WO2006054509A1 - 高輝度導光板用樹脂押出板およびその製造方法 - Google Patents

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Yoshikazu Tsuruta
Shunji Kamiya
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Asahi Kasei Chemicals Corporation
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    • B29C48/919—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling using a bath, e.g. extruding into an open bath to coagulate or cool the material

Definitions

  • the present invention relates to a liquid crystal display used as a display device such as a notebook or desktop personal computer, a portable information terminal, a game machine, a workstation, an image monitor, or a television, and also illuminates the liquid crystal with a back force.
  • the present invention relates to a resin extruded plate suitable for a light guide plate used in a backlight device.
  • the present invention relates to a method for producing a resin extruded plate suitable for a light guide plate suitable for producing a backlight device that does not impair the luminance and image quality of a liquid crystal display.
  • CRTs so-called CRTs
  • V a so-called knock light device
  • Japanese Patent Publication No. 39-1194 discloses a light guide plate. A method for obtaining a uniform light emitting surface by dispersing and mixing light diffusing particles is shown. Also
  • Japanese Laid-Open Patent Publication No. 4-145485 discloses a method for increasing the brightness by using a light-diffusing plastic material containing fine particles having different refractive indexes for the light guide, but the process is complicated.
  • the level can sufficiently meet the demands associated with the increase in size and thickness of display devices, such as brightness and luminance spots. It is the current situation that has been reached.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 39-1194
  • Patent Document 2 JP-A-4-145485
  • An object of the present invention is to provide a resin extruded plate suitable as a light guide plate for a high-luminance edge light type backlight device for liquid crystal displays, and a method for manufacturing the same. Means for solving the problem
  • the present inventors have controlled the thickness of the extruded resin plate within ⁇ 1% of the set thickness, thereby increasing the brightness of the backlight device.
  • the present inventors have found that it is effective for reducing luminance unevenness and have completed the present invention.
  • the present invention has a plate thickness of 2 to 15 mm, a thickness within ⁇ 1% of the set thickness, and a luminance uniformity of 80% or more when used as a light guide plate of a liquid crystal display backlight device.
  • the present invention relates to a certain resin extruded plate and a method for producing the same.
  • the resin extruded plate of the present invention has the effect of maximally improving the light emission efficiency of the light that has also entered the light source lamp force and reducing luminance spots.
  • FIG. 1 schematically shows a bank in extrusion molding.
  • FIG. 2 shows thickness measurement points in the present invention.
  • FIG. 3 shows an example of a luminance evaluation method in an edge light type liquid crystal light source device using the light guide plate of the present invention.
  • FIG. 4 shows an example of a production facility for a resin extruded plate according to the present invention.
  • the resin-extruded plate of the present invention can be produced by melt-extruding a raw material resin to form a plate shape.
  • Raw material resin includes methacrylic resin (PMMA), polystyrene (PS), styrene Z-methylmethalate resin (MS), acrylonitrile Z styrene resin (SAN), polycarbonate (PC), amorphous polyester Any alicyclic polyolefin (such as Mitsui Petrochemical's APO, Nippon Zeon's ZEONEX and ZEONOR, JSR's ARTON, etc.) can be used as long as it is transparent and melt-moldable.
  • the plate may be produced by extruding as a single layer, or may be laminated into two or more layers by a coextrusion method or a laminating method.
  • methallyl resin, polycarbonate, or alicyclic polyolefin is suitable as a light guide plate material in terms of transparency.
  • methacrylic rosin is particularly preferably used because of its characteristics such as colorless transparency, light resistance, molding processability, mechanical strength, and surface hardness.
  • the methacrylic resin that can be used particularly preferably in the present invention is, for example, 70% by weight or more of methyl methacrylate and Z or ethyl methacrylate, and less than 30% by weight of monomers copolymerizable therewith. Can be obtained by copolymerization.
  • the copolymerizable monomer include propyl methacrylate, butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, tricyclodecyl methacrylate, phenol, methacrylate, and methacrylic acid.
  • Methacrylic acid esters such as benzyl, methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, tricyclodecyl acrylate, acrylic acid phenol Le, acrylic Forces including acrylic acid esters such as acid benzyl, unsaturated acids such as methacrylic acid and acrylic acid, maleic anhydride, maleimide and the like are not limited thereto. These monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • the resin used as a raw material for the resin extruded board according to the present invention is obtained by any polymerization method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, cast polymerization, continuous bulk polymerization, and continuous solution polymerization. Can also be used.
  • a resin manufactured using a suspension polymerization method and a continuous solution polymerization method, particularly a methallyl resin, is preferable as a raw material resin for a light guide plate with less interstitial material.
  • a suspension polymerization method of a methacrylic resin as an example of a raw material rosin will be described.
  • a polymerization initiator and a chain transfer agent are uniformly dissolved in a monomer mixture comprising methyl methacrylate and Z or ethyl methacrylate and another copolymerizable monomer.
  • the homogeneously dissolved product is suspended in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer and then held at a predetermined polymerization temperature for a certain period of time to complete the polymerization.
  • the resulting turbid polymer is filtered, washed with water and dried. Can be obtained.
  • Examples of the polymerization initiator used in suspension polymerization include radical polymerization initiators known for polymerization of vinyl monomers. For example, azobisisobutyl-tolyl, 2,2,1azobis (2,4 dimethylvaleronitrile), dimethyl-1,2,2'-azobisisobutyrate, t-butyl peroxypivalate, t-butyl peroxy 2- Examples include ethinorehexaate, tamperoxy 2-ethyl hexanoate, benzoyl peroxide, lauryl peroxide, and the like.
  • the amount of these radical polymerization initiators used is preferably in the range of usually 0.01 to 2.0 parts by weight per 100 parts by weight of the monomer or monomer mixture.
  • the chain transfer agent used in the suspension polymerization may be a known one used for the polymerization of methyl methacrylate. Examples thereof include t-butyl mercaptan, n-butyl mercaptan, n-octyl mercaptan, t-dodecyl mercaptan and the like.
  • the amount of these chain transfer agents used is preferably in the range of usually 0.001 to 2.0 parts by weight per 100 parts by weight of the monomer or monomer mixture.
  • the dispersion stabilizer used in the suspension polymerization is not particularly limited, but is a poorly water-soluble inorganic compound such as calcium phosphate, calcium carbonate, aluminum hydroxide, and polybule.
  • Alons such as alcohols, polyethylene oxides, cellulose derivatives, non-ionic polymer compounds, polyacrylic acid and salts thereof, polymethacrylic acid and salts thereof, and copolymers of methacrylic acid esters and methacrylic acid and salts thereof -Based polymer compounds
  • the amount of these dispersion stabilizers used is preferably in the range of 0.01 to 5.0 parts by weight per 100 parts by weight of water.
  • Examples of water used in suspension polymerization include pure water, ion-exchanged water, and deionized water.
  • the amount of water used is not particularly limited, but is preferably in the range of 100 to 300 parts by weight per 100 parts by weight of the monomer or monomer mixture! /.
  • the polymerization temperature of the suspension polymerization is not particularly limited, but is about 60 to 120 ° C and a temperature suitable for the polymerization initiator used.
  • a polymerization apparatus a polymerization vessel equipped with a well-known stirring blade, for example, a turbine blade, a fiddler blade, a propeller blade, a blue margin blade, or the like, is used, and the vessel is provided with a kaffle. Is common.
  • a light diffusing agent an ultraviolet absorber, a fluorescent brightening agent, an antioxidant, a plasticizer, a release agent, a dye, a pigment, and the like may be suspended and polymerized.
  • a spherical rosin polymer for example, a spherical methallyl rosin polymer
  • a spherical rosin polymer for example, a spherical methallyl rosin polymer
  • the average particle diameter of the spherical resin used as the raw material of the extruded resin sheet according to the present invention is 0.2 to 0.5 mm, preferably 0.25 to 0. 39mm. If the thickness is less than 2 mm, good thickness accuracy cannot be obtained. In addition, it is difficult to stably produce a polymer having an average particle diameter exceeding 0.5 mm.
  • the resin used as a raw material for the resin extruded plate in the present invention is not only spherical resin by suspension polymerization, but also spherical resin is supplied to a vented extruder, and the temperature is 220 to 260 ° C. Vent vacuum pressure is 10-60 torr.
  • Extruded in a strand form from an extrusion die, cooled with water, cut with a strand cutter, pelleted resin, known continuous solution polymerization method, continuous mass It is possible to use a columnar (pellet-shaped) resin obtained by extruding a molten resin polymer obtained by a state polymerization method into a strand shape from an extrusion die, cooling with water, and cutting with a strand cutter.
  • Examples of the continuous solution polymerization method and the continuous bulk polymerization method include the following methods.
  • a monomer of a raw material resin for example, in the case of a methacrylic resin, a methyl methacrylate monomer and a methyl methacrylate monomer and Monomer copolymerizable with methyl methacrylate
  • a monomer of a raw material resin has a higher boiling point, specifically, aromatic compounds such as toluene, xylene, ethylbenzene, and jetylbenzene, and aliphatic compounds such as octane and decane.
  • aromatic compounds such as toluene, xylene, ethylbenzene, and jetylbenzene
  • aliphatic compounds such as octane and decane.
  • Compounds, alicyclic compounds such as decalin, esters such as butyl acetate and pentyl acetate, and halogen compounds such as
  • alkylbenzene more preferably toluene, xylene, and ethylbenzene, have an appropriate boiling point, are less degassed and less loaded, and do not adversely affect polymerization.
  • the amount of the solvent varies depending on the boiling point of the solvent, but is preferably 30% by weight or less, more preferably 25% by weight or less, based on the weight of the entire mixture at the time of polymerization. If no solvent is used during polymerization, bulk polymerization occurs.
  • the polymerization initiator used in the continuous solution polymerization method and the continuous bulk polymerization method can be a polymerization initiator that decomposes actively at the polymerization temperature to generate radicals.
  • a polymerization initiator that decomposes actively at the polymerization temperature to generate radicals.
  • di-t-butyl peroxide dicumyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, di-t-butyl perphthalate, di-t-butyl perbenzoate, t-butyl peracetate, 2,5-dimethyl-2,5-di (t —Butylperoxy) hexane, 1,1bis (t-butylperoxy) (3,3,5 trimethyl) cyclohexane, 1,1-bis (t-butylperoxy) cyclohexane, di-tamilperoxide, Benzyl peroxide, cumene hydride peroxyside, lauryl peroxide,
  • mercaptans are mainly used.
  • the mercaptans include n-butyl mercaptan, isobutyl mercaptan, n-octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, sec dodecyl mercaptan, t-butyl mercaptan, felt mercaptan, tiocresol, thioglycolic acid and the like.
  • examples thereof include esters and ethylenethioglycol.
  • the amount of these molecular weight regulators used is preferably 0.01 to 0.5% by weight based on the weight of the total reaction mixture.
  • the polymerization reactor uses an apparatus that is uniformly stirred by a stirring blade such as a double helical ribbon or a pitched paddle type.
  • a stirring blade such as a double helical ribbon or a pitched paddle type.
  • the monomer or monomer solution is continuously supplied to the polymerization reactor, and the polymerization conversion rate of the monomer is substantially constant within a range of 0 to 70%.
  • the polymerization reaction is carried out at a temperature of 160 ° C. If the polymerization conversion rate is less than 40%, the load of the devolatilization process due to the volatile component is large. For example, the devolatilization may become insufficient due to the restriction of the heat transfer area of the preheater.
  • the polymerization reaction power is not preferable because the piping pressure loss between the preheaters becomes large and the transport of the polymerization liquid becomes difficult. If the polymerization temperature is less than 120 ° C, the polymerization rate is too slow to be practical. On the other hand, if it exceeds 160 ° C, the polymerization rate is too high, and it is difficult to adjust the polymerization conversion rate. Further, the heat degradability is lowered, which is not preferable.
  • the polymerization solution obtained by such a polymerization reaction is devolatilized to take out the polymer.
  • the devolatilizer an extruder with a multistage vent, a devolatilization tank, etc. are used.
  • the polymerization liquid is heated to a temperature of 200 to 290 ° C with a pre-heater or the like, has a sufficient space at the top, and 200 to 250 ° C, 20 to: LOO Torr temperature, under vacuum Feed the devolatilization tank to remove the polymer.
  • This polymer is continuously transferred to an extruder in a molten state, extruded through a die from a die into a strand, cooled with water, and cut with a strand cutter to obtain a cylindrical polymer.
  • a light diffusing agent an ultraviolet absorber, a fluorescent whitening agent, an antioxidant, a plasticizer , Mold release agents, dyes, pigments and the like may be added.
  • the resin extruded plate of the present invention can be produced by a melt extrusion molding method. For example, raw resin is melted in an extruder, extruded from T-Dieka, and passed through three, four to five temperature-adjusted polyester rolls to form a plate (preferably a flat plate). The molded plate is cooled and solidified while being drawn with a take-up roll through a guide roll, and a resin extruded plate can be obtained as a single-wafer product by cutting the width direction and the flow direction into predetermined lengths. it can. At this time, a resin extruded plate having a desired thickness can be produced by adjusting the gap between the polishing rolls and the take-up speed. Generally, a resin extruded plate with a thickness of 2 to 15 mm is used for the light guide plate.
  • the resin extruded plate of the present invention is manufactured by controlling the plate thickness within ⁇ 1% of the set thickness.
  • the knocklights themselves have become thinner, and the frame that holds the light guide plate has become thinner and thinner. Therefore, if the thickness of the plate is not within ⁇ 1% of the set thickness, preferably within ⁇ 0.5%, a gap is formed between the light guide plate and the frame and light from the light source leaks, and the brightness of the knock light Decrease and uneven brightness.
  • the present inventors have intensively studied in order to satisfy such strict requirements regarding the control of the plate thickness, and have improved the accuracy of the plate thickness by controlling the size and shape of the bank during extrusion molding. I found out. That is, in general, in the extrusion molding method in which molten resin is continuously supplied between polishing rolls and formed into a plate shape, it is common to form a bank (resin reservoir) as shown in FIG. Is.
  • both ends of the bank is 1) 10 to 15 mm when the plate thickness is 2 mm or more and 6 mm or less, 2) If the plate thickness exceeds 6 mm to 15 mm, it is outside the range of 15 to 20 mm As a result of the pulsation of the bank or the rotation of the resin inside the bank, a continuous wave defect called a so-called bank mark tends to cause a dent called a defective touch on the surface of the plate. Furthermore, if the size of the central part of the bank is less than 1.5 times the size of both ends, the thickness distribution in the width direction of the plate is not preferable because the center is thin and both sides are thick.
  • the distance between the resin flow paths in the die is controlled using a choke bar, or in each heater zone in the width direction of the die. This can be done by changing the temperature setting. (See FIG. 1 of the present invention.
  • A is a polishing roll
  • B is a die
  • C is an extruded molten resin
  • D is a bank.
  • the thickness was measured up to 0.01 mm using an outer micrometer (MDC-25M manufactured by Mitutoyo Corporation) as the board thickness measurement point 2 in the width direction. Averaged.
  • the thickness of the extruded resin plate 1 in the extrusion direction was measured in the same manner as the plate thickness measurement point 3 at intervals of 50 mm over the length of 1000 mm at both ends of the plate.
  • a cold-cathode tube of 3mm ⁇ (made by Harrison Electric) is installed on both end faces of the light guide plate C on the length side of 319mm, and the light reflecting sheet D Ray white 75 (manufactured by Kimoto) was used as the light diffusion plate E, and two D121 (manufactured by Gidden) were placed on the light guide plate.
  • the cold cathode tube was charged with a voltage of 12V from a DC voltage stabilizer, and after 20 minutes of lighting, a luminance meter (CA-1000: manufactured by Minolta) placed at a distance of 1 lm from the light emitting surface was used to make the entire light emitting surface 19 X horizontal
  • the obtained measurement power of 361 points also calculated the average luminance.
  • An electromagnetic shaking sieving meter (electromagnetic vibration AS200 DISIT manufactured by Mitamura Riken Kogyo Co., Ltd.) was used. Sample lOOg is placed on the top sieve of 0.5 ⁇ 0.15mm 7-stage force, shaken with a shaker for 10 minutes, and the spherical methacrylic resin polymer on each sieve is weighed, and the cumulative residual distribution curve is obtained. Writing, the median diameter was determined and taken as the average particle diameter.
  • Add 150 ppm of cyclohexane and 300 ppm of n-octyl mercaptan polymerize in a fully mixed polymerization reactor at a polymerization temperature of 155 ° C and a residence time of 2.0 hours, and continuously polymerize to a polymerization conversion of 53%. Subsequently, the polymerization liquid was continuously taken out from the polymerization reactor, and then heated to 260 ° C.
  • the devolatilization tank was maintained at 30 torr and 230 ° C. to separate the polymer from unreacted monomers and solvent.
  • the polymer is continuously transferred to the extruder in a molten state, passed through the extruder through a strand, extruded into a strand, water cooled (water temperature 60 ° C bath), cut with a strand cutter, and melt flow rate (ISO 1139 Condl3) l. Cylindrical methacrylic resin (polymer B) with OgZlO content was obtained.
  • Polymer — B's major axis (a), minor axis (b), and length (L) are (a) 2.77 3mm, (b) 2. 689mm, (L) 3. 105mm, (b) / (a) It was 0.97.
  • a mixture of 50 parts by weight of polymer A and 50 parts by weight of polymer B (total 100 parts by weight) is fed to the raw material hopper in Fig. 4, and the cylinder temperature is 210, 210, 240 in order of the hopper side force to the die side. 250, 260, 260. 150mm ⁇ single screw extruder 2) melted by C, temperature adjusted to 1250mm with lip width of 1250mm, lip opening of 10mm Four 4) polycinder rolls arranged (temperatures are 89, 94, 95) and 95 ° C). 5) The extrusion plate on the guide roll was cooled while being pulled by 6) the take-up roll. A bank is formed when the molten resin discharged from the die is continuously supplied between two polishing rolls.
  • the size of the bank can be accurately determined by taking a photograph with a ruler and measuring it.
  • the size of both ends of the bank was 12 mm, and the size of the central part was 25 mm, approximately twice that size.
  • the temperature around the extrusion line was 49 ° C.
  • a fan and air blower for cooling the front and back of the plate are installed above and below the guide roll. By adjusting these, the temperature distribution of the center and edges of the plate and the front and back are controlled, and the resin extruded plate with less warpage. Manufactured.
  • both the width direction and the extrusion direction were 6.00 ⁇ 0.05 mm, that is, within ⁇ 1% of the set thickness.
  • the obtained resin extruded plate was cut into a size of 24 lmm in width and 319mm in length using a circular saw, and the cut surface of the cut plate was precision ground (PLA— BEAUTY: Megalotech Co., Ltd.) For polishing). Furthermore, puffing is used to finish the mirror surface, and then using a printing screen with a 15-inch dot gradation, using Matt Medium SR 931 (Mino Group) as the ink, screen printing is performed on one side of the light guide plate. I got a light plate. Table 1 shows the results of setting the light guide plate in the device shown in Fig. 3 and measuring the brightness and the uniformity of the brightness.
  • the resin extruded plate of the present invention is used for a liquid crystal display as a display device such as a notebook or desktop personal computer, a portable information terminal, a game machine, a workstation, an image monitor, or a television. It can be suitably used as a light guide plate used in an illuminating backlight device.

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Abstract

本発明は、パーソナルコンピュータやワードプロセッサなどのオフィスオートメーション機器、画像信号を表示する各種モニター、例えばパネルモニター、テレビモニター等に用いられる表示装置及び室内外空間の照明装置に使用される表示装置や看板等に適した導光板用の樹脂押出板、及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明は、板厚みが２～１５ｍｍ、厚みが設定厚みの±１％以内で、液晶ディスプレイバックライト装置の導光板として使用した場合に輝度の均斉度が８０％以上である樹脂押出板、およびその製造方法を提供する。

Description

明 細 書
高輝度導光板用樹脂押出板およびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、ノートブック型またはデスクトップ型のパーソナルコンピュータ、携帯情報 端末、ゲーム機、ワークステーション、画像モニター、あるいはテレビ等の表示装置と して用いられる液晶ディスプレイにおいて、液晶を背面力も照らすバックライト装置に 用いられる導光板に適した榭脂押出板に関する。さらに本発明は、液晶ディスプレイ の輝度や画質を損なわないバックライト装置を作製するのに好適な導光板に適した 榭脂押出板の製造方法に関する。
背景技術
[0002] 情報および画像の表示装置としては CRT、いわゆるブラウン管が長く用いられてき ている。近年、表示装置の薄型化や小型化の要請に対応して、液晶ディスプレイが ブラウン管を代替していく傾向が見られる。液晶ディスプレイにおいて、液晶ユニット 自体は発光する機能が無いので、一般的には液晶ユニットを背面力 照らして表示 を視認しゃすくする、 V、わゆるノ ックライト装置が用いられて ヽる。
[0003] このバックライト装置の方式としては、 1)光を散乱させる機能を持つ「拡散板」を光 源と液晶ユニットの間に挟んだ、いわゆる直下式と、 2)光源を導光板のエッジに取り 付け、導光板背部の反射板を用いて面方向に光を出すエッジライト方式の 2種類が 通常用いられている。現在はエッジライト方式が主流となっている。特に、近年は表 示装置の高輝度化、大型化、薄型化の要求が強ぐより明るく、より大きぐより薄くの 商品コンセプトのもと開発が続けられている。特にエッジライト方式での高輝度なバッ クライト装置の開発が強く望まれている。
[0004] このため、バックライト装置で使用される導光板についても、側面に配設された光源 ランプより入光した入射光を効率的に出射面に出射させる導光板の要求が非常に強 くなつている。
[0005] このような要求に対して、導光板による高輝度化の方法に関しては、これまでにも複 数の技術開示がなされている。例えば、特公昭 39— 1194号公報では導光板の中に 光拡散粒子を分散混入することにより均一な発光面を得る方法が示されている。また
、特開平 4— 145485号公報では導光体に屈折率の異なる微粒子を包含する光散 乱性プラスチック材料を用いることにより高輝度化する方法等が開示されているがェ 程が煩雑である。
[0006] し力しながら、これら煩雑な微粒子を含有するメタクリル榭脂を用いる技術以外、輝 度及び輝度斑等、表示装置の大型化、薄型化に伴う要求に対し充分対応できるレべ ルには到達して 、な 、のが現状である。
[0007] 特許文献 1 :特公昭 39— 1194号公報
特許文献 2 :特開平 4— 145485号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明の目的は、液晶ディスプレイ向けの高輝度なエッジライト方式バックライト装 置の導光板として好適な榭脂押出板、及びその製造方法を提供することにある。 課題を解決するための手段
[0009] 本発明者等は、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、榭脂押出板の厚 みを設定厚みの ± 1%以内に制御することによって、バックライト装置の高輝度化や 輝度斑低減に有効であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
[0010] すなわち、本発明は、板厚みが 2〜15mm、厚みが設定厚みの ± 1%以内で、液 晶ディスプレイバックライト装置の導光板として使用した場合に輝度の均斉度が 80% 以上である榭脂押出板とその製造方法に関する。
発明の効果
[0011] 本発明の榭脂押出板は、光源ランプ力も入光した光の発光効率を最大限に向上さ せると共に、輝度斑を低減する効果を有する。
[0012] また、本発明に係る榭脂押出板の製造方法によれば、前記効果を有する榭脂押出 版を容易に得ることができる。
図面の簡単な説明
[0013] [図 1]押出成形におけるバンクを模式的に示したものである。 [図 2]本発明における厚み測定点を示したものである。
[図 3]本発明の導光板を用いたエッジライト方式液晶光源装置での輝度評価方法の 一例を示したものである。
[図 4]本発明における榭脂押出板の製造設備の一例を示したものである。
発明を実施するための最良の形態
[0014] 本発明について、以下具体的に説明する。
[0015] 本発明の榭脂押出板は、原料榭脂を溶融押出成形し、板の形状にすることによつ て製造しうる。原料榭脂としては、メタクリル樹脂（PMMA)、ポリスチレン (PS)、スチ レン Zメチルメタタリレート榭脂（MS)、アクリロニトリル Zスチレン榭脂（SAN)、ポリ力 ーボネート (PC)、非晶質ポリエステル、脂環式ポリオレフイン (三井石油化学の APO 、 日本ゼオンの ZEONEXと ZEONOR、 JSRの ARTONなど）などの透明で溶融成形が 可能な榭脂であれば、いずれも使用できる。また原料榭脂を単独で用いても、輝度を 低下させない範囲で光拡散剤、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、可塑剤、 離型剤、染料、顔料などの添加剤と混合して使用しても良い。板は単層で押出して 製造しても良いし、共押出法やラミネート法によって二層以上に積層しても差し支え ない。
[0016] 原料榭脂の中でも、メタタリル榭脂、ポリカーボネート、または脂環式ポリオレフイン が透明性の点で導光板用原料として好適である。中でもメタクリル榭脂が無色透明性 、耐光性、成形加工性、機械強度、表面硬度などの特性から、特に好ましく用いられ る。
[0017] 本発明で特に好適に用いることのできるメタクリル樹脂は、例えば、メタクリル酸メチ ルおよび Zまたはメタクリル酸ェチルを 70重量％以上と、これらと共重合性を有する 単量体 30重量％未満とを共重合することによって得る事ができる。共重合性を有す る単量体としては、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロへキ シル、メタクリル酸 2—ェチルへキシル、メタクリル酸トリシクロデシル、メタクリル酸フエ -ル、メタクリル酸べンジルなどのメタクリル酸エステル類、アクリル酸メチル、アクリル 酸ェチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロへキシル、アタリ ル酸 2—ェチルへキシル、アクリル酸トリシクロデシル、アクリル酸フエ-ル、アクリル 酸べンジルなどのアクリル酸エステル類、メタクリル酸、アクリル酸等の不飽和酸類、 無水マレイン酸、マレイミド等があげられる力 これらに限定されるものではない。また 、これらの単量体は単独で使用しても、二種類以上を混合して使用しても良い。
[0018] 本発明に係る榭脂押出板の原料として用いられる榭脂は、懸濁重合法、乳化重合 法、キャスト重合法、連続塊状重合法、連続溶液重合法などのいずれの重合方法で 得られたものも使用しうる。特に懸濁重合法および連続溶液重合法を用いて製造さ れた榭脂、特にメタタリル榭脂は挟雑物も少なぐ導光板の原料榭脂として好ましい。
[0019] 原料榭脂の一例としてのメタクリル樹脂の懸濁重合法について説明する。まずメタ クリル酸メチルおよび Zまたはメタクリル酸ェチルと他の共重合可能な単量体とから なる単量体混合物に、重合開始剤および連鎖移動剤を均一に溶解させる。該均一 溶解物を分散安定剤が存在する水媒体に懸濁した後、所定の重合温度で一定時間 保持して重合を完結させ、その得られた混濁重合物を濾過し、水洗、乾燥する事に より得られる。
[0020] 懸濁重合の際に使用される重合開始剤としては、ビニル単量体の重合用として周 知のラジカル重合開始剤等が挙げられる。例えば、ァゾビスイソプチ口-トリル、 2, 2 ，一ァゾビス（2, 4 ジメチルバレロニトリル）、ジメチル一 2, 2'—ァゾビスイソブチレ ート、 t ブチルパーォキシピバレート、 t ブチルパーォキシ 2—ェチノレへキサエー ト、タミルパーォキシ 2—ェチルへキサノエート、ベンゾィルパーオキサイド、ラウロイ ルパーオキサイド等を挙げることが出来る。これらのラジカル重合開始剤の使用量は 、単量体または単量体混合物 100重量部に対して通常 0. 01〜2. 0重量部の範囲 が好ましい。
[0021] 懸濁重合の際に使用される連鎖移動剤としては、メタクリル酸メチルの重合に用い られる周知のものでよい。例えば、 tーブチルメルカプタン、 n—ブチルメルカプタン、 n—ォクチルメルカプタン、 t—ドデシルメルカプタン等を挙げることが出来る。これら の連鎖移動剤の使用量は、単量体又は単量体混合物 100重量部に対して通常 0. 0 1〜2. 0重量部の範囲が好ましい。
[0022] 懸濁重合の際に使用される分散安定剤としては、特に限定されないが、リン酸カル シゥム、炭酸カルシウム、水酸ィ匕アルミニウム等の水難溶性無機化合物、ポリビュル アルコール、ポリエチレンオキサイド、セルロース誘導体のノ-オン系高分子化合物、 ポリアクリル酸及びその塩、ポリメタクリル酸及びその塩、メタクリル酸エステルとメタク リル酸及びその塩との共重合物等のァ-オン系高分子化合物を挙げることが出来る
。これらの分散安定剤の使用量は、水 100重量部に対し 0. 01〜5. 0重量部の範囲 が好ましい。
[0023] 懸濁重合の際に使用される水としては、純水、イオン交換水、脱イオン水等が挙げ られる。水の使用量は、特に限定されないが、単量体又は単量体混合物 100重量部 に対して 100〜300重量部の範囲が好まし!/、。
[0024] また、懸濁重合の重合温度としては、特に限定されないが、 60〜120°C程度で、用 いる重合開始剤に適した温度にする。重合装置としては、周知の攪拌翼例えばター ビン翼、ファウドラー翼、プロペラ翼、ブルーマージン翼等の翼のついた攪拌機を備 えた重合容器を用い、該容器には、ノ ッフルをつけているのが一般的である。
[0025] さらに必要に応じて光拡散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、可塑剤 、離型剤、染料、顔料等を懸濁させ重合させても良い。
[0026] 懸濁重合の終了後は、周知の方法により洗浄、脱水、乾燥することにより球状榭脂 重合体 (例えば、球状メタタリル榭脂重合体)を得ることができる。
[0027] 本発明に係る榭脂押出板の原料として用いられる球状榭脂 (例えば、球状メタタリ ル榭脂）の平均粒子径は 0. 2〜0. 5mmであり、好ましくは 0. 25〜0. 39mmである 。 0. 2mm未満では良好な板厚精度が得られない。また 0. 5mmを超えた平均粒子 径を有する重合体を安定して製造することは困難である。
[0028] 本発明で榭脂押出板の原料として用いられる榭脂は、懸濁重合法による球状榭脂 のほか、球状榭脂重合体をベント付押出機に供給し、温度 220〜260°C、ベント真 空圧力 10〜60トルで押出しダイスよりストランド状に押出し、水冷し、ストランドカツタ 一で切断し得られた円柱状 (ペレット状)の榭脂や、公知の連続溶液重合法、連続塊 状重合法により得られる溶融状態の榭脂重合体を押出しダイスよりストランド状に押 出し、水冷し、ストランドカッターで切断し得られる円柱状 (ペレット状)榭脂を使用しう る。
[0029] 連続溶液重合法、連続塊状重合法の例としては以下の方法が挙げられる。 [0030] 連続溶液重合法における溶媒としては、蒸留塔ボトム及び蒸留塔内部で原料榭脂 の単量体 (例えば、メタクリル樹脂の場合にはメタクリル酸メチル単量体及びメタクリル 酸メチル単量体及びメタクリル酸メチルと共重合可能な単量体)より高 ヽ沸点を有し ており、具体的には、トルエン、キシレン、ェチルベンゼン、ジェチルベンゼン等の芳 香族化合物、オクタン、デカン等の脂肪族化合物、デカリン等の脂環族化合物、酢 酸ブチル、酢酸ペンチル等のエステル類、 1 , 1, 2, 2—テトラクロロェタン等のハロゲ ン化合物が挙げられる。
[0031] 特にアルキルベンゼン、さらにその中でトルエン、キシレン、ェチルベンゼンが適度 な沸点を有し、脱気にも負荷が少なぐ又重合に悪影響を及ぼすこともなく好ましい。
[0032] 溶媒量は溶媒の沸点によっても異なるが、重合時の全混合物の重量に基づき好ま しくは 30重量％以下、更に好ましくは 25重量％以下である。重合時に溶媒を使用し なければ、塊状重合となる。
[0033] 連続溶液重合法、連続塊状重合法で使用される重合開始剤は、重合温度で活性 に分解しラジカルを発生する重合開始剤できる。例えば、ジ— t—ブチルパーォキシ ド、ジクミルパーォキシド、メチルェチルケトンパーォキシド、ジー t ブチルパーフタ レート、ジー t ブチルパーべンゾエート、 t ブチルパーアセテート、 2, 5 ジメチル - 2, 5 ジ（t—ブチルパーォキシ）へキサン、 1, 1 ビス（t ブチルパーォキシ） (3, 3, 5 トリメチル）シクロへキサン、 1, 1—ビス（t—ブチルパーォキシ）シクロへキ サン、ジー tーァミルパーォキシド、ベンゾィルパーォキシド、クメンハイド口パーォキ シド、ラウリルパーォキシド、ァゾビスイソブタノールジアセテート、 1, 1，ーァゾビスシ クロへキサンカルボ二トリル、 2 フエ二ルァゾ 2, 4 ジメチルー 4ーメトキシバレロニト リル、 2—シァノー 2, 2—プロピルァゾホルムァシド、 2, 2'—ァゾビスイソブチ口-トリ ル等を挙げることが出来る。これら重合開始剤の使用量は、全反応混合物の重量に 基づき 0. 001〜0. 03重量％が好ましい。
[0034] 更に、この際に使用する分子量調節剤は、主としてメルカブタン類が使用される。メ ルカブタン類としては、例えば、 n—ブチルメルカプタン、イソブチルメルカプタン、 n ーォクチルメルカプタン、 n—ドデシルメルカプタン、 sec ドデシルメルカプタン、 t— ブチルメルカプタン、フエ-ルメルカプタン、チォクレゾール、チォグリコール酸とその エステル及びエチレンチォグリコール等が挙げることが出来る。これら分子量調節剤 の使用量は、全反応混合物の重量に基づき 0. 01〜0. 5重量％が好ましい。
[0035] 重合反応機はダブルへリカルリボン、ピッチドバドル型などの攪拌翼で均一に攪拌 されて ヽる装置を使用する。重合は単量体又は単量体溶液を重合反応機に連続し て供給し、単量体の重合転ィ匕率力 0〜70%の範囲内で実質的に一定になる様に 1 20〜160°Cの温度で重合反応を実施する。重合転化率が 40%未満では、揮発成 分による脱揮工程の負荷が大きぐ例えば予備加熱器の伝熱面積の制約力ゝら脱揮 不十分になる場合があり好ましくない。一方、 70%を越えると、例えば、重合反応機 力も予備加熱器間での配管圧力損失が大きくなつて、重合液の輸送が困難となり好 ましくない。重合温度が 120°C未満では重合速度が遅すぎて実用的でない。また 16 0°Cを超えると重合速度が速すぎて、重合転化率の調整が困難となる。また、耐熱分 解性が低下し好ましくない。
[0036] この様な重合反応により得られた重合液を、脱揮して重合物を取出す。脱揮装置と しては、多段ベント付き押出機、脱揮タンクなどを使用する。好ましくは、重合液を予 備加熱器などで 200〜290°Cの温度に過熱し、上部に十分な空間を有し、且つ 200 〜250°C、 20〜： LOOトルの温度、真空下の脱揮タンクにフィードして重合物を取り出 す。
この重合物は押出機に連続的に溶融状態で移送され、押出機を通してダイスよりスト ランド状に押出され、水冷し、ストランドカッターで切断され、円柱状重合体が得られ る。
[0037] さらに必要に応じて、ダイスよりストランド状に押出す前に、押出機のサイド部よりフ イードポンプを用いて、光拡散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、可塑 剤、離型剤、染料、顔料等を添加してもよい。
[0038] 本発明の榭脂押出板は溶融押出成形法により製造することが出来る。例えば、原 料榭脂を押出機内で溶融して Tダイカゝら押出し、温度調節された 3、 4ないし 5本のポ リシンダロールの間を順次通して板状 (好ましくは平板状）に成形し、その成形板をガ イドロールの上を通して引き取りロールで引きながら冷却、固化させ、幅方向と流れ 方向を所定の長さに切断することによって枚葉の製品として榭脂押出板を得ることが できる。このときポリシングロールの隙間と引き取り速度を調節することによって所望の 板厚みの榭脂押出板を製造しうる。一般に導光板用としては 2〜 15mmの板厚みの 榭脂押出板が使われる。
[0039] 本発明の榭脂押出板は、板厚みが設定厚みの ± 1%以内に制御して製造されたも のであることが導光板として最も重要な特性である。近年、液晶ディスプレイの薄型化 の動きに伴って、ノ ックライト自体も薄型化し、導光板を保持する枠が薄く細くなつて きている。従って、板の厚みが設定厚みの ± 1%以内、好ましくは ±0. 5%以内でな ければ、導光板と枠との間に隙間が生じて光源からの光が漏れ、ノ ックライトの輝度 の低下や、輝度のムラが生じてしまう。
[0040] 本発明者らは、このような板厚みの制御に関する厳しい要求事項を満たすために 鋭意研究を重ね、押出成形時のバンクの大きさと形状を制御することによって板厚み の精度を向上しうることを見出した。即ち、一般的に溶融榭脂をポリシングロールの間 に連続的に供給して板の形状に成形する押出成形法において、図 1に示すようなバ ンク (榭脂溜まり）を形成させることが一般的である。ここで、バンクの両端部の大きさ が 1)板の厚み 2mm以上 6mm以下の場合は 10〜15mm、 2)板の厚みが 6mmを越 えて 15mmまでの場合は 15〜20mmの範囲を外れる場合は、バンクが脈動したりバ ンク内部で榭脂が回転したりする結果、板の表面にいわゆるバンクマークと呼ばれる 連続波状の欠陥ゃタツチ不良と呼ばれる凹みを生じやすくなるので好ましくない。さ らにバンクの中央部の大きさが両端部の大きさの 1. 5倍未満の場合は、板の幅方向 の厚み分布を観察すると中央が薄く両側が厚くなるので好ましくない。これは押出さ れた溶融樹脂の両端部が冷えやすいので中央部より先に固化し、遅れて中央部が 固化する時に収縮して板の中央部が薄くなると考えられる。一方、バンクの中央部の 大きさが両端部の大きさの 3倍を越える場合は、やはりバンクが脈動しやすい。その ためにバンクマークゃタツチ不良が発生しやすくなるので、好ましくない。
[0041] このようにバンク Dの大きさと形状を制御するには、一般的にダイス内の榭脂流路の 間隔をチョークバーを用いて制御したり、ダイスの幅方向の各ヒーターゾーンでの温 度設定を変化させることなどによって実施しうる。（本発明の図 1参照。 Aはポリシング ロール、 Bはダイ、 Cは押出された溶融榭脂、 Dはバンクを示す。 ) [実施例]
本発明の実施例に基づいて更に具体的に説明する。先ず、本実施例に係る榭脂 押出板についての各測定法を以下に示す。
(榭脂押出板の厚み測定）
図 2に示した幅 1000mmの榭脂押出板 1において、幅方向に板厚み測定点 2とし て 5点、外側マイクロメータ (株式会社ミツトヨ製 MDC— 25M)を用い 0. 01mmまで 厚みを測定し平均した。榭脂押出板 1の押出方向（図 1の矢印方向）の厚みは板の 両端を長さ 1000mmにわたつて 50mm間隔で板厚み測定点 3として同様に測定し た。
[0042] (導光板の輝度、輝度斑の測定方法）
図 3に示した光源装置に準じ、ランプハウス Bの中の光源 Aとして 3mm φの冷陰極 管 (ハリソン電気製)を導光板 Cの長さ 319mm側の両端面に設置し、光反射シート D としてレイホワイト 75 (きもと製)を用い、導光板の上部に光拡散シート Eとして D121 ( ッジデン製)を 2枚載せた。冷陰極管には直流電圧安定装置より 12Vの電圧をかけ 2 0分間点灯後に発光面から lm離れた位置に設置した輝度計 (CA— 1000：ミノルタ 製）により、発光面全体を縦 19 X横 19 = 361分割した測定点の各々の輝度を測定し た。次いで得られた 361点の測定値力も平均輝度を算出した。
[0043] また、得られた 361点の測定値から下記 [式 1]により輝度斑の評価指標として均斉 度を算出した。
[0044] [式 1]
均斉度 (％) =最小輝度値 Z最大輝度値 X 100
(球状メタタリル榭脂重合体平均粒径の測定方法）
電磁振とう式篩分測定器 (三田村理研工業株式会社製電磁振動式 AS200 DISI T)を用いた。試料 lOOgを 0. 5〜0. 15mm7段力もなる篩の最上段篩上に乗せ、シ ーブシェーカーにて 10分間振とう後、各篩上の球状メタクリル樹脂重合体を量り、累 積残留分布曲線を書き、メジアン径を求め、平均粒径とした。
[0045] (円柱状メタクリル榭脂重合体の長径、短径、長さの測定方法）
外側マイクロメータ (株式会社ミツトヨ製 MDC— 25M) )を用い、試料 200粒の長 径、短径、長さを 0. OOlmmまで測定し、その平均値を求めた。
[0046] (球状メタタリル榭脂重合体 (重合体 A)の製造）
メタクリル酸メチル 95. 0重量部、アクリル酸メチル 5. 0重量部、ラウロイルパーォキ サイド 0. 15重量部、 n—ォクチルメルカプタン 0. 25重量部、脱イオン水 130重量部 、水酸ィ匕アルミニウム 0. 65重量部を 200リットルの重合機に投入し、攪拌混合した。 反応温度 80°Cで 150分懸濁重合し、続いて 100°Cで 60分熟成し重合反応を実質 終了した。次ぎに重合反応液を 50°Cまで冷却し、希硫酸を投入し、洗浄脱水乾燥処 理し、メルトフローレイ HISO 1139 Condi 3) 1. OgZlO分の球状メタクリル榭脂重 合体 (重合体 A)を得た。重合体 Aの平均粒径は 0. 39mmであった。
[0047] (円柱状メタクリル榭脂重合体 (重合体 B)の製造）
メタクリル酸メチル 79. 9重量％、アクリル酸メチル 5. 1重量％、及びェチルベンゼ ン 15重量％カもなる単量体混合物に 1, 1—ビス（t—ブチルパーォキシ）—3, 3, 5 ートリメチルシクロへキサン 150ppm及び n—ォクチルメルカプタン 300ppm 添加し、完全混合型重合反応機で重合温度 155°C、滞留時間 2. 0時間で重合し、 重合転化率 53%まで連続的に重合する。続ヽて重合液を連続的に重合反応機から 取出し、次いで加熱板で 260°Cに加熱し、加熱板の間隔を通して流延落下させた。 脱揮タンク、 30トル、 230°Cに維持し、重合体と未反応単量体及び溶剤とを分離した 。重合体は押出機に連続的に溶融状態で移送し、押出機を通してダイスよりストラン ド状に押出され、水冷 (水温度 60°Cのバス）し、ストランドカッターで切断され、メルト フローレイト（ISO 1139 Condl3) l. OgZlO分の円柱状メタクリル榭脂重合体（重 合体— B)を得た。重合体— Bの長径 (a)、短径 (b)、長さ (L)は、それぞれ (a) 2. 77 3mm、 (b) 2. 689mm, (L) 3. 105mm, (b) / (a) 0. 97であった。
実施例 1
[0048] 重合体 A50重量部と重合体 B50重量部との混合物（計 100重量部）を図 4の 1 )原料ホッパーへ供給し、シリンダー温度がホッパー側力もダイ側へ順に 210、 210、 240、 250、 260、 260。Cに温度調節された 150mm φ単軸押出機 2)で溶融し、リツ プ幅 1250mm、リップ開度 10mmの 3)Tダイから 780kgZ時間の吐出量、榭脂温度 281°Cで押出して水平に配置された 4本の 4)ポリシンダロール（温度は順に 89、 94、 95、 95°C)の間を通し、 5)ガイドロールの上の押出版を 6)引取りロールで引きながら 冷却した。ダイから吐出された溶融榭脂を 2本のポリシングロールの間に連続的に供 給する際にバンクを形成するが、その大きさは物差しと共に写真撮影して計測すると 正確に求めることができる。この例では、ダイのチョークバーを調整した結果、バンク 両端部の大きさは 12mm、中央部の大きさはそれの約 2倍の 25mmであった。また 押出ライン周辺の気温は 49°Cであった。ガイドロールの上下には板の表裏を冷却す るための扇風機とエア吹き付け装置を設け、これらを調整することによって板の中央 と端、表裏の温度分布を制御し、反りの少ない榭脂押出板を製造した。
[0049] 引き取りロール部で板の上下に表面保護用のポリエチレンマスキングを貼付け、 7) トリミング機で板の両端部を切断して幅 1100mmとした。次に 8)クロスカット機で 138 Ommの長さに切断して枚葉とし、 9)搬送コンベアで 10)スタッカーへ送り、 12)パレ ット上に所定枚数で 11)導光板製品として積載した。なお不良板はパレットへ積まず 、 13)不良払出しへ排出して製品に混入しな 、ようにした。
[0050] 板厚みを測定したところ、幅方向と押出方向とも 6. 00±0. 05mm,即ち、設定厚 みの ± 1%以内であった。
[0051] 次いで得られた榭脂押出板から幅 24 lmm、長さ 319mmのサイズに丸鋸を用い て切り出し、切り出した板のカット面を精密研磨機 (PLA— BEAUTY:メガロテク-力 (株)製)を用いて研磨した。更にパフ研磨を施し鏡面状に仕上げ、次いで、 15インチ サイズのドットグラデーションを施した印刷スクリーンを用い、インクにマットメジゥム SR 931 (ミノグループ製)を使用して、導光板の片面にスクリーン印刷行い導光板を得た 。この導光板を図 3に示した装置にセットし、輝度および輝度の均斉度を測定した結 果を表 1に示す。
実施例 2
[0052] ダイのチョークバーを調整してバンク両端部の大きさが 14mm、中央部の大きさは それの約 2. 5倍の 36mmとなるように調整したほかは、実施例と同様にして榭脂押 出板 Bを得た。板厚み精度、輝度および輝度の均斉度の測定結果を表 1に示す。
[比較例 1]
ダイのチョークバーを調整してバンク両端部の大きさが 20mm、中央部の大きさは それとほぼ同等の 22mmとなるように調整したほかは、実施例 1と同様にして榭脂押 出板 Cを得た。結果は板の中央部に顕著なバンクマークが見られ、良好なサンプル は得られなかった。
[比較例 2]
ダイのチョークバーを調整してバンク両端部の大きさが 15mm、中央部の大きさは その 1. 2倍の 18mmとなるように調整したほかは、実施例 1と同様にして榭脂押出板 Dを得た。板厚み精度、輝度および輝度の均斉度の測定結果を表 1に示す。
[比較例 3]
ダイのチョークバーを調整してバンク両端部の大きさが 15mm、中央部の大きさは その 3. 5倍の 53mmとなるように調整したほかは、実施例 1と同様にして榭脂押出板 Eを得た。板厚み精度、輝度および輝度の均斉度の測定結果を表 1に示す。
[表 1]
測クイトンラみ zッ CD 卜
輝 b bのa
ίmmmmmmmm Ό
土 ±Ιοο.. 卜
ククためながずサ取れの 1ンンマルー、
例 3 600004 2720d±c..
Figure imgf000015_0001
(結果の概要）
以上の実施例、比較例で示したように、板厚み 6mmでの実験ではバンクの両端部 の大きさが 10〜15mmで、かつバンク中央部の大きさが両端部の大きさの 1. 5から 3 倍になるように制御しないと板厚みの精度が不良で、導光板としてバックライトュ-ッ トにセットした場合に輝度および輝度の均斉度が低下するので好ましくない。 産業上の利用可能性
本発明の榭脂押出板は、ノートブック型またはデスクトップ型のパーソナルコンビュ ータ、携帯情報端末、ゲーム機、ワークステーション、画像モニター、あるいはテレビ 等の表示装置としての液晶ディスプレイにおいて、液晶を背面力も照らすバックライト 装置に用いられる導光板として好適に使用できる。

Claims

請求の範囲
[1] 板厚みが設定厚みの ± 1%以内であり、且つ液晶ディスプレイバックライト装置の導 光板として使用した場合の輝度の均斉度が 80%以上である榭脂押出板。
[2] 原料樹脂がメタクリル樹脂、ポリカーボネート、または脂環式ポリオレフインである請 求項 1に記載の榭脂押出板。
[3] 原料樹脂が球状メタタリル榭脂であり、平均粒子径が 0. 2〜0. 5mmである請求項 1に記載の榭脂押出板。
[4] 板厚みが 2〜 15mmである請求項 1に記載の榭脂押出板。
[5] 溶融榭脂を用いて板状に押出成形し、その成形板をガイドロールの上を通して引き 取りロールで引きながら冷却、固化させ、幅方向と流れ方向を所定の長さに切断する 榭脂押出板の製造方法において、溶融榭脂を 2本のポリシングロールの間に供給す る際にバンク (榭脂溜まり）を形成し、バンクの両端部の大きさを 1)板の厚み 2mm以 上 6mm以下の場合は 10〜 15mmに、 2)板の厚みが 6mmを越えて 15mmまでの場 合は 15〜20mmに制御し、さらにバンクの中央部の大きさが両端部の大きさの 1. 5 力 3倍になるように制御する榭脂押出板の製造方法。
[6] 温度調節された 3から 5本のポリシングロールの間を順次通して板状に成形するェ 程を含む請求項 5に記載の榭脂押出板の製造方法。
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