WO2006077902A1 - 車両用シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　シートパッドの仕切り溝による筋や段差が表皮の表面に目立ちにくい車両用シートと、その製造方法とが提供される。車両用シートは、車両乗員が着座する着座部１１及びその両サイドの土手部１２，１２を有したシートパッド１０と、該シートパッドの外面を覆う表皮２０とからなる。着座部１１と各土手部１２との境界部には仕切り溝１３が形成されている。仕切り溝１３に臨む着座部１１の両縁部にそれぞれ凸部１４が設けられている。表皮２０をシートパッド１０の外面に型押しするに際し、凸部１４を土手部１２側へ倒し込み、仕切り溝１３に臨む該土手部１２の縁部に重ね合わせて仕切り溝１３を塞ぐ。

Description

明 細 書

車両用シート及びその製造方法

発明の分野

[0001] 本発明は、硬度、密度等の異なる 2種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且 つこれら異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシートパッドと、該 シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる車両用シート及び その製造方法に関する。

発明の背景

[0002] 車両用のシートの座面は、一般に、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂からな るシートパッドと、このシートパッドの外面を覆う表皮とで構成される。このシートパッド への表皮の装着方法のひとつとして、表皮を該シートパッドの外面に型押しして接着 する方法がある。この装着方法によれば、表皮をシートパッドに対し低コストで (容易 に且つ迅速に)装着することができる。

[0003] この車両用シートの着座時の快適性やホールド性を向上させるために、シートパッ ドのうち、車両乗員が着座する着座部を比較的低硬度の発泡合成樹脂で構成し、そ の両サイドの土手部を比較的高硬度の発泡合成樹脂で構成することが広く行われて いる。

[0004] 多色成形により、硬度の異なる着座部と土手部とを一体に成形してシートパッドを 製造することは広く行われている。このようなシートパッドにおいては、シートパッド成 形用の金型の内壁に、該着座部と各土手部との境界部に沿って、該着座部用発泡 合成樹脂原液と土手部用発泡合成樹脂原液とが混ざり合うことを防止するための仕 切り壁が設けられている。この仕切り壁の両側に硬度の異なる発泡合成樹脂原液を それぞれ注入して発泡させることにより、硬度の異なる着座部と土手部とがー体に成 形される。

[0005] 上記のように、シートパッド成形用の金型の内壁に仕切り壁を設けて硬度の異なる 発泡合成樹脂を多色成形した場合、脱型後、これらの発泡合成樹脂同士の境界部 に、仕切り壁が入り込んでいた溝 (以下、この溝を「仕切り溝」と称する。）が存在する ことになる。

[0006] このように硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシート パッドに表皮を装着した場合、表皮が仕切り溝に落ち窪み、表皮の表面に意匠外の 筋（凹条）が現れることがある。また、この境界部付近が圧迫されたときに、低硬度側 の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂との変形 (潰れ)量の差により、該境界 部に段差が生じ、この段差が表皮の表面に表出することもある。

[0007] 表皮をシートパッドに対し型押しにより装着する場合には、表皮の表面に、この仕切 り溝による筋や段差が生じ易い。そのため、この型押しによる表皮の装着方法は、仕 切り溝が存在するシートパッドに対しては適さないものとされている。

発明の概要

[0008] 本発明は、硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝が存在するシート ノ^ドと、該シートパッドの外面に型押しされて接着された表皮とからなる車両用シー トであって、この仕切り溝による筋や段差が表皮の表面に目立ちにくい車両用シート と、その製造方法とを提供することを目的とする。

[0009] 本発明の第 1アスペクトの車両用シート製造方法では、硬度の異なる 2種以上の発 泡合成樹脂を多色成形してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部 に仕切り溝が存在するシートパッドの外面に対し、表皮を型押しして接着することによ り車両用シートを製造する。該表皮をシートパッドの外面に型押しするに際し、該仕 切り溝に臨む低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部 に係合させる。

[0010] 第 2アスペクトの車両用シートは、第 1アスペクトの車両用シートの製造方法により製 造されたものである。

[0011] 第 3アスペクトの車両用シートは、硬度の異なる 2種以上の発泡合成樹脂部分を有 してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂部分同士の境界部に仕切り溝が存在 するシートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とから なる。該表皮に縫合部が設けられており、該縫合部が前記仕切り溝に挿入されてい る。

[0012] 第 4アスペクトの車両用シート製造方法では、硬度の異なる 2種以上の発泡合成榭 脂を多色成型してなり、且つ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝 が存在するシートパッドと、該シートパッドに該仕切り溝以外の場所に設置された係 合部品によって固定された表皮とを有する車両用シートを製造する。該表皮をシート ノッドの外部に引き込んで固定するに際し、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前 記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせる。

[0013] 第 5アスペクトの車両用シートは、車両用シート製造方法により製造されたものであ る。

[0014] 第 1アスペクトの車両用シート製造方法にあっては、表皮をシートパッドの外面に型 押しするに際し、仕切り溝に臨む低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発 泡合成樹脂の縁部に係合させるため、この低硬度側の発泡合成樹脂の縁部によつ て仕切り溝が塞がれ、表皮の表面に仕切り溝が目立ちにくいものとなる。

[0015] 低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、仕切り溝を跨!ヽで高硬度側の発泡合成樹脂 の縁部に重ね合わせてもよい。これにより、該仕切り溝を塞ぐようにしてもよい。

[0016] この場合、低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、この凸部を高硬度側の 発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わ せてもよい。仕切り溝をこの凸部によって塞ぐことができる。また、該凸部を高硬度側 の発泡合成樹脂の縁部に対し広範囲に重ね合わせることができる。

[0017] 高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、この凸部が係合可能な凹部を設けておき、こ の凹部内に凸部を倒し込むようにしてもよい。これにより、該凸部を比較的厚みのあ る丈夫なちのとすることがでさる。

[0018] 仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡合成樹脂に乗り上げるよ うに傾斜させてもよい。これにより、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部 (又は凸部）を 容易に高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わせることができる。

[0019] 低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、この凸部を折り返して仕切り溝に 入り込ませるようにしてもよい。このようにすることにより、仕切り溝が内部まで凸部によ つて埋められるため、仕切り溝が一層、表皮の表面に目立ちに《なる。

[0020] 表皮を型押しするのに先立ち、低硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度 側発泡合成樹脂の縁部又は凹部に接着してもよい。これにより、該低硬度側と高硬 度側との境界部付近が圧迫されたときに両者が一体に変形する (潰れる)ようになり、 この境界部付近にぉ 、て一層段差が生じにく 、又は感取されにくいものとなる。また 、低硬度側の縁部ゃ凸部が高硬度側の縁部や凹部力 浮き上ったりずれ動いたりし て段差が生じることも防止される。

[0021] 表皮を低硬度側発泡合成樹脂の外面から高硬度側発泡合成樹脂の外面にかけて 一続きに接着してもよい。これにより、この表皮を介して該低硬度側発泡合成樹脂の 縁部又は凸部と高硬度側発泡合成樹脂の縁部又は凹部とが結合されるため、該低 硬度側と高硬度側との境界部付近にぉ 、て一層段差が生じにく 、又は感取されにく いものとなる。

[0022] 第 2アスペクトの車両用シートにあっては、シートパッドに仕切り溝が形成されている

1S 力かる本発明の車両用シート製造方法により製造されているため、この仕切り溝 が表皮の表面に目立ちにくい。

[0023] 第 3アスペクトの車両用シートにあっては、仕切り溝に表皮の縫合部が挿入してある 力 その意匠の線があるため、その前後の硬さの変化が気になりづらい。さらにこの 縫製により、色や触感の違う表皮が縫い合わされている場合は心理的にも違和感が 少なくなる。

[0024] また、縫合部が仕切り溝内に挿入されているため、乗員に縫合部が硬く感取される ことち防止される。

[0025] 該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成樹脂を係合さ せた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられており、この縫製逃げ 部分に表皮の該縫合部が挿入されていてもよい。これにより、仕切り溝をさらに深くす ることができるため、混ざりこみを効果的に防止することができ、さらにサイドサポート '性を上げることができる。

[0026] また、倒れこみ代がある分、仕切り溝を厚ぐつまり仕切り溝を成型するための金型 を厚く取ることができ、成型性や脱型性の面で有利になる。

[0027] 縫製逃げ部分の幅は 20〜2mm、特〖こ 3〜： LOmm、深さは 5〜20mm、特に 10m m前後が望ましい。また仕切り溝の係合部と縫製逃げ部分を合わせた深さは 10〜4 Omm、特に 30mm前後が望ましい。 図面の簡単な説明

[0028] [図 1]図 la, lbは実施の形態に係る車両用シートの製造方法を説明する縦断面図で ある。

[図 2]図 2a, 2bは図 1の車両用シートの要部断面図である。

[図 3]図 3a, 3bは実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 4]図 4a, 4bは実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 5]実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 6]図 6a, 6bは実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 7]実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 8]図 8a, 8bは実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[図 9]図 9a, 9bは別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

[図 10]別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

[図 11]別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

[図 12]別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

[図 13]別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

[図 14]別の実施の形態に係る車両用シートの断面図である。

発明の好ましレ、形態の詳細な説明

[0029] 以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。

[0030] 第 la, lb図は実施の形態に係る車両用シートの製造方法を説明する縦断面図で ある。なお、第 la図は表皮装着前を示し、第 lb図は表皮装着完了時を示している。 第 2a図は第 la図の ΠΑ部分の拡大図であり、第 2b図は第 lb図の ΠΒ部分の拡大図 である。

[0031] この実施の形態では、車両用シートは、車両乗員が着座する着座部 11及びその両 サイドの土手部 12, 12を有したシートパッド 10と、該シートパッドの外面を覆う表皮 2 0と力らなる。

[0032] 該着座部 11は比較的低硬度のウレタンフォームよりなり、各土手部 12は比較的高 硬度のウレタンフォームよりなる。これらの着座部 11及び土手部 12, 12は、多色成 形により一体に成形されている。 [0033] このシートパッド 10の成形用の金型（図示略)の内壁には、該着座部 11と各土手部 12との境界部に沿って、該着座部用ウレタン原液と土手部用ウレタン原液とが混ざり 合うことを防止するための仕切り壁（図示略）が設けられている。この仕切り壁の両側 に硬度の異なるウレタン原液をそれぞれ注入して発泡させることにより、硬度の異なる 着座部 11と土手部 12とが一体に成形される。

[0034] 従って、脱型後の着座部 11と各土手部 12との境界部には、該仕切り壁が入り込ん でいた仕切り溝 13が形成されている。この仕切り溝 13は、シートパッド 10の座面側に 開口している。なお、脱型した第 2b図に示すシートパッド 10は、上下が反転している 。車両用シートに用いられるときは、シートパッド 10は上下に反転されている。

[0035] この仕切り溝 13に臨む着座部 11の両縁部にそれぞれ凸部 14が設けられて 、る。

この実施の形態では、該凸部 14は着座部 11と一連一体に形成されている。第 2a図 に拡大して示すように、仕切り溝 13に臨む凸部 14の側面は該仕切り溝 13の内壁面 と面一となつており、該凸部 14の反対側の側面は、該凸部 14の先端側から基端側 に向うほど仕切り溝 13から離隔するように傾斜しつつ着座部 11の外面 (座面）に合 流するスロープ面となっている。ただし、凸部 14の構成はこれに限定されない。

[0036] この凸部 14の着座部 11外面からの起立高さは、この凸部 14が土手部 12側へ倒 れ込んだときに、該土手部 12の仕切り溝 13に臨む縁部に凸部 14の先端側が重なつ て仕切り溝 13を塞ぎ得る大きさとなっている。なお、この凸部 14の高さはこれ以上で あってもよぐ凸部 14を土手部 12側へ倒し込んだときに、該凸部 14の先端側が土手 部 12の上面力もサイド側に広く重なるよう構成してもよい。

[0037] このシートパッド 10の座面側の外面に対し、表皮 20が表皮装着用金型 30によって 型押しされる。該金型 30には、シートパッド 10の座面側にすっぽりと被さるキヤビティ (符号略)が設けられている。

[0038] シートパッド 10に表皮 20を装着するに当っては、まず、金型 30のキヤビティの内壁 に表皮 20をあて力^、、この表皮 20の内側に、ホットメルト等の接着剤を付着させる。 次に、該キヤビティ内にシートパッド 10を押し込むようにして、シートパッド 10の外面 に表皮 20を型押しする。

[0039] この表皮 20がシートパッド 10の外面に接触するに際し、該表皮 20の内面が凸部 1 4のスロープ面に当り、該凸部 14を土手部 12側へ倒し込む。これにより、凸部 14が 該土手部 12の縁部に重なって仕切り溝 13を塞ぐ。

[0040] なお、この実施の形態では、土手部 12の縁部は丸みを帯びた形状となっている。

凸部 14は、土手部 12よりも低硬度となっているので、表皮 20によって押し付けられ て、この土手部 12の縁部にフィットするようになる。

[0041] ただし、予め、該凸部 14を土手部 12の縁部に重ね合わせて接着剤やテープ等に より仮止めしてお!ヽてもよ!/、。

[0042] 表皮 20がシートパッド 10の外面に密着して接着剤が硬化した後、該キヤビティ内か らシートパッド 10と表皮 20とを一体に取り出すことにより、車両用シートが完成する。

[0043] この車両用シートにあっては、着座部 11と土手部 12との間の仕切り溝 13が凸部 14 によって塞がれているので、表皮 20をシートパッド 10の外面に型押しした後、この仕 切り溝 13のラインが表皮 20の表面に殆ど又は全く目立たないものとなる。

[0044] なお、表皮 20は、着座部 11の外面から凸部 14の外面 (前記スロープ面）を経由し て土手部 12の外面まで連続して接着されることが好ましい。このようにすることにより

、着座部 11と土手部 12との境界部が繰り返し圧迫されても、凸部 14がずれ動いて表 皮 20の表面に仕切り溝 13のラインが現れることが防止される。また、該凸部 14を土 手部 12の縁部に接着した場合にも、同様の効果が奏される。

[0045] 第 3a, 3b図は別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。なお、第

3a図は表皮装着前を示し、第 3b図は表皮装着後を示している。

[0046] この実施の形態のシートパッド 10Aにあっては、仕切り溝 13に臨む土手部 12の縁 部 12aが、着座部 11の外面の延長線上よりも仕切り溝 13の奥側へ後退しており、且 つ仕切り溝 13に接近するほど該仕切り溝の奥側となるように傾斜した斜面となってい る。

[0047] このように構成することにより、凸部 14を比較的厚みのあるものとすることができると 共に、厚みのある凸部 14であっても、土手部 12側へ倒れ込んだときに該縁部 12aに フィットし易い。

[0048] なお、この着座部 11の外面の延長線上からの縁部 12aの後退量及び凸部 14の厚 みは、表皮 20装着時の該凸部 14及び土手部 12の各々の変形量を勘案して設定さ れる。

[0049] このシートパッド 10Aのその他の構成及びこのシートパッド 10Aへの表皮 20の装着 方法は、前述の第 la— 2b図の実施の形態と同様である。

[0050] 第 4a, 4b図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。な お、第 4a図は凸部を仕切り溝に入り込ませる前の状態を示し、第 4b図は凸部を仕切 り溝に入り込ませた後の状態を示して 、る。

[0051] この実施の形態では、シートパッド 10Bに表皮 20を装着する前に、凸部 14を折り返 して仕切り溝 13に入り込ませておき、この状態でシートパッド 10Bの外面に表皮 20を 型押しする。

[0052] このようにすることにより、仕切り溝 13が内側まで凸部 14によって埋められるため、 仕切り溝 13のラインが一層、表皮 20の表面に目立ちに《なる。

[0053] このシートパッド 10Bのその他の構成及びこのシートパッド 10Bへの表皮 20の装着 方法は、前述の第 1, 2図の実施の形態と同様である。

[0054] 第 5図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図である。

[0055] この実施の形態のシートパッド 10Cにおいては、着座部 11と土手部 12との境界部 に、該着座部 11が土手部 12に乗り上げるように傾斜した仕切り溝 13'が形成されて いる。

[0056] 力かる構成のシートパッド 10Cにあっては、凸部 14を比較的少ない変形量で容易 に土手部 12の縁部にフィットさせることができる。

[0057] このシートパッド 10Cのその他の構成及びこのシートパッド 10Cへの表皮 20の装着 方法は、前述の第 1, 2図の実施の形態と同様である。

[0058] 第 6a, 6b図はさらに別の実施の形態に係る車両用シートの要部断面図であり、第 6 a図は表皮装着前を示し、第 6b図は表皮装着後を示している。

[0059] この実施の形態のシートパッド 10Dにおいては、仕切り溝 13に臨む土手部 12の縁 部に、凸部 14が係合可能な凹部 12bが設けられている。この実施の形態では、シー トパッド 10Dに表皮 20を装着するに際し、凸部 14を土手部 12側へ倒し込んで該凹 部 12b内に係合させる。

[0060] 力かる構成のシートパッド 10Dにあっては、凸部 14を先端まで厚みの大きいものと することができるので、凸部 14の耐久性が向上する。

[0061] なお、この凹部 12bの深さは、凸部 14の厚みや、表皮 20装着時の該凸部 14及び 土手部 12の各々の変形量を勘案して設定される。

[0062] このシートパッド 10Dのその他の構成及びこのシートパッド 10Dへの表皮 20の装着 方法は、前述の第 1, 2図の実施の形態と同様である。

[0063] 上記の各実施の形態では、凸部 14を着座 11と一連一体に形成している力 これに 限定されるものではない。第 7図は凸部の別の構成例を示す車両用シートの要部断 面図であり、表皮装着前を示している。

[0064] 第 7図のシートパッド 10Eにあっては、着座部 11の外面 (座面）にスラブ 15が取り付 けられている。該スラブ 15の縁部は、仕切り溝 13に臨んでいる。この実施の形態で は、該スラブ 15の縁部に凸部 14'が設けられている。この凸部 14'の形状は、前述の 各実施の形態の凸部 14と同様となって 、る。

[0065] このシートパッド 10Eに表皮 20を装着するに当っては、スラブ 15の縁部の凸部 14' を土手部 12側へ倒し込んで仕切り溝 13を塞ぐようにする。

[0066] このシートパッド 10Eのその他の構成は、前述の第 la— 2b図の実施の形態と同様 である。

[0067] 本発明においては、前述の各構成を複合的に備えてもよい。第 8a, 8b図はこのよう な車両用シートの構成例を示す要部断面図であり、第 8a図は表皮装着前を示し、第 8b図は表皮装着後を示している。

[0068] 第 8a, 8b図のシートパッド 10Fにあっては、着座部 11と土手部 12との境界部に、 該着座部 11が土手部 12に乗り上げるように傾斜した仕切り溝 13'が形成されている と共に、この仕切り溝 13'に臨む土手部 12の縁部には、凸部 14が係合可能な凹部 1 2bが設けられている。

[0069] 力かる構成のシートパッド 10Fにあっては、凸部 14を先端まで厚みの大きいものと することができると共に、先端まで厚み大きい凸部 14であっても、土手部 12側へ倒 れ込んだときに該凹部 12bにフィットし易い。

[0070] このシートパッド 10Fのその他の構成は、前述の第 1, 2図の実施の形態と同様であ る。 [0071] 第 9a, 9b図は第 3アスペクトの実施の形態を示す断面図である。なお、第 9a図はシ ートパッドの断面図、第 9b図は車両用シートの一部の拡大図である。

[0072] 第 9a, 9b図のシートパッド 10Gは、前記各実施の形態のシートパッド 10, 10A〜1 OFと同様に、着座部 11、土手部 12を有し、土手部 12に仕切り溝 13が設けられてい る。

[0073] 表皮は、着座部側の表皮 21と土手部 12側の表皮 22とを縫合したものである。この 実施の形態では、該表皮 21, 22同士の縫合部 23が仕切り溝 13内に挿入されてい る。これにより、仕切り溝 13が目立たないものとなっている。また、硬い縫合部 23が仕 切り溝 13内に納め込まれて 、るので、着座した乗員に縫合部 23が硬く感取されるこ ともない。なお、このシートパッド 10Gの吊込溝 40に表皮 22が引き込まれ、ワイヤ 41 によって吊支されている。

[0074] 本発明は、第 10図のように、異硬度のウレタンフォーム同士を接着した接着シート（ 接着型シートパッド） 10Hについても適用可能である。このシートパッド 10Hにも第 9 図と同様に仕切り溝 13が設けられ、表皮 21, 22の縫合部 23が該仕切り溝 13に納め 込まれている。このため、硬い縫合部 23が乗員に感取ことがない。第 10図のその他 の構造は第 9b図と同一であり、同一符号は同一部分を示している。

[0075] 上記の各実施の形態は、いずれも、本発明の一例を示すものであり、本発明は、上 記の各実施の形態に限定されるものではない。例えば、上記の各実施の形態では、 シートパッドの着座部と土手部との間に仕切り溝が存在している力 他の部位に仕切 り溝が存在して 、てもよく、複数箇所に仕切り溝が存在して 、てもよ 、。

[0076] また、本発明は、例えば座り心地、乗り心地、耐久性等に影響する尻下部等に高性 能 (高コスト)配合の発泡合成樹脂を用い、座り心地、乗り心地、耐久性等に殆ど影 響を及ぼすことのない部分に低密度で軽量且つ低コストな配合の発泡合成樹脂を用 いて一体成形してなるパッド及びその製造方法にも適用することができる。

[0077] 第 11図では、該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発泡合成 榭脂を係合させた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられており、こ の縫製逃げ部分に表皮の該縫合部が挿入されている。

[0078] 溝の位置については着座した乗員の体力 離す方が異物感を感取されない。それ においては、溝の位置をマネキン (マネキン =HPを測定したり、着座時の変形後形 状を測定したりするために規格ィ匕されて ヽる人体モデル。 JASOの規格に記載され ている。）の着座時のたわみ線力 離すと有効である。これにより溝や意匠の縫いの 違和感をより感取されな 、。

[0079] その際には溝の水平位置を離す (第 12図）、あるいは、パッドの表面 Rを溝前後に おいて強くし、溝の前後部分をオフセットする (第 13図）などの方法がある。

[0080] また、本発明は、接着成型でなぐ表皮を吊り袋と係合部品によって係合させるシ ートであって、表皮の吊り線が無いパッドの端部のみが高硬度の配合で構成される 側端異硬度と呼ばれるパッドにぉ 、ても応用が可能である。

[0081] 上記の側端異硬度のパッドに対し、低硬度を高くし、潰れ代を見込むことはよく行わ れて 、るが、さらに請求項 12な 、し 16のように高硬度側への倒れこみ代や低硬度側 の変型を吸収する形状を見込むことで、より効果的に仕切り溝を目立たなくすること ができる (第 14図)。

[0082] 第 14図のシートでは表皮はシートパッドに接着されず、ワイヤと係合部品によって 係合されているが、表皮に縫製の線が無い部分に高硬度部材と低硬度部材の境目 があるような構成になっている。そのため、段差で違和感を感じづらいように高さの差 を少々つけるようなことは行われている。この構成のパッドに、さらに請求項 2〜8のよ うな工夫を織り込めば違和感がより小さくなる。

Claims

請求の範囲

[1] シートパッドの外面に対し、表皮を型押しして接着することにより車両用シートを製 造する方法であって、

該シートパッドは、硬度の異なる 2種以上の発泡合成樹脂を多色成形してなり、且 っ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝を有する

車両用シートにおいて、

該表皮をシートパッドの外面に型押しするに際し、該仕切り溝に臨む低硬度側の発 泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に係合させることを特徴とす る車両用シート製造方法。

[2] 請求項 1にお！ヽて、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成 榭脂の縁部に係合させる方法として、

該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を、前記仕切り溝を跨!ヽで高硬度側の発泡合 成榭脂の縁部に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。

[3] 請求項 2において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を高 硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に 重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。

[4] 請求項 3において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能 な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とする車両用シート製造方 法。

[5] 請求項 2にお ヽて、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発泡 合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とする車両用シート製造方法。

[6] 請求項 1にお！ヽて、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合成 榭脂の縁部に係合させる方法として、

該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り 溝に入り込ませることを特徴とする車両用シート製造方法。

[7] 請求項 1において、前記シートパッドに前記表皮を型押しするのに先立ち、前記低 硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部又は凹 部に接着することを特徴とする車両用シート製造方法。

[8] 請求項 1にお!、て、前記表皮を前記低硬度側の発泡合成樹脂の外面から高硬度 側の発泡合成樹脂の外面にかけて一続きに接着することを特徴とする車両用シート 製造方法。

[9] 請求項 1に記載の車両用シート製造方法により製造された車両用シート。

[10] シートパッドと、該シートパッドの外面に対し型押しされて接着された表皮とからなる 車両用シートであって、

該シートパッドは、硬度の異なる 2種以上の発泡合成樹脂部分を有してなり、且つ 該硬度の異なる発泡合成樹脂部分同士の境界部に仕切り溝を有する

車両用シートにおいて、

該表皮に縫合部が設けられており、該縫合部が前記仕切り溝に挿入されていること を特徴とする車両用シート。

[11] 請求項 10において、該仕切り溝のうち、低硬度側の発泡合成樹脂と高硬度側の発 泡合成樹脂を係合させた部分と、表層側の所要深さの縫製逃げ部分とが設けられて おり、この縫製逃げ部分に表皮の該縫合部が挿入されていることを特徴とする車両 用シート。

[12] シートパッドの外面に対し、表皮を型押しして接着することにより車両用シートを製 造する方法であって、

該シートパッドは、硬度の異なる 2種以上の発泡合成樹脂を多色成型してなり、且 っ該硬度の異なる発泡合成樹脂同士の境界部に仕切り溝を有しており、

該表皮は、該シートパッドに対し、該仕切り溝以外の場所に設置された係合部品に よって固定されている

車両用シートを製造する方法において、

該表皮をシートパッドの外部に引き込んで固定するに際し、低硬度側の発泡合成 榭脂の縁部を、前記仕切り溝を跨いで高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に重ね合わ せることを特徴とする車両用シート製造方法。

[13] 請求項 12において、該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を 高硬度側の発泡合成樹脂に向って倒し込んで該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部 に重ね合わせることを特徴とする車両用シート製造方法。

[14] 請求項 13において、該高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に、前記凸部が係合可能 な凹部を設け、該凹部内に該凸部を倒し込むことを特徴とする車両用シート製造方 法。

[15] 請求項 12において、前記仕切り溝を、低硬度側の発泡合成樹脂が高硬度側の発 泡合成樹脂に乗り上げるように傾斜させることを特徴とする車両用シート製造方法。

[16] 請求項 12において、前記低硬度側の発泡合成樹脂の縁部を高硬度側の発泡合 成榭脂の縁部に係合させる方法として、

該低硬度側の発泡合成樹脂の縁部に凸部を設け、該凸部を折り返して前記仕切り 溝に入り込ませることを特徴とする車両用シート製造方法。

[17] 請求項 12において、前記表皮を固定するのに先立ち、前記低硬度側の発泡合成 榭脂の縁部又は凸部を高硬度側の発泡合成樹脂の縁部に又は凹部に接着すること を特徴とする車両用シート製造方法。

[18] 請求項 12の方法により製造された車両用シート。