6.2 im wesentlichen quer zur Formscheibe 10 im Bereich der Außenkontur 11 gefuhrt. Die asymmetrische Form der Außenkontur 11 fuhrt dazu, dass bei Drehung der Formscheibe 10 der Faden 3 durch die Außenkontur zwischen den Fadenfuhrern 6.1 und 6.2 kontinuierlich ausgelenkt wird. Die Auslenkung erfolgt bis zur Erreichung des größten Führungsradius der Außenkonrur 11. In diesem Zustand ist die maximale Fadenauslenkung und damit die maximale Fadenschlaufe gebildet. Bei weiterer Drehung der Formscheibe 10 gelangt der Effektfaden 3 in den Konturenstrom 12 der Außenkontur 11, so dass ein plötzliches Freilassen des Effektfadens 3 zum Abbau der Fadenschlaufe eintritt. Dadurch entsteht in der Lufttexturierdüse 7 eine plötzliche Überlieferung des Effektfadens 3, welcher unmittelbar zu einer Effektstelle in dem Effektgarn 9 führt. Mit jeder Drehung der Formscheibe 10 wird somit eine Effektstelle in dem Effektgarn 9 gebildet. Die Größe der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe 10 ist maßgeblich für die Dichte der Effektstellen in dem Effektgarn 9. Hierbei kann der Antrieb 14 der Formscheibe 10 mit konstanter oder mit wechselnder Winkelgeschwindigkeit an- getrieben werden, die über Steuerprogramme der Steuereinrichtung 15 vorgegeben werden. Durch wechselnde Winkelgeschwindigkeiten lassen sich besondere Effekte bei der Verteilung der Effektstellen ausbilden. Die Ansteuerung der Kolbenzylindereinheiten 16.1 und 16.2 kann ebenfalls über die Steuereinrichtung 15 eingeleitet werden, um mögliche Variationen der gespeicherten Fadenlänge durchfuhren zu können. Somit lassen sich unterschiedliche Dickstellen in dem Effektgarn ausbilden. Eine weitere Alternative zur Herstellung des Effektgarnes ist dadurch gegeben, dass die Steuereinrichtung 15, die mit den Antrieben der Lieferga- letten 1 und 2 gekoppelt ist, in Abhängigkeit von der Fadengeschwindigkeit ein Verhältnis zwischen der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe 10 und der Fadengeschwindigkeit des Effektfadens 3 bildet, um das Verhältnis zur Einhaltung konstanter Abstände zwischen den Effektstellen in dem Effektgarn 9 konstant zu halten.
Die Ausbildung des Fadenführungsmittels als Formscheibe 10 zur periodischen Fadenauslenkung ist somit für besonders hohe Fadenlaufgeschwindigkeiten bei gleichzeitig hoher Anzahl von Effektstellen in dem Effektgarn vorteilhaft anwendbar. Die Anzahl der innerhalb eines Fadenstücks des Effektgarnes erzeugten Effektstellen lassen sich dabei auf einfache Art und Weise durch Einstellung einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe definieren und über den gesamten Prozess mit hoher Gleichmäßigkeit einhalten.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden dargestellt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist im wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 so dass auf die vorhergehende Beschreibung Bezug genommen wird und anschließend nur die Unterschiede erläutert werden.
Die Vorrichtung weist eine Formscheibe 10 auf, die mit einer angetriebenen Antriebswelle 13 fest verbunden ist. Hierbei wird die Formscheibe 10 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben. Mit Abstand zu der Antriebswelle 13 sind zwei Faden- fuhrer 6.1 und 6.2 (6.1 nicht dargestellt) stirnseitig zu der Formscheibe IG angeordnet. Der Abstand der Fadenführer 6.1 bis 6.2 ist dabei derart gewählt, dass eine durch die Außenkontur 11 beschriebene Führungsbahn den Zwischenraum der Fadenführer 6.1 und 6.2 durchdringt. Die Formscheibe 10 weist eine elliptisch ausgebildete Außenkontur 11 auf, wobei der kleinste Führungsradius der Außenkontur 11 kleiner oder gleich dem Abstand zwischen der Antriebswelle 15 und einer durch die Fadenführer 6.1 und 6.2 aufgespannten Führungsebene. Der maximale Führungsradius der elliptischen Außenkontur 11 der Formscheibe 10 be- sitzt einen maximalen Führungsradius, der die zwischen den Fadenführern 6.1 und 6.2 aufgespannte Ebene durchdringt. Durch die elliptische Form der Außenkontur 11 wird bei Drehung der Formscheibe 10 jeweils ein gleichmäßiger Aufbau und ein gleichmäßiger Abbau der zwischen den Fadenführern 6.1 und 6.2 gebildeten Fadenschlaufe erzeugt. Durch eine derartig ausgebildete Formscheibe 10 kann erreicht werden, dass die Effektstellen in dem Effektgarn 9 sich über eine größere Länge erstrecken.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden sche- matisch in einer Ansicht gezeigt. Das Ausführungsbeispiel in Fig. 4 weist hierbei im Vergleich zu den vorgenannten Ausführungsbeispielen eine Formscheibe 10 auf, die über den Umfang verteilt in der Außenkontur 11 zwei um 180° versetzt zueinander ausgebildete Konturensprünge 12.1 und 12.2 aufweist. Hierbei wird bei Umdrehung der Formscheibe 10 um 180° entgegen dem Uhrzeigersinn ein an der Außenkontur 11 geführter Faden beginnend von einem minimalen Führungs- radius kontinuierlich ausgelenkt, bis ein maximaler Führungsradius an der Außenkontur 11 der Formscheibe 10 erreicht ist. Bei weiterer Drehung wird ein erster Konturensprung 12.1 wirksam, der zu einem schlagartigen Abbau der Fadenschlaufe führt. Dieser Vorgang wiederholt sich beim Übergang zum nächsten Konturensprung 12.2. Somit lässt sich pro Drehung der Formscheibe 10 jeweils zwei Fadenschlaufen erzeugen und auflösen, so dass pro Drehung der Formschei- be 10 zwei Effektstellen in einem Effektgarn hergestellt werden. Eine derartige Ausbildung der Formscheibe 10 ist somit besonders geeignet, um eine sehr große Dichten an Effektstellen in einem Effektgarn zu erzeugen.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Draufsicht dargestellt. Hierbei weist das Ausführungsbeispiel 2 mit Abstand zueinander angeordnete Formscheiben 10.1 und 10.2 auf. Die Formscheiben 10.1 und 10.2 sind fest mit einer Antriebswelle 13 gekoppelt, wobei die Formscheiben 10 vorzugsweise in ihren Außenkonturen 11 identisch aus- gebildet sind und in ihren Winkellagen an der Antriebswelle 13 ebenfalls identisch angebracht sind. Zu beiden Stirnseiten der Formscheibeh 10.1 und 10.2 sind jeweils Fadenführer 6.1, 62 und 6.3 zur Fadenruhrung angeordnet. Die Antriebswelle 13 wird über ein Antriebsmittel 14 mit konstanter Winkelgeschwindigkeit angetrieben, wobei sich an jeder der Formscheiben 10.1 und 10.2 jeweils eine Fadenschlaufe ausbildet, die in Abhängigkeit von der Außenkontur der Formscheiben 10.1 und 10.2 pro Drehung zumindest einmal aufgelöst wird. Durch die Ausbildung mehrerer Fadenschlaufen lassen sich bei Vermeidung zu großer Umschlingungen relativ große Fadenmengen speichern, die beispielsweise mittels eines Konturensprungs in den Außenkonturen der Formscheiben 10.1 und 10.2 schlagartig freigegeben werden.
Eine weitere Alternative zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei welchem zwei parallel zueinander angeordnete Formscheiben 10.1 und 10.2 gemeinsam zwischen zwei Fadenfuh- rern 6.1 und 6.2 gehalten sind. Die Formscheiben 10.1 und 10.2 sind über die Antriebswelle 13 mit dem Antriebsmittel 14 verbunden und werden vorzugsweise mit konstanter oder mit wechselnder Wickelgeschwindigkeit betrieben. Hierbei wird zwischen den Fadenfuhrern 6.1 und 6.2 eine Fadenschlaufe durch die Formscheiben 10.1 und 10.2 erzeugt, deren Breite im wesentlichen gleich dem Abstand der Formscheiben 10.1 und 10.2 zueinander ist. Die Formscheiben 10.1 und 10.2 sind mit identischen Außenkonturen 11 ausgebildet und werden mit jeweils gleicher Winkellage an der Antriebswelle 13 gehalten.
Bei dem in Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht zusätzlich die Möglichkeit der Verstellung dadurch, dass jeder der Fadenführer in seiner Position sowohl in radialer Richtung zu den Formscheiben als auch in axialer Richtung zu den Formscheiben verstellbar gehalten sind. Damit lässt sich die Einstellung der gespeicherten Fadenmenge in weiten Grenzen vornehmen.
Bei den in den Figuren 1 bis 6 dargestellten Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die Formscheiben in ihren Außenkonturen Abrundungen auf, an denen vorzugsweise eine Schutzschicht aufgebracht ist, um einerseits die Reibung an dem Faden zu minimieren und andererseits ein für den Überlauf der Fäden erfor- derlichen Verschleißschutz zu bilden.
Die Ausbildung der Formscheiben 10 sowie die Anordnung der Formscheibe 10 in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 bis 6 sind beispielhaft. So ist es möglich, die Formscheiben mit ihrer Rotationsachse auch senkrecht oder in einem beliebigen Winkel im Raum zwischen der Liefergalette des Effektfadens und der Lufttexturierdüse anzuordnen.
Ebenso lässt sich die Verstellung der Fadenführer 6.1 und 6.2 zur Einstellung der aufgespeicherten Fadenlänge manuell durch mechanische Mittel ausführen. Hier- zu werden die Fadenführer jeweils in einer gewünschten Position arretiert, z.B. durch Klemmung mittels eines Gewindestiftes. Die radiale Versschiebung kann durch eine lineare Bewegung oder durch Schwenken der Fadenführer um einen Drehpunkt außerhalb der Formscheibe erfolgen. Die axiale Verstellung der Fadenführer könnte ebenfalls durch manuelles Verschieben axial zur Formscheibe und anschließende Arretierung in der gewünschten Arbeitsposition erfolgen. Bezugszeichenliste
1 Liefergalette
2 Liefergalette
3 Effektfaden
4 Kernfaden
5 Fadenführungsmittel
6.1 , 6.2 Fadenführer
7 Lufttexturierdüse
8 Abzugsgalette
9 Effektgarn
10, 10.1, 10.2 Formscheibe
11 Außenkontur
12, 12.1, 12.2 Konturensprung
13 Antriebswelle
14 Antriebsmittel
15 Steuereinrichtung
16. 1, 16.2 Kolben-Zylinder-Einheit
17 Kolbenstange
18 Umlenkrolle

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Erzeugung einer periodischen Fadenauslenkung an einem Effektfaden bei der Herstellung eines Effektgarns, bei welchem ein Kernfaden mit einem Effektfaden zu dem Effektgarn kombiniert wird und bei welchem der Effektfaden zur Einstellung einer Überlieferung periodisch zwischen zwei Fadenführern zu einer Fadenschlaufe ausgelenkt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenschlaufe des Effektfadens durch eine rotierend Formscheibe mit zumindest einer asymmetrischen Außenkontur erzeugt wird, wobei der Faden quer zur Formscheibe geführt ist und durch die Außenkontur der drehenden Formscheibe ausgelenkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faden- schlaufe des Effektfadens durch die asymmetrische Formscheibe mit zumindest einem Konturensprung in der Außenkontur erzeugt wird, wobei sich die Fadenschlaufe nach Übergang des Konturensprungs sprunghaft auflöst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Formscheibe mit einer konstanten Winkelgeschwindigkeit angetrieben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der innerhalb eines Fadenstückes des Effektgarnes erzeugten Effektstellen durch Veränderung der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe erhöht oder verringert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit der Formscheibe zu einer Fadengeschwindig- keit des Effektfadens zur Einhaltung eines Abstandes zwischen den Effektstellen konstant gehalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formscheibe mit einer wechselnden Winkelgeschwindigkeit angetrieben wird, deren momentane Größe durch ein Programm vorgegeben ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Fadenschlaufe durch einen verstellbaren Fadenführer im Fadenlauf vor der Formscheibe und/oder einen verstellbaren Fadenführer im Fadenlauf hinter der Fornischeibe verändert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Effektfaden und der Kernfaden durch eine Druckluftverwirbelung zu dem Effektgarn kombiniert werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit zwei in Abstand zueinander angeordneten Fadenführern (6.1, 6.2) und mit einem beweglich geführten Fadenführungsmittel (5), welches den Effektfaden (3) zwischen den Fadenführern (6.1, 6.2) periodisch auslenkt, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenführungsmittel (5) durch eine angetriebene Formscheibe (10) gebildet ist und dass die Formscheibe (10) eine asymmetrischen Außenkontur (11) aufweist, wobei der Effektfaden (3) quer zur Formscheibe (10) geführt und durch die Außenkontur (11) der drehenden Formscheibe (10) auslenkbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkontur (11) der Formscheibe (10) zumindest einen Konturensprung (12) aufweist, durch welchen ein am Effektfaden (3) wirksamer momentaner Führungsradius der Außenkontur (11) sprunghaft veränderbar ist.
11. Vorrichtung nach Ansprach 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkontur (11) der Formscheibe (10) eine elliptische Form aufweist.
12. Vorrichtung nach Ansprach 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkontur (11) der Formscheibe (10) spiralförmig ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formscheibe (10) fest mit einer Antriebswelle (13) verbunden ist, welche durch ein steuerbares Antriebsmittel (14) antreibbar ist.
14. Vorrichtung nach Ansprach 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebsmittel (14) einen Elektromotor aufweist, welcher mit einer Steuereinrichtung (15) gekoppelt ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlich zu den Stirnseiten der Formscheibe (10) angeordneten Fadenführer (6.1, 6.2) in ihrer Position verstellbar ausgebildet sind.
16. Vorrichtung nach Ansprach 15, dadurch gekennzeichnet, dass jedem der Fadenführer (6.1, 6.2) eine Kolben-Zylinder-Einheit (16.1, 16.2) zugeordnet ist, wobei die Fadenführer (6.1, 6.2) jeweils an einem freien Ende einer Kolbenstange (1) gehalten sind.
17. Vorrichtung nach Ansprach 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Positi- on von zumindest einem der Kolben-Zylinder-Einheiten (16.1, 16.2) zu einer Vergrößerung des Abstandes zwischen dem Fadenführer (6.1, 6.2) und der Formscheibe (10) verstellbar ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere nebeneinander angeordnete Formscheiben (10.1, 10.2) vor- gesehen sind, um eine gemeinsame Fadenschlaufe oder mehrere Fadenschlaufen an dem Effektfaden (3) zu erzeugen.
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