WO2005023446A1

WO2005023446A1 - 表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム基体

Info

Publication number: WO2005023446A1
Application number: PCT/JP2003/011578
Authority: WO
Inventors: Koji Iwanaga; Takeshi Gocho; Kunihiro Sagawa; Youichi Momo
Original assignee: Showa Denko K.K.
Priority date: 2003-08-27
Filing date: 2003-09-10
Publication date: 2005-03-17
Also published as: AU2003266506A1

Abstract

アルミニウム製のビレットを押出して押出素管(4)を得た後、該押出素管(4)を引抜き加工する製造方法において、前記押出されたアルミニウム押出素管(4)を押出ダイスの吐出位置(M)から10m以内の位置で切断して長さ(R)が10m以下のアルミニウム押出素管(4)を得、該押出素管(4)を前記引抜き加工に供するものとする。これにより、白ムシレ等の表面欠陥を生じることのない表面品質に優れたアルミニウム管を生産効率良く製造することができる。

Description

明細書表面品質に優れたアルミ二ゥム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム基体この出願は、 2003年 8月 27日付で出願された日本国特許出願特願 200 3— 303334号及び 2003年 9月 3日付で出願された米国仮出願（発明の名称：表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム体 (Aluminum Tube with Excellent Surface Quality, Method and App aratus for Producing the Same and Photosensitive Drum Substrate ) 、出願人：昭和電工株式会社 (SHO A DEMO K.K.) 、発明者：岩永晃治 (Koji IWANAGA ) 、後長毅（Takeshi G0CH0 ) 、佐川邦広（Kunihiro SAGAWA ) 、百々陽一（Yo uichi MOMO) 、本仮出願は米国特許庁からの出願番号通知が未着である）の優先権主張を伴うものであり、その開示内容は、そのまま本願の一部を構成するものである。関連出願の表示

この出願は、 2003年 9月 3日付で米国特許法第 1 1 1条（b) 'の規定に基づいて出願された米国仮出願（発明の名称：表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法と製造装置並びに感光ドラム基体（Aluminum Tube with Excelle nt Surface Quality, Method and Apparatus for Producing the Same and Phot osensitive Drum Substrate ) 、出願人：昭和電工株式会社（SHOWA DENKO K.K. ) 、発明者：岩永晃治（Koji IWANAGA) 、後長毅（Takeshi GOCHO ) 、佐川邦広 (Kunihiro SAGAWA ) 、百々陽一（Youichi MOMO) 、本仮出願は米国特許庁からの出願番号通知が未着である）について、米国特許法第 1 19条（e) (1) による出願日の利益を主張し、米国特許法第 1 1 1条（a) の規定に基づいて出願されたものである。技術分野

この発明は、例えば複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムとして好適に用いられる表面品質に優れたアルミニウム管及びその製造方法並びに表面品質に優れた感光ドラム基体に関する。

なお、この明細書において、「アルミニウム」の語は、アルミニウム及びアルミニゥム合金の両方を含む意味で用いる。背景技術

複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムとして用いられるアルミニウム管は、その性質上比較的鏡面に近い表面状態であることが望まれる。従来は、アルミニウム管を切削することにより鏡面仕上げすることが行われていたが、切削用刃具の調整や管理が容易でなく、しかも作業に熟練を要することから大量生産に不向きであるという問題があった。

そこで、近年では、アルミニウム押出素管を引抜き加工した E D管と称されるアルミニウム引抜管が、感光ドラム基体として多く用いられるようになつてきている。この E D管は、まずアルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得、該押出素管を所定の長さに切断した後、表面性状の向上を図るべく引抜き加工を行って所定径（外寸、内寸および肉厚）に規定されたアルミニウム管を得、さらに洗浄を行うことによって製造されていた（特開昭 6 3— 1 8 8 4 2 2号公報参照）。

しかしながら、上記のようにして製造されたアルミニウム引抜管には、第 1 4 図の光学顕微鏡写真で示されるような非常に微細で細長い筋状の表面欠陥（以下、単に「白ムシレ」という）がほぼ引抜き方向に沿って生じることが比較的多かつた（第 1 4図では、写真画像の中央部から右斜め上方に向けて白ムシレが延びている）。近年、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラ厶としては、優れた画像品質を実現し得るものが要求されているが、前記白ムシレ等の表面欠陥の存在するアルミニウム管ではこのような要求に十分に対応することができなかった。前述の従来の製造方法により得られるアルミニウム引抜管において白ムシレ等の表面欠陥の存在しない良好な品質の製品が得られる率、即ち歩留まりは約 7 0 %程度であり、このために生産効率が非常に悪いものとなつていた。従って、このような白ムシレ等の表面欠陥が生じることのない製造方法の開発が急務となっていた。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、白ムシレ等の表面欠陥を生じることがなくて、表面品質に優れたアルミニウム管を生産効率良く製造できる製造方法と製造装置及び表面品質に優れたアルミニウム管並びに感光ドラム基体を提供することを目的とする。

この発明の他の目的は、以下に示すこの発明の実施形態により明らかにされるであろう。発明の開示

前記目的を達成するために、本発明者は、白ムシレ（表面欠陥）が発生する原因についてその究明を試みた。まず、本発明者は次のような因子が白ムシレ発生の原因になっている、又は影響しているのではないかと考えた。

( i ) 原料ビレツ卜の組成の振れの影響（不純物の濃度の影響等）

(i i) 押出ダイスや引抜きダイスの劣化 .

(i i i) 押出後の素管の冷却方法の影響（空冷、ミスト冷却等）

(iv) 押出素管を移送するローラーの劣化、異物付着

( V ) 押出素管の支承受け部の汚れ、異物付着

(vi) 引抜き速度の振れ（不安定さ）の影響

(vi i) 引抜加工時に用いる潤滑油の劣化、異物混入白ムシレ発生の原因になっている可能性が高いと考えられた上記の諸因子ついて、白ムシレ発生の原因になっているかどうか入念に調査、究明を行ったところ、上記（i ) 〜（vi i) のいずれの因子についても白ムシレ発生に関与していないことが明らかになった。そこで、本発明者は、白ムシレ発生の原因について、さらに詳細な検討、究明を種々試みた。その結果、押出された押出素管（長さ 5 O m程度）を押出ダイス側から押出方向先端側に向けて順に光学顕微鏡で観察すると、白ムシレの発生頻度が押出方向先端側に向かって増大することが判明した。即ち、押出ダイス側で白ムシレの発生率が低いことが判明した。また、白ムシレ発生の原因として、押出直後の素管を移送するローラーの表面にあるフェルト層の繊維の素管表面への付着の可能性があることがわかった。そこで、確認のために押出素管に故意にフェルト層の構成繊維を付着せしめて引き抜きを行ったところ、第 1 4図に示すのと同様の白ムシレ欠陥が観察され、この繊維の付着が原因となっていることがわかった。押出直後の高温状態の素管がローラーのフェルト層に接触する時間が長くなると繊維が素管表面に焼付き付着し、この状態で引抜きを行うと、第 1 4図に示すような引抜き方向に沿って延びた白ムシレが管表面に発生するものと推定される。このような一連の様々な原因究明及び解析結果から、白ムシレの発生を防止するためには、押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断して長さ 1 O m以下のアルミニゥム押出素管を得るようにするのが良いという結論に達した。

即ち、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

[ I ] アルミニウム製のビレツトを押出してアルミニウム押出素管を得た後、該押出素管を引抜き加工することによってアルミニウム管を製造する方法であつて、前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断して長さ 1 O m以下のアルミニウム押出素管を得、該押出素管を前記引抜き加工に供することを特徴とする表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。 [2] アルミニウム製のビレツトを押出してアルミニウム押出素管を得る押出工程と、前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 10 m以内の位置で切断し、長さ 1 Om以下のアルミニウム押出素管を得る切断工程と、前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜き加工してアルミニウム管を得る引抜工程どを包含することを特徴とする表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[3] 前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 10 m以内の位置で切断し、長さ 1〜6mのアルミニウム押出素管を得る前項 1または 2に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

[4] 前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 7m 以内の位置で切断し、長さ 2〜5mのアルミニウム押出素管を得る前項 1または 2に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[5] 前記押出されたアルミニウム押出素管を、ローラー芯部の外周面に合成繊維製のフェルトが周着されてなる支持ローラーで支承しつつ押出方向に向けて搬送する前項 1〜4のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[6] 前記フェルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維である前項 5に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

[7] 前記アルミニウム製ビレットとして、 Mn ： 1. 1〜1. 6質量％、 S i ： 0. 7質量％以下、 F e ： 0. 8質量％以下、 Cu : 0. 04〜 21質量％、 Z n ： 0. 1 1質量％以下を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物よりなるビレットを用いる前項 1〜6のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたァルミニゥム管の製造方法。

[8] アルミニウム押出素管の外面を形成するダイスべァリング部の押出方向の長さ Lが 5mm以下であり、かつ該ベアリング部の周方向における中心線平均粗さ Ra (Y) と押出方向の中心線平均粗さ R a (X) との関係が、 R a (Y) <Ra (X) に設定されている押出ダイスを用いて押出を行う前項 1〜7のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[9] ベアリング部が超硬材料で形成されていると共に、該ベアリング部の表面粗さが Ry (最大高さ） 5〜30〃mに調整されている押出ダイスを用いて押出を行う前項 1〜7のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[10] 前記切断により得られたアルミニウム押出素管の周方向における表面粗さが Ry (最大高さ） 0. 5〜10 mである前項 1〜9のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[1 1] 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラグとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、前記引抜きダイスと前記押出素管との間に粘度 200 c s t以下の潤滑油を供給し、かつ前記押出素管からアルミニウム管への外径減少率が 30%以下、断面積減少率が 5%以上となるように引抜き加工する前項 1〜 1 0のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[12] 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラグとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、前記引抜きブラグを支持するロッドとして、前記押出素管の内周面に当接する 1個または複数個の中子が該押出素管の全長に亘つて装着された構成のロッドを用いることを特徴とする前項 1〜1 1のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[13] 前記中子の外周面に軸線と平行な溝が形成されている前項 12に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

[14] 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラグとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、前記引抜きダイスとして、アプローチ角 10〜40° 、ベアリング長さ 8〜25mmの範囲に設定されたダイスを用いる一方、前記引抜きプラグとして、アプローチ角 6〜10 ° 、ベアリング長さ 1. 5〜3 mmの範囲に設定されたプラグを用いる前項 1〜 13のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[15}前記切断により得られたアルミニウム押出素管の表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 60 m以上であり、この結晶粒の引抜き方向における平均長さが 1. 3倍以上となるように引抜き加工することによって、表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 300 mを超えるものとなされたアルミ二ゥム管を得る前項 1〜 14のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミ二ゥム管の製造方法。

[16]前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管の口付け部をプレス切断法により切除した後、該アルミニウム管をロール矯正機を用いて曲がり矯正を行う前項 1〜 15のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[17]前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管を、引抜き後 3日以内に KB (カウリブタノ一ル）値が 20以上の溶剤で洗浄することを特徴とする前項 1 ~ 16のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

[18]前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管を、超音波発振器における超音波の周波数 f (kHz) と超音波洗浄時間 T (分）との関係を、 f x T 120 (kHz *分）に設定して超音波洗浄する前項 1〜17のいずれか 1 項に記載の表面！? q質に優れたアルミニウム管の製造方法。

[19] 超音波発振器の出力 P (W) と超音波発振面積 S (cm² ) との関係を、 0. 1≤PZS≤1. 0 (W/cm² ) に設定して超音波洗浄する前項 18 に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

[20]前記アルミニウム管は、感光ドラム用アルミニウム管である前項 1〜 19のいずれか 1項に記載の製造方法。 [21] 前項 1〜19のいずれか 1項に記載の製造方法により製造されたアルミニゥム管。

[22] 前項 1〜 19のいずれか 1項に記載の製造方法により製造されたアルミニゥム管からなる感光ドラム基体。

[23] 押出機と、

該押出機の押出方向前方位置に配置され、押出機から押出されるアルミニウム押出素管の移動速度に同調して移動しつつ切断を行う切断機とを備えてなり、前記押出機の押出ダイスの吐出位置から 1 Om以内の位置で切断機によるアルミニゥム押出素管の切断が行われるようになされていることを特徴とするアルミニゥム管の製造装置。

[24] 前記押出機と前記切断機との間に、ローー芯部の外周面に合成繊維製のフヱルトが周着されてなる支持口一ラーが配置されている前項 23に記載のアルミニウム管の製造装置。

[25] 前記フルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維である前項 24【こ記載のアルミニウム管の製造装置。

[26] 速度センサーから得られるアルミニウム押出素管の移動速度の情報に基づいて前記切断機の切断操作の実行を制御する制御装置をさらに備えることを特徴とする前項 23〜25のいずれか 1項に記載のアルミニウム管の製造装置。

[27] 前記押出機の押出ダイスの吐出位置から 7 m以内の位置で切断機によるアルミニウム押出素管の切断が行われるようになされている前項 23〜26のいずれか 1項に記載のアルミ二ゥム管の製造装置。

C28] 表面に略引抜方向に延びた微細な筋状の表面欠陥を実質的に有しないことを特徴とするアルミニウム引抜管。

[29] 表面に略引抜方向に延びた微細な筋状の表面欠陥を実質的に有しないアルミニウム引抜管からなる感光ドラム基体。

[30] 前項 22または 29の感光ドラム基体の外周面に感光層が被覆形成されていることを特徴とする感光ドラム。

[ 3 1 ] 前項 3 0に記載の感光ドラムを用いて構成された電子写真装置。

[ 1 ] の発明では、押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断して長さ 1 O m以下のアルミニウム押出素管を得、該押出素管を引抜き加工するので、白ムシレ等の表面欠陥のないアルミニウム管を製造することができ、ひいては表面品質に優れたアルミニウム管を生産効率良く製造することができる。このように白ムシレ等の表面欠陥の発生を防止できるのは、押出直後の高温状態の押出素管が支持ローラーの表面のフェルト層に接触する時間が短縮されてフェルト層の繊維が素管表面に焼付き付着するのを効果的に防止できることによると推定される。

[ 2 ] の発明では、押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断し、長さ 1 O m以下のアルミニウム押出素管を得た後、該押出素管を引抜き加工するので、白ムシレ等の表面欠陥のないアルミニゥム管を製造することができ、ひいては表面品質に優れたアルミニウム管を生産効率良く製造することができる。このように白ムシレ等の表面欠陥の発生を防止できるのは、押出直後の高温状態の押出素管が支持ローラーの表面のフェルト層に接触する時間が短縮されてフェルト層の繊維が素管表面に焼付き付着するのを効果的に防止できることによると推定される。

[ 3 ] の発明では、白ムシレ等の表面欠陥の発生を十分に防止できる。

[ 4 ] の発明では、白ムシレ等の表面欠陥の発生を確実に防止できる。

[ 5 ] の発明では、押出素管を、合成繊維製のフェルトが周着されてなる支持ローラーで支承しつつ押出方向に向けて搬送するから、押出素管の表面を傷付けることなく良好な表面状態に維持しつつ搬送することができる。

[ 6 ] の発明では、フェルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維であるので、フルト層の繊維が押出素管表面（高温状態）に焼付き付着するのをより一層十分に防止することができる。 [ 7 ] の発明では、ビレットの組成を前記特定範囲のものに規定しているので、感光ドラム用として好適なアルミニウム管を製造できる。

[ 8 ] の発明では、押出されたアルミニウム押出素管表面への A 1カスの付着、移行を防止することができるので、表面平滑性を向上させ得て、より優れた表面品質を備えたアルミニウム管を製造することができる'。

[ 9 ] の発明では、押出ダイスのベアリング部の表面に薄い押出材料の膜ができ易くなり、これによりベアリング部と押出材料との親和性が向上し、押出時の焼付が緩和され得て、表面平滑性により優れたアルミニゥム管を製造することができる。 .

[ 1 0 ] の発明では、押出素管の周方向における R yを特定範囲に規定しているので、得られるアルミニウム管における皺状の欠陥や、オイルピットに起因した穴状の欠陥の発生を十分に防止することができる。従って、アルミニウム管の表面に薄膜塗工を行った場合の塗工溜まりを抑制し得て、ひいては感光ドラムの均一な画像形成を可能とする。

[ 1 1 ] の発明では、従来の引抜き加工と同じ工程数で、オイルピットに起因した凹状欠陥の発生が抑制され、かつ押出素管の表面に存在するダイス目を修復して表面平滑性の高い引抜管を製造することができる。

[ 1 2 ] の発明では、ロッドに、押出素管の内周面に当接する 1個または複数個の中子が該押出素管の全長に亘つて装着されているので、押出素管の自重による撓みがなくなり、素管の長短にかかわらず引抜きの始めから終わりまで素管の軸線をダイスの軸線に一致させた状態に保持することができる。これにより、引抜き中のダイス、プラグ、押出素管の三者の位置関係を終始安定させることができ、振れの少ないアルミニウム管（引抜管）を確実に製造することができる。

[ 1 3 ] の発明では、中子の外周面に軸線と平行な溝が形成されているめで、引抜き時の潤滑油が後方に抜けやすく、特に引き抜きを円滑に行うことができる [14] の発明では、表面平滑性に優れると共に、真円度、肉厚等にばらつきのないアルミニウム管（引抜管）を確実に製造することができる。

[15] の発明では、表面平滑性がさらに向上したアルミニウム管を製造することができる。

5 [16] の発明では、異物発生源となる口付け部を切除してからロール矯正機によりアルミニウム管の曲がり矯正を行うので、異物がロール矯正機内に持ち込まれることがなく、これにより異物に起因するキズを付けることなくアルミニゥム管の曲がり矯正を行うことができる。更に、口付け部の切除をプレス切断法により行うので、切除時に切粉が発生せず、従ってかかる切粉に起因するキズをも 0 付けることなくアルミニウム管の曲がり矯正を行うことができる。

[17] の発明'では、引抜き後 3日以内に KB値が 20以上の溶剤で洗浄するので、アルミニウム管の表面に残留する油性潤滑剤は殆どなくなって感光剤の塗 • ェはじきが顕著に減少する。これによりむらのない均一な感光層を塗工することができるので、画像品質をさらに向上させることができる。

5 [18] の発明では、アルミニウム管表面における凸状欠陥の起き上がりを抑制することができ、ひいては起き上がり状の凸状欠陥に起因して生ずる感光ドラムのリークや、感光層塗工時の欠陥発生を効果的に防止することができる。

[19] の発明では、十分な洗浄力を確保しつつアルミニウム管の表面荒れの発生を確実に防止することができる。

0 [20] の発明では、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムとして好適なアルミニウム管を製造できる。

[21] の発明では、表面品質に優れたアルミニウム管が提供され得る。 ' [22] の発明では、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラム用として好適な、表面品質に優れた感光ドラム基体が提供される。 5 [23] の発明（製造装置）によれば、白ムシレ等の表面欠陥のないアルミ二ゥム管を製造することができ、ひいては表面品質に優れたアルミニウム管を生産効率良く製造することができる。

[24] の発明では、押出素管の表面を傷付けることなく良好な表面状態に維持しつつ搬送することができる。

[25] の発明では、フェルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維であるので、フェルト層の繊維が押出素管表面（高温状態）に焼付き付着するのをより一層十分に防止することができる。

[26] の発明では、所望の長さに正確に規定されたアルミニウム押出素管を製造できる。

[27] の発明では、白ムシレ等の表面欠陥の発生を確実に防止できる。

[28] の発明では、表面品質に優れたアルミニウム管が提供され得る。

[29] の発明では、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラム用として好適な、表面品質に優れた感光ドラム基体が提供される。

[30] の発明では、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置に好適な、優れた画像を形成し得る感光ドラムが提供される。

[31] の発明によれば、優れた画像品質を実現できる電子写真装置が提供される。図面の簡単な説明.

第 1 A図は押出ダイスのダイスべァリング部の部分拡大図、第 1 B図は第 1 A 図の I b— I b線断面拡大図、第 1 C図は図 1 A図）の I c— I c線断面拡大図である。

第 2図は、押出素管を押出すためのポートホールダイスの一例を示す断面図である。

第 3図は、この発明の製造装置の概略平面図である。

第 4図は、第 3図における IV— IV線の断面図である。

第 5図は、支持ローラーの断面図である。第 6図は、引抜加工装置の一例を示す断面図である。

第 7 A図、第 7 B図、第 7 C図は、それぞれ中子の斜視図である。

第 8図は、引抜加工装置の他の例を示す断面図である。

第 9図は、外径減少率およぴ断面積減少率の定義を説明する説明図である。第 1 O A図は引抜きプラグの要部を示す拡大縦断面図、第 1 0 B図は引抜きダイスの要部を示す拡大縦断面図である。

第 1 1図は、第 1 0図に示す引抜きプラグと引抜きダイスを組み合わせた引抜き加工金型の縦断面図である。

第 1 2 A図は口付け部切除工程を示す部分断面側面図、第 1 2 B図は矯正工程を示す側面図である。

第 1 3 A図は超音波洗浄機の一例を示す断面図、第 1 3 B図は他の例を示す断面図、第 1 3 C図はさらに他の例を示す一部切欠斜視図である。

第 1 4図は、従来法で製造されたアルミニウム引抜管の表面の光学顕微鏡写真であり、第 1 4 A図は 3 7 . 5倍の拡大写真、第 1 4 B図は 1 0 0倍の拡大写真である。発明を実施するための最良の形態

この発明に係る表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法について工程順次に従って説明する。 ' まず、アルミニウム製のビレツトを押出してアルミニウム押出素管（4 ) を得る（押出工程）。

この押出の際には、次のような構成を有する押出ダイスを用いて押出を行うのが好ましい。即ち、アルミニウム押出素管の外面を形成するダイスベアリング部の押出方向の長さ Lが 5 mm以下であり、かつ該ベアリング部の周方向における中心線平均粗さ R a (Y) と押出方向の中心線平均粗さ R a (X) との関係が、 R a (Y) < R a (X) に設定されている押出ダイスを用いて押出を行うのが好ましい。この時、押出方式としては、特に限定されることはなく、ポートホールダイスを用いたものでも、マンドレル押出でも良い。第 2図にポートホール押出に用いるポートホールダイスの一例を示す。この第 2図において、（1) はダイス雌型、 (2) はダイス押型である。ダイス雌型（1) には中央部に貫通状の押出孔（ 1 1) が形成されるとともに、押出孔の入口側の周面が円形のベアリング部（1 2) となされている。なお、（13) はレリーフ部である。一方、ダイス押型（

2) は、その中央部に断面円形の成形凸部（21) を有すると共に、成形凸部（ 21) の先端周面に円形のベアリング部（22) が形成されている。なお、（2

3) はアルミニウムビレットを通過させる通過孔である。そして、前記ダイス雌型（1) と前記ダイス押型（2) が組み合わされ、押型（2) の成形凸部（21

) 先端が雌型（1) の押出孔（1 1) に臨んで雌雄両型のベアリング部（12) (22) が環状の成形間隙（3) を介して対向状に配置されている。

このダイスでは、アルミニウム押出素管の外面を形成するべァリング部の長さ、つまり第 2図のダイスでは雌型ベアリング部（12) の押出方向（第 1図の矢印 Xで示す）の長さ Lが 5 mm以下であり、かつ該ベアリング部の周方向（第 1 図の矢印 Yで示す）における中心線平均粗さ R a (Y) と押出方向の中心線平均粗さ Ra(X) との関係が、 Ra (Y) < R a (X) に設定されている。ベアリング部（ 12) の押出方向の長さが 5mmを越えて長いと、押出加工の際の抵抗が大きくなり、押出力量を大きくしないと成形できなくなる。ベアリング部（12) の押出方向の長さの特に好ましい範囲は 3 mm以下である。一方、ベアリング部（1 2) の押出方向の長さが短かすぎると、ベアリング部の強度が低下して破損しやすくなったり、ベアリング部が橈んで形状が不安定になる等の欠点を生じやすくなるため、 1 mm以上の長さを確保するのが望ましい。

また、 Ra (Y) < R a (X) に設定されているので、ベアリング部に凝着、堆積した A 1カスがベアリング部表面の溝に捕捉されやすくなり、押出素管表面への A 1カスの付着、移行が抑制されるものとなる。 Ra(Y) < R a (X) に設定するための手法は、特に限定されることはないが、例えばダイヤモンドやすりにより第 1図に示すように周方向（Y方向）に沿って研磨すれば良い。

更に、押出ダイスとしては、次のような条件を満たすものを用いるのが好ましい。即ち、押出ダイスは、そのベアリング部（12) が超硬材料で形成され、該ベアリング部（12) の表面粗さが Ry (最大高さ） 5〜30 mに調整されているのが好ましい。表面粗さの範囲を前記特定範囲に規定することによって、ベァリング部（12) の表面に薄い押出材料の膜ができ易くなり、ベアリング部 ( 12) が押出材料と同一組成の膜で均一に被覆されるので、ベアリング部（12 ) と押出材料との親和性が向上し、押出時の焼付が緩和され得て、押出素管の表面平滑性を向上させることができる。 Ryが 5 m未満では膜を形成する効果に乏しいので好ましくないし、また Ryが 30 mを超えると表面平滑性が低下するので好ましくない。なお、前記ベアリング部（12) の表面粗さは Ry (最大高さ） 10〜20〃mに調整されているのが特に好ましい。このようなべアリング部の所定の表面粗さは、例えばシヨットブラスト法における球の粒径、ショット時間を制御することによって容易に得られる。また、前記ベアリング部（12 ) を形成する超硬材料としては、各種超硬合金、セラミックス等の通常ダイス材料として使用できるものであれば何でも良く、特に限定されない。なお、前記 R y (最大高さ）は、 J I S B 0601で規定されている。

次に、前記押出されたアル'ミニゥム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 10 m以内の位置で切断し、長さ 1 Om以下のアルミニウム押出素管（4) を得る（切断工程）。即ち、押出機（24) の押出ダイスの吐出位置（M) から切断機（ 25) による切断位置（N) までの距離（Q) を 10m以内に設定し、かつ切断機（25) での切断によって得られるアルミニウム押出素管（4) の長さ（R) が 1 Om以下となるように切断を行う（第 3図参照）。

前記押出工程と切断工程にかかわる装置の概略平面図を第 3図に示す。この第 3図において、（24) は押出機、（25) は切断機、（26) は支持ローラー、（27) は制御装置、（28) は速度センサーである。

前記押出機（24) は、その左端からアルミニウム製のビレットが導入された後、右端の押出ダイスの吐出口からアルミニウム押出素管（4) を押出す。前記切断機（25) は、前記押出機（24) の押出方向前方位置に配置されると共に、前記押出機（24) から押出されるアルミニウム押出素管（4) の移動速度に同調して移動しつつ素管（4) の切断を行う。この時、前記押出機（24) の押出ダイスの吐出位置（M) から 1 Om以内の位置で前記切断機（25) によるァルミニゥム押出素管（4) の切断が行われるものとなされている。前記押出機（ 24) と前記切断機（25) との間には一対の支持ローラー（26) (26) が複数対配置されている。この一対の支持ローラー（26) (26) は、第 4図に示すように相互に軸線を直交する態様で配置され、かつ上方に V字状に開いた態様で配置されている。この V字状の開きの底部位置にて押出されたアルミニウム押出素管（4) を支承し、このような支承態様で押出方向前方に向けて押出素管

(4) を搬送する。前記支持ローラー（26) は、第 5図の断面図に示すように、管状のローラー芯部（26 a) の外周面に合成繊維製のフェルト（26 b) が周着された構成からなり、この外表面のフェルト（26b) が前記押出素管（4 ) に接触してこれを支承する。本実施形態では、前記フルト（26b) を構成する繊維の主体繊維としてァラミド繊維を用いている。

前記押出機（24) から押出されるアルミニウム押出素管（4) の側部には速度センサ一（28) (28) が配置され、これら速度センサー（28) (28) から得られるアルミニウム押出素管（4) の移動速度の情報に基づいて前記制御装置（27) が前記切断機（25) の切断操作の実行を制御する。即ち、切断機

(25) での切断によって得られるアルミニウム押出素管（4) の長さ（R) が 1 Om以下となるようなタイミングで押出素管（4) を切断する。

このように、前記押出されたアルミニウム押出素管（4) を押出ダイスの吐出位置，（M) から 1 Om以内の位置で切断し、長さ（R) が 1 Om以下のアルミ二ゥム押出素管（4) を得、これを次の引抜加工に供することによって、白ムシレ等の表欠陥のないアルミニウム引抜管（5) を製造することができ、ひいては表面品質に優れたアルミニウム管（5) を生産効率良く製造することができる。このように白ムシレ等の表面欠陥の発生を防止できるのは、押出直後の高温状態の押出素管（4) が支持ローラー（26) の表面のフェルト層（26b) に接触する時間が短縮されてフェルト層（26b) の繊維が素管（4) 表面に焼付き付着するのを効果的に防止できることによると推定される。中でも、前記押出されたアルミニウム押出素管（4) を押出ダイスの吐出位置 . (M) から 10m以内の位置で切断し、長さ 1〜6mのアルミニウム押出素管（4) を得るようにするのが好ましく、さらには前記押出されたアルミニウム押出素管（4) を押出ダイスの吐出位置（M) から 7m以内の位置で切断し、長さ 2〜5mのアルミニウム押出素管（4) を得るようにするのが特に好ましい。 .

なお、前記押出機（24) に導入せしめるアルミニウム製ビレットとしては、特に限定されないが、 Mn： 1. 1〜： L. 6質量％、 S i ： 0. 7質量％以下、 F e ： 0. 8質量％以下、 Cu : 0. 04〜0. 21質量％、 Z n： 0. 1 1質量％以下を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物よりなるビレツトを用いるのが望ましく、この場合には感光ドラム用として特に好適なアルミニウム管を製造できるという利点がある。

前記切断により得られたアルミニウム押出素管（4) の周方向における表面粗さは Ry (最大高さ） 0. 5~ 1 Q mの範囲にあるのが好ましい。表面粗さが Ry (最大高さ）で 10 mを超える場合には、引抜き加工して得られるアルミ二ゥム管の表面には細い皺状の欠陥が存在しゃすく、これがために感光ドラムとして感光層の薄膜塗工を行った場合に塗工溜まりの原因になり易い。一方、表面粗さが Ryで 0. 5 m未満では、押出素管が平滑すぎて引抜き加工時の潤滑油が引抜ダイスと素管との間に押し込まれて、得られるアルミニウム管の表面にォィルピットによる穴状の欠陥を形成しやすいので、好ましくない。押出素管（4 ) の周方向における表面粗さの特に好ましい下限値は Ryで 1〃mであり、同上限値は Ryで 7 mである。

なお、アルミニウム押出素管（4) の周方向における表面粗さを Ry 0. 5〜 10 mの範囲に規定するための手段は特に限定されるものではなく、例えば、押出ダイスのダイスベアリング部の押出方向の長さを規定するとか、押出速度を一定値以下に抑制する等の手段が挙げられる。

次に、前記切断により得られたアルミニウム押出素管（4) を引抜き加工して 'アルミニウム管（アルミニウム引抜管）（5) を得る（引抜工程）。

この引抜工程では、前記切断後のアルミニウム押出素管（4) を引抜きダイス (31) と引抜きプラグ（33) との間に通し、前記引抜きダイス（31) と前記押出素管（4) との間に粘度 200 c s t以下の潤滑油を供給しつつ前記押出素管（4) を引き抜いて、前記押出素管（4) からアルミニウム管（5) への外径減少率が 30%以下、断面積減少率が 5%以上となるように引抜き加工するのが好ましい。

潤滑油として高粘度のものを用いると、潤滑油が引抜きダイス（31) と押出素管（4) との間に押し込まれるとオイルピットを形成しやすく、凹状欠陥になり易いのであるが、粘度 200 c s t以下の潤滑油を用いるものとすれば、オイルピットの形成を抑制し得て、アルミニウム管（引抜管）（5) における凹状欠陥の発生を十分に抑制できる。特に好ましい潤滑油の粘度は 100 c s t以下である。粘度が 200 c s t以下の潤滑油としては、例えば鉱油系および油脂系のものを例示できる。

前記外径減少率及び前記断面積減少率は、それぞれ次式で定義される (第 9図参照）。

外径減少率（％) = (D。一 D) ZD。 X 100

断面積減少率（％) = (S。一 S) ZS。 x l 00

前記外径減少率が 30%を超えると、押出素管（4) のダイス目が潰されて角部がはみ出し、引抜管（5) の表面にバリ状やひさし状の欠陥が発生しやすくなるので、好ましくない。また、断面積減少率が 5%未満では、ダイス目が引抜きによっても十分に塞がれず、凹状欠陥として残存することがあるので、好ましくない。特に好ましい外径減少率は 10%以下であり、特に好ましい断面積減少率は 20%以上である。

更に、前記引抜工程において、即ち前記切断後のアルミニウム押出素管（4) を引抜きダイス（31) と引抜きプラグ（33) との間に通して引き抜いて前記押出素管（4) を引抜き加工するに際し、前記引抜きプラグ（33) を支持するロッド（32) として、前記押出素管（4) の内周面に当接する 1個または複数個の中子（6) が該押出素管（4) の全長に亘つて装着された構成のロッド（3 2) (第 6〜8図参照）を用いるのが好ましい。

前記ロッド（32) に装着する中子（6) は前記押出素管（4) の内周面に当接することにより自重による素管（4) の橈みを防止するものであり、このような中子（6) を該素管（4) の全長に亘る範囲で装着することにより、引抜きの始めから終わりまで素管（4) の軸線を前記ダイス（31) の軸線に一致させた状態に保持できる。そして、このような素管（4) の保持により、引抜き中のダイス（31) 、プラグ（33) 、素管（4) の三者の位置関係の変化を防止することができるので、アルミ：；ゥム引抜管（5) の振れを十分に抑制することがでぎる。

前記中子（6) は、押出素管（4) の撓みを防止して引抜きダイス（31) と素管（4) との同軸度を保持できる形状であれば良く、第 7図に示すような概略円柱形のもの（6 a) (6b) (6 c) を例示できる。このような形状の中子（ 6 a) (6 b) (6 c) は、中心部でロッド（32) に貫通させて装着することにより、中子（6 a) (6 b) (6 c) の全周で素管（4) に内接して安定した保持力が得られる。また、第 7 A図に示すような外周面が平滑な中子（6 a) は、素管（4) との接触面積が広く大きな保持力が得られる反面、引抜の潤滑油が後方に抜け難いため、第 7B図、第 7 C図に示すように、外周面に軸線と平行な搆（7) が形成されているものが好ましい。第 7 B図に示す中子（6 b) は、外周面全体に連続して溝（7〉を設けたものであって、潤滑油の抜けの効率は良いせ ' 、素管（4) の内周面と接触する接触面（8) の周方向の幅が狭くなり素管（ 4) の保持力が小さい。一方、第 7C図に示す中子（6 c) は、外周面に適宜間隔をとって溝（7) を設けたものであり、素管（4) の内周面と接触する接触面 (8) の周方向の幅が広くなつて素管（4) の保持力も大きく、かつ潤滑油の抜けも円滑に行われる。従って、中子（6) に溝（7) を設ける場合は第 7 C図の形状が好ましい。なお、第 7 A図、第 7B図、第 7 C図において、中子（6 a) (6 b) (6 c) は短尺の中子として図示しているが、長尺の中子（6 e) においても断面形状は共通である。

前記中子（6) の材質は、押出素管（4) を傷つけない軟質材であれば特に限定されず、ナイロン、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂製が好ましい。

前記中子（6) は、引抜き中の引抜きダイス（31) 、引抜きプラグ（33) 、素管（4) の三者の安定した位置関係を確保するために、ロッド（32) に素管（4) の全長に亘つて装着するのが良い。全長に亘つて装着するには、第 6図に示すように、複数個の短尺の中子（6 d) を適宜間隔をとつて装着しても良いし、また第 8図に示すように、 1個の長尺の中子（6 e) を使用しても良い。いずれの場合も、押出素管（4) の撓みを防止することができ、アルミニウム管（引抜管）（5) の振れを十分に抑制することができる。

更に、前記引抜工程において、即ち前記切断後のアルミニウム押出素管（4) を引抜きダイス（31) と引抜きプラグ（33) との間に通して引き抜いて前記押出素管（4) を引抜き加工するに際し、前記引抜きダイス（31) として、ァプロ一チ角 10〜40° 、ベアリング長さ 8〜25mmの範囲に設定されたダイスを用いる一方、前記引抜きプラグ（33) として、アプローチ角 6〜 10° 、ベアリング長さ 1. 5〜3mmの範囲に設定されたプラグ'を用いるのが好ましい (第 10、 1 1図参照）。

第 10、 1 1図は、玉引き方式用の引抜きダイス（31) および引き抜きブラグ（33) を示すものである。前記引抜きダイス（31) は、ダイスケース（4 1) と、該ダイスケース（41) に一体的に嵌合された、ダイス鋼、超硬合金、セラミックス等の材質からなるダイス本体（42) とからなるもので、中央にダイス孔（43) を有すると共に、該ダイス孔（43) の周囲に、アプローチ部（ 44) とこれに続くベアリング部（45) 及びレリーフ部（46) を有している。しかして、前記アプローチ部（44) のアプローチ角度（ i ) は 10〜40 ° の範囲に設定されるのが好ましい。アプローチ角度が 10° 未満では、引抜き加工度が小さく、形状特にアルミニウム管（5) の真円度が出にくくなるので好ましくない。一方、アプローチ角度が 40° を超える場合には、アルミニウム管 (5) の表面平滑性を実現するのが難しくなるので好ましくない。また、アルミ二ゥム管（5) の外径を規定するベアリング部（45) の長さ（l i ) は、 8〜 25mmの範囲に設定されるのが好ましい。このベアリング部（45) の長さが 8 mm未満ではアルミニウム管（5) の真円度、肉厚等にばらつきを生じて寸法が不安定となるので好ましくない。一方、ベアリング部（45) の長さが 25m mを超えると、焼き付きを生じてアルミニウム管（5) の表面平滑性を損なう恐れがあるので好ましくない。

前記引抜きプラグ（33) は、これもアプローチ部（51) とこれに続くベアリング部（52) 及びレリーフ部（53) とを有している。しかして、前記ブラグ（33) のアプローチ部（51) のアプローチ角度（ ₂ ) は 6〜： I 0° の範囲に設定されるのが好ましい。アプローチ角度が 6° 未満では、アルミニウム管 (5) の真円度が出にくくなるので好ましくない。一方、アプローチ角度が 10 ° を超えるとアルミニウム管（5) の真円度、肉厚等にばらつきを生じて寸法が不安定となるので好ましくない。また、プラグ（33) のベアリング部（52) の長さ（1₂ ) は、 1. 5〜3mmの範囲に設定されるのが好ましい。ベアリング部（52) の長さが 1. 5mm未満ではアルミニウム管（5) の真円度が出にくくなるので好ましくない。一方、ベアリング部（52) の長さが 3mmを超えると、焼き付きを生じてアルミニウム管（5) の表面平滑性を損なう恐れがあるので好ましくない。なお、プラグ（33) のベアリング部（52) の外径寸法及びダイス（31) のベアリング部（45) の内径寸法は、製造しょうとするアルミニゥム管（5) の内外径及び肉厚との関係で定められるものであることは言うまでもない。

上記の引抜きダイス（31) および引抜きプラグ（33) は、引抜き加工に供されるに際し、第 1 1図に示すように、プラグ（33) のベアリング部（52) 周面がダイス（31) におけるベアリング部（45) の長さ方向のほぼ中央部周面に、アルミニウム管（5) の所期する肉厚に相当する空隙部を介して対向状となるように組み合わされることにより、引抜き加工用金型（54) を構成する。そして、押出機により押出された押出素管（4) をこの金型（54) により第 1 1図に鎖線で示すように引き抜いて縮径する。引抜きは、 1回だけ行ってアルミ二ゥム管（5) を得るようにしても良いが、引抜きを複数回繰り返し行って順次的に縮径し、もってアルミニウム管（5) を得るようにするのが好ましい。中でも、引抜きを 2回行って縮径してアルミニウム管（5) を得るのが特に好ましいなお、上記説明においては、玉引き方式により引抜きを行うものとしているが

、特にこれに限定されるものではなく、プラグを固定しない浮きプラグ引き方式によって引抜きを行うよう.にしても良い。

更に、前記引抜工程においては、次の条件を満たすように引抜き等を実施するのが好ましい。即ち、前記切断により得られたアルミニウム押出素管（4) の表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 60 m以上であり、この結晶粒の引抜き方向における平均長さが 1. 3倍以上となるように引抜き加工することによって、表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 300 mを超えるものとなされたアルミニウム管（5) を得るのが好ましい。表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 60〃m以上であるアルミニウム押出素管（4) を用いるのは、 60 m未満ではその後の引抜加工において表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さを 300〃mを超えるものとすることが困難になるからである。アルミ二/ゥム押出素管（4) における結晶粒の長さが長いほど、その後の引抜加ェにおいて延伸倍率即ち結晶粒の引抜き方向における平均長さ 300 mを超えるものとなすための加工度が小さくて済む。ただし、引抜加工の延伸倍率は、表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 1. 3倍以上となるように行うのが望ましい。 1. 3倍未満の延伸倍率では、アルミニウム押出素眚 (4) における結晶粒がいくら大きくても素管（4) の表面に生じているダイスライン等の微細凹凸を引抜加工によって除去するのが困難になり、鏡面を得ることができない恐れがあるので、好ましくない。特に好ましい延伸倍率は 1. 5〜2. 5倍である。なお、アルミニウム押出素管（4) 表面の結晶粒の平均長さの調整は、押出素管（4) を一旦冷間引抜きしたのち再結晶温度以上で焼鈍し、その時の冷間引抜加工度や焼鈍温度を調整することにより行えば良い。

次に、前記引抜工程を経て得られたアルミニウム管（5) の曲り矯正を行う。この曲り矯正は、次のようにして行うのが好ましい。即ち、前記引抜き加工によつて得られたアルミニウム管の口付け部（57) をプレス切断法に.より切除した後、該アルミニウム管をロール矯正機（61) を用いて曲がり矯正を行うのが好ましい。まず、押出素管（4) の口付け部（57) を引抜きダイス（31) の後方からダイス孔（43) に通し、キャリッジ（58) のチャック部で口付け部（ 57) を嚙み、そして該キャリッジ（58) を前方に向けて移動せしめて引抜きを行う（第 6、 8図参照）。引抜き後の口付け部（57) には汚れが集中し、またチャックによる嚙込みのためバリを生じている。そこで、曲り矯正を行う前に口付け部（57) の切除を行う。即ち、第 1 2 A図に示すように、このアルミ二ゥム引抜管（5) の口付け部（57) 側の端部を金型（59) (59) の内方に揷入し、切断刃（60) を下降せしめることにより該口付け部（57) を切断除去する。切断は、突切り刃（60) によって行われるから切粉の発生はない。しかるのちに、このアルミニウム引抜管（5) を、その一端部からロール矯正機（ 61) 内に投入し、内部の矯正ロール（62) …の作用で真っ直ぐに矯正する（第 12B図参照）。アルミニウム引抜管（5) は、切粉を発生させることなくその口付け部（57) が切除されてからロール矯正機（61) 内に投入されるから、汚れ、 A1屑、切粉等の異物がロール矯正機（61) 内に持ち込まれることがなく、従って矯正中にアルミニウム引抜管（5) にキズが付くことがない。

次に、前記曲り矯正が行われたアルミニウム管（5) を洗浄する。この洗浄によって前記潤滑油を除去する。この洗浄は、次のようにして行われるのが好ましい。即ち、アルミニウム管（5) を、引抜き後 3日以内に KB (カウリブタノ一ル）値が 20以上の溶剤で洗浄するのが好ましい。引抜き後 3日以内に溶剤で洗浄を行うのは、引抜き後時間が経過すると、引抜加工時に用いた油性潤滑剤に含まれる揮発成分が揮散して固化するために除去しにくくなり、 3日を超えると脱脂力の高い溶剤を使用しても除去が困難となるからである。洗浄の時期は引抜き後早ければ早いほど好ましく、早いほど脱脂力の小さい溶剤でも完全な除去が可能となる。

前記溶剤の KB (カウリブタノール）値とは、溶剤の溶解能、すなわち脱脂力を示すものであり、天然のカウリガム 100 gをブタノール 500 gで溶解した溶液 20 gに 25°Cで試験溶剤を滴下し、白濁または沈殿を生ずるまでに加えられた試験溶剤の mL数で表し、 KB値が高いほど溶解能が大きい。この洗浄工程では、 KB値が 20以上の溶剤で洗浄するのが好ましい。これは、 KB値が 20 未満の溶解能の小さい溶剤では、引抜き後 3日以内の早期に洗浄しても十分に油性潤滑油を除去できないからである。 KB値が 20以上の溶剤としては、例えば灯油（30) 、シクロへキサン（60) 、トルエン（100) 、芳香族ナフサ（ 50〜80) 、脱芳香族ナフサ（20〜30) 等を例示できる。中でも、 KB値が 25以上の溶剤を使用するのが特に好ましい。洗浄の具体的手法としては、特に限定されないが、例えば浸漬法、シャワー法等が挙げられる。

次に、更に仕上げ洗浄を行う。この仕上げ洗浄としては、次のような超音波洗浄を行うのが好ましい。即ち、前記アルミニウム管（5) を、超音波発振器における超音波の周波数 f (kHz) と超音波洗浄時間 T (分）との関係を、 f XT ≤ 120 (kHz *分）に設定して超音波洗浄するのが、好ましい。このような条件で洗浄を行うことにより、アルミニウム管（5) 表面の凸状欠陥の起き上がりを防止できるのであるが、その理由は次のように推測される。即ち、超音波の周波数 f (kHz) と超音波洗浄時間 T (分）との積 f Tは、洗浄エネルギーに関与しているもの思われ、 f XT> 120ではエネルギーが大きすぎて凸状欠陥を起上げ方向にたたき付けるものと推測される。中でも、 f xT≤ 100 (kH z -分）に設定するのが特に好ましい。一方、 f Tが小さすぎると洗浄効果に乏しくなるので、下限値は; f x T≥ 2 (kHz ·分）に設定するのが好ましい。また、さらに望ましくは、超音波発振器の出力 P (W) と、超音波発振面積つまり振動子の面積 S (cm² ) との関係を、 0. 1≤PZS≤ 1. 0 (W/cm ² ) に設定して上記の超音波洗浄を行うのが良い。 0. 1 >P/S (W/cm² ) では、 f Tの値にかかわらず洗浄効果に劣るものとなる恐れがあるので望ましくない。一方、 PZS> 1. 0 (W/cm² ) では、アルミニウム管（5) の表面が荒らされ、そのためにリークが増加する恐れがあるので望ましくない。前記超音波洗浄は、洗浄液中に超音波を送ることにより、被洗浄物であるアルミニゥム管を洗浄するものであるが、洗浄槽における超音波の照射方式は特に限定されることはない。例えば、第 13 A図に示す投げ込み型、第 13 B図に示す接着型、第 13 C図に示す振動伝達子型その他各種の洗浄機を用いれば良い。なお、第 13図において、（71) は洗浄槽、（72) は被洗浄物である複数個のアルミニウム管、（73) は振動子、（74) は振動伝達子、（75) は洗浄液である。前記洗浄液（7 5 ) としては、一般には白灯油、軽油、アルカリ、界面活性剤あるいはトリクロロエチレンなどが用いられるが、これらに限定されることはなく、水系、炭化水素系、塩素系有機溶剤などを適宜用いれば良い。

なお、振動子または振動伝達子とアルミニウム管との距離は、特に限定されることはないが、 2〜5 0 c mに設定されるのが好ましい。

上記のような押出工程、切断工程、引抜工程、曲り矯正工程、洗浄工程、仕上洗浄工程を経て得られたアルミニウム管（5 ) は、表面に略引抜方向に延びた微細な筋状の表面欠陥（白スシレ）を有しておらず、表面品質に優れたものである。従って、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラム基体として好適である。 .

次に、この発明の具体的実施例について説明する。

実施例 1 -

M n ： 1 . 1 2質量％、 S i ： 0. 1 1質量％、 F e ： 0. 3 9質量％、 C u : 0. 1 6質量％、 Z n ： 0. 0 1質量％、 M g ： 0. 0 2質量％を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物よりなるビレットを、下記押出.条件で押出してァルミニゥム押出素管（外径 3 2 mm、肉厚 1 . 5 mm) を得た。このアルミニゥム押出素管の周方向における表面粗さは R y 2. 5〃mであった。また、このァルミニゥム押出素管の表面の結晶粒の引抜方向における平均長さは 2 0 0 i mでめつ 7こ o

(押出条件）

押出温度： 5 2 0 °C

押出速度： 0. 5 mノ分

押出ダイス：第 1、 2図に示すポートホールダイスを用いた。ダイスべアリング部の押出方向の長さ Lは 3 mmであった。またべァリング部の周方向における中心線平均粗さ R a (Y) と押出方向の中心線平均粗さ R a (X) との関係は、 R a (Y) < R a (X) に設定されている。ベアリング部は超硬材料で形成され、ベアリング部の表面粗さは Ry 5. 5 mであった。

次に、第 3図に示す装置を用いて、押出機（24) から押出されたアルミニゥム押出素管を押出ダイスの吐出位置（M) から 7 mの位置で切断機（25) により切断して、長さ 4mのアルミニウム押出素管（4) を得た。即ち、第 3図において、 Q=7m、 R 4mに設定した。支持ローラー（26) 表面のフェルト（ 26 b) を構成する繊維の構成は、耐炎化繊維 35質量％、 p—ァラミド繊維 6 5質量％であった。

次いで、切断後の長さ 2. 2mのアルミニウム押出素管（4) に下記引抜条件で引抜加工を行って外径 24mm、肉厚 0. 8mmのアルミニウム管（5) を得た。

(引抜条件）

引抜装置：第 6図に示す構成のもの（中子の形状は第 7B図を採用したもの）引抜金型：第 10、 1 1図に示す構成

引抜ダイス：アプローチ角 15° 、ベアリング長さ 15mm

引抜プラグ：アプローチ角 7° 、ベアリング長さ 2mm

引抜速度： 15mZ分

引抜回数： 2回

1回の引抜での外径減少率： 16%

1回の引抜での断面積減少率： 32%

潤滑油の粘度： 140 c s t

その他の引抜条件：引抜によって結晶粒の引抜方向における平均長さが 1. 8 倍になるように引抜加工して、表面の結晶粒の引抜方向における平均長さが 36 0〃mのアルミニウム管を得た。

次に、前記引抜加工によって得られたアルミニウム管（5) の口付け部（57 ) をプレス切断法により切除した後、該アルミニウム管（5) をロール矯正機（ 61) を用いて曲がり矯正を行った（第 12図参照）。更に、矯正後のアルミニウム管を 1 日以内にトルエン（KB'値： 100) で洗浄した後、下記の条件で超音波洗浄することによって感光ドラム用アルミニウム管（5) を得た。

(超音波洗浄条件）

超音波の周波数 f ： 37 kHz

超音波洗浄時間 T ： 1分

f xT=37kHz ，分

超音波発振器の出力 P ： 2400W

超音波発振面積 S ： 4. 760 cm²

PZS = 0. 5W/cm² 。

実施例 2〜7

押出機（24) の押出ダイスの吐出位置（M) から切断機（25) による切断位置（N) までの距離（Q) 、及び切断により得られた押出素管（4) の長さ（ R) を、表 1に示す値になるように設定した以外は、実施例 1と同様にして、感光ドラム用アルミニウム管を得た。

比較例 1

従来の製法で感光ドラム用アルミニウム管を得た。即ち、前記 Qを 50m、 R を 50mに設定して、感光ドラム用アルミニウム管を得た。

押出ダイスの吐出切断後の押出素管評価

位置から切断位置の長さ R 白ムシレ発生総合評価でのまでの距離 Q (m) による不良率製品歩留リ率

(m) ( ) (%) 実施例 ί 7 4 8 87 実施例 2 6 5 6 90 実施例 3 5 3 4 92 実施例 4 4 2 3 93 実施例 5 3 1 2 94 実施例 6 9 9 8 87 実施例 7 8 5 7 89 比較例 1 50 50 30 60

上記の各実施例、比較例についてそれぞれ 1 0 0 0本の感光ドラム用アルミ二ゥム管の製作を行った。そして、各実施例ごとにその 1 0 0 0本のアルミニウム管の表面の光学顕微鏡観察を行い、表面における白ムシレ（微細な筋状の表面欠陥）の発生の有無を調べ、良好な品質の管の本数を算出し、これにより白ムシレ発生による不良率（％) を求めた。また、これら 1 0 0 0本のアルミニウム管について、前記白ムシレ発生の有無に加えて、その他の表面欠陥の有無（傷などの有無）、真直度、偏肉、真円度を評価し、それぞれ所望の規格を満たしているかを調べて、これら 5つの評価全てにおいて合格であったものの割合、即ち感光ドラム用アルミニウム管の製造の歩留り率（％) も求めた。これらの結果を表 1に示す。

表 1から明らかなように、この発明の製造方法で製造された実施例 1〜7のァルミ二ゥム管は、その表面における白ムシレ（微細な筋状の表面欠陥）の発生頻度が格段に小さくて該白ムシレ発生による不良率は顕著に低減していた。更に、その他の表面欠陥の有無、真直度、偏肉、真円度を含めた総合評価において製品歩留り率は顕著に向上していた。これに対して、従来の製法で製造した比較例 1 のアルミニウム管は、その表面に白ムシレ（微細な筋状の表面欠陥）が発生する頻度が高く、これにより白ムシレ発生による不良率は高かった。また、このように白ムシレが発生する頻度が高いために、前記総合評価でも製品歩留り率は低いものとなっていた。

ここで用いられた用語及び説明は、この発明に係る実施形態を説明するために用いられたものであって、この発明はこれに限定されるものではない。この発明は請求の範囲内であれば、その精神を逸脱するものでない限りいかなる設計的変更をも許容するものである。産業上の利用可能性

この発明に係るアルミニウム管及びこの発明の製造方法で製造されたアルミ二ゥム管は、表面品質に優れているので、例えば複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラムとして好適に用いられる。

Claims

請求の範囲

1 . アルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得た後、該押出素管を引抜き加工することによってアルミニウム管を製造する方法であって、前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断して長さ 1 O m以下のアルミニウム押出素管を得、該押出素管を前記引抜き加工に供することを特徴とする表面品質に爆れたアルミニウム管の製造方法。

2. アルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得る押出工程と、，

前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断し、長さ 1 O m以下のアルミニウム押出素管を得る切断工程と、前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜き加工してアルミニウム管を得る引抜工程とを包含することを特徴とする表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

3. 前記押出されたアルミニウム押出素管.を押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断し、長さ l,〜6 mのアルミニウム押出素管を得る請求の範囲第 1 項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

4. 前記押出されたアルミニウム押出素管を押出ダイスの吐出位置から 7 m以内の位置で切断し、長さ 2〜 5 mのアルミニウム押出素管を得る請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

5. 前記押出されたアルミニウム押出素管を、ローラ一芯部の外周面に合成繊維製のフェルトが周着されてなる支持ローラーで支承しつつ押出方向に向けて搬送する請求の範囲第 1〜 4項のいずれか 1項に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

6. 前記フェルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維である請求の範囲第 5項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

7. 前記アルミニウム製ビレットとして、 M n ： 1 . ：!〜 1 . 6質量％、 S i ： 0. 7質量％以下、 F e : 0. 8質量％以下、 C u ： 0. 0 4〜0 . 2 1質量％、 Z n ： 0. 1 1質量％以下を含み、残部アルミニウム及び不可避不純物よりなるビレットを用いる請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

8. アルミニウム押出素管の外面を形成するダイスべァリング部の押出方向の長さ Lが 5 mm以下であり、かつ該ベアリング部の周方向における中心線平均粗さ

R a (Y) と押出方向の中心線平均粗さ R a (X) との関係が、 R a (Y) < R a (X) に設定されている押出ダイスを用いて押出を行う請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

9. ベアリング部が超硬材料で形成されていると共に、該ベアリング部の表面粗さが R y (最大高さ） 5〜3 0〃mに調整されている押出ダイスを用いて押出を行う請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

1 0. 前記切断により得られたアルミニウム押出素管の周方向における表面粗さが R y (最大高さ） 0. 5〜1 0 である請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

1 1 . 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、

前記引抜きダイスと前記押出素管との間に粘度 2 0 0 c s t以下の潤滑油を供給し、かつ前記押出素管からアルミニウム管への外径減少率が 3 0 %以下、断面積減少率が 5 %以上となるように引抜き加工する請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

1 2 . 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラグとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、

前記引抜きプラグを支持するロッドとして、前記押出素管の内周面に当接する 1個または複数個の中子が該押出素管の全長に亘つて装着された構成のロッドを用いることを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

1 3 . 前記中子の外周面に軸線と平行な溝が形成されている請求の範囲第 1 2項に記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

1 4. 前記切断後のアルミニウム押出素管を引抜きダイスと引抜きプラグとの間に通して引き抜いて前記押出素管を引抜き加工するに際し、

. 前記引抜きダイスとして、アプローチ角 1 0〜4 0 ° 、ベアリング長さ 8〜2 5 mmの範囲に設定されたダイスを用いる一方、前記引抜きプラグとして、アブローチ角 6 ~ 1 0 ° 、ベアリング長さ 1 . 5〜3 mmの範囲に設定されたプラグを用いる請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミ.二ゥム管の製造方法。

15. 前記切断により得られたアルミニウム押出素管の表面の結晶粒の引抜き方向に.おける平均長さが 60〃m以上であり、この結晶粒の引抜き方向における平均長さが 1. 3倍以上となるように引抜き加工することによって、表面の結晶粒の引抜き方向における平均長さが 300 mを超えるものとなされたアルミニゥム管を得る請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

16. 前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管の口付け部をプレス切断法により切除した後、該アルミニウム管をロール矯正機を用いて曲がり矯正を行う請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

17. 前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管を、引抜き後 3日以内に KB (カウリブ夕ノール) 値が 20以上の溶剤で洗浄することを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

18. 前記引抜き加工によって得られたアルミニウム管を、

超音波発振器における超音波の周波数 f (kHz) と超音波洗浄時間 T (分）との関係を、 f xT≤120 (kHz *分）に設定して超音波洗浄する請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

19. 超音波発振器の出力 P (W) と超音波発振面積 S (cm² ) との関係を、 0. 1≤P/S≤ 1. 0 (WZcm² ) に設定して超音波洗浄する請求の範囲第 18項に記載の表面品質に優れたアルミニウム管の製造方法。

2 0. 前記アルミニウム管は、感光ドラム用アルミニウム管である請求の範囲第 1項または第 2項記載の表面品質に優れたアルミニゥム管の製造方法。

2 1 . 請求の範囲第 1〜1 9項のいずれか 1項に記載の製造方法により製造されたアルミニウム管。

2 2. 請求の範囲第 1〜1 9項のいずれか 1項に記載の製造方法により製造されたアルミニウム管からなる感光ドラム基体。

2 3. 押出機と、

該押出機の押出方向前方位置に配置され、押出機から押出されるアルミニウム押出素管の移動速度に同調して移動しつつ切断を行う切断機とを備えてなり、前記押出機の押出ダイスの吐出位置から 1 O m以内の位置で切断機によるアルミニゥム押出素管の切断が行われるようになされていることを特徴とするアルミニゥム管の製造装置。

2 4. 前記押出機と前記切断機との間に、ローラー芯部の外周面に合成繊維製のフェルトが周着されてなる支持口一ラーが配置されている請求の範囲第 2 3項に記載のアルミ二ゥム管の製造装置。

2 5-. 前記フェルトを構成する繊維の主体がァラミド繊維である請求の範囲第 2 4項に記載のアルミニウム管の製造装置。

2 6. 速度センサーから得られるアルミニウム押出素管の移動速度の情報に基づいて前記切断機の切断操作の実行を制御する制御装置をさらに備えることを特徴とする請求の範囲第 2 3〜2 5項のいずれか 1項に記載のアルミニウム管の製造装置

2 7. 前記押出機の押出ダイスの吐出位置から 7 m以内の位置で切断機によるァルミニゥム押出素管の切断が行われるようになされている請求の範囲第 2 3〜2 5項のいずれか 1項に記載のアルミニウム管の製造装置。

2 8. 表面に略引抜方向に延びた微細な筋状の表面欠陥を実質的に有しないことを特徴とするアルミニウム引抜管。 2 9. 表面に略引抜方向に延びた微細な筋状の表面欠陥を実質的に有しないアルミニゥム引抜管からなる感光ドラム基体。

3 0. 請求の範囲第 2 2項または第 2 9項の感光ドラム基体の外周面に感光層が被覆形成されていることを特徴とする感光ドラム。

3 1 . 請求の範囲第 3 0項に記載の感光ドラムを用いて構成された電子写真装置