WO2006075643A1 - 凹凸加工布帛の製造方法 - Google Patents

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WO2006075643A1
WO2006075643A1 PCT/JP2006/300259 JP2006300259W WO2006075643A1 WO 2006075643 A1 WO2006075643 A1 WO 2006075643A1 JP 2006300259 W JP2006300259 W JP 2006300259W WO 2006075643 A1 WO2006075643 A1 WO 2006075643A1
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fiber
ink
dtex
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PCT/JP2006/300259
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Keiji Miyagawa
Katsuhiko Yanagi
Takahiro Kosaka
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Seiren Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a concavo-convex fabric having two different types of fiber strength, and more specifically, a three-dimensional pattern that is excellent in sharpness and concave smoothness of a concavo-convex portion and rich in nomination.
  • the present invention relates to a method for producing a textured fabric. Moreover, it is related with the manufacturing method of the uneven
  • a highly functional fabric a fabric having a so-called three-dimensional pattern, is formed by forming irregularities on the surface of the fabric, and has attracted attention as having a three-dimensional feeling, a high-class feeling, or a refreshing feeling.
  • the former physical methods include embossing and shreiner forming, which is performed by contact pressure of an engraving roll under high temperature heating. Since the fabric is inserted between heated rolls under heavy pressure, the texture is hardened, the flatness of the fabric becomes very large, and the hot roll causes metallic luster and thermal discoloration. There is a problem that it is impossible to express a color pattern on the concave surface.
  • the ink jet system is excellent in terms of economy and safety because it suffices to spray a chemical on a necessary part without applying a hot roll or a printing screen and apply it to the fabric. . Furthermore, the resulting three-dimensional pattern is very useful because it is extremely precise with the conventional method.
  • a method for forming a three-dimensional pattern by an ink jet method for example, a method of contracting a pile by injecting a fiber shrink agent from a nozzle cover as disclosed in JP-A-10-298863. is there.
  • the power to use ink with high viscosity such as 100 to 200 cps
  • the popular inkjet printing device is for low viscosity type ink of about l to 10 cps, printing for high viscosity ink is newly added. A device is required. Also, since the ink is highly viscous, nozzle clogging is likely to occur.
  • the permeability of the fiber shrinkant to the fabric is low, when used for a napped fabric with a long pile length, the drug does not reach the depth of the pile, and the unevenness tends to be insufficient.
  • unevenness in the permeability of the fiber shrinkant to the pile is likely to occur, and the concave surface is not smooth enough.
  • colored ink is applied to the same surface to color the concave surface, the pattern becomes unclear. Problems arise.
  • the ink jet method is considered to be very useful as a method for forming a three-dimensional pattern on a fabric, an unevenness processed fabric capable of obtaining unevenness with excellent recess smoothness and color pattern coloring on the recesses. No production method has been found yet. Disclosure of the invention
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a concavo-convex fabric having a three-dimensional pattern excellent in sharpness and concave smoothness of a concavo-convex processed portion and rich in variations. Furthermore, the manufacturing method of the uneven
  • the single yarn fineness is 4 decitex or less
  • the nylon fiber is 20 to 75% by weight with a total fineness of 110 decitex or less
  • the single yarn fineness is 3 decitex or less.
  • the present invention relates to a method for producing a textured fabric including a step of applying a fiber decomposing agent to a fabric of 0% by weight by an ink jet method.
  • the fiber degrading agent is a guanidine weak acid salt.
  • the guadin weak acid salt is guadin carbonate! /.
  • the fabric is preferably a reversible knitted fabric.
  • the reversible knitted fabric is preferably formed by a circular knitting plating method.
  • the present invention also relates to a textured fabric obtained by the production method.
  • the fabric used in the present invention has a single yarn fineness of 4 dtex or less, a nylon fiber having a total fineness of 110 dtex or less, 20 to 75% by weight, and a single yarn fineness of 3 dtex or less. Consists of 25 to 80% by weight of polyester fiber having a total fineness of 170 dtex or less.
  • the polyester fiber is excellent in strength, weather resistance and chemical resistance
  • the uneven fabric of the present invention containing this polyester fiber is used in sports clothing, fashion clothing, inner clothing, and automotive interior materials. It can be used for various purposes such as advertising screens.
  • the nylon fibers used in the present invention include 6 nylon fibers and 66 nylon fibers. is there. Of these, 66 nylon fiber is preferred when strength is required, such as for sports clothing.
  • the single yarn fineness of the nylon fiber is 4 dtex or less, and preferably 3 dtex or less.
  • the lower limit is preferably 1 dtex.
  • the thickness of the fabric increases, which may cause variations and defects in the degradation of the polyester fiber.
  • the single yarn fineness is less than 1 dtex, a high concentration may not be obtained when colored.
  • the total fineness is 110 dtex or less, and preferably 78 dtex or less.
  • the lower limit is preferably 11 decitex, more preferably 33 decitex. When the total fineness exceeds 110 dtex, the thickness of the fabric increases, and this affects the degradation of the polyester fiber as described above. On the other hand, if the total fineness is less than 11 decitex, there is a possibility that the concave portion where the strength of the fabric is low may be torn.
  • the polyester fiber used in the present invention includes a polyester fiber that is strong, such as polyethylene terephthalate, and an atmospheric pressure type or high pressure type cationic dyeable polyester fiber.
  • a high-pressure type cationic dyeable polyester fiber is preferable in terms of excellent color reproducibility and dyeing fastness.
  • the single fiber fineness of the polyester fiber is preferably 3 dtex or less, and preferably 2 dcistats or less.
  • the lower limit is preferably 0.1 dtex, more preferably 0.7 dtex. If the single yarn fineness exceeds 3 decitex, it may be difficult to completely disassemble and remove, which causes problems visually, tactilely or functionally. On the other hand, if the single yarn fineness is less than 0.1 dtex, a high density may not be obtained when colored.
  • the total fineness is 170 dtex or less, preferably 110 dtex or less.
  • the lower limit is preferably 22 dtex, more preferably 56 dtex.
  • the total fineness of the polyester fiber is preferably set to 1 to 3 times the total fineness of the nylon fiber, and more preferably set to 1.2 to 2.5 times. Within this range, a clear three-dimensional pattern can be formed, and polyester fiber When colored, a clear color pattern can be obtained without adjusting the color of the nylon fiber.
  • the total fineness of the nylon fiber and polyester fiber can be determined by the use of the fabric of the present invention.
  • nylon fiber when used for running shirts, nylon fiber is 60 decitex or less, polyester fiber is 30-60 decitex, game, golf shirt, and other cut-and-sew relations, nylon fiber is 90 decitex or less, polyester fiber When used for warm-up of 55-170 decitex, athletics and tennis, nylon fiber is preferably 80 decitex or less and polyester fiber is preferably 30-170 decitex! / ,.
  • nylon fibers and polyester fibers are preferably used after being processed into a taslan yarn or a covering yarn. By these processing, variations can be given to the fabric and it can be used for various purposes.
  • nylon fiber is used as a core yarn and polyester fiber is used as a sheath yarn.
  • the total fineness of the nylon fiber as the core yarn is preferably 110 dtex or less, more preferably 78 dtex or less.
  • the lower limit is preferably 22 dtex.
  • the single yarn fineness is preferably 2.5 decitex or less, more preferably 1.5 decitex or less.
  • the lower limit is preferably 0.1 dtex.
  • the total fineness is preferably 30 to 170 dtex. If the total fineness is less than 30 decitus status, the number of coverings will increase in order to prevent the nylon fibers that are the core yarn from being punctured, and the fabric will tend to feel harder. There is a tendency that the degradation of polyester fibers does not proceed well.
  • nylon fiber is 20 to 75% by weight
  • polyester fiber is 25 to 80% by weight
  • nylon fiber is 30 to 70% by weight
  • polyester fiber is 30 to 70% by weight. It is preferable that More than 75% by weight nylon fiber, ie If the polyester fiber is less than 25% by weight, the three-dimensional pattern cannot be clearly expressed, and if the nylon fiber is less than 20% by weight, that is, if the polyester fiber exceeds 80% by weight, the polyester fiber is decomposed. It becomes impossible to maintain a fabric in which the strength reduction of the part is remarkable.
  • the nylon fiber and the polyester fiber used in the present invention can be combined by a method such as blending, blending, knitting, knitting or knitting.
  • the fabric used in the present invention is preferably composed of two types of nylon fibers and polyester fibers.
  • polyurethane fibers other than nylon fibers and other fibers may be used as long as the functions and effects of the present invention are not impaired. It may also contain fibers that do not decompose due to the application of a fiber decomposing agent such as acrylic fibers.
  • Examples of the fabric used in the present invention include knitted fabrics, woven fabrics, and nonwoven fabrics, but are not particularly limited.
  • Examples of the woven fabric include plain weave, twill weave and satin weave.
  • Examples of the knitted fabric include warp knitting such as flat knitting, rubber knitting and pearl knitting, and warp knitting such as tricot knitting, cord knitting, atlas knitting, chain knitting and inlay knitting.
  • one side of the fabric is mainly composed of polyester fibers that decompose, and the other side of the fabric is fibers that are not mainly decomposed.
  • a reversible knitted fabric comprising: That is, the knitted fabric is composed of a layer made of polyester fiber and a layer made of nylon fiber.
  • the method of forming a reversible knitted fabric is not particularly limited as it is a known method, but the round knitting plating method (also called splicing knitting) is excellent in strength retention and is due to wear such as washing. This is preferable because less pilling occurs.
  • a standing blanket is preferable in terms of good feeling.
  • a napped fabric refers to a fabric having a napped fiber in which the ground texture is composed of a woven or knitted fabric or a non-woven fabric. Napped fabric is also called pile fabric because napped fabric is also called pile.
  • the thickness is preferably 5 mm or less, and more preferably 3 mm or less.
  • the lower limit is preferably 0.5 mm, more preferably 1 mm.
  • the thickness exceeds 5 mm, the permeability of the ink for decomposing the polyester fibers, which will be described later, tends to vary, and the polyester fibers tend to be insufficiently decomposed and removed. 0.5mm If it is too thin, it tends to be difficult to clearly express the three-dimensional pattern visually and tactilely.
  • the production method of the present invention includes a step of applying a fiber decomposing agent to the fabric by an ink jet method.
  • Examples of the fiber degrading agent include guanidine weak acid salts, phenols, alcohols, alkali metal hydroxides, alkaline earth metal hydroxides, and the like.
  • guanidine weak acid salt is preferred because it has a large unevenness effect and is excellent in terms of environment and safety.
  • the pH of the aqueous solution is 10 to 13 lower, the safety of work, the equipment is less corroded, and the effect on the dye used when coloring the fiber Guadine carbonate is particularly preferred because it has a low content.
  • polyester fiber is decomposed by the guanidine carbonate
  • the guanidine carbonate is decomposed into urea and ammonia in the heat treatment step performed after the application of the carbonate guanidine. This is thought to be due to the change to strong alkali.
  • the application amount of the fiber decomposing agent, the gesture et preferred in the range of to 50 g / m 2 preferably 5 ⁇ 3 OgZm 2.
  • the applied amount is less than LgZm 2
  • there a sufficient unevenness effect difficult to obtain trends and conversely exceeds 50GZm 2, because it requires more amounts, tend to be costly.
  • the fiber decomposer is preferably used after being dissolved in water from the viewpoint that stable ejection can be performed for a long time.
  • the concentration of the fiber decomposing agent is preferably in the range of 10 to 35% by weight, and more preferably in the range of 15 to 30% by weight. If the amount is less than 10% by weight, sufficient unevenness effect tends not to be obtained. If the amount exceeds 35% by weight, the fiber decomposing agent is close to the solubility limit in water. This tends to make it impossible to discharge stably for a long time.
  • the viscosity of the ink containing the fiber decomposing agent is preferably 1 to 5: LOcps at 25 ° C, more preferably 1 to 5 cps. preferable. If it is less than lcps, the ejected ink droplets will split during flight, and the sharpness of the three-dimensional pattern will tend to be inferior. .
  • the fiber decomposing agent When the fiber decomposing agent is used after being dissolved in water, it is preferable to contain urea in order to stably dissolve it in water. Urea is optimal because it has less impact on viscosity and surface tension, which are important for inkjet inks.
  • the urea content is preferably in the range of 0.1 to LO weight%, and more preferably in the range of 0.5 to 5 weight%. If urea is less than 0.1% by weight, it tends to cause nozzle clogging, which is not effective as a solubilizer. If it exceeds 10% by weight, the original three-dimensional pattern of the fabric becomes insufficient. There is a tendency.
  • At least one kind selected from polyhydric alcohol, polyhydric alcohol derivative, and group force that also has a surfactant power to which ethylene oxide is added should be included. Is desirable.
  • the content thereof is preferably in the range of 0.1 to LO weight%, and more preferably in the range of 0.5 to 5 weight%.
  • the amount is less than 1% by weight, the effect of preventing air clogging of the nozzle is reduced, and the ink tends to cause air clogging.
  • the amount exceeds 10% by weight the ink has a high viscosity and the nozzle force is low. Dispensing tends to be difficult.
  • Examples of the polyhydric alcohol or polyhydric alcohol derivative that can be used in the present invention include glycerin, diethylene glycol, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monobutyl ether, triethylene glycol, triethylene glycol dimethyl ether, and triethylene glycol monomethyl.
  • Examples include ether, propylene glycol, propylene glycol monomethyl ether, dipropylene glycol, tripropylene glycol, trimethylene glycol, polyethylene glycol, and polyethylene glycol dimethyl ether.
  • the surfactant that can be used in the present invention is preferably an ethylene oxide adduct of a nonionic or cationic surfactant. This is because anionic surfactants may have problems in terms of compatibility with the fiber degrading agent and foaming properties.
  • Nonionic surfactants to which ethylene oxide has been added include ether type nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ethers, and ether ester type nonionic surfactants such as polyoxyethylene glycerin fatty acid esters. And ester-type nonionic surfactants such as polyethylene glycol fatty acid esters.
  • Examples of the cationic surfactant to which ethylene oxide is added include ethylene oxide adducts such as aliphatic amine salts and aliphatic quaternary ammonium salts.
  • an ethylene oxide adduct of an aliphatic quaternary ammonium salt is more preferable because of its high stability in an alkaline aqueous solution.
  • the surfactant is particularly preferably a low viscosity having a number average molecular weight of 5000 or less.
  • the number average molecular weight is 5,000 or more, the viscosity of the ink becomes high and the ink ejection stability tends to be lacking.
  • a drying inhibitor In addition to the fiber-decomposable ink, a drying inhibitor, a preservative, a water-soluble dye, and the like can be added as necessary.
  • the fiber-decomposable ink is applied to the fabric by an inkjet method.
  • the ink jet method By using the ink jet method, the depth and width of the unevenness can be freely adjusted.
  • the depth of unevenness can be changed gradually, it is also possible to express gradation patterns due to unevenness in addition to the range of expression that was possible with conventional roll and screen methods. In addition to time, cost, and workability, it does not emit a large amount of water, so it can be said that it is superior to the conventional method in terms of environment.
  • the inkjet printing apparatus used in the present invention is based on the decomposition of the fiber decomposing agent by heat, and heating of the reactive group of the reactive dye when a reactive dye is used as the coloring ink described later.
  • the method is not particularly limited as long as the ink is not heated.
  • any of a continuous method such as a charge modulation method, a charge injection method, a micro dot method and an ink mist method, an on-demand method such as a piezo conversion method and an electrostatic suction method can be adopted.
  • the piezo method is preferred because it is excellent in ink discharge amount stability and continuous discharge performance and can be manufactured at a relatively low cost.
  • the fiber-decomposable ink ejected from the nozzles is instantly received and appropriately Since it is held, bleeding of the fiber-decomposable ink can be prevented.
  • the ink receiving layer is usually formed of an ink receiving agent mainly composed of a water-soluble polymer.
  • the water-soluble polymer include sodium alginate, methyl cellulose, hydroxymethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, starch, guagam, polybutyl alcohol and polyacrylic acid. Two or more of these may be used in combination. Of these, carboxymethylcellulose is preferred because of its excellent alkali resistance, low cost and excellent fluidity.
  • the ink receiving layer can contain an anti-reduction agent, a surfactant, a preservative, a light resistance improver, and the like, if necessary.
  • the ink receiving agent is preferably applied in an amount of 1 to 20 gZm 2 in terms of solid content, more preferably 2 to 10 gZm 2 .
  • the applied amount is less than LgZm 2, is inferior in the ink-receiving ability, blurred is I link tend to strike, when more than 20GZm 2, since the fabric becomes hard, transportability at inkjet printer failure Or the acceptor tends to fall off the fabric during handling.
  • Examples of the application method include a dip nip method, a rotary screen method, a knife coater method, a kiss roll coater method, and a gravure roll coater method.
  • the dip-pipe method is preferred in that an ink receiving layer can be applied to the entire fabric formed only by the surface of the fabric, and a fabric having excellent ink receiving ability can be produced.
  • an ink capable of coloring polyester fibers (hereinafter referred to as a polyester fiber coloring ink) and an ink capable of coloring Z or nylon fibers (hereinafter referred to as a nylon fiber coloring ink).
  • a polyester fiber coloring ink an ink capable of coloring polyester fibers
  • an ink capable of coloring Z or nylon fibers hereinafter referred to as a nylon fiber coloring ink.
  • an ink set comprising the fiber-decomposable ink, the polyester fiber colored ink, and the nylon fiber colored ink is prepared, and the ink is appropriately selected and printed according to the presence / absence of unevenness and the hue and density of the pattern of the recessed and raised portions. It is preferable to print.
  • it is possible to color a concave pattern which has been considered difficult in the past, on the same fabric. Only concave and convex processing, concave and convex processing and coloring of concave portions, only a polyester fiber coloring case, and nylon Various forces such as coloring of fibers and polyester fibers can be
  • a fiber-decomposable ink is selected and printed.
  • nylon fiber colored ink is selected and printed.
  • a polyester fiber colored ink is selected and printed.
  • coloring only nylon fibers select and print nylon fiber coloring ink.
  • the resulting color pattern may be blurred, resulting in poor quality. In such a case, each colored ink is printed at the same location, and the polyester fiber and the nylon fiber are colored simultaneously.
  • polyester fiber colored ink an ink in which a disperse dye excellent in fastness, sharpness and color developability is dispersed in water can be mainly used.
  • an ink in which a cationic dye is dissolved or dispersed in water can be used.
  • an ink in which a reactive dye, an acid dye or a metal complex dye is dissolved in water can be used.
  • the reactive dye is preferably a reactive dye having at least one selected from the group such as a monochlorotriazine group, a monofluorotriazine group, a difluoromonochloropyrimidine group and a trifluoropyrimidine group as a reactive group.
  • Reactive dyes having other reactive groups are prone to hydrolysis in an alkaline atmosphere, and when mixed with an ink containing a fiber decomposing agent on a fabric, the reactive groups are decomposed, resulting in a coloring concentration on nylon fibers. High possibility of decline! ,.
  • Monochlorotriazine type reactive dyes include, for example, Kayacion (manufactured by Nippon Gyaku Co., Ltd.), Cibacron (Ciba specialty Chemicals ⁇ ), Drimarene P (manufactured by Clariant), Procion P (manufactured by DyStar) and KP CION (manufactured by Kiwa Chemical Industry Co., Ltd.).
  • Examples of the monofluorotriazine type reactive dye include CIBACRON F (manufactured by Ciba Specialty Chemicals).
  • Examples of the difluoromonochloropyrimidine type reactive dye include Levafix E-A (manufactured by DyS tar).
  • the trichloropyrimidine type reactive dye for example, it is commercially available under a name such as Drimarene X (manufactured by Clariant).
  • the colored ink is a set of inks dissolved or dispersed in water at various density levels of various colors, and is appropriately selected and used according to the hue and density of the pattern portion. Therefore, the color is not particularly limited. The ability to use at least four colors, including yellow, magenta, and cyan, plus black, is not limited to this.
  • the content of the coloring dye is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 25% by weight with respect to the colored ink in consideration of practicality, storage stability and ejection stability. If the pigment content is lower than 0.1% by weight, depending on the density of the ground color, the density of the colored ink will be too low to make sense. If it exceeds 25% by weight, the ink tends to be inferior in ejection stability because of high viscosity or poor solubility.
  • the amount to be applied is not particularly limited, but 1 to 50 gZm 2 is preferable, and 5 to 30 g Zm 2 is more preferable. If the applied amount is less than lgZm 2 , there is a tendency that a faint defect is likely to occur, and if it exceeds 50 gZm 2 , blurring occurs and the image tends to become unclear.
  • the colored ink may contain a drying inhibitor, a preservative, a viscosity modifier, an ultraviolet absorber, and the like, if necessary.
  • a fiber-decomposable ink and, if necessary, a colored ink are applied by an inkjet method, followed by heat treatment. By heat treatment, the fibers are decomposed and irregularities appear, and when colored ink is applied, the fibers are colored.
  • the polyester fiber When the temperature is lower than 160 ° C, the polyester fiber tends to be insufficiently decomposed, and particularly, the color of the polyester fiber tends to be insufficient. If the temperature exceeds 190 ° C, the nylon fiber tends to become insufficiently colored, or the fiber tends to burn and yellow.
  • the heat treatment may be either dry heat treatment or wet heat treatment. Among these, the treatment with wet heat is more preferable in that the formed uneven shape is good, and when coloring is performed at the same time, good color developability can be obtained simultaneously.
  • a washing treatment for the purpose of removing the ink receiving layer remaining on the fabric, the non-fixed reactive dye, and the degradation product of the fibers from the fabric.
  • this cleaning method reduction cleaning using hydrosulfite, a surfactant, soda ash, or the like, which is generally performed, is used.
  • the conditions for the weight loss treatment are not particularly limited.
  • the weight loss accelerator 1 to 5 gZL and caustic soda (granule) 2 to 15 gZL are used, and the treatment temperature is 70 to 90 ° C. Process for ⁇ 60 minutes!
  • Weight loss accelerators include aliphatic amine salt cation surfactants, quaternary ammonium salt cation surfactants of aliphatic amine salts, and aromatic quaternary ammonium salt cation surfactants. And heterocyclic quaternary ammonium salt cationic surfactants can be used.
  • the polyester fiber can be completely decomposed and removed by heat treatment and washing treatment.
  • the production method of the present invention it is possible to obtain a fabric excellent in sharpness and concave smoothness of a processed uneven portion.
  • by applying colored ink at the same time it is possible to express the color pattern on the concave and convex parts, and the high-quality three-dimensional pattern that is excellent in the sharpness and darkness of the pattern part of the concave and convex parts. It is possible to obtain a printed product having Furthermore, since ink is applied by an ink jet method, it is excellent in economic efficiency and environmental compatibility.
  • the uneven fabric obtained by the production method of the present invention is characterized by a fiber (polyester fiber) that is decomposed and removed by applying a fiber decomposing agent and a fiber (nylon fiber) that is not decomposed! Since the fabrics combined in proportion are used, the boundary between the uneven surfaces is very clear. Furthermore, since the fiber decomposing agent is applied by an ink jet method, a three-dimensional pattern that is superior in sharpness and concave smoothness can be obtained as in the prior art by simply making a difference in elevation. In addition, physical expressions such as expansion / contraction difference, strength difference, and air permeability difference are also possible, so a more varied three-dimensional pattern can be obtained.
  • nylon fiber (Toray Industries, single yarn fineness 1.4dtex, 36dtexZ26f) and high-pressure type cationic dyeable polyester fiber (Toray Industries, single yarn fineness 1.2dtex, 84dtex / 7 2f)
  • a composite fabric (thickness: 1 mm) composed of 43.0% by weight of nylon fibers and 57.0% by weight of polyester fibers was obtained with a reversible (tricot half) structure of warp knitting.
  • one side of the obtained fabric is made of polyester fiber, and the other side is mainly made of nylon fiber, and the ink application described later is applied to the surface also having polyester fiber strength.
  • Cotton fiber by Nisshinbo Co., Ltd., 40th
  • polyester fiber manufactured by Teijin Ltd., single yarn fineness 2.3dtex, 84dtexZ36f
  • a composite fabric (thickness 2 mm) comprising 63% by weight and 37% by weight of polyester fibers was obtained. Note that one side of the obtained fabric is made of polyester fiber and the other side is made of cotton fiber, and the ink application described later is applied to the surface also having polyester fiber strength.
  • nylon fiber nylon fiber
  • high-pressure type cationic dyeable polyester fiber Toray Industries, single yarn fineness 1.2dtex, 84dtex / 72f
  • a composite fabric (thickness: 1.2 mm) composed of 40.0% by weight of nylon fibers and 60.0% by weight of polyester fibers was obtained with a reversible (chain stitch) structure of warp knitting.
  • One side of the obtained fabric is made of polyester fiber, and the other side is mainly made of nylon fiber.
  • the ink application described below is applied to the surface made of polyester fiber.
  • composition was mixed, stirred for 1 hour using a stirrer, filtered under reduced pressure with ADVANTEC high purity filter paper No. 5A (manufactured by Toyo Filter Paper Co., Ltd.), vacuum degassed, and fiber-decomposable ink a Obtained.
  • the viscosity at 25 ° C was 3 cps.
  • composition was mixed, stirred for 1 hour using a stirrer, filtered under reduced pressure with ADVANTEC high-purity filter paper No. 5A (manufactured by Toyo Filter Paper Co., Ltd.), vacuum degassed, and fiber-decomposable ink b Obtained.
  • the viscosity at 25 ° C was 2 cps.
  • composition is mixed, stirred for 1 hour using a stirrer, filtered under reduced pressure with ADVANTEC high purity filter paper No. 5A (manufactured by Toyo Filter Paper Co., Ltd.), vacuum degassed, and colored with nylon fibers. Set II was obtained.
  • Printing machine On-demand serial scanning inkjet printing machine
  • Nozzle diameter 50 / z m
  • Polyester fiber color pattern coloring part Polyester fiber coloring 3 primary color ink set I 15gZm for each color
  • the sharpness and concave smoothness of the uneven boundary were visually determined using a magnifier according to the following criteria.
  • the vividness of the color pattern was visually determined, and the darkness was comprehensively determined according to the following criteria by measuring the reflection density using Macbeth RD918 (manufactured by GretagMacbeth).
  • the vividness of the color pattern was visually determined, and the darkness was comprehensively determined according to the following criteria by measuring the reflection density using Macbeth RD918 (manufactured by GretagMacbeth).
  • the pattern is expressed in a clear and dark color with no eyes.
  • the present invention it is possible to provide a method for producing a concavo-convex fabric in which a three-dimensional pattern excellent in sharpness and concave smoothness of a portion subjected to concavo-convex processing and rich in variations is formed. Furthermore, the manufacturing method of the uneven

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Abstract

　本発明は、凹凸加工された部分のシャープ性および凹部平滑性に優れ、バリエーションに富んだ立体模様が形成された凹凸加工布帛の製造方法を提供することを目的とし、単糸繊度が４デシテックス以下であり、トータル繊度が１１０デシテックス以下であるナイロン繊維２０～７５重量％、および、単糸繊度が３デシテックス以下であり、トータル繊度が１７０デシテックス以下であるポリエステル系繊維２５～８０重量％からなる布帛に、繊維分解剤をインクジェット方式にて付与する工程を含む凹凸加工布帛の製造方法に関する。

Description

明 細 書
凹凸加工布帛の製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、異なる 2種類の繊維力 なる凹凸加工布帛の製造方法に関し、さらに詳 しくは、凹凸加工された部分のシャープ性および凹部平滑性に優れ、ノリエーシヨン に富んだ立体模様が形成された凹凸加工布帛の製造方法に関する。また、凹部にも 色柄を表現することが可能な凹凸加工布帛の製造方法に関する。
背景技術
[0002] 近年、高機能性を有する布帛が開発されており、自動車および建築分野の内装材 、さらにはスポーツまたはファッション分野への利用が拡大している。高機能性布帛、 いわゆる立体模様を有する布帛は、布帛の表面に凹凸を形成したもので、立体感、 高級感あるいは清涼感のあるものとして注目されている。
[0003] ところで、布帛にこのような立体模様を形成する方法として、従来、物理的に凹凸を 形成する方法と化学的に凹凸を形成する方法とが検討、採用されている。
[0004] 前者の物理的な方法には、高温加熱下において彫刻ロールの接圧により型付けす るエンボスカ卩ェおよびシュライナー加工などがある。し力しながら、布帛を重加圧下の 加熱ロール間に挿入するため、風合いの硬化や布帛の扁平ィ匕が非常に大きくなるこ と、および熱ロールによる金属光沢を生じたり、熱変色を生じたりする場合があり、凹 部面に色柄を表現することが不可能であるといった問題がある。
[0005] 後者の化学的な方法としては、特公昭 47— 23709号公報にあるように、捺染を行 なう際に、繊維を収縮または減量させる薬剤を捺染糊に混和させて処理を行なうもの がある。薬剤として、ナフトール誘導体を使用する場合、水に難溶性であるため、塗 布する際にムラになりやすいという問題があり、ァミン、アルカリ金属水酸化物を使用 する場合は、悪臭を生じたり、有害性、危険性が高いという問題がある。この問題を解 決するため、特開 2000— 96439号公報にて、薬剤として炭酸グァ-ジンを捺染糊 中に混和して使用することが提案されている。この方法は、使用する糊剤に耐ァルカ リ性が求められ、使用可能な糊剤が限定されてしまうという欠点を有するものの、凹凸 再現性、環境および安全面にぉ 、て優れる方法と思われる。
[0006] し力しながら、これまで述べてきた方法全般では、熱ロールや捺染スクリーンの型作 り力 始める必要があるため、時間的およびコスト的な面において、少ない数量の加 ェへの対応が極めて難しいという問題がある。また、薬剤を混和させた捺染糊が高粘 度であるため、布帛への浸透性が低ぐパイル長の長い立毛布帛に対して使用する 場合、パイル奥まで薬剤が行き届かず、凹凸が不充分、凹面平滑性に欠ける傾向に ある。さら〖こは、凹部に着色を行いたい場合は、繊維収縮剤などと染料とを混合した 色糊を製造し、それを印捺することによって行なわれる力 工程の面において、単一 色に着色するのが限界であり、色柄を自由に表現することは極めて困難である。
[0007] このような問題を解決するため、近年では、インクジェット方式によって布帛に繊維 収縮剤などを付与して立体模様を形成する方法が注目されて 、る。
[0008] インクジェット方式では、熱ロールや捺染スクリーンの型作りの必要もなぐ必要な部 分に必要な量だけ薬剤を噴射して布帛に付与すればよいため、経済面や安全面に 優れている。さらに、得られる立体模様は、従来の方式では作り得な力つた極めて緻 密なものとなるため、非常に有用である。
[0009] インクジェット方式による立体模様の形成方法としては、たとえば、特開平 10— 298 863号公報に開示されて ヽるような、繊維収縮剤をノズルカゝら噴射させてパイルを収 縮させる方法がある。この場合、 100〜200cpsといった高粘度のインクを使用してい る力 普及しているインクジェットプリント装置は、 l〜10cps程度の低粘度タイプのィ ンク用であるため、新たに高粘度インク用のプリント装置が必要となる。また、インクが 高粘度であるため、ノズルの目詰まりを発生しやすい。さらには、繊維収縮剤の布帛 への浸透性が低いため、パイル長の長い立毛布帛に対して使用する場合、パイル奥 まで薬剤が行き届かず、凹凸が不充分となる傾向にある。さらに、繊維収縮剤のパイ ルへの浸透性のバラツキが生じ易ぐ凹面平滑性に欠け、凹面に色柄を着色するた めに着色インクを同一箇所に付与した際に、不鮮明な柄となるなどの問題が生じる。
[0010] よって、布帛への立体模様形成方法として、インクジェット方式は非常に有用と思わ れるが、凹部平滑性に優れる凹凸が得られ、さらには、凹部に色柄の着色が可能な 凹凸加工布帛の製造方法は、未だ見出されていない。 発明の開示
[0011] 本発明の目的は、凹凸加工された部分のシャープ性および凹部平滑性に優れ、バ リエーシヨンに富んだ立体模様が形成された凹凸加工布帛の製造方法を提供するこ とである。さらには、凹部にも自由に色柄を着色することが可能な凹凸加工布帛の製 造方法を提供する。
[0012] すなわち、本発明は、単糸繊度が 4デシテックス以下であり、トータル繊度が 110デ シテックス以下であるナイロン繊維 20〜75重量％、および、単糸繊度が 3デシテック ス以下であり、トータル繊度が 170デシテックス以下であるポリエステル系繊維 25〜8
0重量％からなる布帛に、繊維分解剤をインクジェット方式にて付与する工程を含む 凹凸加工布帛の製造方法に関する。
[0013] 前記繊維分解剤と同時に、ポリエステル系繊維の着色が可能なインクおよび Zまた はナイロン繊維の着色が可能なインクを付与することが好ましい。
[0014] 前記繊維分解剤がグァニジン弱酸塩であることが好ま 、。
[0015] 前記グァ-ジン弱酸塩が炭酸グァ-ジンであることが好まし!/、。
[0016] 前記布帛が、リバーシブルの編物であることが好ましい。
[0017] 前記リバーシブルの編物が、丸編のプレーティング手法によって形成されているこ とが好ましい。
[0018] また、本発明は、前記製造方法により得られる凹凸加工布帛に関する。
発明を実施するための最良の形態
[0019] 本発明で使用される布帛は、単糸繊度 4デシテックス以下であり、トータル繊度が 1 10デシテックス以下であるナイロン繊維 20〜75重量％、および、単糸繊度 3デシテ ックス以下であり、トータル繊度が 170デシテックス以下であるポリエステル系繊維 25 〜80重量％からなる。
[0020] ポリエステル系繊維は、強度、耐候性および耐薬品性に優れて ヽるため、このポリ エステル系繊維を含む本発明の凹凸加工布帛は、スポーツ衣料、ファッション衣料、 インナー衣料、自動車内装材および広告幕などの様々な用途で使用することができ る。
[0021] 本発明で使用されるナイロン繊維は、 6ナイロン繊維および 66ナイロン繊維などで ある。なかでも、スポーツ衣料用など、強度が求められる場合には、 66ナイロン繊維 が好ましい。
[0022] また、前記ナイロン繊維の単糸繊度は、 4デシテックス以下であり、 3デシテックス以 下であることが好ましい。下限としては、 1デシテックスであることが好ましい。単糸繊 度が 4デシテックスをこえると、布帛の厚みが増し、それによつてポリエステル系繊維 の分解にバラツキや不良が発生するおそれがある。一方、単糸繊度が 1デシテックス 未満では、着色した場合に高濃度が得られないおそれがある。また、トータル繊度と しては、 110デシテックス以下であり、 78デシテックス以下であることが好ましい。下 限としては、 11デシテックスであることが好ましぐ 33デシテックスであることがより好ま しい。トータル繊度が 110デシテックスをこえると、布帛の厚みが増加し、それによつ て、前記同様、ポリエステル系繊維の分解に影響を及ぼす。一方、トータル繊度が 1 1デシテックス未満では、布帛の強度が低ぐ凹部が裂けるおそれがある。
[0023] 本発明で使用されるポリエステル系繊維は、ポリエチレンテレフタレートなど力ゝらな るポリエステル繊維、および、常圧タイプまたは高圧タイプのカチオン可染ポリエステ ル繊維を含む。これらのなかでも、色の再現性および染色堅牢度に優れる点で、高 圧タイプのカチオン可染ポリエステル繊維が好ましい。
[0024] また、前記ポリエステル系繊維の単糸繊度は、 3デシテックス以下であり、 2デシテツ タス以下であることが好ましい。下限としては、 0. 1デシテックスであることが好ましぐ 0. 7デシテックスであることがより好ましい。単糸繊度が 3デシテックスをこえると、完 全に分解除去することが困難となる場合があり、視覚的、触感的あるいは機能的に問 題となる。一方、単糸繊度が 0. 1デシテックス未満では、着色した場合に高濃度が得 られないおそれがある。また、トータル繊度としては、 170デシテックス以下であり、 11 0デシテックス以下であることが好ましい。下限としては、 22デシテックスであることが 好ましぐ 56デシテックスであることがより好ましい。トータル繊度が 170デシテックス をこえると、布帛の厚みが増加し、前記同様、ポリエステル系繊維の分解に影響を及 ぼす。また、ポリエステル系繊維のトータル繊度は、ナイロン繊維のトータル繊度の 1 〜3倍に設定することが好ましぐさらには 1. 2〜2. 5倍に設定することがより好まし い。この範囲であると鮮明な立体模様の形成も可能であり、またポリエステル繊維の 着色をした場合に、ナイロン繊維の色の調整をすることなく鮮明な色柄を得ることが できる。
[0025] 前記ナイロン繊維およびポリエステル系繊維のトータル繊度は、本発明の布帛の用 途により決定することができる。たとえば、ランニングシャツに使用する場合、ナイロン 繊維は 60デシテックス以下、ポリエステル系繊維は 30〜60デシテックス、ゲーム、ゴ ルフシャツ、およびその他カットソー関係に使用する場合、ナイロン繊維は 90デシテ ックス以下、ポリエステル系繊維は 55〜 170デシテックス、アスレチックおよびテニス のウォームアップ用に使用する場合、ナイロン繊維は 80デシテックス以下、ポリエス テル系繊維は 30〜 170デシテックスとすることが好まし!/、。
[0026] これらナイロン繊維およびポリエステル系繊維は、タスラン糸またはカバーリング糸 に加工して使用することが好ましい。これら加工により、布帛にバリエーションを与え ることが出来、様々な用途にあわせて使用することができる。
[0027] 前記カバーリング糸としては、ナイロン繊維を芯糸、ポリエステル系繊維を鞘糸とし て使用する。このとき、芯糸であるナイロン繊維のトータル繊度は、 110デシテックス 以下であることが好ましぐ 78デシテックス以下であることがより好ましい。下限として は、 22デシテックスであることが好ましい。芯糸のトータル繊度が 110デシテックスを こえると、布帛の厚みが増加し、前記同様、ポリエステル系繊維の分解に悪影響を及 ぼすおそれがある。鞘糸としてポリエステル系繊維を使用する場合、その単糸繊度は 2. 5デシテックス以下であることが好ましぐ 1. 5デシテックス以下であることがより好 ましい。下限としては、 0. 1デシテックスであることが好ましい。単糸繊度が 2. 5デシ テックスをこえると、ポリエステル系繊維の分解性が極端に低下する傾向にある。トー タル繊度は、 30〜 170デシテックスとすることが好ましい。トータル繊度が 30デシテツ タスより小さいと、芯糸であるナイロン繊維の目むきを抑えるためにカバーリングの回 数が増えることになり、布帛の風合いが硬くなる傾向にあり、 170デシテックスをこえる と、ポリエステル系繊維の分解がうまく進まな 、傾向にある。
[0028] 本発明で使用される布帛において、ナイロン繊維は 20〜75重量％、ポリエステル 系繊維は 25〜80重量％であり、ナイロン繊維 30〜70重量％、ポリエステル系繊維 3 0〜70重量％であることが好ましい。ナイロン繊維が 75重量％より多い、すなわち、 ポリエステル系繊維が 25重量％より少ないと、立体模様が明確に表現できなくなり、 ナイロン繊維が 20重量％より少ない、すなわち、ポリエステル系繊維が 80重量％をこ えると、ポリエステル系繊維が分解された部分の強度低下が著しぐ布帛を維持でき なくなる。
[0029] なお、本発明で使用されるナイロン繊維およびポリエステル系繊維は、混紡、混繊 、交撚、交織または交編などの方法により組み合わせることができる。なお、本発明で 使用される布帛はナイロン繊維およびポリエステル系繊維の 2種類で構成されること が望ましいが、本発明の作用、効果を阻害しない範囲であれば、ナイロン繊維以外 のポリウレタン系繊維やアクリル繊維などの繊維分解剤の付与により分解しない繊維 を含んでいても構わない。
[0030] 本発明で使用される布帛としては、編物、織物および不織布などがあげられるが、 特に限定されない。織物としては、例えば、平織、綾織および朱子織などがあげられ る。編物としては、例えば、平編、ゴム編およびパール編などの緯編、トリコット編、コ ード編、アトラス編、鎖編およびインレイ編などの経編があげられる。
[0031] なかでも、バリエーションに富んだ立体模様を形成することができる点で、布帛の片 面を主に分解するポリエステル系繊維で構成し、布帛の他方の面を主に分解されな い繊維で構成するリバーシブルの編物が好ましい。すなわち、ポリエステル系繊維か らなる層とナイロン繊維カゝらなる層とで構成された編物である。リバーシブルの編物を 形成する手法については、公知の方法でよぐ特には限定されないが、なかでも丸編 のプレーティング手法 (添え糸編とも呼ばれる）が、強度保持に優れ、洗濯などの磨 耗によるピリングの発生が少ないことから好ましい。また、基布の形状としては、風合 いがよいという点で立毛布が好ましい。立毛布とは、地組織が織編物、あるいは不織 布で構成され、立毛繊維を有する布帛をいう。なお、立毛をパイルともいうので、立毛 布はパイル布とも呼ばれる。
[0032] その厚さは、 5mm以下であることが好ましぐ 3mm以下であることがより好ましい。
下限としては、 0. 5mmであることが好ましぐ 1mmであることがより好ましい。厚さが 5 mmをこえると、後述するポリエステル系繊維を分解するインクの浸透性のバラツキが 生じ易くなり、ポリエステル系繊維の分解除去が不十分となる傾向にある。 0. 5mmよ り薄いと、立体模様を施した部分を、視覚的および触感的に明確に表現することが難 しくなる傾向にある。
[0033] 本発明の製造方法は、前記布帛に繊維分解剤をインクジェット方式にて付与する 工程を含む。
[0034] 前記繊維分解剤としては、グァ-ジン弱酸塩、フエノール類、アルコール類、アル力 リ金属水酸ィ匕物およびアルカリ土類金属水酸ィ匕物などがあげられる。なかでも、得ら れる凹凸効果が大きぐ環境および安全面で優れている点で、グァ-ジン弱酸塩が 好ましい。そのなかでも、苛性ソーダなどの他の強アルカリに比べて、水溶液の pHが 10〜13と低ぐ作業の安全性や装置が腐蝕されにくい点、繊維を着色する場合に、 使用する色素への影響が少ない点などから、とくに炭酸グァ-ジンが好ましい。この 炭酸グァ-ジンにより、ポリエステル系繊維が分解される理由としては、推測するに、 炭酸グァ-ジンの付与後に行なわれる熱処理の工程で、炭酸グァ-ジンが尿素とァ ンモユアに分解されることで強アルカリへと変化するためだと考えられる。
[0035] 前記繊維分解剤の付与量としては、 l〜50g/m2の範囲が好ましぐさらには 5〜3 OgZm2が好ましい。付与量が lgZm2より少ないと、充分な凹凸効果が得られにくい 傾向にあり、逆に 50gZm2をこえると、必要以上の量となるため、コスト高になる傾向 にある。
[0036] また、長時間安定した吐出が可能となる点で、前記繊維分解剤は水溶解させて使 用することが好ましい。その場合、繊維分解剤の濃度としては、 10〜35重量％の範 囲が好ましぐさらには 15〜30重量％の範囲が好ましい。 10重量％より少ないと、充 分な凹凸効果を得ることができない傾向にあり、 35重量％をこえると、繊維分解剤の 水への溶解限度に近くなるため、析出物が発生するなどノズル詰まりの原因となり、 長時間安定した吐出が不可能となる傾向にある。
[0037] 前記繊維分解剤を含むインク (以下、繊維分解性インクと称す)の粘度は、 25°Cに おいて、 1〜： LOcpsであることが好ましぐ l〜5cpsであることがより好ましい。 lcps未 満では吐出したインク滴が飛翔中に分裂し、立体模様のシャープ性に劣る傾向があ り、 lOcpsをこえると、高粘度のため、ノズル力ものインクの吐出が困難となる傾向に ある。 [0038] 繊維分解剤を水溶解させて用いる場合、安定して水へ溶解させるために、尿素を 含有させることが好ましい。尿素は、インクジェット用インクとして重要な粘度や表面張 力への影響が少なぐ最適である。尿素の含有量としては、 0. 1〜： LO重量％の範囲 が好ましぐさらには 0. 5〜5重量％の範囲が好ましい。尿素が 0. 1重量％より少な いと、溶解剤としての効果に乏しぐノズル詰まりの原因となる傾向にあり、 10重量％ をこえると、本来の目的である布帛の立体模様が不充分となる傾向にある。
[0039] さらに、ノズルのエア詰まりを防止する点より、多価アルコール、多価アルコール誘 導体、およびエチレンオキサイドが付加された界面活性剤力もなる群力も選ばれる少 なくとも 1種類を含有させることが望ましい。その含有量としては、 0. 1〜： LO重量％の 範囲が好ましぐさらには 0. 5〜5重量％の範囲が好ましい。 0. 1重量％より少ないと 、ノズルのエア詰まり防止効果が低くなり、エア詰まりを起こしやすいインクとなる傾向 にあり、 10重量％をこえると、インクが高粘度となってしまい、ノズル力もの吐出が困 難となる傾向にある。
[0040] 本発明に使用可能な多価アルコールまたは多価アルコール誘導体としては、たと えばグリセリン、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジ エチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコー ルジメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコー ル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコール、トリプロピレン グリコール、トリメチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリエチレングリコールジ メチルエーテルなどがあげられる。
[0041] 本発明に使用可能な界面活性剤としては非イオン性及び陽イオン性界面活性剤 のエチレンオキサイド付加物が好ましい。なぜなら、陰イオン性界面活性剤は、繊維 分解剤との相容性および起泡性の面で問題があるおそれがあるためである。
[0042] エチレンオキサイドが付加された非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシェチレ ンアルキルエーテルなどのエーテル型非イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレング リセリン脂肪酸エステルなどのエーテルエステル型非イオン性界面活性剤、ポリェチ レンダリコール脂肪酸エステルなどのエステル型非イオン性界面活性剤などがあげら れる。 [0043] また、エチレンオキサイドが付加された陽イオン性界面活性剤としては、脂肪族アミ ン塩、脂肪族四級アンモ-ゥム塩などのエチレンオキサイド付加物があげられる。
[0044] なかでも、作業の安全性に優れると!ヽぅ点でプロピレングリコールがさらに好ま U、。
また、アルカリ性水溶液中での安定性が高いという点で脂肪族四級アンモ-ゥム塩 のエチレンオキサイド付加物がさらに好ましい。
[0045] また、前記界面活性剤は、数平均分子量が 5000以下の低粘度のものがとくに好ま しい。数平均分子量が 5000以上であると、インクの粘度が高くなり、インクの吐出安 定性に欠ける傾向にある。
[0046] 前記繊維分解性インクには、その他、必要に応じて乾燥防止剤、防腐剤および水 溶性色素などを添加することができる。
[0047] 前記繊維分解性インクは、インクジェット方式により、前記布帛に付与される。インク ジェット方式を用いることで、凹凸の深さや幅を自由に調整することができる。また、 捺染型のような柄の制約もなぐ 1ピクセルレベルの緻密な立体模様を自由に表現す ることができる。さらには、凹凸深さを徐々に変えることができるため、従来のロールや スクリーンによる方式で可能であった表現範囲に加え、凹凸によるグラデーション柄 を表現することも可能である。また、時間的、コスト的および作業性に加え、大量の排 水を出さないことから、環境の面においても、従来の方式に比べて優れているといえ る。
[0048] 本発明で使用されるインクジェット印捺装置は、繊維分解剤の熱による分解、およ び、後述する着色用インクとして反応性染料を用いる場合において、反応性染料の 反応基の加熱による加水分解を防ぐため、インクを加熱しな 、方式であればとくに限 定されない。たとえば、荷電変調方式、帯電噴射方式、マイクロドット方式およびイン クミスト方式などの連続方式、ピエゾ変換方式および静電吸引方式などのオンデマン ド方式など、いずれも採用可能である。なかでも、インク吐出量の安定性および連続 吐出性に優れ、比較的安価で製造できる点で、ピエゾ方式が好ましい。
[0049] ここで、前記布帛に繊維分解剤をインクジェット方式にて付与する工程の前に、前 記布帛にインク受理層を形成する工程を含むことが好ましい。これにより形成された インク受理層力 ノズルから吐出された繊維分解性インクを瞬時に受け止め、適度に 保持するため、繊維分解性インクの滲みを防止することができる。
[0050] 前記インク受理層は、通常、水溶性高分子を主成分としたインク受理剤により形成 される。水溶性高分子としては、たとえば、アルギン酸ナトリウム、メチルセルロース、 ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、でんぷん、グァガム、ポリ ビュルアルコールおよびポリアクリル酸などをあげることができる。これらは 2種類以上 組み合わせて用いてもよい。なかでも、耐アルカリ性に優れ、低価格および流動性に 優れるカルボキシメチルセルロースが好ましい。インク受理層には、必要に応じて、還 元防止剤、界面活性剤、防腐剤、耐光向上剤などを含有させることができる。
[0051] 前記インク受理剤は、固形分換算で l〜20gZm2付与されることが好ましぐ 2〜10 gZm2がより好ましい。付与量が lgZm2より少ないと、インク受容能力に劣るため、ィ ンクが滲んだり、裏抜けする傾向にあり、 20gZm2をこえると、布帛が硬くなることから 、インクジェットプリンタでの搬送性が不良となったり、取り扱い時に受容剤が布帛か ら脱落し易くなつたりする傾向にある。
[0052] また、その付与方法は、ディップニップ法、ロータリースクリーン法、ナイフコーター 法、キスロールコーター法およびグラビアロールコーター法などがあげられる。なかで も、布帛表面だけでなぐ布帛全体にインク受容層を付与することができ、インク受容 能力に優れる布帛の製造が可能となる点で、ディップ-ップ法が好ま 、。
[0053] 前記繊維分解剤と同時に、ポリエステル系繊維の着色が可能なインク（以下、ポリ エステル系繊維着色インクと称す)および Zまたはナイロン繊維の着色が可能なイン ク（以下、ナイロン繊維着色インクと称す)を付与することが好ましい。すなわち、前記 繊維分解性インク、ポリエステル系繊維着色インクおよびナイロン繊維着色インクを 備えるインクセットを準備し、凹凸の有無、凹部と凸部の柄の色相および濃度に応じ てインクを適宜選択して印捺することが好ましい。これにより、同一布帛上において、 従来困難とされていた凹面へ色柄の着色が可能となり、凹凸加工のみ、凹凸加工お よび凹部の着色加工、ポリエステル系繊維の着色カ卩ェのみ、および、ナイロン繊維 およびポリエステル系繊維の着色カ卩ェなどの各種力卩ェを同時に行うことができる。
[0054] より詳しくは、布帛に立体模様を表現する場合は、繊維分解性インクを選択し、印 捺する。さらに、その凹部に色柄を表現する場合は、ナイロン繊維着色インクを選択 し、繊維分解性インクと同一箇所に印捺する。また、立体模様は必要とせず、ポリエス テル系繊維のみ着色させる場合は、ポリエステル系繊維着色インクを選択し、印捺す る。ナイロン繊維のみ着色させる場合は、ナイロン繊維着色インクを選択し、印捺する 。使用する布帛によっては、いずれか一方の繊維のみを着色すると、得られた色柄 の目ムキゃ白ボケなどが生じ、品質的に不良となる場合がある。そのような場合は、 それぞれの着色インクを同一箇所に印捺し、ポリエステル系繊維とナイロン繊維とを 同時に着色する。
[0055] 前記ポリエステル系繊維着色インクとしては、堅牢度、鮮明性および発色性に優れ る分散染料を水分散させたインクを主に使用することができる。その他、顔料を水分 散させたインク、または、カチオン可染型ポリエステル繊維を使用する場合は、カチォ ン染料を水溶解または水分散させたインクを使用することができる。
[0056] 前記ナイロン繊維着色インクとしては、反応性染料、酸性染料または金属錯塩型染 料を水溶解させたインクが使用可能である。反応性染料の種類は、反応基として、モ ノクロロトリアジン基、モノフロロトリアジン基、ジフロロモノクロ口ピリミジン基およびトリク ロロピリミジン基など力 選択される 1種を少なくとも 1つ有する反応性染料が好ましい
。その他の反応基を持つ反応性染料は、アルカリ雰囲気下で加水分解を起こし易く 、繊維分解剤を含むインクと布帛上で混合された場合に、反応基が分解し、ナイロン 繊維への着色濃度が低下する可能性が高！、。
[0057] モノクロロトリアジン型反応性染料としては、たとえば、 Kayacion (日本ィ匕薬 (株)製 )、 Cibacron (Ciba specialty Chemicals^)、 Drimarene P (Clariant製)、 Pr ocion P (DyStar社製)および KP CION (紀和化学工業 (株)製)などがあげられ る。モノフロロトリアジン型反応性染料としては、たとえば、 CIBACRON F (Ciba S peciality Chemicals製）などがあげられる。ジフロロモノクロ口ピリミジン型反応性 染料としては、たとえば、 Levafix E— A (DyS tar製)などがあげられる。トリクロロピ リミジン型反応性染料としては、たとえば、 Drimarene X (Clariant製）などの冠称 名で市販されている。
[0058] 前記着色インクは、さまざまな色のさまざまな濃度水準で水に溶解または分散させ たインクのセットであり、柄部の色相や濃度に応じて適宜選択使用されるものである。 したがって色は特に限定されない。イェロー、マゼンタ、シアンの 3原色に、ブラックを 加えた少なくとも 4色を備えるものが汎用的である力 これに限定されるものではない 。同様に着色用色素の含有量もとくに限定されないが、実用性、保存安定性および 吐出安定性を考慮すると、着色インクに対して 0. 1〜25重量％であることが好ましい 。色素含有量が 0. 1重量％より低いと、地色の濃度によっては、着色インクの濃度が 低すぎて、意味をなさないものとなってしまう。 25重量％をこえると、インクが高粘度と なる、または溶解性が不良になることなどから、吐出安定性に劣る傾向にある。
[0059] その付与量もとくに限定されるものではないが、 l〜50gZm2が好ましぐ 5〜30g Zm2がより好ましい。付与量が lgZm2より少ないと、かすれ状の欠点が発生する可 能性が高くなる傾向にあり、 50gZm2をこえると、滲みが発生し、画像が不鮮明となる 傾向にある。
[0060] また、前記着色インクは!ヽずれも、必要に応じて、乾燥防止剤、防腐剤、粘度調整 剤および紫外線吸収剤などを含有することができる。
[0061] インクジェット方式にて繊維分解性インクおよび必要に応じて着色インクを付与した 後、熱処理する。熱処理することにより、繊維が分解され、凹凸が発現し、着色インク を付与した場合は、繊維への着色が行なわれる。
[0062] 熱処理の条件としては、 160〜190°Cにて約 10分間程度処理することが好ましい。
160°Cより低いと、ポリエステル系繊維の分解が不十分となる傾向にあり、また、とくに ポリエステル系繊維への着色も不十分となる傾向にある。 190°Cをこえると、ナイロン 繊維への着色が逆に不十分となったり、繊維が焦げて黄変するなどの現象が発生し やすくなる。熱処理は、乾熱処理または湿熱処理のいずれでもよい。なかでも、形成 される凹凸形状が良好となる点、および、着色を同時に行う場合においては、良好な 発色性を同時に得られるなどの点で、湿熱による処理がより好ましい。
[0063] さらに、熱処理をした後、布帛上に残留しているインク受理層、未固着反応性染料 、さらには繊維の分解物を布帛から脱落させることを目的として、洗浄処理を行うこと が好ましい。この洗浄処理方法については、通常実施されているハイドロサルファイト 、界面活性剤およびソーダ灰などを用いた還元洗浄などが用いられる。
[0064] また、さらに、前記還元洗浄時に減量処理を行うことが好ましい。 [0065] 減量処理を行なうことにより、繊維の分解が不十分な部分が残っている場合に、そ れを除去することができ、更に鮮明な凹凸が形成可能となる。
[0066] 減量処理の条件としては、特に限定されるものではないが、例えば、減量促進剤 1 〜5gZLおよび苛性ソーダ（顆粒） 2〜15gZLを用いて、処理温度 70〜90°Cで、 1 0〜60分間処理すればよ!、。
[0067] 減量促進剤としては、脂肪族アミン塩陽イオン界面活性剤、脂肪族ァミン塩の四級 アンモ-ゥム塩陽イオン界面活性剤、芳香族四級アンモ-ゥム塩陽イオン界面活性 剤および複素環四級アンモ-ゥム塩陽イオン界面活性剤などが使用できる。
[0068] このように、繊維分解性インクを布帛に付与した後、熱処理および洗浄処理すること で、完全にポリエステル系繊維を分解除去することができる。
[0069] 本発明の製造方法によれば、凹凸加工された部分のシャープ性および凹部平滑 性に優れた布帛を得ることができる。また、着色インクを同時に付与することで、凹凸 加工を施した部分への色柄表現が可能となり、凹部凸部それぞれの柄部における鮮 明性および濃色性に優れた、高品位の立体模様を有する捺染物を得ることができる 。さらに、インクジェット方式によりインクを付与しているため、経済性および環境適合 性にも優れている。
[0070] また、本発明の製造方法により得られる凹凸加工布帛は、繊維分解剤の付与により 分解除去する繊維 (ポリエステル系繊維）と分解させな!/、繊維 (ナイロン繊維）とを特 定の割合で組み合わせている布帛を使用しているため、凹凸面の境界が非常に鮮 明である。さらに、前記繊維分解剤をインクジェット方式にて付与しているため、従来 のように、単に高低差を付けるだけでなぐよりシャープ性、および凹部平滑性に優れ る立体模様を得ることができる。また、伸縮差、強度差、通気度差などの物理的表現 も可能となるため、よりバリエーションに富んだ立体模様を得ることができる。
実施例
[0071] 以下、本発明の実施例を比較例と共にあげ、本発明を具体的に説明するが、本発 明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例、比較例中の「％ 」は、「重量％」をあらわす。
[0072] 製造例 1 (布帛 Aの作製）
66ナイロン繊維 (東レ (株)製、単糸繊度 1. 4dtex、 36dtexZ26f)および高圧タイ プのカチオン可染ポリエステル繊維 (東レ (株)製、単糸繊度 1. 2dtex、 84dtex/7 2f)を用いて、経編のリバーシブル（トリコットハーフ）組織により、ナイロン繊維 43. 0 重量％、ポリエステル系繊維 57. 0重量％からなる複合布帛（厚さ lmm)をえた。な お、得られた布帛の片面はポリエステル系繊維、他面は主にナイロン繊維で構成さ れており、後述するインクの付与は、ポリエステル系繊維力もなる面に対して行ってい る。
[0073] 次に、得られた複合布帛に、下記組成物を混合し、ホモジナイザーを用いて 1時間 攪拌して得られた処理液を、固形分換算で 2gZm2になるようにディップ-ップ法で 付与し、 170°Cで 2分間乾燥してインク受理層が形成された複合布帛 Aを得た。
[0074] 処理液
DKSファインガム HEL— 1 2%
(第一工業製薬 (株)製、エーテルィ匕カルボキシメチルセルロース）
MSリキッド 5%
(明成化学工業 (株)製、ニトロベンゼンスルホン酸塩、還元防止剤、有効成分 30%) 水 93%
[0075] 製造例 2
(布帛 Bの作製）
6ナイロン繊維 (東レ (株)製、単糸繊度 3. 3dtex、 78dtexZ24f)およびポリエステ ル繊維（東レ（株）製、単糸繊度 0. 46dtex、 66dtexZl44f)を用いて、丸編のプレ 一ティング手法による鹿の子組織により、ナイロン繊維 49. 4重量％、ポリエステル繊 維 50. 6重量％からなる複合布帛（厚さ 2mm)をえた。なお、得られた布帛の片面は ポリエステル系繊維、他面はナイロン繊維で構成されており、後述するインクの付与 は、ポリエステル系繊維力 なる面に対して行っている。
[0076] 得られた布帛に、製造例 1同様にしてインク受理層を形成し、複合布帛 Bを得た。
[0077] 製造例 3
(布帛 Cの作製） ポリエステル繊維 100重量％としたこと以外は、実施例 1同様にして布帛を得た。得 られた布帛に、製造例 1同様にしてインク受理層を形成し、布帛 Cを得た。
[0078] 製造例 4
(布帛 Dの作製）
綿繊維 (日清紡績 (株)製、 40番手)およびポリエステル繊維 (帝人 (株)製、単糸繊 度 2. 3dtex、 84dtexZ36f)を用いて、経編のリバーシブル（トリコットハーフ）組織 により、綿繊維 63重量％、ポリエステル繊維 37重量％カゝらなる複合布帛（厚さ 2mm) をえた。なお、得られた布帛の片面はポリエステル系繊維で、他面は綿繊維で構成さ れており、後述するインクの付与は、ポリエステル系繊維力もなる面に対して行ってい る。
[0079] 得られた布帛に、製造例 1同様にしてインク受理層を形成し、複合布帛 Dを得た。
[0080] 製造例 5
(布帛 Eの作製）
6ナイロン繊維 (東レ (株)製、単糸繊度 3. ldtex、 22dtexZ7f)および高圧タイプ のカチオン可染ポリエステル繊維 (東レ (株)製、単糸繊度 1. 2dtex、 84dtex/72f) を用いて、経編のリバーシブル (鎖編)組織により、ナイロン繊維 40. 0重量％、ポリエ ステル系繊維 60. 0重量％からなる複合布帛（厚さ 1. 2mm)をえた。なお、得られた 布帛の片面はポリエステル系繊維、他面は主にナイロン繊維で構成されており、後述 するインクの付与は、ポリエステル系繊維からなる面に対して行っている。
[0081] 得られた布帛に、製造例 1同様にしてインク受理層を形成し、複合布帛 Eを得た。
[0082] 製造例 6
(繊維分解性インク aの調製）
下記組成物を混合し、スターラーを用いて 1時間攪拌後、 ADVANTEC高純度濾 紙 No. 5A (東洋濾紙 (株)製）にて減圧濾過後、真空脱気処理し、繊維分解性インク aを得た。なお、 25°Cにおける粘度は、 3cpsであった。
[0083] 繊維分解性インク a
炭酸グァニジン (繊維分解剤） 20%
尿素 (溶解安定剤） 5% ジエチレングリコール (乾燥防止剤） 5%
水 70%
[0084] 製造例 7
(繊維分解性インク bの調製）
下記組成物を混合し、スターラーを用いて 1時間攪拌後、 ADVANTEC高純度濾 紙 No. 5A (東洋濾紙 (株)製）にて減圧濾過後、真空脱気処理し、繊維分解性インク bを得た。なお、 25°Cにおける粘度は、 2cpsであった。
[0085] 繊維分解性インク b
水酸化ナトリウム (繊維分解剤） 10%
尿素 5%
水 85%
[0086] 製造例 8
(ポリエステル系繊維着色 3原色インクセット Iの調製）
下記組成物を混合し、ホモジナイザーを用いて 1時間攪拌後、 ADVANTEC高純 度濾紙 No. 5A (東洋濾紙 (株)製）にて減圧濾過後、真空脱気処理し、ポリエステル 系繊維着色 3原色インクセット Iを得た。
[0087] ポリエステル系繊維着色 3原色インクセット I
(Blueインク）
Kiwalon Polyester Blue BGF 10%
(紀和化学工業 (株)製、分散染料、 C. L Disperse Blue 73)
Disper TL 2%
(明成化学工業 (株)製、ァニオン系界面活性剤）
ジエチレングリコーノレ 5%
水 83%
[0088] (Redインク）
Kiwalon Polyester Red BFL 10%
(紀和化学工業 (株)製、分散染料、 C. L Disperse Red 92)
Disper TL 2% ジエチレングリコーノレ 5%
水 83%
[0089] (Yellowインク）
Kiwalon Polyester Yellow 6GF 10%
(紀和化学工業 (株)製、分散染料、 C. L Disperse Yellow 114)
Disper TL 2%
ジエチレングリコーノレ 5%
水 83%
[0090] 製造例 9
(ナイロン繊維着色 3原色インクセット IIの調製）
下記組成物を混合し、スターラーを用いて 1時間攪拌後、 ADVANTEC高純度濾 紙 No. 5A (東洋濾紙 (株)製）にて減圧濾過後、真空脱気処理し、ナイロン繊維着色 3原色インクセット IIを得た。
[0091] ナイロン繊維着色 3原色インクセット II
(Blueインク）
Cibacron Blue P— 3R liq. 40% 40%
(CibaSC社製、 C. I. Reactive Blue 49、モノクロロトリアジン型反応性染料） 尿素 (溶解安定剤） 5%
水 55%
[0092] (Redインク）
Kayacion Red P— 4BN liq. 33% 50%
(日本化薬 (株)製、 C. I. Reactive Red 3 ; 1、モノクロロトリアジン型反応性染料
)
尿素 5%
水 45%
[0093] (Yellowインク）
Cibacron Yellow P— 6GS liq. 33% 50%
(CibaSC社製、 C. I. Reactive Yellow 95、モノクロロトリアジン型反応性染料） 尿素 5%
水 55%
[0094] 製造例 10
(ポリエステル系繊維用とナイロン繊維用の混合 3原色インクセット IIIの調整） 分散染料の凝集や沈降が発生しな!、レベルで下記組成物を混合し、ホモジナイザ 一を用いて 1時間攪拌後、 ADVANTEC高純度濾紙 No . 5A (東洋濾紙 (株)製）に て減圧濾過後、真空脱気処理し、ポリエステル系繊維用とナイロン繊維用の混合 3原 色インクセット IIIを得た。
[0095] 混合 3原色インクセット III
(Blueインク）
Kiwalon Polyester Blue BGF 5%
Cibacron Blue P— 3R liq. 40% 10%
Disper TL 2%
ジエチレングリコーノレ 5%
水 78%
[0096] (Redインク）
Kiwalon Polyester Red BFL 5%
Kayacion Red P— 4BN liq. 33% 10%
Disper TL 2%
ジエチレングリコーノレ 5%
水 78%
[0097] (Yellowインク）
Kiwalon Polyester Yellow 6GF 5%
Cibacron Yellow P— 6GS liq. 33% 10%
Disper TL 2%
ジエチレングリコーノレ 5%
水 78%
[0098] 実施例 1〜5および比較例 1〜2 製造例 1〜5で作製された布帛 A〜Eに、製造例 6〜10で得られた繊維分解性イン ク&、 b、インクセット Ι〜ΠΙを、表 1の組み合わせにてインクジェット方式で印捺した。印 捺部では、印捺したインクの組合せに応じて、凹凸加工、凹部着色凹凸加工、ポリエ ステル系繊維の着色加工、ナイロン繊維の着色力卩ェ、ポリエステル系繊維とナイロン 繊維の着色加工を実施した。
[0099] [表 1] 表 1
Figure imgf000020_0001
[0100] インクジェット印捺条件は以下の通りである。
[0101] インクジェット印捺条件
印捺装置：オンデマンド方式シリアル走査型インクジェット印捺装置
ノズル径：50 /z m
駆動電圧： 100V
周波数： 5kHz
解像度： 360dpi
印捺量：
(1)凹凸加工部
繊維分解性インク 40gZm2
(2)凹部色柄着色凹凸加工部
繊維分解性インク 40gZm2
ナイロン繊維着色 3原色インクセット II 各色 15gZm2
(3)ポリエステル系繊維色柄着色部 ポリエステル系繊維着色 3原色インクセット I 各色 15gZm
(4)ナイロン繊維色柄着色部
ナイロン繊維着色 3原色インクセット II 各色 15gZm2
(5)ポリエステル系繊維とナイロン繊維の色柄着色部
混合 3原色インクセット III 各色 15gZm2
[0102] 布帛を乾燥した後、 HTスチーマーを用いて 175°Cで 10分間湿熱処理した。さらに
、トライポール TK (第一工業製薬 (株)製、ノ-オン界面活性剤)を 2g/L、ソーダ灰 を 2gZL、ハイドロサルファイトを lgZL含むソービング浴にて、 80°Cで 10分間処理 して洗浄した後、水洗し、乾燥して捺染物を得た。
[0103] 上記実施例 1〜5および比較例 1〜2で得られた捺染物の柄部について、以下の項 目を評価した。結果を表に示す。
[0104] (1)凹凸シャープ性、凹面平滑性
凹凸境界のシャープ性及び凹面平滑性を、拡大鏡を用いて、下記基準に従って目 視判定した。
〇 凹凸境界が鮮明で、凹面平滑性も優れている
△ 凹凸境界は鮮明であるが、凹面は凸凹している
X 凹凸境界は不鮮明であり、凹面も凸凹している
[0105] (2)凹面の色柄部の鮮明性、濃色性
色柄の鮮明性は目視により、濃色性は反射濃度をマクベス RD918 (GretagMacb eth製)を用いて測定し、下記基準に従って総合的に判定した。
〇 鮮明且つ濃色に色柄が表現されている
△ やや不鮮明、やや濃度不良に染色されている
X 不鮮明で、極端に濃度不良である
[0106] (3)凸面の色柄部の鮮明性、濃色性
色柄の鮮明性は目視により、濃色性は反射濃度をマクベス RD918 (GretagMacb eth製)を用いて測定し、下記基準に従って総合的に判定した。
〇 目ムキも無ぐ鮮明且つ濃色に色柄が表現されている
△ 目ムキが見られる力 鮮明且つ濃色に色柄が表現されている X 目ムキが見られ、不鮮明且つ濃度不良な表現となっている
[0107] [表 2] 表 2
Figure imgf000022_0001
産業上の利用可能性
[0108] 本発明によれば、凹凸加工された部分のシャープ性および凹部平滑性に優れ、バ リエーシヨンに富んだ立体模様が形成された凹凸加工布帛の製造方法を提供するこ とができる。さらには、凹部にも自由に色柄を着色することが可能な凹凸加工布帛の 製造方法を提供することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 単糸繊度力 デシテックス以下であり、トータル繊度が 110デシテックス以下である ナイロン繊維 20〜75重量％、および、単糸繊度が 3デシテックス以下であり、トータ ル繊度が 170デシテックス以下であるポリエステル系繊維 25〜80重量％からなる布 帛に、繊維分解剤をインクジェット方式にて付与する工程を含む凹凸加工布帛の製 造方法。
[2] 前記繊維分解剤と同時に、ポリエステル系繊維の着色が可能なインクおよび Zまた はナイロン繊維の着色が可能なインクを付与する請求の範囲第 1項記載の凹凸加工 布帛の製造方法。
[3] 前記繊維分解剤がグァ-ジン弱酸塩である請求の範囲第 1項または第 2項記載の 凹凸加工布帛の製造方法。
[4] 前記グァ-ジン弱酸塩が炭酸グァ-ジンである請求の範囲第 3項記載の凹凸加工 布帛の製造方法。
[5] 前記布帛が、リバーシブルの編物である請求の範囲第 1項、第 2項、第 3項または 第 4項記載の凹凸加工布帛の製造方法。
[6] 前記リバーシブルの編物が、丸編のプレーティング手法によって形成されている請 求の範囲第 5項記載の凹凸加工布帛の製造方法。
[7] 請求の範囲第 1項、第 2項、第 3項、第 4項、第 5項または第 6項記載の製造方法に より得られる凹凸加工布帛。
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