WO2006046349A1

WO2006046349A1 - グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置

Info

Publication number: WO2006046349A1
Application number: PCT/JP2005/015735
Authority: WO
Inventors: Jiro Watanabe; Yuuji Kawamori; Kazuo Arakawa
Original assignee: The Yokohama Rubber Co., Ltd.
Priority date: 2004-10-27
Filing date: 2005-08-30
Publication date: 2006-05-04
Also published as: JP4226038B2; EP1808284A1; JPWO2006046349A1; KR101154833B1; US7819999B2; KR20070083722A; US20080115451A1

Abstract

　隣り合う２枚のガラス板間にスペーサを介して空間層を形成するようにした複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形する方法及び装置である。前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させるようにして、前記グレージングガスケットを成形する。

Description

明細書

グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置技術分野

[0001] 本発明は、グレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置に関し、さら〖こ詳しくは、成形ダイを使用して複層ガラスパネルに直接グレージングガスケットを成形する場合に、寸法精度に優れたグレージングガスケットを形成可能にするグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置に関する。

背景技術

[0002] 複層ガラスパネルは、 2枚のガラス板の間にスぺーサを介して空気を封入した空間層を形成するようにしたガラスパネルを、う。このように空間層を有する複層ガラスパネルは優れた断熱性能を有するため、住宅やビルのサッシに装着使用されることにより省エネルギー化に大ぃに貢献して、る。

[0003] 図 7は、上記のようにサッシ 100に装着された複層ガラスパネル 2の要部を示した断面図である。複層ガラスパネル 2は、 2枚のガラス板 2a, 2bの間にスぺーサ 3を介在させて、その内部に空間層 4を形成している。この複層ガラスパネル 2の周縁部の表面には、塩ィ匕ビュル榭脂など力なるグレージングガスケット Gが形成され、複層ガラスパネル 2がこのグレージングガスケット Gを介してサッシ 100に組み込まれることにより、雨水などに対してシールされる。

[0004] 上記のように、複層ガラスパネルは周縁部表面にグレージングガスケットを取り付けて力サッシに装着される。従来、このような複層ガラスパネルに対するグレージングガスケットの取り付けは、予めチャンネル形状に成形されて!、るガスケット材を手作業によって嵌め込むことにより行っていた力近年では、生産性改善のため、成形ダイを使用して成形材料を複層ガラスパネルの周縁部に直接押し出しながらグレージングガスケットを形成する製造方法も提案されて、る。

[0005] 特許文献 1は、複層ガラスパネルの周縁部にグレージングガスケットを直接成形する方法として、図 8に示すような手段を開示している。

その成形ダイ 105は、複層ガラスパネル 2の表裏両側に跨がるように一体に構成され、この一体構成の成形ダイ 105の中に、複層ガラスパネル 2の表側表面に対面するスライドダイ 106と裏側表面に対面するスライドダイ 106とを収容し、それぞれシリンダ 107, 107により前後方向に摺動可能にしている。このスライドダイ 106, 106の吐出部 106a、 106aから、溶融状態の成形材料を複層ガラスパネル 2の表面に押し出すことによりグレージングガスケット G, Gを直接形成するようになっている。

[0006] 一方、複層ガラスパネル 2は 2枚のガラス板 2a, 2bがスぺーサ 3を介して積層された構造になっているので、その 2枚のガラス板 2a, 2bの平行度は、製作誤差から多少の傾きを有することは避けられない。そのため、成形ダイ 105が複層ガラスパネル 2の表裏両側に跨がる一体の構造体であると、内部の前後方向にのみ移動可能な二つのスライドダイ 106, 106では、いずれか一方が複層ガラスパネル 2の傾斜した表面に対して密着追従できなくなる。

[0007] 密着追従できない側のスライドダイ 106は、複層ガラスパネル 2の表面との間に隙間を発生するため、その隙間から溶融状態の成形材料が漏洩したり、偏肉を発生したりし、成形後のグレージングガスケット Gの寸法精度は低下する。このように寸法精度が低下したグレージングガスケット Gが取り付けられた複層ガラスパネル 2をサッシ 100に装着すると、その装着部分のシール性が不完全になることは避けられな!/、。

[0008] また、図 8に示す従来のグレージングガスケットの直接成形方法では、複層ガラスパネル 2を水平状態にセットして実施されている。したがって、複層ガラスパネル 2の上面側に成形されたグレージングガスケットと下面側に成形されたグレージングガスケットとでは、それらの断面形状が重力の影響の差により互いに異なったものになりやすい。このことも、グレージングガスケットの寸法精度を低下させる原因の一つになっていた。

特許文献 1 :日本特許第 3135841号公報

発明の開示

[0009] 本発明の主たる目的は、成形ダイから溶融状態の成形材料を複層ガラスパネルの表面に押し出してグレージングガスケットを直接成形する場合、その成形材料の液漏れゃ偏肉の発生を無くし、優れた寸法精度のグレージングガスケットを成形可能にするグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置を提供することにある。

[0010] 本発明の他の目的は、複層ガラスパネルの表裏両面に成形するグレージングガスケットの寸法精度に対する重力の影響を低減可能にしたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法及び装置を提供することにある。

[0011] 上記主たる目的を達成するため、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法は、少なくとも 2枚のガラス板力もなり、その隣り合うガラス板間にスぺーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイカゝら成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法にぉ、て、前記成形ダイを互、に独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させて、前記グレージングガスケットを成形することを特徴とするものである。

[0012] 本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置は、少なくとも 2 枚のガラス板力なり、その隣り合うガラス板間にスぺーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置において、前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従するように配置し、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従するように配置したことを特徴とするものである。

[0013] 本発明によれば、上記のように成形ダイが複層ガラスパネルの表側表面の表側ダイと裏側表面の裏側ダイとから互いに独立して分離構成されているので、表側ダイと裏側ダイとがそれぞれ独立に、複層ガラスパネルの少なくとも表側表面と裏側表面と〖こ密着追従するようにすることができる。したがって、たとえ複層ガラスパネルの表側表面と裏側表面との間の平行度に傾きがあつたとしても、表側ダイ及び裏側ダイは、ずれも複層ガラスパネルの表面に隙間を生ずることはな、ので、成形材料の液漏れを生じたり、偏肉を生じたりすることはなぐ優れた寸法精度のグレージングガスケットを成形することができる。

[0014] 本発明の他の目的は、上述したグレージングガスケットの成形操作を行うとき、前記複層ガラスパネルを上下方向に立設状態にセットすることにより達成することができる。すなわち、複層ガラスパネルを上下方向に立設状態にすることにより、複層ガラスパネルの表裏両側に吐出した成形材料に対して重力がほぼ均等に作用するため、複層ガラスパネルの両側に成形されるグレージングガスケット間の寸法誤差を縮小することがでさる。

図面の簡単な説明

[0015] [図 1]本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施する装置の概略図である。

[図 2]図 1の装置における成形ダイスの部分を横断面で示す概略図である。

[図 3]本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施する他の実施例力もなる装置の概略図である。

[図 4]図 3の装置における成形ダイスの部分を横断面で示す概略図である。

[図 5]図 1の装置で製造されたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの要部を示す縦断面図である。

[図 6]図 3の装置で製造されたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの要部を示す縦断面図である。

[図 7]従来のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルがサッシに装着された部分を示す縦断面図である。

[図 8]従来のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置の要部を示す縦断面図である。

発明を実施するための最良の形態

[0016] 本発明に適用する複層ガラスパネルとしては、少なくとも 2枚のガラス板力もなり、隣り合うガラス板間にスぺーサを介して空間層を形成するように構成したものであれば、特に種類は限定されない。すなわち、一般的な複層ガラスパネルとしては、 2枚のガラス板力構成したものが適用されるが、 3枚以上のガラス板力構成するようにしたパネルもあり、これらも本発明の製造に適用される対象にすることができる。 [0017] グレージングガスケットは、複層ガラスパネルの周縁部の少なくとも表面側と裏面側とに成形されるが、さらに端面にも延長して被覆するようにしてもよい。このようなダレ一ジングガスケットを直接成形する成形ダイとしては、複層ガラスパネルの表側表面に配置する表側ダイと、複層ガラスパネルの裏側表面に配置する裏側ダイとから構成し、しかも、これら表側ダイと裏側ダイとを互いに独立に分離した構成にして使用される。

[0018] 表側ダイと裏側ダイとを互いに独立の構成にしたことにより、表側ダイは複層ガラスパネルの表側表面に、また裏側ダイは複層ガラスパネルの裏側表面にそれぞれ独立に密着追従するため、たとえ複層ガラスパネルの表側表面と裏側表面との間の平行度に傾きがあっても、それぞれ表側ダイと裏側ダイとは複層ガラスパネルの表面に対して隙間を生ずることがなぐそのため成形材料の液漏れや偏肉を生ずることはない。したがって、寸法精度に優れたグレージングガスケットを成形することができる。

[0019] 表側ダイ及び裏側ダイをそれぞれ複層ガラスパネルの表側表面及び裏側表面に密着追従させるための手段としては、エアシリンダ、油圧シリンダ或いはスプリングなどの弾性力を付加する押圧手段を使用することができる。

[0020] 複層ガラスパネルの表面と共に端面側も被覆するように、グレージングガスケットの横断面形状を L形に成形する場合は、表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ複層ガラスパネルの表面と端面との両方に同時に跨がるように横断面 L字形に構成するようにする。表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ横断面 L字形にした場合には、複層ガラスパネルの表側表面及び裏側表面に密着追従させるだけでなぐ端面側にも密着追従させるようにするとよ、。

[0021] このように表側ダイ及び裏側ダイを複層ガラスパネルの端面側に対しても密着追従させることにより、複層ガラスパネルの端面に、隣接するガラス板間で突出長さにずれを生じていても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることがなぐ寸法精度に優れたグレージングガスケットを成形することができる。

[0022] 成形ダイによりグレージングガスケットを直接成形する操作としては、成形ダイと複層ガラスパネルとを相対移動させながら、成形ダイから成形材料を吐出すればよ!ヽ。その相対移動方法としては、複層ガラスパネルを一定位置に固定し、成形ダイの方を複層ガラスパネルの周縁部に沿って周回させてもよぐまたは成形ダイを一定位置に固定し、複層ガラスパネルの方を移動させるようにしてもよい。複層ガラスパネルを上下方向に立設した姿勢にして、成形ダイによりグレージングガスケットを直接成形する場合は、上下方向に対しては成形ダイの方を移動操作し、左右方向には複層ガラスパネルの方を移動操作する組み合わせにすることも可能である。これら成形ダイ及び Z又は複層ガラスパネルの移動操作は、手作業で行ってもよぐ或いは産業用三次元ロボットを利用して自動で行ってもょ、。

[0023] 上記成形作業は、複層ガラスパネルを上下方向に立設して行うことが好ましい。複層ガラスパネルを上下方向に立設することにより、表側ダイと裏側ダイとから複層ガラスパネルの両側に吐出された成形材料に対する重力の作用をほぼ均等にすることができる。したがって、複層ガラスパネルの表面側に成形されたグレージングガスケットと裏面側に成形されたグレージングガスケットとの間の寸法誤差を小さくし、寸法精度を向上することができる。

[0024] 複層ガラスパネルを上下方向に立設する場合、その鉛直方向（重力の方向）に対する角度は 0° 〜45° の範囲が好ましぐさらに好ましくは 0° 〜15° の範囲がよい。角度が 45° を超えると、複層ガラスパネルの表面側のグレージングガスケットと裏面側のグレージングガスケットとの間に、重力の作用差による寸法誤差が顕れるようになる。

[0025] 重力の影響は、複層ガラスパネルを角度を 0° にしたとき、ほとんど無くすことができる。しかし、複層ガラスパネルが完全に鉛直であると、地震などにより複層ガラスパネルの倒伏するとき、その倒伏方向が表側方向と裏側方向の、ずれ側になるのか予測不可能になり、作業現場の安全管理上に問題がある。

[0026] 作業現場の安全対策を考慮した場合には、複層ガラスパネルを鉛直方向に対して非作業側にやや傾斜させるとよい。非作業側に対する傾斜角度としては、鉛直方向に対して 2° 〜10° 、さらに好ましくは 3° 〜7° にするとよい。このように複層ガラスパネルを非作業側に 2° 以上傾斜させることにより、複層ガラスパネルを必ず非作業側に倒れるようにすることができるため、作業現場の作業者の安全を確保することができる。また、複層ガラスパネルの傾斜角度を 10° 以内にすることにより、複層ガラスパネルの表裏両面側に成形されるグレージングガスケット間の寸法差を縮小することができる。

[0027] グレージングガスケットは、溶融状態の成形材料を複層ガラスパネルに直接押し出すようにして成形してもよいが、接着剤を介して成形するようにすれば、グレージングガスケットの剥離耐久性を一層向上することができる。このように接着剤を介在させる場合には、表側ダイ及び裏側ダイから押し出す成形材料に対し、それぞれ複層ガラスパネルに対面する側に接着剤を同時に押し出すようにすればよい。

[0028] 本発明に使用する成形材料としては、溶融成形が可能で、かつ硬化時に弾性を有する材料であれば特に限定されない。代表的な材料としては、熱可塑性エラストマ一が挙げられる。熱可塑性エラストマ一の具体例としては、塩化ビニル系、ォレフィン系、ポリアミド系、ポリエステノレ系、シリコーン系、フッ素系、ウレタン系などのエラストマ一榭脂を例示することができる。中でも、熱可塑性榭脂中に加硫ゴムを含む TPV ( T hermo Plastic Vulcanizates )と言われる熱可塑性エラストマ一は、圧縮永久歪み量が小さくて、長期耐久性に優れているので好ましい。また、熱可塑性榭脂としては、塩化ビュル系榭脂などの JIS— A硬度が 85以下の軟質の榭脂が使用可能である。

[0029] また、接着剤としては、溶融成形可能なホットメルト型接着剤が好ま U、。かかるホットメルト型接着剤としては、例えば、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレン系ブロックコポリマー、非晶性ポリオレフイン、ポリイソブチレン、ポリエステル等を主成分とするちのを挙げることができる。

[0030] 図 1は、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施する装置の概略を示す。

1は支持台、 2は支持台 1上に上下方向に立設するようにセットした複層ガラスパネル、 5a, 5bは複層ガラスパネル 2の周縁部を表側と裏側の両側力も挟むように設置した成形ダイである。

[0031] 複層ガラスパネル 2は、 2枚のガラス板 2a, 2b間にスぺーサ 3を介在させて、内側に空間層 4が形成するように構成されている。スぺーサ 3は複層ガラスパネル 2の 4辺の周縁部に全周に渡るように挿入されることにより空間層 4をシールして、る。スぺーサ 3は、シール機能を有するものであれば特に構造は限定されない。図 1に図示した例では、ゴムなどの弹性材からなる一次シール材 3a及び二次シール材 3bと、さらに榭脂、金属などの剛性材カなる芯材 3cとの組み合わせ力構成されて、る。

[0032] 支持台 1には多数のガイドローラ 6aを有する支持板 6がァクチユエータ 7により揺動可能に連結されている。支持台 1上の複層ガラスパネル 2は、側面を支持板 6によりガイドローラ 6aを介して支持されて、る.このように支持された複層ガラスパネル 2は、ァクチユエータ 7の伸縮作用により傾動する支持板 6と共に、鉛直方向に対して 0° 〜45° の範囲で傾斜角度を変化できるようになって!/、る。

[0033] 表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとは、複層ガラスパネル 2の周縁部を挟んで表側（図の右側）と裏側（図の左側）とで互いに独立に作動するようになって!/、る。これら表側ダイ 5 a及び裏側ダイ 5bは、それぞれ縦断面形状が L形になっており、その吐出部 8a, 8b がそれぞれ複層ガラスパネル 2の表面側と端面側とに跨がるようになって、る。

[0034] さらに、縦断面 L形の吐出部 8aは、複層ガラスパネル 2の表側の表面と端面とに密着追従し、また吐出部 8bは、複層ガラスパネル 2の裏側の表面と端面とに密着追従するようになつている。この密着追従を行うため、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bには、それぞれ複層ガラスパネル 2の表裏両面に対向する位置にエアシリンダ 9aと 9bが設けられ、また複層ガラスパネル 2の端面側に対向する位置にエアシリンダ 10aと 10bが設けられている。

[0035] また、表側ダイ 5aの吐出部 8aには可撓性の供給チューブ 1 laが連結され、裏側ダィ 5bの吐出部 8bには可撓性の供給チューブ l ibが連結されている。さらに、供給チユーブ 11a, l ibは、それぞれ供給シリンダ 12a, 12bに連結されている。供給シリンダ 12a, 12bは溶融状態の成形材料を一時的にためる貯留部であり、共通のバルブ 13を介して押出機 14に連結されている。

[0036] 上述した装置を使用することにより、複層ガラスパネルの周端部にグレージングガスケットの成形を次のようにして行うことができる。

まず、押出機 14は固体状態の成形材料を溶融し、この溶融した成形材料 Mをバルブ 13を介して供給シリンダ 12a, 12bに分配供給し、そこに一時的に貯留する。次いで、バルブ 13を閉じると共に、プランジャ 14a, 14bを操作することにより供給シリンダ 12a, 12b内の溶融状態の成形材料 Mを、それぞれ供給チューブ 11a, l ibを介して表側ダイ 5aの吐出部 8aと裏側ダイ 5bの吐出部 8bとに供給する。

[0037] 一方、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとを、図 2の横断面図に示すように（ただし、図 2は表側ダイ 5a側だけを図示）、複層ガラスパネル 2の周縁部に沿って一定速度で移動させると、これらの吐出部 8a, 8bから押し出された成形材料 M力複層ガラスパネル 2の周縁部の両側に沿って 1条づつのグレージングガスケット G, Gを付着成形する。すなわち、前者の吐出部 8aから押し出された成形材料 Mは、複層ガラスパネル 2の表側表面と端部側表面とにグレージングガスケット Gを成形し、また後者の吐出部 8b 力押し出された成形材料 Mは、複層ガラスパネル 2の裏側表面と端部側表面とにグレージングガスケット Gを成形することにより、図 5に示すグレージングガスケット付き複層ガラスパネルを製造する。

[0038] 上述した装置では、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとが、それぞれ互いに独立に、複層ガラスパネル 2の表側表面と裏側表面とに密着追従しているので、 2枚のガラス板 2a, 2 bの表面間の平行度に傾きがあつたとしても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることなく寸法精度に優れたグレージングガスケット Gを成形する。また、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとは、複層ガラスパネル 2の端面に対しても互いに独立に密着追従するので、 2枚のガラス板 2a, 2bの端面間に突出長さのずれがあつたとしても、成形材料の液漏れや偏肉を生ずることなく寸法精度に優れたグレージングガスケット Gを成形することができる。

[0039] また、上記のようにグレージングガスケット Gを成形するとき、複層ガラスパネル 2を上下方向に立設しているので、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとの吐出部 8a, 8bに対して重力が略均等に作用し、両者に寸法差のな、グレージングガスケット Gを成形することができる。複層ガラスパネル 2の上下方向の姿勢としては、前述したように鉛直方向に対して 0° 〜45° が好ましぐさらに好ましくは 0° 〜15° にするのがよい。

[0040] また、複層ガラスパネル 2の倒伏事故に対する安全対策のためには、前述したように、複層ガラスパネル 2を鉛直方向に対して、非作業側に 2° 〜10° の角度に傾斜させるのがよぐさらに好ましくは 3° 〜7° にするのがよい。ここで「非作業側」とは、図 1の装置において、複層ガラスパネル 2の左側が非作業側に相当し、右側は作業者が複層ガラスパネルの交換などを行う作業側である。 [0041] 図 3は、本発明のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法を実施 s る更に他の装置を示す。

この図 3の装置は、図 1の装置に更に接着剤塗布機構を付設するようにしたものである。付設された接着剤塗布機構は以下のように構成されて、る。

[0042] 表側ダイ 5aの吐出部 8aには、成形材料 Mを供給する可撓性の供給チューブ 11a のほかに、接着剤 Aを供給する可撓性の供給チューブ 21aが連結されている。また、裏側ダイ 5bの吐出部 8bには、成形材料 Mを供給する可撓性の供給チューブ 1 lbのほかに、接着剤 Aを供給する可撓性の供給チューブ 21bが連結されている。さらに、これら接着剤 Aの供給チューブ 2 la, 21bは、それぞれ供給シリンダ 22a, 22bに連結されている。供給シリンダ 22a, 22bは、接着剤 Aを一時的に貯留する箇所であり、それぞれ 1箇所の共通ノレブ 23を介して、多量の接着剤 Aを貯留して、る供給槽 2 4に連結されている。

[0043] 上述した装置を使用して、接着剤を有するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造は、次のようにして行われる。

まず，成形材料 Mは、図 1のときと同様に、表側ダイ 5aの吐出部 8aと裏側ダイ 5bの吐出部 8bとに供給される。他方、接着剤 Aは、供給槽 24からプランジャ 25の操作により供給シリンダ 22a, 22bへ供給されて、そこにいつたん貯留される。次に、プランジャ 24a, 24bの操作により供給シリンダ 22a, 22bから、それぞれ接着剤が供給チューブ 21a, 21bを介して表側ダイ 5aの吐出部 8aと裏側ダイ 5bの吐出部 8bとに供給され、成形材料 Mの内側に積層して吐出される。

[0044] それぞれ表側ダイ 5aの吐出部 8aと裏側ダイ 5bの吐出部 8bで、それぞれ積層するように合体した成形材料 MZ接着剤 Aは，それぞれ図 4の横断面図に示すように (ただし、図 4は表側ダイ 5a側だけを図示）、表側ダイ 5aと裏側ダイ 5bとを複、層ガラスパネル 2の周縁部に沿って一定速度で移動させることにより、積層状態の成形材料 Mと接着剤 Aを複層ガラスパネル 2の周縁部に沿って、接着剤 A側を複層ガラスパネル 2 に接着させて 1条づつのグレージングガスケット Gを形成する。このようにして、図 6に示すような耐剥離性に優れたグレージングガスケット付き複層ガラスパネルを製造することがでさる。 [0045] この実施例にお!ヽても、表側ダイ 5a及び裏側ダイ 5bは互いに独立に複層ガラスパネル 2に密着追従するようにして、るので、成形材料 M及び接着剤 Aの液漏れや偏肉を生ずることなぐ寸法精度に優れたグレージングガスケット Gを成形することができる。また、複層ガラスパネル 2を上下方向に立設させることで、複層ガラスパネル 2 の表側と裏側のグレージングガスケット G, G間に対する重力の作用差を小さくすることがでさる。

[0046] なお、上述した実施例では、複層ガラスパネルの表面側と裏面側とでグレージングガスケットが互いに独立して、るグレージングビードとして成形する場合を例示した。しかし、表側ダイ及び裏側ダイのそれぞれ複層ガラスパネルの端部側を覆う部分同士を接触させ、かつ表側ダイ及び裏側ダイから吐出する成形材料を吐出前又は吐出後において合流させることにより、両方が接合したグレージングチャンネルとして成形することができる。

Claims

請求の範囲

[1] 少なくとも 2枚のガラス板力なり、その隣り合うガラス板間にスぺーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法にぉ、て、

前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダィを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従させると共に、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従させて、前記グレージングガスケットを成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[2] 前記表側ダイ及び裏側ダイの吐出部をそれぞれ前記複層ガラスパネルの表面と端面とに跨がるように L字状断面にすると共に、該複層ガラスパネルの表面と端面とに密着追従するようにする請求項 1に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[3] 前記複層ガラスパネルを上下方向に立設するようにセットし、該複層ガラスパネルに前記グレージングガスケットを成形する請求項 1又は 2に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[4] 前記複層ガラスパネルの立設を、鉛直方向に対して 0° 〜45° の角度範囲にする請求項 3に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[5] 前記複層ガラスパネルの立設を、該複層ガラスパネルの非作業側に鉛直方向に対して 2° 〜10° の角度範囲にする請求項 4に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[6] 前記表側ダイ及び裏側ダイカゝら押し出す成形材料に、前記複層ガラスパネルと対面する側に接着剤を同時押し出すようにする請求項 1〜5のいずれかに記載のダレ一ジングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[7] 前記成形材料が熱可塑性エラストマ一である請求項 1〜6の、ずれかに記載のダレ一ジングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[8] 前記接着剤がホットメルト型接着剤である請求項 6又は 7に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造方法。

[9] 少なくとも 2枚のガラス板力もなり、その隣り合うガラス板間にスぺーサを介して空間層が介在するように形成した複層ガラスパネルの周縁部に、成形ダイから成形材料を押し出してグレージングガスケットを直接成形するグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置にぉ、て、

前記成形ダイを互いに独立した表側ダイと裏側ダイとから分離構成し、前記表側ダィを前記複層ガラスパネルの少なくとも表側表面に密着追従するように配置し、前記裏側ダイを前記複層ガラスパネルの少なくとも裏側表面に密着追従するように配置したグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。

[10] 前記表側ダイ及び裏側ダイの吐出部を、それぞれ前記複層ガラスパネルの表面と端面とに跨がるように L字状断面に形成した請求項 9に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。

[11] 前記表側ダイ及び裏側ダイを、成形材料と接着剤とを同時押し出すように構成した請求項 9又は 10に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。

[12] 前記複層ガラスパネルを上下方向に立設するようにした請求項 9、 10又は 11に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。

[13] 前記複層ガラスパネルの立設を、鉛直方向に対して 0° 〜45° の角度範囲で変位するようにした請求項 12に記載のグレージングガスケット付き複層ガラスパネルの製造装置。