JP2001353600A - 加圧成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 積層体の加圧終了後に、トレー部材および該
積層体を弾性押圧部材から確実に分離させ得るようにす
ることで、積層体の生産効率低下および成形品質低下等
を防止する。 【解決手段】 第２加圧部材１３に設けた弾性押圧部材
３０の当接面３２に、常には当接面３２から所要量だけ
突出し、第１加圧部材１２に保持したトレー部材５０の
載置面５１が当接した際に、その押圧力により当接面３
２のレベルまで弾性変形する弾性突部４５を設ける。積
層体Ｔの加圧が終了して第１加圧部材１２および第２加
圧部材１３を離間させた際に、弾性突部４５の弾性復帰
作用下に、トレー部材５０および積層体Ｔを弾性押圧部
材３０の当接面３２から分離させる。弾性押圧部材３０
の当接面３２には、弾性突部４５の周囲に臨む凹部４６
が画成され、トレー部材５０に押圧された該弾性突部４
５は、該凹部４６へ弾性変形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、加圧成形装置に
関し、更に詳細には、第１加圧部材に保持したトレー部
材および第２加圧部材に設けた弾性押圧部材で該トレー
部材に載置した被加圧成形物品を均一に加圧すること
で、シート材が相互に密着した積層体を成形する加圧成
形装置の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、セラミックス積層体として、積
層セラミックス基板や積層セラミックスコンデンサ等が
知られていると共に広く実施に供されている。このうち
積層セラミックス基板は、複数のセラミックスの薄層お
よび該薄層の間に配線パターンを形成した構造を呈し、
また積層セラミックスコンデンサは、セラミックスの薄
層と薄膜状の内部電極とを交互に積層した構造を呈して
いる。このようなセラミックス積層体は、一面に配線パ
ターンまたは内部電極を印刷形成した複数のセラミック
スグリーンシートを積層した被加圧成形物品を、例えば
特開平２０００−７９６１１号公報に開示の加圧成形用
型を使用した加圧成形装置で加圧することにより、各シ
ート材が相互に密着した状態に成形されるようになって
いる。

【０００３】前記公報に開示の加圧成形用型は、上面に
おける中央部に被加圧成形物品が載置される第１加圧部
材(下型)と、柔軟性を有する塊状弾性部材(以下「弾性押
圧部材」という)を装着した第２加圧部材(上型)とから構
成されて、前記第１加圧部材の上面に被加圧成型物品を
載置したもとで、該第１加圧部材を前記第２加圧部材に
強制的に近接させることで、該被加圧成型物品を均一に
加圧するようになっている。すなわち被加圧成型物品
は、第１加圧部材の載置面と前記弾性押圧部材の当接面
とで上下から加圧され、これにより各セラミックスグリ
ーンシートが相互に密着してセラミックス積層体を成形
するものである。ここで、前記セラミックスグリーンシ
ートには、前述した如く配線パターンや内部電極が形成
されているため、複数の該シートを積層してなる前記被
加圧成形物品では、厚みが部分的に異なると共に表面に
微妙な凹凸が形成されている。このため前記加圧成形用
型では、第１加圧部材の載置面の平滑度を高めると共
に、柔軟性を有する弾性押圧部材を第２加圧部材に装着
することにより、加圧成形時には該弾性押圧部材が被加
圧成形物品の表面形状に追従変形することで、均一的な
加圧を可能としている。なお、前記被加圧成形物品に対
する加熱温度や加圧力(挟圧力)を高める程に、高品質の
セラミックス積層体を成形し得る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記セラミ
ックス積層体の製造ラインでは、前記被加圧成形物品お
よび成形されたセラミックス積層体が、該ラインに沿っ
て移動するトレー部材に載置した状態で移送されるよう
になっている。従って、前記公報に開示の加圧成形用型
を装備した加圧成形装置を、セラミックス積層体の製造
ラインで実施に供する場合は、前記被加圧成形物品を載
置したトレー部材を、前記第１加圧部材の上面に着脱自
在に保持する形態が採られる。このため実際には、前記
トレー部材の載置面の平滑度を高めておき、前記第１加
圧部材および第２加圧部材を強制的に近接させた際に
は、該トレー部材の載置面および前記弾性押圧部材の当
接面で前記被加圧成形物品を均一に加圧することにな
る。このような成形形態にあっても、前記トレー部材の
載置面の平滑度を高めておくことにより、良好なセラミ
ックス積層体の成形は可能である。

【０００５】しかしながら、前述したトレー部材を使用
する場合には、次の如き新たな問題が発生していた。す
なわち前記トレー部材の載置面は、少なくとも前記被加
圧成形物品よりも大きく設定されているため、該被加圧
成形物品に接触していない載置面の部分は、前記弾性押
圧部材の当接面と直接的に接触して密着するようにな
る。ところが前記加圧成形用型は、前述した如く、被加
圧成形物品を加熱するために数百℃に加熱保温されると
共に数十トンの加圧力が付与されるから、互いに密着し
た弾性押圧部材とトレー部材とはその密着力がかなり高
まり、加圧終了後に第２加圧部材から第１加圧部材を離
間させても、成形されたセラミックス積層体およびトレ
ー部材が弾性押圧部材の当接面に密着したままとなる不
都合があった。しかも、この密着現象は、加熱温度が高
くなる程に顕著に現れると共に加圧力が高くなる程に顕
著に現れ、換言すると良好な積層体を成形しようとする
程に顕著に現れていた。このため、第２加圧部材(弾性
押圧部材)にセラミックス積層体およびトレー部材が密
着されたままとなった場合は、製造ライン全体を一時的
に停止にして当該トレー部材および積層体の取外し作業
を行なうことになり、生産効率低下を招来する問題が生
ずる。一方、このような不都合を回避するべく加熱温度
や加圧力を低めに設定した場合には、各シート材の圧着
不良による成形不良や層剥離等により不良品の発生率が
高くなってしまう問題が生じてしまう。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、トレー部材に直接的に接触す
る弾性押圧部材の当接面に、該トレー部材の当接により
弾性変形可能な弾性突部を設けておき、加圧終了後には
前記弾性突部の弾性復帰作用下に、トレー部材および積
層体を弾性押圧部材から分離させ得るよう構成すること
で、積層体の生産効率低下および成形品質低下等を防止
する加圧成形装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため本発明は、シート材を積層させ
た被加圧成形物品を載置するためのトレー部材を着脱自
在に保持し得る第１加圧部材と、この第１加圧部材に指
向する当接面を備える弾性押圧部材を設けた第２加圧部
材とからなり、これら第１加圧部材および第２加圧部材
を強制的に近接させて、前記トレー部材の載置面および
前記弾性押圧部材の当接面により前記被加圧成形物品を
均一に加圧することで、前記夫々のシート材が相互に密
着した積層体を製造する加圧成形装置において、前記弾
性押圧部材の当接面に、常には該当接面から所要量だけ
突出し、前記トレー部材の載置面が当接した際に、その
押圧力により前記当接面のレベルまで弾性変形する弾性
突部を設け、前記積層体の加圧が終了して前記第１加圧
部材および第２加圧部材を離間させた際に、前記弾性突
部の弾性復帰作用下に、前記トレー部材および積層体を
前記弾性押圧部材の当接面から分離させ得るよう構成し
たことを特徴とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る加圧成形装置
につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しなが
ら以下説明する。

【０００９】

【第１実施例】図５は、本発明の第１実施例に係る加圧
成形装置を、一部破断した状態で示す概略構成図であっ
て、この第１実施例の加圧成形装置１０は、図示しない
製造ラインの所要位置に固定された矩形枠体状のフレー
ム１１に対し、昇降移動可能に配設された第１加圧部材
としての下型１２と、前記フレーム１１の内側上方に固
定された第２加圧部材としての上型１３とから構成され
ている。

【００１０】(下型)前記下型１２は、前記フレーム１１
の下側に設置された流体圧シリンダ(例えば油圧シリン
ダ)１４のロッド１４ａ先端に固定された平面矩形状の
下型本体２０を主体とし、前記流体圧シリンダ１４をロ
ッド１４ａが前進するよう制御すれば水平姿勢状態で上
昇して前記上型１３へ近接移動し、該流体圧シリンダ１
４をロッド１４ａが後退するよう制御すれば水平姿勢状
態で下降して前記上型１３から離間するようになってい
る。そして下型本体２０の上面には、製造ラインに沿っ
て移動する矩形板状のトレー部材５０を水平状態で着脱
自在に保持し得る載置部２１が形成されていると共に、
該下型本体２０の内部には、前記トレー部材５０に載置
された被加圧成形物品Ｓを所定温度に加熱する加熱手段
(図示せず)が埋設されている。なお加熱手段としては、
電熱線ヒータ、熱媒が流通する熱パイプ、熱プレート等
が好適に採用される。またトレー部材５０は、前記下型
１２が最下位置に停止している際に、図示しない自動ロ
ーダ装置によって載置部２１に対して自動的に着脱され
る。

【００１１】(トレー部材)前記トレー部材５０は、図１
および図５に示す如く、前記被加圧成形物品Ｓよりも適
宜大きく設定された板状部材であって、該被加圧成形物
品Ｓを載置するための載置面５１が、高い平滑度に形成
されている。前記載置面５１の平滑度を具体的に例示す
ると、ＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定された「平面度」
は、少なくとも０.０４ｍｍ以下、可能であれば０.０１
ｍｍ以下が好ましい。また「表面粗さ」は、少なくとも
０.４μｍ以下、好ましくは０.１μｍとされる。

【００１２】(上型)前記上型１３は、図示しないボルト
等を利用して前記フレーム１１における内側上部に固定
される上型本体２５と、この上型本体２５の下側に画成
された装着用凹部２６に固定され、前記下型１２の載置
部２１を指向するように装着された弾性押圧部材３０と
から構成されている。前記弾性押圧部材３０は、例えば
鋼またはアルミニウム等の非鉄金属を材質とする支持プ
レート４０に、耐熱接着剤等を利用して全面的に加硫接
着され、前記上型本体２５の上方から挿通した取付ボル
ト４２をねじ孔４１へねじ込むことにより、前記装着用
凹部２６に強固に固定される。なお、上型本体２５に固
定された前記弾性押圧部材３０では、下方を指向した当
接面３２と、前記下型１２の載置部２１にセット保持さ
れるトレー部材５０の載置面５１とは、水平かつ平行に
対向するように設定されている。

【００１３】(弾性押圧部材)そして、第１実施例の加圧
成形装置１０における前記弾性押圧部材３０は、図１お
よび図２に示す如く、弾性を有する柔軟弾性材料から所
要厚で平面略矩形状に成形された板状本体３１を主体と
している。この本体３１は、前記トレー部材５０の平面
サイズよりも適宜大きく設定され、かつ前記上型本体２
５における枠状垂直壁２５ａの内周面に密着するサイズ
に設定されている。また本体３１の厚みｈは、前記装着
用凹部２６に収容固定した際に、前記支持プレート４０
の厚みを含めて前記枠状垂直壁２５ａの高さと略同一に
なるように設定されている。ここで弾性押圧部材３０の
耐久条件としては、最大耐圧強度が１,２００ｋｇ/ｃｍ
²以上、最大耐熱温度が３００℃以上とされるが、これ
ら最大耐圧強度および最大耐熱温度は同時に要求される
ものではない。

【００１４】(弾性突部)そして、第１実施例の弾性押圧
部材３０では、前記本体３１の下面に形成された前記当
接面３２に、常には該当接面３２から所要量だけ下方へ
突出する複数個(実施例では８個)の円錐状の弾性突部４
５が、該本体３１に一体的に形成されている。これら各
弾性突部４５は、図１に示す如く、前記トレー部材５０
に当接する位置で、かつ該トレー部材５０に載置された
前記被加圧成形物品Ｓに干渉しない位置に設けられてお
り、トレー部材５０の前記載置面５１が当接した際に、
その押圧力により前記当接面３２のレベルまで弾性変形
するようになっている(図３)。そして各弾性突部４５
は、トレー部材５０の当接により弾性変形すると、元の
突出状態へ形状復帰しようとする復帰弾力が発生し、こ
れが該トレー部材５０を弾性押圧部材３０から分離させ
るように作用する。従って第１実施例の加圧成形装置１
０では、積層体Ｔの加圧終了後に前記上型１３から下型
１２を離間させた際に、夫々の弾性突部４５の弾性復帰
作用下に、前記トレー部材５０および積層体Ｔを前記弾
性押圧部材３０の当接面３２から分離させ得るようにな
っている。

【００１５】また、前記弾性押圧部材３０における本体
３１の当接面３２には、前記夫々の弾性突部４５毎にそ
の周囲に臨む環状の凹状溝部(凹部)４６が画成され、前
記トレー部材５０が弾性突部４５に当接した際には、該
弾性突部４５が隣接する凹状溝部４６へ弾性変形する。
しかも、前記弾性突部４５において、前記本体３１の当
接面３２から外側へ突出した突出部分４５ａの体積は、
該当接面３２から内側へ凹設された前記凹状溝部４６の
容積と同一乃至やや小さく設定されている。従って、ト
レー部材５０が弾性押圧部材３０の当接面３２に全面的
に密着するようになった場合には、弾性変形した前記弾
性突部４５が前記凹状溝部４６内へ完全に収容され、当
接面３２から全く突出しないように設定されている。ま
た前記当接面３２には、夫々の凹状溝部４６の端縁部と
本体３１の端縁部とを連接する空気案内溝３４が形成さ
れており、該本体３１にトレー部材５０が密着して前記
凹状溝部４６へ弾性突部４５が収容されるに際し、該凹
状溝部４６内に残存する空気を外部へ通出案内し得るよ
うになっている。

【００１６】なお、前記弾性押圧部材３０は、例えば天
然ゴム、ジエンゴム、オレフィンゴム、アクリルニトリ
ルブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロ
スルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、塩素化
ブチルゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム、アクリルゴ
ム、エピクロルヒドリンゴム、ポリプロピレンオキシ
ド、エチレン酢酸ビニル重合体等の特殊合成ゴム、およ
び熱可塑性エラストマ等、適宜の弾性を有する素材が採
用され得る。

【００１７】

【第１実施例の作用】前述のように構成された第１実施
例の加圧成形装置１０では、本体３１の当接面３２に弾
性突部４５を一体的に成形してなる弾性押圧部材３０
を、耐熱接着剤等を利用して前記支持プレート４０に全
面的に加硫接着したもとで、取付ボルト４２を利用して
上型１３における上型本体２５の装着用凹部２６に固定
する。これにより弾性押圧部材３０は、前記下型１２に
おける載置部２１を指向した状態に装着される。

【００１８】そして、製造ラインに設置したもとで、セ
ラミックスグリーンシートを積層してなる被加圧成形物
品Ｓを載置面５１にセットした前記トレー部材５０が、
図示しない自動ローダ装置で下型１２の載置部２１に保
持された後、該下型１２の前記加熱手段により被加圧成
形物品Ｓが所定温度に加熱されたら、前記流体圧シリン
ダ１４をロッド１４ａが前進するよう制御することで、
トレー部材５０を保持した下型１２が上昇して前記上型
１３へ近接移動する。このとき、下型１２の載置部２１
にセット保持されたトレー部材５０は、まず各弾性突部
４５の先端に接触し、これにより夫々の弾性突部４５
は、該下型１２の上昇移動と共に徐々に押圧されて弾性
変形するようになる。

【００１９】更に前記下型１２が上昇移動すると、先ず
被加圧成形物品Ｓが前記弾性押圧部材３０の当接面３２
に当接して密着し、そして適宜後にトレー部材５０の載
置面５１が該当接面３２に当接して密着するようにな
る。このとき変形した前記夫々の弾性突部４５は、前記
凹状溝部４６内へ完全に収容されるようになり、前記当
接面３２から全く突出しないと共に該当接面３２の一部
を構成するようになり、図３に示す如く、前記当接面３
２と共にトレー部材５０の載置面５１に密着するように
なる。

【００２０】そして、前記下型１２が最上位置へ到来し
て上昇移動が完了した際には、前記流体圧シリンダ１４
の付勢力により下型１２および上型１３に所定の加圧力
が付与され、前記被加圧成形物品Ｓは、弾性押圧部材３
０の当接面３２およびトレー部材５０の載置面５１によ
り上下から加圧される。このとき、被加圧成形物品Ｓが
部分的に厚みの差異があったり表面に凹凸があったとし
ても、前記トレー部材５０の載置面５１が高平滑に形成
されていると共に、前記弾性押圧部材３０の当接面３２
が被加圧成形物品Ｓの表面形状に追従するように弾性変
形するので、被加圧成形物品Ｓはその上下両面が均一に
加圧され、加熱温度および加圧力を適切に設定しておく
ことにより、各セラミックスグリーンシートが相互に密
着したセラミックス積層体Ｔが好適に成形されるに至
る。

【００２１】被加圧成形物品Ｓを加圧することによりセ
ラミックス積層体Ｔの成形が完了したら、前記流体圧シ
リンダ１４をロッド１４ａが後退するよう制御すること
により、下型１２は下降開始して上型１３から徐々に離
間移動するようになり、トレー部材５０および成形され
たセラミックス積層体Ｔに対する加圧が徐々に解除され
る。このとき、各弾性突部４５の復帰弾力が前記トレー
部材５０を下方へ押圧するように作用するので、この弾
性突部４５の弾性復帰作用下に、該トレー部材５０が弾
性押圧部材３０から分離される。なお、夫々の弾性突部
４５の復帰弾力はトレー部材５０にのみ作用する(各弾
性突部４５はセラミックス積層体Ｔに接触していないた
め)が、該積層体Ｔとトレー部材５０との密着力が、該
積層体Ｔと弾性押圧部材３０との密着力よりも強いた
め、該セラミックス積層体Ｔはトレー部材５０に密着し
たまま弾性押圧部材３０の当接面３２から分離する。

【００２２】このように第１実施例に係る加圧成形装置
１０では、セラミックス積層体Ｔの成形後に下型１２お
よび上型１３に対する付勢を解除した際に、弾性押圧部
材３０に設けた各弾性突部４５の弾性復帰作用下に、ト
レー部材５０およびセラミックス積層体Ｔを該弾性押圧
部材３０から確実に分離させることができる。これによ
り、成形後にトレー部材５０およびセラミックス積層体
Ｔが弾性押圧部材３０に密着したまま保持されることが
好適に回避され、製造ライン全体の一時停止による生産
効率低下を招来することがない。また、前記加熱手段に
よる加熱温度を上昇させたり、加圧力を上昇させたもと
で成形を行なったとしても、成形後にトレー部材５０お
よびセラミックス積層体Ｔを弾性押圧部材３０から確実
に分離させることができ、各シート材の圧着不良や成形
不良および層剥離等が好適に回避されてセラミックス積
層体の品質向上を図り得る。

【００２３】また、弾性突部４５の周囲に凹状溝部４６
を設けておくことにより、トレー部材５０の押圧により
変形した弾性突部４５はこの凹状溝部４６に収容される
ように変形し、成形時に必要以上の復帰弾力が付与され
ない。しかも、当接面３２から突出した弾性突部４５の
突出部分４５ａの体積を、前記凹状溝部４６の容積と同
一乃至やや小さく設定しておけば、トレー部材５０が弾
性押圧部材３０の当接面３２に全面的に密着する際に
は、変形した弾性突部４５は前記凹状溝部４６内へ完全
に収容され、両部材３０,５０の密着を阻害しない。

【００２４】

【第２実施例】図６は、本発明の第２実施例に係る加圧
成形装置に実施される弾性押圧部材を示す側断面図であ
る。なお第２実施例の加圧成形装置は、前記第１実施例
と比較して、弾性押圧部材３０の形態のみが異なるだけ
であるから、この弾性押圧部材についてのみ図示し、こ
れ以外の部材は同一の符号を付して説明は省略する。

【００２５】第２実施例の弾性押圧部材３０は、図６に
示す如く、本体３１および各弾性突部４５を、夫々別体
に形成したものである。すなわち本体３１には、前記ト
レー部材５０に当接する位置で、かつ該トレー部材５０
に載置された前記被加圧成形物品Ｓに干渉しない位置
に、別体成形された弾性突部４５の形状・サイズを前提
とした円形通孔状の設置孔(設置部)３３が複数個(実施
例では８個)開設されている。また前記支持プレート４
０には、各設置孔３３に対応したボルト挿通孔４３が開
設されている。なお、本体３１の形状・サイズおよび材
質は、第１実施例の弾性押圧部材３０と同一である。

【００２６】一方、前記夫々の弾性突部４５は、前記設
置孔３３に嵌合される円形状の支持部４７の端部に小径
部４８を介して一体的に成形されている。そして、対応
の設置孔３３に嵌合した前記支持部４７を、ボルト挿通
孔４３に挿通した固定ボルト(固定部材)４４で支持プレ
ート４０に固定することで、前記弾性突部４５は当接面
３２から適宜突出するように設定されている。従って、
前記トレー部材５０の前記載置面５１が当接した際に
は、その押圧力により前記当接面３２と同一高さまで弾
性変形し、これにより元の突出状態へ形状復帰しようと
する復帰弾力が発生するので、トレー部材５０を付勢す
るようになる。

【００２７】また、弾性突部４５の周囲には適宜の凹状
溝部４９ａが画成されると共に、前記小径部４８の周囲
には別の空間部４９ｂが画成されており、前記トレー部
材５０の載置面５１と前記弾性押圧部材３０の当接面３
２とが互いに密着した際には、該弾性突部４５が前記凹
状溝部４９ａおよび空間部４９ｂを満たすように弾性変
形する(図７)。しかも、前記弾性突部４５において、前
記本体３１の当接面３２から外側へ突出した突出部分４
５ａの体積は、前記凹状溝部４９ａおよび空間部４９ｂ
を合計した容積と同一乃至やや小さく設定されている。
従って、トレー部材５０が当接した際には、弾性変形し
た前記弾性突部４５が前記凹部４９ａおよび空間部４９
ｂ内へ完全に収容され、当接面３２から全く突出しな
い。

【００２８】このような弾性押圧部材３０を実施した第
２実施例に係る加圧成形装置１０では、セラミックス積
層体Ｔの成形後に下型１２および上型１３に対する付勢
を解除した際に、弾性押圧部材３０に設置した各弾性突
部４５の弾性復帰作用下に、トレー部材５０およびセラ
ミックス積層体Ｔを該弾性押圧部材３０から確実に分離
させることができる。これにより、成形後にトレー部材
５０およびセラミックス積層体Ｔが弾性押圧部材３０に
密着して保持されてしまうことが好適に回避され、製造
ライン全体の一時停止による生産効率低下を招来するこ
とがない。また、前記加熱手段による加熱温度を上昇さ
せたり、加圧力を上昇させたもとで成形を行なったとし
ても、成形後にトレー部材５０およびセラミックス積層
体Ｔを弾性押圧部材３０から確実に分離させることがで
き、各シート材の圧着不良や成形不良および層剥離等が
好適に回避されてセラミックス積層体の品質向上を図り
得る。

【００２９】なお前記弾性突部４５は、本体３１と別体
成形されるので、該本体３１と同一材質とすることは勿
論、異材質とすることも可能である。例えば、本体３１
より硬質の弾性材料から形成した場合には、弾性変形時
の復帰弾力が大きくなるのでトレー部材５０に対する押
圧力が増大し、前記本体３１より軟質の弾性材料から形
成した場合には、弾性変形時の復帰弾力が小さくなるの
でトレー部材５０に対する押圧力が減少する。また、各
設置孔３３毎に材質の異なる弾性突部４５を設置するこ
とも可能である。

【００３０】また、長期間に亘って実施に供されて前記
各弾性突部４５が劣化したり損傷した場合には、該弾性
突部４５のみを新品と交換可能であるから、ランニング
コストの低減が可能となる。

【００３１】

【第２実施例の変更例】図９は、図６に示した第２実施
例の変形例に係る弾性押圧部材３０の要部断面図であ
る。この変更例では、弾性突部４５を本体３１と別体に
形成することを前提としたもとで、該弾性突部４５の前
記支持部４７の端部に一体的に形成した第１係着部とし
ての係着突片５５を、前記支持プレート４０に形成した
第２係着部としての係着孔５６に係着させることによ
り、当該弾性突部４５を設置孔３３に設置固定するよう
にしたものである。この変更例の弾性押圧部材３０にお
いても、長期間に亘って実施に供されて前記各弾性突部
４５が劣化したり損傷した場合には、該弾性突部４５の
みを新品と交換可能であるから、ランニングコストの低
減が可能である。

【００３２】なお第１実施例では、本体３１に一体的に
成形した弾性突部４５だけからなる弾性押圧部材３０を
示し、また第２実施例では、本体３１と別体に成形した
弾性突部４５だけからなる弾性押圧部材３０を例示した
が、本体３１と一体的に形成した弾性突部４５および別
体に形成した弾性突部４５の両方を混在的に設けた弾性
押圧部材としてもよい。また前記各実施例では、夫々同
一サイズの弾性突部４５だけから構成した弾性押圧部材
３０を例示したが、位置毎に異なるサイズの弾性突部４
５を設けるようにしてもよい。

【００３３】また前記各実施例では、逆三角状の形状と
した弾性突部４５を例示したが、この弾性突部４５の形
状はこれに限定されるものではなく、成形後にトレー部
材５０に対して適切な復帰弾力を付与することを前提と
して、様々な形状に設定し得る。

【００３４】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る加圧成
形装置によれば、積層体の加圧が終了して第１加圧部材
および第２加圧部材を離間させた際に、弾性押圧部材に
設けた各弾性突部の弾性復帰作用下に、トレー部材およ
び積層体を該弾性押圧部材の当接面から確実に分離され
得る。これにより、積層体の成形後にトレー部材および
該積層体が弾性押圧部材に密着したまま保持される不都
合が好適に回避され、製造ライン全体の一時停止による
生産効率低下を招来することがない有益な効果を奏す
る。また、被加圧成形物品の加熱温度を上昇させたり、
該加圧成形物品に対する加圧力を上昇させたもとで加圧
成形を行なっても、成形後にトレー部材および積層体を
弾性押圧部材から確実に分離させることができ、積層体
の品質向上を図り得る利点もある。また、弾性突部の周
囲に凹部を設けておくことにより、トレー部材の押圧に
より変形した弾性突部はこの凹部に収容されるように変
形し、成形時に不要な復帰弾力が付与されない。しか
も、当接面から突出した弾性突部の突出部分の体積を、
前記凹部の容積と同一乃至やや小さく設定しておけば、
トレー部材が弾性押圧部材の当接面に全面的に密着する
際には、変形した弾性突部は前記凹部内へ完全に収容さ
れ、両部材の密着を阻害しない。なお、弾性押圧部材と
弾性突部は、一体的に成形してもよいし、夫々を別体に
成形することも可能である。ここで両者を別体成形とし
た場合は、夫々を異なる材質の素材から構成することが
可能となる一方、弾性突部を取外し可能に装着するよう
にしておけば、該弾性突部のみの交換が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例に係る加圧成形装置に実施される弾
性押圧部材を当接面側からみた底面図である。

【図２】図１のII−II線断面図である。

【図３】図２に示す弾性押圧部材およびトレー部材に押
圧力を付与することにより、該トレー部材に載置された
被加圧成形物品を加圧している状態を示す部分断面図で
ある。

【図４】加圧終了後に弾性押圧部材およびトレー部材を
離間させた際に、弾性突部の弾性復帰作用下に、トレー
部材および積層体を弾性押圧部材の当接面から分離させ
た状態を示す部分断面図である。

【図５】図１に示した押圧弾性部材を装着した第１実施
例の加圧成形装置を、一部破断して示す概略構成図であ
る。

【図６】第２実施例に係る加圧成形装置に実施される弾
性押圧部材の側断面図である。

【図７】図６に示す弾性押圧部材およびトレー部材に押
圧力を付与することにより、該トレー部材に載置された
被加圧成形物品を加圧している状態を示す部分断面図で
ある。

【図８】加圧終了後に弾性押圧部材およびトレー部材を
離間させた際に、弾性突部の弾性復帰作用下に、トレー
部材および積層体を弾性押圧部材の当接面から分離させ
た状態を示す部分断面図である。

【図９】第２実施例の変更例に係る弾性押圧部材の弾性
突部を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１２ 第１加圧部材(下型) １３ 第２加圧部材(上型) ３０ 弾性押圧部材 ３２ 当接面 ３３ 設置孔(設置部) ４４ 固定ボルト(固定部材) ４５ 弾性突部 ４５ａ 突出部分 ４６ 凹状溝部 ４９ａ 凹状溝部 ４９ｂ 空間部 ５０ トレー部材 ５１ 載置面 ５５ 係着突片(第１係着部) ５６ 係着孔(第２係着部) Ｓ 被加圧成形物品 Ｔ 積層体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 志治 勝英 岐阜県揖斐郡池田町本郷680番地 イノア ックエラストマー株式会社内 Ｆターム(参考） 4E090 AA01 AA08 AB01 CA01 DA02 DA03 HA10 4G054 AA05 AB01 AC04 BA02 BA45 BA74 4G055 AA08 AB01 AC01 AC09 BA22 5E001 AB03 AH05 5E082 AB03 BC40 MM12 MM22

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート材を積層させた被加圧成形物品
   (S)を載置するためのトレー部材(50)を着脱自在に保持
   し得る第１加圧部材(12)と、この第１加圧部材(12)に指
   向する当接面(32)を備える弾性押圧部材(30)を設けた第
   ２加圧部材(13)とからなり、これら第１加圧部材(12)お
   よび第２加圧部材(13)を強制的に近接させて、前記トレ
   ー部材(50)の載置面(51)および前記弾性押圧部材(30)の
   当接面(32)により前記被加圧成形物品(S)を均一に加圧
   することで、前記夫々のシート材が相互に密着した積層
   体(T)を製造する加圧成形装置において、 前記弾性押圧部材(30)の当接面(32)に、常には該当接面
   (32)から所要量だけ突出し、前記トレー部材(50)の載置
   面(51)が当接した際に、その押圧力により前記当接面(3
   2)のレベルまで弾性変形する弾性突部(45)を設け、 前記積層体(T)の加圧が終了して前記第１加圧部材(12)
   および第２加圧部材(13)を離間させた際に、前記弾性突
   部(45)の弾性復帰作用下に、前記トレー部材(50)および
   積層体(T)を前記弾性押圧部材(30)の当接面(32)から分
   離させ得るよう構成したことを特徴とする加圧成形装
   置。
2. 【請求項２】 前記弾性押圧部材(30)の当接面(32)に
   は、前記弾性突部(45)の周囲に臨む凹部(46/49a,49b)が
   画成され、前記トレー部材(50)に押圧された該弾性突部
   (45)は、前記凹部(46/49a,49b)へ弾性変形する請求項１
   記載の加圧成形装置。
3. 【請求項３】 前記弾性突部(45)において、前記弾性押
   圧部材(30)の当接面(32)から外側へ突出した突出部分(4
   5a)の体積は、該当接面(32)から内側へ凹設された前記
   凹部(46/49a,49b)の容積と同一乃至やや小さく設定さ
   れ、前記トレー部材(50)が前記当接面(32)へ全面的に密
   着する際には、弾性変形した前記弾性突部(45)が前記凹
   部(46/49a,49b)内へ完全に収容されるようになっている
   請求項２記載の加圧成形装置。
4. 【請求項４】 前記弾性突部(45)は、前記弾性押圧部材
   (30)に一体的に形成されている請求項１〜３の何れかに
   記載の加圧成形装置。
5. 【請求項５】 前記弾性突部(45)は、前記弾性押圧部材
   (30)とは別体に形成され、該弾性押圧部材(30)に設けた
   設置部(33)に設置固定される請求項１〜３の何れかに記
   載の加圧成形装置。
6. 【請求項６】 前記弾性突部(45)は、適宜の固定部材(4
   4)を利用して前記弾性押圧部材(30)に対して着脱可能に
   設置される請求項５記載の加圧成形装置。
7. 【請求項７】 前記弾性突部(45)は、該弾性突部(45)に
   一体的に設けた第１係着部(55)および前記弾性押圧部材
   (30)側に設けた第２係着部(56)との相互係着下に、該弾
   性押圧部材(30)に着脱可能に設置される請求項５記載の
   加圧成形装置。