JP4717008B2

JP4717008B2 - 光学用メタクリル樹脂押出板の製造方法

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Publication number: JP4717008B2
Application number: JP2006543090A
Authority: JP
Inventors: 俊児神谷; 嚴一鶴田
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2004-10-28
Filing date: 2005-10-21
Publication date: 2011-07-06
Anticipated expiration: 2025-10-21
Also published as: WO2006046481A1; JPWO2006046481A1; KR100857501B1; TW200628287A; CN101035665A; TWI275477B; CN101035665B; KR20070043815A

Description

本発明は、パーソナルコンピュータやワードプロセッサなどのオフィスオートメーション機器、画像信号を表示する各種モニター、例えばパネルモニター、テレビモニター等に用いられる表示装置及び室内外空間の面光源装置に使用される表示装置や看板等に適した導光板用メタクリル樹脂押出板の製造方法に関する。

透明熱可塑性樹脂、その中でも特にメタクリル樹脂は、優れた光透過性、機械的特性からこれまでに多くの照明用途に用いられてきたが、特に近年は照明用ランプを備えた表示装置等のバックライト用導光板として使用されるようになってきた。このバックライトの方式としては、導光板を光源と液晶ユニットの間に挟んだ、いわゆる直下式と、光源を導光板のエッジに取り付けるエッジライト方式の２種が通常用いられ、現在はエッジライト方式が主流となっている。近年は表示装置の高輝度化、大型化、薄型化の要求が強く、より明るく、より大きく、より薄くの商品コンセプトのもと開発が続けられている。特にエッジライト方式での高輝度面発光装置の開発が強く望まれている。

この為、光源装置で使用される導光板についても、側面に配設された光源ランプより入光した光の入射光を効率的に出射面に出射させる導光板の要求が非常に強くなっている。

しかし、通常の押出板では、押出し方向の板厚変動は少ないが、幅方向の板厚変動が大きく、光源装置に配設された光源ランプより入光した光が不規則に出光され輝度均斉性に劣り、高輝度が得られない。
導光板による高輝度化の方法に関しては、これまでにも複数の技術開示がなされている。例えば、導光板の中に光拡散粒子を分散混入することにより均一な発光面を得る方法（例えば、特許文献１参照）、導光体に屈折率の異なる微粒子を包含する光散乱性プラスチック材料を用いることにより高輝度化する方法等が開示されている（例えば、特許文献２参照）が工程が煩雑である。

特公昭３９−１１９４号公報特開平４−１４５４８５号公報

しかしながら、これら煩雑な微粒子を含有するメタクリル樹脂を用いる技術以外、輝度及び輝度斑等、表示装置の大型化、薄型化に伴う要求に対し充分対応できるレベルには到達していないのが現状である。

本発明の目的は、画像信号を表示する各種モニター、例えばパネルモニター、テレビモニター等に用いられる表示装置及び室内外空間の照明装置に使用される表示装置や看板等に適した導光板用メタクリル樹脂押出板及びその製造方法を提供することにある。

本発明者等は、前記課題を解決するため鋭意検討の結果、定形状を有するメタクリル樹脂押出原料に不定形状を有するメタクリル樹脂押出原料を特定の割合で混合し、押出成型されたメタクリル樹脂板を導光板として用いる事により高輝度化、輝度斑低減する事を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は
[１] 見掛け密度０．６３ｇ／ｍｌ〜０．７８ｇ／ｍｌの定形状メタクリル樹脂重合体と見掛け密度０．５５ｇ／ｍｌ〜０．６３ｇ／ｍｌの不定形状メタクリル樹脂重合体とを見掛け密度が０．８０ｇ／ｍｌ以上となるように混合し、得られた混合物を押出し成形して、板厚が２．０〜１５．０ｍｍであって、幅方向の板厚精度が平均板厚の±１．０％以内である導光板用メタクリル樹脂押出板を製造する方法、
[２] 該板厚が３．５〜８．５ｍｍであり、且つ幅方向の板厚精度が平均板厚の±０．５％以内であることを特徴とする、請求項１記載の導光板用メタクリル樹脂押出板の製造方法、
である。

本発明について、以下具体的に説明する。

本発明において用いられるメタクリル樹脂とはメタクリル酸メチルあるいはメタクリル酸エチルを７０重量％以上と、これらと共重合性を有する単量体とを共重合することにより得る事ができる。これらと共重合性を有する単量体としてはメタクリル酸ブチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸２−エチルヘキシルなどのメタクリル酸エステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸、アクリル酸等の不飽和酸類等があげられるが、これらに限定されるものではない。
本発明で用いられる定形状メタクリル樹脂押出原料とは、重合反応により得られる球状もしくは円柱状または扁平状のメタクリル樹脂をいう。不定形状メタクリル樹脂押出原料とは、一度板状に成型されたメタクリル樹脂成型体を機械的に粉砕処理されて得られるメタクルリル樹脂をいう。

球状メタクリル樹脂は、懸濁重合法により得られる。懸濁重合法について説明する。まずメタクリル酸メチルあるいはメタクリル酸エチルと他の単量体とからなる単量体混合物に、重合開始剤および連鎖移動剤を均一に溶解させる。該均一溶解物を分散安定剤が存在する水媒体に懸濁した後、所定の重合温度で一定時間保持して重合を完結させ、その得られた混濁重合物を濾過し、水洗、乾燥する事により得られる。
懸濁重合の際に使用される重合開始剤としては、ビニル単量体の重合用として周知のラジカル重合開始剤でよい。例えば、アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサエート、クミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等を挙げることが出来る。これらのラジカル重合開始剤の使用量は、単量体または単量体混合物１００重量部に対して通常０．０１〜２．０重量部の範囲が好ましい。
懸濁重合の際に使用される連鎖移動剤としては、メタクリル酸メチルの重合に用いられる周知のものでよい。例えば、ｔ−ブチルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン等を挙げることが出来る。これらの連鎖移動剤の使用量は、単量体又は単量体混合物１００重量部に対して通常０．０１〜２．０重量部の範囲が好ましい。
懸濁重合の際に使用される分散安定剤としては、特に限定されないが、リン酸カルシウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の水難溶性無機化合物、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、セルロース誘導体のノニオン系高分子化合物、ポリアクリル酸及びその塩、ポリメタクリル酸及びその塩、メタクリル酸エステルとメタクリル酸及びその塩との共重合物等のアニオン系高分子化合物を挙げることが出来る。これらの分散安定剤の使用量は、水１００重量部に対し０．０１〜５．０重量部の範囲が好ましい。
懸濁重合の際に使用される水としては、純水、イオン交換水、脱イオン水等が挙げられる。水の使用量は、特に限定されないが、単量体又は単量体混合物１００重量部に対して１００〜２５０重量部の範囲が好ましい。
また、懸濁重合の重合温度としては、特に限定されないが、６０〜１２０℃程度で、用いる重合開始剤に適した温度とする。重合装置としては、周知の攪拌翼例えばタービン翼、ファウドラー翼、プロペラ翼、ブルーマージン翼等の翼のついた攪拌機を備えた重合容器を用い、該容器には、バッフルをつけているのが一般的である。
さらに必要に応じて離型剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光拡散剤、可塑剤等を懸濁させ重合させても良い。
懸濁重合の終了後は、周知の方法により洗浄、脱水、乾燥することにより球状メタクリル樹脂重合体を得ることができる。

本発明の重要構成要件である球状メタクリル樹脂重合体の平均粒子径は０．２〜０．５ｍｍであり、好ましくは０．２５〜０．３９ｍｍである。０．２ｍｍ以上で良好な板厚精度が得ることができ、また０．５ｍｍ以下で平均粒子径を有する重合体を安定して製造することができる。また、見掛け密度が０．７０ｇ／ｍｌ〜０．７８ｇ／ｍｌの範囲内であると良好な板厚精度を得ることができる。
次ぎに本発明の重要な構成要件である円柱状または扁平状メタクリル樹脂重合体について説明する。円柱状メタクリル樹脂重合体は上記懸濁重合で得られた球状メタクリル樹脂重合体をベント付押出機に供給し、温度２２０〜２６０℃、ベント真空圧力１．３〜８ｋＰａで押出しダイスよりストランド状に押出し、水冷し、ストランドカッターで切断し得られる。他には公知の溶液重合法、塊状重合法により得られる溶融状態のメタクリル樹脂重合体を押出しダイスよりストランド状に押出し、水冷し、ストランドカッターで切断し得られる。扁平状メタクリル樹脂重合体は上記円柱状メタクリル樹脂重合体製造と同様にしてベント付押出機より押出され、ついでアンダーウォーターカッターでカッティングされ得られる。
溶液重合法、塊状重合法の例としては以下の方法が挙げられる。溶液重合法における溶媒は、蒸留塔ボトム及び蒸留塔内部でメタクリル酸メチル単量体及びメタクリル酸メチル単量体及びメタクリル酸メチルと共重合可能な単量体より高い沸点を有しているのが好ましい。、具体的には、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ジエチルベンゼン等の芳香族化合物、オクタン、デカン等の脂肪族化合物、デカリン等の脂環族化合物、酢酸ブチル、酢酸ペンチル等のエステル類、１，１，２，２−テトラクロロエタン等のハロゲン化合物が挙げられる。特にアルキルベンゼン、さらにその中でトルエン、キシレン、エチルベンゼンが適度な沸点を有し、脱気にも負荷が少なく、又重合に悪影響を及ぼすこともなく好ましい。溶媒量は溶媒の沸点によっても異なるが、重合時の全混合物の重量に基づき３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。重合時に溶媒を使用しなければ、塊状重合となる。
溶液重合法、塊状重合法で使用される重合開始剤は、重合温度で活性に分解しラジカルを発生するもので、例えば、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド、ジ−ｔ−ブチルパーフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーベンゾエート、ｔ−ブチルパーアセテート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ジ−ｔ−アミルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、クメンハイドロパーオキシド、ラウリルパーオキシド、アゾビスイソブタノールジアセテート、１，１’−アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、２−フェニルアゾ２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２−シアノ−２，２−プロピルアゾホルムアシド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等を挙げることが出来る。これら重合開始剤の使用量は、全反応混合物の重量に基づき０．００１〜０．０３重量％が好ましい。
更に、この際に使用する分子量調節剤は、主としてメルカプタン類が使用される。メルカプタン類としては、例えば、ｎ−ブチルメルカプタン、イソブチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｓｅｃ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ブチルメルカプタン、フェニルメルカプタン、チオクレゾール、チオグリコール酸とそのエステル及びエチレンチオグリコール等が挙げることが出来る。これら分子量調整剤の使用量は、全反応混合物の重量に基づき０．０１〜０．５重量％が好ましい。
重合反応機はダブルヘリカルリボン、ピッチドバドル型などの攪拌翼で均一に攪拌されている装置を使用する。重合は単量体又は単量体溶液を重合反応機に連続して供給し、単量体の重合転化率が４０〜７０％の範囲内で実質的に一定になる様に１２０〜１６０℃の温度で重合反応を実施する。重合転化率が４０％以上で、揮発成分による脱揮工程の負荷が小さくなり、例えば予備加熱器の伝熱面積の制約から脱揮不十分になることもなくなり好ましい。一方、７０％以下では、例えば、重合反応機から予備加熱器間での配管圧力損失が少なくなって、重合液の輸送が容易となり好ましい。重合温度が１２０℃以上では重合速度が実用的で、また１６０℃以下では重合速度が適当で、重合転化率の調整が容易である。また、耐熱分解性が低下することもなく好ましい。
この様な重合反応により得られた重合液は、脱揮して重合物を取出す。脱揮装置としては、多段ベント付き押出機、脱揮タンクなどを使用する。好ましくは、重合液を予備加熱器などで２００〜２９０℃の温度に過熱し、上部に十分な空間を有し、且つ２００〜２５０℃、２．７〜１３ｋＰａの温度、真空下の脱揮タンクにフィードして重合物を取り出す。
この重合物は押出機に連続的に溶融状態で移送され、押出機を通してダイスよりストランド状に押出され、水冷し、ストランドカッターで切断され、円柱状重合体が得られる。扁平状メタクリル樹脂重合体は上記円柱状メタクリル樹脂重合体製造と同様にして押出機より押出され、ついでアンダーウォーターカッターでカッティングされ得られる。

さらに必要に応じて、カッティング前に、押出機のサイド部よりフィードポンプを用いて、離型剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光拡散剤、可塑剤等を添加してもよい。

本発明の重要構成要件である円柱状ポリマーの形状は、断面の長径（a1）、短径（b1）及び長さ（Ｌ）で規定される。長径（a1）、短径（b1）は共に２．０００〜４．０００ｍｍであり、（b1）／（a1）＝０．６６〜１．００であり、長さ（Ｌ）は２．０００〜５．０００ｍｍである。該範囲内にすることにより良好な板厚精度を得ることができ好ましい。

本発明の重要構成要件である扁平状ポリマーの形状は長径（a2）、短径（b2）及び厚さ（Ｔ）で規定される。長径（a2）、短径（b2）は共に２．０００〜４．０００ｍｍであり、（b2）／（a2）＝０．６６〜１．００であり、厚さ（Ｔ）は１．０００〜３．０００ｍｍである。該範囲内にすることにより良好な板厚精度を得ることができ好ましい。

また、円柱状または扁平状メタクリル樹脂重合体の見掛け密度が０．６３ｇ／ｍｌ〜０．７０ｇ／ｍｌの範囲内であると良好な板厚精度を得ることができる。

本発明の重要構成要件である不定形状メタクリル樹脂重合体は、前記懸濁重合、溶液重合、塊状重合から得られたメタクリル樹脂重合体を溶融押出法等により、板状に成型した材料を機械的に粉砕して得られる。粉砕機としては衝撃式粉砕機、例えばインパクトクラッシャ、ハンマクラッシャやせん断式粉砕機、例えばカッターミル等が利用できる。特にカッターミルはスクリーンの孔の大きさによって粉砕品の整粒ができ好ましい。スクリーン径は通常８〜１２ｍｍφ前後のものが用いられ、このスクリーンを通過した不定形状メタクリル樹脂重合体が本発明に供される。

該不定形状メタクリル樹脂重合体の見掛け密度が０．５５ｇ／ｍｌ〜０．６３ｇ／ｍｌの範囲内であると良好な板厚精度を得ることができる。

本発明では、該定形状メタクリル樹脂重合体と該不定形状メタクリル樹脂重合体を混合してメタクリル樹脂押出用原料として用いる。該定形状メタクリル樹脂重合体と該不定形状メタクリル樹脂重合体混合割合は混合物の見掛け密度が０．８０ｇ／ｍｌ以上となるように混合されることが重要である。混合物の見掛け密度が０．８０ｇ／ｍｌ以上であると押出し安定性に優れ、良好な板厚精度の押出板を得ることができる。

各重合体の好ましい混合割合は重合体の大きさによっても違ってくるが、本願実施例の重合体粒子径の場合、定形状メタクリル樹脂重合体１００重量部に対して、不定形メタクリル樹脂重合体は５〜３８０重量部であり、好ましくは１０〜３３０重量部であり、更に好ましくは１０〜２３０重量部である。また、定形状メタクリル樹脂重合体中の球状、円柱状及び／または扁平状のメタクリル樹脂重合体の割合は球状メタクリル樹脂重合体１００重量部に対して円柱状及び／または扁平状メタクリル樹脂重合体０〜４００重量部であり、０〜２５０重量部が好ましく、０〜１５０重量部が更に好ましい。

本発明の押出板は通常の溶融押出法により作ることが出来る。例えば、本発明の定形状メタクリル樹脂重合体と不定形状メタクリル樹脂重合体混合物を２２０〜３００℃で溶融後、Ｔダイを通して板状に押出し、ポリシングロールで表面を仕上げ冷却後、切断することにより板状体を得ることが出来る。

板厚精度は、幅１０００ｍｍの板において５０ｍｍ間隔で測定した板厚の平均値と測定点の最大値および最小値との差である。板厚が２．０〜１５．０ｍｍの場合は板厚精度が平均板厚の±１．０％以内、好ましくは±０．５％以内である。

さらに板厚が３．５〜８．５ｍｍの場合は板厚精度が平均板厚の±０．５％以内である。

本発明のメタクリル樹脂押出板は、光源ランプから入光した光の発光効率を最大限に向上させると共に、輝度斑を低減する効果を有する。

本発明を実施例に基づいて説明する。
（球状メタクリル樹脂重合体平均粒径の測定方法）
電磁振とう式篩分測定器（三田村理研工業株式会社製電磁振動式ＡＳ２００ＤＩＳＩＴ）を用いた。試料１００ｇを呼び寸法５００−４２５−３５５−３００−２５０−１５０−１５０アンダーの７段からなる篩の最上段篩上に乗せ、シーブシェーカーにて１０分間振とう後、各篩上の球状メタクリル樹脂重合体を量り、累積残留分布曲線を書き、メジアン径を求め、平均粒径とした。平均粒径の小さな重合体用には呼び寸法３００−２５０−１８０−１２５−１００−６３−６３アンダーの７段からなる篩を用いて測定した。
（円柱状メタクリル樹脂重合体の長径、短径、長さの測定方法）
外側マイクロメータ（株式会社ミツトヨ製ＭＤＣ−２５Ｍ））を用い、試料２００粒の長径、短径、長さを０．００１ｍｍまで測定し、その平均値を求めた。
（扁平状メタクリル樹脂重合体の長径、短径、長さの測定方法）
外側マイクロメータ（株式会社ミツトヨ製ＭＤＣ−２５Ｍ））を用い、試料２００粒の長径、短径、厚さを０．００１ｍｍまで測定し、その平均値を求めた。
（見掛け密度）
ＪＩＳＫ７３６５に準じて測定した。
（メタクリル樹脂押出板の厚み測定）
図１に示した幅１０００ｍｍの板において５０ｍｍ間隔で１９点外側マイクロメータ（株式会社ミツトヨ製ＭＤＣ−２５Ｍ））を用い０．００１ｍｍまで測定した。各測定点の平均値を求め、該平均値と各測定点の最大値、最小値とから板厚精度を算出した。最大厚みの板厚精度を「板厚精度−Ａ」、最小厚みの板厚精度を「板厚精度−Ｂ」とした。
板厚精度−Ａ（％）＝（最大値−平均値）／平均値×１００・・・（１）
板厚精度−Ｂ（％）＝（最小値−平均値）／平均値×１００・・・（２）

（導光板の輝度、輝度斑の測定方法）
図２に示した光源装置に準じ、光源として３ｍｍφの冷陰極管（ハリソン電気製）を導光板の長さ３１９ｍｍ側の両端面に設置し、光反射シートとしてレイホワイト７５（きもと製）を用い、導光板の上部に光拡散シートＤ１２１（ツジデン製）を２枚載せた。冷陰極管には直流電圧安定装置より１２Ｖの電圧をかけ２０分間点灯後に発光面から１ｍ離れた位置に設置した輝度計（ＣＡ−１０００：ミノルタ製）により、発光面全体を縦１９×横１９＝３６１分割した測定点の各々の輝度を測定した。次いで得られた３６１点の測定値から平均輝度を算出した。また、得られた３６１点の測定値から下記式（３）により輝度斑の評価指標として均斉度を算出した。
輝度均斉度（％）＝最小輝度値／最大輝度値×１００・・・（３）

（球状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ａ）の製造）
メタクリル酸メチル９５．０重量部、アクリル酸メチル５．０重量部、ラウロイルパーオキサイド０．１５重量部、ｎ−オクチルメルカプタン０．２５重量部、脱イオン水１３０重量部、水酸化アルミニウム０．６５重量部を２００リットルの重合機に投入し、攪拌混合した。反応温度８０℃で１５０分懸濁重合し、続いて１００℃で６０分熟成し重合反応を実質終了した。次ぎに重合反応液を５０℃まで冷却し、希硫酸を投入し、洗浄脱水乾燥処理し、メルトフローレイト（ＩＳＯ−１１３９−Ｃｏｎｄ１３）１．０ｇ／１０分の球状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ａ）を得た。重合体−Ａの平均粒径は０．３９ｍｍ、見掛け密度は０．７６ｇ／ｍｌであった。
（円柱状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ｂ）の製造）
メタクリル酸メチル７９．９重量％、アクリル酸メチル５．１重量％、及びエチルベンゼン１５重量％からなる単量体混合物に１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン１５０ｐｐｍ及びｎ−オクチルメルカプタン３００ｐｐｍ
添加し、完全混合型重合反応機で重合温度１５５℃、滞留時間２．０時間、重合転化率５３％まで連続的に重合する。重合液を連続的に重合反応機から取出し、次いで加熱板で２６０℃に加熱し、加熱版の間隔を通して流延落下させた。脱揮タンク、２．７ｋＰａ、２３０℃に維持し、重合体と未反応単量体及び溶剤とを分離した。重合体は押出機に連続的に溶融状態で移送し、押出機を通してダイスよりストランド状に押出され、水冷（水温度６０℃のバス）し、ストランドカッターで切断され、メルトフローレイト（ＩＳＯ１１３９Ｃｏｎｄ１３）１．０ｇ／１０分の円柱状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ｂ）を得た。重合体−Bの長径（a1）、短径（b1）、長さ（Ｌ）は、それぞれ（a1）２．７７３ｍｍ、（b1）２．６８９ｍｍ、（Ｌ）３．１０５ｍｍ、（b1）／（a1）０．９７、見掛け密度は０．６７ｇ／ｍｌであった。
（扁平状メタクリル樹脂重合体（重合体−C）の製造）
重合体―Bの製造工程でダイスよりストランド状に押出し、水冷後カッターで切断する代わりに、ダイスより水中に押出し切断するアンダーウオーターカット方式で切断し、メルトフローレイト（ＩＳＯ−１１３９−Ｃｏｎｄ１３）１．０ｇ／１０分の扁平状メタクリル樹脂重合体（重合体−C）を得た。重合体−Ｄの長径（a2）、短径（b2）、厚さ（Ｔ）は、それぞれ（a2）３．１７８ｍｍ、（b2）３．０８９ｍｍ、（Ｔ）１．５０５ｍｍ、（b2）／（a2）０．９７、見掛け密度は０．６８ｇ／ｍｌであった。
（不定形状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ｄ）の製造）
重合体−Ａを用いシート用Ｔダイ（ダイ温度：２５０℃）を有する１５０ｍｍφ単軸押出機（シリンダ温度：フィード側より２００℃−２１０℃−２１０℃−２６０℃−２６０℃−２４０℃））と温調された３本ポリシングロール（ロール温度：８０℃）と引取り装置からなる押出シート成形機を用い、押出量６００Ｋｇ／ｈｒで押出し、幅１０００ｍｍ、厚み６ｍｍのメタクリル樹脂押出板を得た。次ぎにこの押出板を株式会社ホーライ製粉砕機（Ｕ１０−３０１２０ＸＬＦＸ型）（スクリーン：１０ｍｍφ）を用いて粉砕し、不定形状メタクリル樹脂重合体（重合体−Ｄ）を得た。重合体−Ｄの見掛け密度は０．６０ｇ／ｍｌであった。

重合体−Ａ１００重量部と重合体−Ｄ５０重量部との混合物（見掛け密度０．８３ｇ／ｍｌ）をシート用Ｔダイ（ダイ温度：２５０℃）を有する１５０ｍｍφ単軸押出機（シリンダ温度：フィード側より２００℃−２１０℃−２１０℃−２６０℃−２６０℃−２４０℃））と温調された３本ポリシングロール（ロール温度：８０℃）と引取り装置からなる押出シート成形機を用い、押出量６００Ｋｇ／ｈｒで押出し、幅１０００ｍｍ、厚み６ｍｍのメタクリル樹脂押出板（押出板−Ａ）を得た。図１で示した厚み測定点について測定し、板厚精度を算出した結果を表１に示す。
次いで得られた押出板から幅２４１ｍｍ、長さ３１９ｍｍのサイズに丸鋸を用いて切り出し、切り出した板のカット面を精密研磨機（ＰＬＡ−ＢＥＡＵＴＹ：メガロテクニカ（株）製）を用いて研磨し、更にバフ研磨を施し鏡面状に仕上げる。次いで、１５インチサイズのドットグラデーションを施した印刷スクリーンを用い、インクにマットメジウムＳＲ９３１（ミノグループ製）を使用して、導光板の片面にスクリーン印刷行い導光板を得た。輝度、輝度斑の測定結果を表１に示す。

実施例１で用いた重合体−Ｄの配合量を１００重量部とした混合物（見掛け密度０．８８ｇ／ｍｌ）にする以外、実施例１と同様にして押出板−Ｂを得た。実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。
＜比較例１＞
実施例１で用いた重合体−Ｄの配合量を４００重量部とした混合物（見掛け密度０．７５ｇ／ｍｌ）にする以外、実施例１と同様にして押出板−Ｃを得た。実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。
＜比較例２，３＞
実施例１で用いた重合体−Ａ（見掛け密度０．７６ｇ／ｍｌ）及び重合体−D（見掛け密度０．６０ｇ／ｍｌ）を実施例１と同様にしてそれぞれ単独で押出し、押出板−D及び押出板−Eを得た。実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。

実施例１で用いた重合体−Ａ１００重量部の代わりに重合体−Ａ５０重量部、重合体−Ｂ５０重量部を用いた混合物（見掛け密度０．８８ｇ／ｍｌ）にする以外、実施例１と同様にして押出板−Fを得た。実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。

実施例３で用いた重合体−Bの代わりに重合体−Ｃを用いた混合物（見掛け密度０．８７ｇ／ｍｌ）にする以外、実施例１と同様にして押出板−Ｇを得た。実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。

実施例１の押出原料を用いて板厚８ｍｍのメタクリル樹脂押出板（押出板−H）を成型し、実施例１と同様に厚み測定、輝度、輝度斑の測定を行い、結果を表−１に示す。
（結果の概要）
実施例１〜５の輝度、輝度斑共に比較例１〜３に比べ優れた性能を発現した。

本発明の導光板は、パーソナルコンピュータやワードプロセッサなどのオフィスオートメーション機器、画像信号を表示する各種モニター、例えばパネルモニター、テレビモニター等に用いられる表示装置及び室内外空間の照明装置に使用される表示装置や看板等に好適に利用できる。

本発明における厚み測定点を示したものである。本発明の導光板を用いたエッジライト方式液晶光源装置での輝度評価方法の一例を示したものである。

符号の説明

Ａ：光源（冷陰極管）
Ｂ：ランプハウス
Ｃ：導光板
Ｄ：光反射シート
Ｅ：光拡散シート

Claims

見掛け密度０．６３ｇ／ｍｌ〜０．７８ｇ／ｍｌの定形状メタクリル樹脂重合体と見掛け密度０．５５ｇ／ｍｌ〜０．６３ｇ／ｍｌの不定形状メタクリル樹脂重合体とを見掛け密度が０．８０ｇ／ｍｌ以上となるように混合し、得られた混合物を押出し成形して、板厚が２．０〜１５．０ｍｍであって、幅方向の板厚精度が平均板厚の±１．０％以内である導光板用メタクリル樹脂押出板を製造する方法。
該板厚が３．５〜８．５ｍｍであり、且つ幅方向の板厚精度が平均板厚の±０．５％以内であることを特徴とする、請求項１記載の導光板用メタクリル樹脂押出板の製造方法。