WO2005019608A1 - Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche - Google Patents

Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche Download PDF

Info

Publication number
WO2005019608A1
WO2005019608A1 PCT/EP2004/007003 EP2004007003W WO2005019608A1 WO 2005019608 A1 WO2005019608 A1 WO 2005019608A1 EP 2004007003 W EP2004007003 W EP 2004007003W WO 2005019608 A1 WO2005019608 A1 WO 2005019608A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
valve tappet
engagement
rotation element
tappet device
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/007003
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Kreil
Gunter Schröter
Berthold Manke
Franz Bonauer
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft filed Critical Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft
Priority to DE502004003068T priority Critical patent/DE502004003068D1/de
Priority to EP04740400A priority patent/EP1646767B1/de
Priority to JP2006520702A priority patent/JP2006528296A/ja
Publication of WO2005019608A1 publication Critical patent/WO2005019608A1/de
Priority to US11/336,867 priority patent/US7146952B2/en

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
    • F01L1/14—Tappets; Push rods
    • F01L1/143—Tappets; Push rods for use with overhead camshafts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2301/00—Using particular materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2303/00—Manufacturing of components used in valve arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2307/00—Preventing the rotation of tappets

Definitions

  • Valve tappet device in particular non-rotatable cup tappet with a curved cam follower surface
  • the invention relates to a valve tappet device, in particular a cup tappet with a convexly curved cam follower surface, as can be provided, for example, in internal combustion engines for actuating the gas exchange valves.
  • the invention also relates to an anti-rotation device for a valve tappet device to prevent a rotational or swiveling movement of a base body of the valve tappet device about its axis of oscillation.
  • an anti-rotation device for a valve tappet is known.
  • This valve tappet is designed as a cup tappet and is provided with an opening on the side, ie in the area of the tappet jacket.
  • a guide element is used which is formed by a spiral compression spring.
  • the spiral compression spring is received in the opening in such a way that a side region of the spiral compression spring projects in the radial direction over an outer lateral surface of the cup tappet.
  • this radially protruding section of the spiral compression spring dips into a guide groove formed on the cylinder head side and, as a linear guide element, prevents the bucket tappet from pivoting about its axis of oscillation.
  • a similar tappet is known from DE 43 02 877 C2, in which the above-mentioned guide element is designed as a cylinder pin and is inserted into a lateral opening in the tappet casing in the same way as that spiral compression spring.
  • a non-rotating tappet is known, the jacket area of which is provided with an opening, into which a guide member is inserted in such a way that a guide section thereof projects in the radial direction beyond the jacket area.
  • this protruding area dips into a guide groove provided on the cylinder head side and prevents the plunger from rotating or pivoting about its oscillation axis in a known manner.
  • Anti-rotation devices for valve tappets are required in particular if the cam follower surface that comes into contact with the assigned cam at least temporarily - and is actuated by the cam - is curved, for example spherical.
  • the invention has for its object to provide a valve lifter device which is characterized by advantageous running and operating behavior and proves to be advantageous from the point of view of production and assembly.
  • a valve tappet device with a base body, a jacket section which forms a guide surface for guiding the base body along an oscillation axis, and an anti-rotation element for preventing rotation or pivoting movement about that oscillation axis, the anti-rotation element being a Seat that sits on the jacket section and has a guide body that projects in the radial direction beyond the jacket section,
  • the anti-rotation element comprises a first engagement projection and a second engagement projection spaced therefrom in the oscillation direction
  • the jacket section is provided with a first radial bore associated with the first engagement section and a second radial bore associated with the second engagement section, and the first engagement section as well the second engagement section dips radially to the oscillation axis in the radial bore assigned to it.
  • the first engagement section and the second engagement section are preferably received in the respective radial bores in such a way that the anti-rotation element is coupled to the casing section essentially without play both in the oscillation direction and in the circumferential direction of the casing section.
  • This backlash-free fit can be achieved in particular by giving the engagement sections a defined oversize, so that they sit under a slight press fit in the respective radial bore. It is also possible to stagger the positions of the engagement sections and the radial bores in such a way that when the insert sections are inserted into the radial bores, there is a defined bracing, preferably a compressive bracing of the guide body.
  • the first engagement section and the second engagement section are preferably designed as cylinder pins or at least as cylinder pin segments.
  • the engagement opening provided for receiving the respective engagement section in the cylinder jacket can be drilled into the jacket section of the base body in a manner that is favorable in terms of production technology. It is possible to provide different diameters for the first and the second insert section, so that the anti-rotation element can only be attached to the jacket section in a specific installation position.
  • both radial bores and both engagement sections preferably have the same diameter, so that both radial Al bores can be drilled with the same tool, and the anti-rotation element can also be attached to the jacket section pivoted “through 180 °”.
  • the protrusion dimension of a region of the first or second engagement section that rises above the seat surface and projects toward the oscillation axis preferably corresponds at least to the wall thickness of the jacket section. This makes it possible to fully use the perforated soffit surfaces provided by the radial bores to transmit the oscillation forces. It is also possible to provide structures, in particular circumferential edges, in the area of the radial bores, by means of which the anti-rotation element can be fixed to the jacket section.
  • a particularly advantageous fixation of the anti-rotation element on the jacket section of the cup tappet can be achieved by forming fixing structures engaging behind the jacket section in the area of the first engagement section and in the area of the second engagement section.
  • the fixing structures can be designed as latching devices which are attached to an elastically flexible arra portion.
  • the arm section is preferably arranged in the radial bore assigned to it in such a way that it is still within the enveloping circle of the radial bore. It is possible to provide further structures, for example plug-in molded parts, by means of which the latching device is locked and secured in the latched position.
  • the locking engagement between the anti-rotation element and the jacket section can also be brought about with temporary elastic deformation of the anti-rotation element.
  • the anti-rotation element is preferably made of a sufficiently elastic material and its locking structures are matched to the base body in such a way that it can be clipped onto the base body.
  • the guide body formed by the anti-rotation element preferably has a cross-sectional, preferably semi-circular cross-section in a sectional plane perpendicular to the axis of oscillation.
  • the guide body or the anti-rotation element is advantageously made of a plastic material. This makes it possible to provide the anti-rotation element advantageously from a manufacturing point of view.
  • the valve tappet device designed in this way is characterized by a low mass and favorable running and damping properties.
  • the plastic material is preferably selected from the point of view of material technology, which in addition to the thermal and mechanical resilience also takes into account tribological and vibration-related criteria in particular.
  • the anti-rotation element is preferably captively coupled to the base body in a form-fitting manner in the installation position.
  • the positive connection of the anti-rotation element to the base body can be brought about by reshaping an end region passing through the jacket section of at least one of the engagement sections.
  • the reshaping can be accomplished in connection with a local plastification, for example by heat melting.
  • the cup tappet is preferably supported on a mold core which has a mold space section for forming a head section which engages behind the jacket section.
  • the geometry of the anti-rotation element is preferably matched in such a way that the guide body is coupled captively to the base body in the installation position. It is possible to dimension the coupling structures between the anti-rotation element and the base body such that they ensure a positive coupling in the direction of oscillation and in the circumferential direction with a high safety reserve.
  • the fixation in the radial direction can be designed in such a way that only securing against loss is ensured for the assembly process.
  • the base body itself can be provided directly with a head section, this head section forming a cam contact zone.
  • the cam contact zone preferably forms a curved, in particular spherical, cam contact surface in a sectional plane radial to the camshaft axis.
  • the valve tappet device configured in this way can be in particular in the form of a cup tappet in an internal combustion engine with camshafts arranged at the top and employed, i.e. Non-parallel, inclined valve axes are used.
  • Figure 1 is a perspective view of the valve lifter device according to the invention with an anti-rotation element and a base body;
  • FIG. 2 shows an axial sectional view of the valve lifter device according to FIG. 1 to explain the coupling structures
  • FIG. 3 shows a perspective view of the anti-rotation element of the valve tappet device according to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 4 shows a perspective view of both the cup tappet and the associated anti-rotation element of the valve tappet device according to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 5 shows a perspective partial sectional view of both the cup tappet and the associated anti-rotation element of the valve tappet device according to a second embodiment of the invention having latching devices;
  • Figure 6 is an axial sectional view for explaining the structure of the anti-rotation element according to Figure 5;
  • FIGS. 5 and 6 show a perspective view of the anti-rotation element of the valve tappet device according to FIGS. 5 and 6.
  • the valve tappet device shown in FIG. 1 comprises a base body 1, the jacket section 2 of which forms a guide surface 3, for guiding the base body 1 along an oscillation axis X.
  • an anti-rotation element 4 for preventing a rotation or pivoting movement of the base body 1 about that axis of oscillation X, the anti-rotation element forming a guide body projecting in the radial direction beyond the jacket section.
  • the base body 1 is provided with a head section 7.
  • the head section 7 forms a cam contact zone 8.
  • the cam contact zone 8 is designed as a cam contact surface that is curved in a curved manner in a camshaft radial plane E.
  • the base body 1 forms a bucket tappet device for a valve train with overhead camshafts and inclined valves.
  • the valve tappet device is characterized in that the anti-rotation element 4 has a first one Engagement projection 5 and a second engagement projection 6 spaced therefrom in the oscillation direction, and that the casing section 2 is provided with a first radial bore Rb1 assigned to the first engagement section 5 and a second radial bore Rb2 assigned to the second engagement section 6, and the first engagement section as well as the second engagement section 5, 6 each radially to the oscillation axis (X) in the radial bore Rb1, Rb2 assigned to it.
  • the first engagement section 5 and the second engagement section 6 are received in the respective radial bores Rb1, Rb2 in such a way that the anti-rotation element 4 is coupled to the jacket section 2 essentially without play, both in the direction of oscillation and in the circumferential direction of the jacket section 2.
  • the first engagement section 5 and the second engagement section 6 are designed as cylinder pins and have a circular cross section in a sectional plane parallel to the axis of oscillation (X). Both cylinder journals have the same diameter.
  • the protrusion dimension I (FIG. 3) of a region of the first or second engagement section 5, 6 that rises above the seat surface S and projects toward the oscillation axis X preferably corresponds at least to the wall thickness t (FIG. 2) of the jacket section 2.
  • the transition into the seat surface S is designed in such a way that the anti-rotation element 4 can reliably rest on the jacket section 2 with its seat surface S.
  • the transition is designed as an undercut.
  • the guide body of the anti-rotation element 4 has a circular segment-like cross section Q in a section plane perpendicular to the oscillation axis X.
  • the guide body is made of a plastic material and, as indicated by the arrow symbol P, can be attached radially to the casing section 2. Due to the guide structures provided on the cylinder head side for guiding the tappet, in particular one for receiving of the anti-rotation element, the anti-rotation element in the installation position is captively coupled to the jacket section 2.
  • FIG. 5 shows a further variant of a non-rotating cup tappet.
  • the anti-rotation element 4 is provided in the area of the first engagement section 5 and in the area of the second engagement section 6 with fixing structures 5a, 6a engaging behind the jacket section 2.
  • the fixing structures 5a, 6a are designed as latching devices and each have a latching structure 5b, 6b which engages behind the jacket section 2.
  • the latching structure 5b, 6b is in each case attached to an elastically flexible arm section 5c, 6c.
  • the arm section 5c, 6c is arranged in the installed position in the radial bore Rb1, Rb2 assigned to it.
  • the anti-rotation element according to Figure 5 is shown enlarged as a single part.
  • the arrangement and design of the fixing structures 5a, 6a is such that the arm sections 5c, 6c are located within the envelope circle defined by the radial bores Rb1, Rb2 (FIG.).
  • the arm sections 5c, 6c are initially deflected when the anti-rotation element 4 is attached to the jacket section 2, as indicated by the arrows P2 and P3.
  • the latching surfaces R provided by the latching structures 5b, 6b come to lie behind the inner surface of the jacket section 2, they are pivoted back elastically into the position shown here and in this case reach behind the region of the jacket section 2 defined between the radial bores Rb1, Rb2.
  • the anti-rotation element 4 shown here can be manufactured from a plastic material in the course of an injection step.
  • the embodiment shown here can be produced by a slide-free tool, in that the mold wall defining the locking surfaces of a molding tool is defined by the end face of a stamp which, with the formation of a stamp opening ST, passes through a mold space provided for forming the guide body.
  • the course of a corresponding tool parting plane WZ is indicated in FIG. 6 by chain lines.
  • the anti-rotation element 4 according to FIG. 6 is shown in the form of a perspective view with a view of the punch opening ST formed therein and the latching surfaces R located therein. It is possible to insert an insert element into this stamp opening, by means of which the latching mechanism is secured in the locking position.
  • the radial bores Rb1, Rb2 provided on the base body 1 for receiving the engagement members of the anti-rotation element 4 can serve as clamping or positioning surfaces in the course of the manufacture of the base body 1, in particular during a grinding process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
  • Infusion, Injection, And Reservoir Apparatuses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Ventilstösseleinrichtung, wie sie beispielsweise bei Brennkraftmaschinen zur Betätigung der Gaswechselventile vorgesehen sein kann. Die Erfindung befasst sich weiterhin mit einer Verdrehsicherung für eine Ventilstösseleinrichtung zur Verhinderung einer Dreh- oder Schwenkbewegung eines Basiskörpers (1) der Ventilstösseleinrichtung um dessen Oszillationsachse (X). Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ventilstösseleinrichtung sowie eine Verdrehsicherung hierfür zu schaffen, die sich durch ein vorteilhaftes Lauf- und Betriebsverhalten auszeichnen und fertigungs- und montagetechnisch vorteilhaft sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch eine Ventilstösseleinrichtung mit einem Basiskörper, einem Mantelabschnitt, der eine Führungsfläche (3) bildet, zur Führung des Basiskörpers entlang einer Oszillationsachse, und einem Verdrehsicherungselement (4) zur Unterbindung einer Dreh- oder Schwenkbewegung um jene Oszillationsachse, wobei das Verdrehsicherungselement eine Sitzfläche die auf dem Mantelabschnitt aufsitzt und einen Führungskörper (4) aufweist der in radialer Richtung über den Mantelabschnitt übersteht, wobei sich diese Ventilstösseleinrichtung dadurch auszeichnet, dass das Verdrehsicherungselement einen ersten Eingriffsvorsprung (5) und einen hiervon in Oszillationsrichtung beabstandeten zweiten Eingriffsvorsprung (6) umfasst, und dass der Manteiabschnitt mit einer dem ersten Eingriffsabschnitt zugeordneten ersten Radialbohrung (Rb1) und einer dem zweiten Eingriffsabschnitt zuge- ordneten zweiten Radialbohrung (Rb2) versehen ist, und der erste Eingriffsabschnitt wie auch der zweite Eingriffsabschnitt jeweils radial zur Oszillationsachse in die ihm zugeordnete Radialbohrung eintaucht.

Description

Ventilstößeleinrichtung, insbesondere drehgesicherter Tassenstößel mit gekrümmter Nockenfolgefläche
Die Erfindung betrifft eine Ventilstößeleinrichtung, insbesondere einen Tassenstößel mit einer konvex gekrümmten Nockenfolgefläche wie er beispielsweise bei Brennkraftmaschinen zur Betätigung der Gaswechselventile vorgesehen sein kann. Die Erfindung befasst sich weiterhin auch mit einer Verdrehsicherung für eine Ventilstößeleinrichtung zur Verhinderung einer Dreh- oder Schwenkbewegung eines Basiskörpers der Ventilstößeleinrichtung um dessen Oszillationsachse.
Aus DE 43 42 199 A1 ist eine Verdrehsicherung für einen Ventilstößel bekannt. Dieser Ventilstößel ist als Tassenstößel ausgebildet und seitlich, d.h. im Bereich des Stößelmantels mit einer Durchbrechung versehen. In diese Durchbrechung ist ein Führungselement eingesetzt das durch eine Spiral-Druckfeder gebildet ist. Die Spiral-Druckfeder ist, in der Durchbrechung derart aufgenommen, dass ein Seitenbereich der Spiral-Druckfeder in radialer Richtung über eine äußere Mantelfläche des Tassenstößels hervorragt. Dieser radial hervorragende Abschnitt der Spiral- Druckfeder taucht in Einbauposition in eine zylinderkopfseitig ausgebildete Füh- rungsnut ein und verhindert als Linearführungselement eine Schwenkbewegung des Tassenstößels um dessen Oszillationsachse. Aus DE 43 02 877 C2 ist ein ähnlicher Stößel bekannt, bei welchem das vorangehend genannte Führungselement als Zylinderzapfen ausgebildet ist und in gleicher Weise wie jene Spiraldruckfeder in eine seitliche Durchbrechung des Stößelmantels eingesetzt ist.
Aus DE 196 00 852 A1 ist ein verdrehgesicherter Stößel bekannt, dessen Mantelbereich mit einer Durchbrechung versehen ist, in welche ein Führungsglied derart eingesetzt ist, dass ein Führungsabschnitt desselben in radialer Richtung über den Mantelbereich übersteht. Dieser überstehende Bereich taucht in Einbauposition in eine zylinderkopfseitig vorgesehene Führungsnut ein und verhindert dabei in bekannter Weise eine Dreh- oder Schwenkbewegung des Stößels um dessen Oszillationsachse.
Aus DE 101 10 914 A1 und US PS 3,822,683 sind weitere Verdrehsicherungen für Ventilstößel bekannt, bei welchen ein zur Verhinderung einer Drehung in Umfangs- richtung vorgesehenes Führungsorgan in eine Durchbrechung eines Mantelbereiches des Ventilstößels eingesetzt ist oder in diese eintaucht.
Verdrehsicherungen für Ventilstößel sind insbesondere dann erforderlich, wenn die mit dem zugeordneten Nocken zumindest temporär in Kontakt gelangende - und durch den Nocken betätigte - Nockenfolgefläche gekrümmt, zum Beispiel ballig ausgebildet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ventilstößeleinrichtung zu schaffen, die sich durch ein vorteilhaftes Lauf- und Betriebsverhalten auszeichnet und unter fertigungs- und montagetechnischen Gesichtspunkten als vorteilhaft erweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Ventilstößeleinrichtung mit einem Basiskörper, einem Mantelabschnitt, der eine Führungsfläche bildet, zur Füh- rung des Basiskörpers entlang einer Oszillationsachse, und einem Verdrehsiche- rungselement zur Unterbindung einer Dreh- oder Schwenkbewegung um jene Oszillationsachse, wobei das Verdrehsicherungselement eine Sitzfläche die auf dem Mantelabschnitt aufsitzt und einen Führungskörper aufweist der in radialer Richtung über den Mantelabschnitt übersteht, wobei sich diese Ventilstößeleinrichtung da- durch auszeichnet, dass das Verdrehsicherungselement einen ersten Eingriffsvorsprung und einen hiervon in Oszillationsrichtung beabstandeten zweiten Eingriffsvorsprung umfasst, und dass der Mantelabschnitt mit einer dem ersten Eingriffsabschnitt zugeordneten ersten Radialbohrung und einer dem zweiten Eingriffsab- schnitt zugeordneten zweiten Radialbohrung versehen ist, und der erste Eingriffsabschnitt wie auch der zweite Eingriffsabschnitt jeweils radial zur Oszillationsachse in die ihm zugeordnete Radialbohrung eintaucht.
Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, eine unzulässige Drehbewegung des Basiskörpers um dessen Oszillationsachse zuverlässig zu verhindern, wobei durch die erfiήdungsgemäß vorgeschlagene, montagetechnisch günstig bewerkstelligbare Koppelung des Verdrehsicherungselementes mit dem Basiskörper dessen Mantelabschnitt nicht unzulässig stark strukturmechanisch beeinträchtigt wird.
Der erste Eingriffsabschnitt und der zweite Eingriffsabschnitt sind in den jeweiligen Radialbohrungen vorzugsweise derart aufgenommen, dass das Verdrehsicherungselement sowohl in Oszillationsrichtung als auch in Umfangsrichtung des Mantelabschnitts im wesentlichen spielfrei mit dem Mantelabschnitt gekoppelt ist. Dieser spielfreie Sitz kann insbesondere erreicht werden, indem die Eingriffsabschnitte ein definiertes Übermaß erhalten, so dass diese unter einem leichten Presssitz in der jeweiligen Radialbohrung sitzen. Es ist auch möglich, die Positionen der Eingriffsabschnitte und der Radialbohrungen derart versetzt festzulegen, dass sich beim Einsatz der Einsatzabschnitte in die Radialbohrungen eine definierte Verspannung, vorzugsweise eine Druckverspannung des Führungskörpers ergibt.
Der erste Eingriffsabschnitt sowie der zweite Eingriffsabschnitt sind vorzugsweise als Zylinderzapfen oder zumindest als Zylinderzapfensegmente ausgebildet. Die zur Aufnahme des jeweiligen Eingriffsabschnitts in dem Zylindermantel vorgesehene Eingriffsöffnung kann hierbei auf fertigungstechnisch günstige Weise in den Man- telabschnitt des Basiskörper eingebohrt werden. Es ist möglich, für den ersten und den zweiten Einsatzabschnitt unterschiedliche Durchmesser vorzusehen, so dass das Verdrehsicherungselement nur in einer bestimmten Einbauposition an den Mantelabschnitt ansetzbar ist. Vorzugsweise weisen jedoch beide Radialbohrungen sowie beide Eingriffsabschnitte den gleichen Durchmesser auf, so dass beide Radi- albohrungen mit dem gleichen Werkzeug gebohrt werden können, und das Verdrehsicherungselement auch „um 180°" geschwenkt an den Mantelabschnitt angesetzt werden kann.
Das Überstandsmaß eines sich über die Sitzfläche erhebenden und zur Oszillationsachse vordringenden Bereichs des ersten oder zweiten Eingriffsabschnitts entspricht vorzugsweise wenigstens der Wanddicke des Mantelabschnitts. Hierdurch wird es möglich, die durch die Radialbohrungen bereitgestellten Lochlaibungsflä- chen vollständig zur Übertragung der Oszillationskräfte heranzuziehen. Es ist auch möglich, bereits im Bereich der Radialbohrungen Strukturen, insbesondere Um- fangskanten vorzusehen, durch welche das Verdrehsicherungselement an dem Mantelabschnitt fixierbar ist.
Eine besonders vorteilhafte Fixierung des Verdrehsicherungselementes an dem Mantelabschnitt des Tassenstößels kann erreicht werden, indem im Bereich des ersten Eingriffsabschnittes und im Bereich des zweiten Eingriffsabschnittes den Mantelabschnitt hintergreifende Fixierstrukturen ausgebildet sind.
Die Fixierstrukturen können als Rasteinrichtungen ausgebildet sein die an einem elastisch nachgiebigen Arraabschnitt angebracht sind. Der Armabschnitt ist vorzugsweise in der ihm zugeordneten Radialbohrung derart angeordnet, dass dieser sich noch innerhalb des Hüllkreises der Radialbohrung befindet. Es ist möglich, weiter Strukturen, beispielsweise Einsteckformteile vorzusehen, durch welche die Rasteinrichtung in der Raststellung arretiert und gesichert wird.
Der Rasteingriff zwischen dem Verdrehsicherungselement und dem Mantelabschnitt kann auch unter vorübergehender elastischer Verformung des Verdrehsicherungselementes herbeigeführt werden.
Das Verdrehsicherungselement ist vorzugsweise aus einem hinreichend elastischen Material gefertigt und hinsichtlich seiner Raststrukturen derart auf den Basiskörper abgestimmt, dass dieses an den Basiskörper anklipsbar ist. Der durch das Verdrehsicherungselement gebildete Führungskörper weist vorzugsweise in einer zur Oszillationsachse senkrechten Schnittebene einen kreissegmentartigen, vorzugsweise halbkreissegmentartigen Querschnitt auf.
In vorteilhafter Weise ist der Führungskörper bzw. das Verdrehsicherungselement aus einem Kunststoffmaterial gefertigt. Hierdurch wird es möglich, das Verdrehsicherungselement unter fertigungstechnischen Gesichtspunkten vorteilhaft bereitzustellen. Zudem zeichnet sich die so ausgestaltete Ventilstößeleinrichtung durch eine geringe Masse und günstige Lauf- und Dämpfungseigenschaften aus.
Die AuswahL des Kunststoffmateriales erfolgt vorzugsweise unter werkstofftechni- schen Gesichtspunkten, die neben der thermischen und mechanischen Belastbarkeit insbesondere auch tribologischen und schwingungstechnischen Kriterien Rechnung tragen.
Das Verdrehsicherungselement ist vorzugsweise in Einbauposition verliersicher mit dem Basiskörper in formschlüssiger Weise gekoppelt. Die formschlüssige Verbindung des Verdrehsicherungselementes mit dem Basiskörper kann durch Umformung eines den Mantelabschnitt durchsetzenden Endbereiches wenigstens eines der Eingriffsabschnitte herbeigeführt werden. Insbesondere ist es möglich, die formschlüssige Verbindung des Verdrehsicherungselementes mit dem Basiskörper durch Bildung eines Kopfabschnittes an jenem den Mantelabschnitt durchsetzenden Eingriffsabschnitt zu bewerkstelligen. Die Umformung kann in Verbindung mit einer lokalen Plastifizierung, beispielsweise durch Wärmeschmelzen bewerkstelligt wer- den.
Es ist auch möglich, das Verdrehsicherungselement an den Mantelabschnitt im Rahmen eines Kunststoffspritzschrittes anzuspritzen. Vorzugsweise wird hierbei der Tassenstößel an einem Formkern abgestützt der einen Formraumabschnitt zur Aus- bildung eines den Mantelabschnitt hintergreifenden Kopfabschnittes aufweist.
Es ist auch möglich, die Koppelung des Verdrehsicherungselementes mit dem Mantelabschnitt durch zusätzliche Verbindungsmittel, insbesondere Nietverbindungsmittel zu unterstützen. Die Geometrie des Verdrehsicherungselementes ist vorzugsweise derart abgestimmt, dass der Führungskörper in Einbauposition verliersicher mit dem Basiskörper gekoppelt ist. Es ist möglich, die Koppelungsstrukturen zwischen dem Verdrehsicherungselement und dem Basiskörper derart zu dimensionieren, dass diese mit hoher Sicherheitsreserve eine formschlüssige Koppelung in Oszillations- sowie in Umfangsrichtung sicherstellen. Die Fixierung in radialer Richtung kann derart ausgelegt sein, dass lediglich eine Verliersicherung für den Montagevorgang gewährleistet ist.
Der Basiskörper an sich kann unmittelbar mit einem Kopfabschnitt versehen sein, wobei dieser Kopfabschnitt eine Nockenkontaktzone bildet. Alternativ hierzu ist es auch möglich, in dem Basiskörper ein weiteres, beispielsweise selektiv zuschaltbares Stößelelement zu führen. Die Nockenkontaktzone bildet vorzugsweise in einer zur Nockenwellenachse radialen Schnittebene eine gekrümmte, insbesondere ballige Nockenkontaktfläche. Die derart ausgestaltete Ventilstößeleinrichtung kann insbesondere in Form eines Tassenstößels bei einer Brennkraftmaschine mit oben liegend angeordneten Nockenwellen und angestellten, d.h. nicht-parallelen, zueinander geneigten Ventilachsen Anwendung finden.
Weitere vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Ventilstö- ßeleinrichtung mit einem Verdrehsicherungselement sowie einen Basiskörper;
Figur 2 eine Axial-Schnittansicht der Ventilstößeleinrichtung nach Figur 1 zur Erläuterung der Koppelungsstrukturen;
Figur 3 eine perspektivische Ansicht des Verdrehsicherungselementes der Ventilstößeleinrichtung nach den Figuren 1 und 2. Figur 4 eine perspektivische Ansicht sowohl des Tassenstößels als auch des zugeordneten Verdrehsicherungselementes der Ventilstößeleinrichtung nach den Figuren 1 und 2.
Figur 5 eine perspektivische Teilschnittansicht sowohl des Tassenstößels als auch des zugeordneten Verdrehsicherungselementes der Ventilstößeleinrichtung gemäß einer zweiten, Rasteinrichtungen aufweisenden Ausführungsform der Erfindung;
Figur 6 eine Axial-Schnittansicht zur Erläuterung des Aufbaus des Verdrehsicherungselementes nach Figur 5;
Figur 7 eine perspektivische Ansicht des Verdrehsicherungselementes der Ventilstößeleinrichtung nach den Figuren 5 und 6.
Die in Figur 1 dargestellte Ventilstößeleinrichtung umfasst einen Basiskörper 1 , dessen Mantelabschnitt 2 eine Führungsfläche 3 bildet, zur Führung des Basiskörpers 1 entlang einer Oszillationsachse X.
An dem Basiskörper 1 ist ein Verdrehsicherungselement 4 angebracht, zur Unterbindung einer Dreh- oder Schwenkbewegung des Basiskörpers 1 um jene Oszillationsachse X, wobei das Verdrehsicherungselement einen in radialer Richtung über den Mantelabschnitt überstehenden Führungskörper bildet.
Der Basiskörper 1 ist mit einem Kopfabschnitt 7 versehen. Der Kopfabschnitt 7 bildet eine Nockenkontaktzone 8. Die Nockenkontaktzone 8 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als eine in einer Nockenwellenradialebene E ballig gekrümmte Nockenkontaktfläche ausgebildet. Der Basiskörper 1 bildet im Zusammenspiel mit dem Verdrehsicherungselement 4 eine Tassenstößeleinnchtung für einen Ventiltrieb mit oben liegenden Nockenwellen und schräg angestellten Ventilen.
Wie aus Figur 2 in Verbindung mit Figur 3 hervorgeht, zeichnet sich die Ventilstößeleinrichtung dadurch aus, dass das Verdrehsicherungselement 4 einen ersten Eingriffsvorsprung 5 und einen hiervon in Oszillationsrichtung beabstandeten zweiten Eingriffsvorsprung 6 umfasst, und dass der Mantelabschnitt 2 mit einer dem ersten Eingriffsabschnitt 5 zugeordneten ersten Radialbohrung Rb1 und einer dem zweiten Eingriffsabschnitt 6 zugeordneten zweiten Radialbohrung Rb2 versehen ist, und der erste Eingriffsabschnitt wie auch der zweite Eingriffsabschnitt 5, 6 jeweils radial zur Oszillationsachse (X) in die ihm zugeordnete Radialbohrung Rb1 , Rb2 eintaucht.
Der erste Eingriffsabschnitt 5 und der zweite Eingriffsabschnitt 6 sind in den jeweili- gen Radialbohrungen Rb1 , Rb2 derart aufgenommen, dass das Verdrehsicherungselement 4 sowohl in Oszillationsrichtung als auch in Umfangsrichtung des Mantelabschnitts 2 im wesentlichen spielfrei mit dem Mantelabschnitt 2 gekoppelt ist.
Der erste Eingriffsabschnitt 5, sowie der zweite Eingriffsabschnitt 6 sind als Zylinderzapfen ausgebildet und weisen in einer zur Oszillationsachse (X) parallelen Schnittebene einen kreisförmigen Querschnitt auf. Beide Zylinderzapfen haben jeweils den gleichen Durchmesser.
Das Überstandsmaß I (Fig.3) eines sich über die Sitzfläche S erhebenden und zur Oszillationsachse X vordringenden Bereichs des ersten oder zweiten Eingriffsabschnitts 5, 6 entspricht vorzugsweise wenigstens der Wanddicke t (Fig.2) des Mantelabschnitts 2. Im Fußbereich Fb des jeweiligen Eingriffsabschnitts 5, 6 ist der Ü- bergang in die Sitzfläche S derart gestaltet, dass das Verdrehsicherungselement 4 zuverlässig mit seiner Sitzfläche S auf dem Mantelabschnitt 2 aufsitzen kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Übergang als Freistich ausgeführt.
Wie aus Figur 4 hervorgeht, weist der Führungskörper des Verdrehsicherungselementes 4 in einer zur Oszillationsachse X senkrechten Schnittebene einen kreis- segmentartigen Querschnitt Q auf. Der Führungskörper ist aus einem Kunststoffmaterial gefertigt und wie durch das Pfeilsymbol P angedeutet, radial an den Mantelabschnitt 2 ansetzbar. Bedingt durch die zur Führung des Tassenstößels zylinderkopfseitig vorgesehenen Führungsstrukturen, insbesondere eine zur Aufnahme des Verdrehsicherungselementes vorgesehene Gleitnut, ist das Verderehsiche- rungselement in Einbauposition verliersicher mit dem Mantelabschnitt 2 gekoppelt.
In Figur 5 ist eine weitere Variante eines verdrehgesicherten Tassenstößels darge- stellt. Bei dieser Ausführungsform ist das Verdrehsicherungselement 4 im Bereich des ersten Eingriffsabschnittes 5 und im Bereich des zweiten Eingriffsabschnittes 6 mit den Mantelabschnitt 2 hintergreifenden Fixierstrukturen 5a, 6a versehen.
Die Fixierstrukturen 5a, 6a sind als Rasteinrichtungen ausgebildet und weisen je- weils eine den Mantelabschnitt 2 hintergreifende Raststruktur 5b, 6b auf. Die Raststruktur 5b, 6b ist jeweils an einem elastisch nachgiebigen Armabschnitt 5c, 6c angebracht. Der Armabschnitt 5c, 6c ist in Einbauposition in der ihm zugeordneten Radialbohrung Rb1 , Rb2 angeordnet.
In Figur 6 ist das Verdrehsicherungselement nach Figur 5 als Einzelteil vergrößert dargestellt. Die Anordnung und Gestaltung der Fixierstrukturen 5a, 6a ist derart getroffen, dass sich die Armabschnitte 5c, 6c innerhalb des durch die Radialbohrungen Rb1, Rb2 (Fig.) definierten Hüllkreises befinden. Die Armabschnitte 5c, 6c werden beim Ansetzen des Verdrehsicherungselementes 4 an den Mantelabschnitt 2 zunächst wie durch die Pfeile P2 und P3 angedeutet ausgelenkt. Sobald die durch die Raststrukturen 5b, 6b bereitgestellten Rastflächen R hinter der Innenfläche des Mantelabschnitts 2 zu liegen kommen, werden diese elastisch in die hier gezeigte Position zurückgeschwenkt und hintergreifen hierbei den zwischen den Radialbohrungen Rb1 , Rb2 definierten Bereich des Mantelabschnitts 2.
Um eine ausreichende Bewegungsfreiheit für die Armelemente 5c, 6c zu schaffen sind entsprechende Freispalte 5d, 6d in den Einsatzabschnittten 5, 6 ausgebildet.
Das hier gezeigte Verdrehsicherungselement 4 kann im Rahmen eines Spritzschrit- tes aus einem Kunststoffmaterial gefertigt werden. Die hier gezeigte Ausführungsform kann durchein schieberfreies Werkzeug hergestellt werden, indem die die Rastflächen definierende Formwand eines Formwerkzeuges, durch die Stirnfläche eines Stempels definiert wird, der unter Bildung einer Stempelöffnung ST eine zur Bildung des Führungskörpers an sich vorgesehenen Formraum durchsetzt. Der Verlauf einer entsprechenden Werkzeugtrennebene WZ ist in Figur 6 durch Strichpunktlinien angedeutet.
In Figur 7 ist in Form einer perspektivischen Darstellung das Verdrehsicherungs- element 4 nach Figur 6 mit Blick auf die darin ausgebildete Stempelöffnung ST sowie die hierin liegenden Rastflächen R dargestellt. Es ist möglich, in diese Stempelöffnung ein Einsatzelement einzusetzen, durch welches der Rastmechanismus in Verriegelungsstellung gesichert wird.
Alternativ zu der vorangehend beschrieben Ausführungsform ist es auch möglich, einen Rastmechanismus anderweitig, beispielsweise durch an den Stirnenden der Eingriffsabschnitte 5, 6 umlaufende Rastkanten zu verwirklichen.
Es ist auch möglich, die Eingriffsabschnitte 5, 6 im Innenbereich des Mantelab- Schnitts 2 plastisch, insbesondere durch Ultraschallschmelzen, umzuformen. Es ist weiterhin auch möglich, die Raststrukturen derart auszubilden, dass das Verdrehsicherungselement 4 unter vorübergehender elastischer Verformung insbesondere Stauchung, Biegung oder Weitung mit dem Basiskörper 1 in Rasteingriff gelangt.
Die zur Aufnahme der Eingriffsorgane des Verdrehsicherungselementes 4 an dem Basiskörper 1 vorgesehenen Radialbohrungen Rb1 , Rb2 können im Rahmen der Fertigung des Basiskörpers 1 , insbesondere bei einem Schleifvorgang als Spannoder Positionierflächen dienen.
Obgleich die Erfindung vorangehend in Verbindung mit einer Stößeleinrichtung beschrieben wurde, bei welcher lediglich ein Verdrehsicherungselement zur erfindungsgemäßen Bewerkstelligung einer Linearführung vorgesehen ist, ist es auch möglich, mehrere derartige, beispielsweise zwei einander diametral gegenüberliegende, oder anderweitig angeordnete, vorzugsweise in Umfangsrichtung äquidis- tant angeordnete Verdrehsicherungselemente vorzusehen. Das Laufspiel des Verdrehsicherungselementes in der zugeordneten Führungsnut kann derart großzügig bemessen sein, dass kleinere Schwenkbewegungen des Tassenstößels, insbesondere zugunsten einer optimalen Kontaktflächenausrichtung möglich sind.

Claims

Patentansprüche
1. Ventilstößeleinrichtung mit: - einem Basiskörper (1),
- einem Mantelabschnitt (2), der eine Führungsfläche (3) bildet, zur Führung des Basiskörpers (1) entlang einer Oszillationsachse (X), und
- einem Verdrehsicherungselement (4) zur Unterbindung einer Dreh- oder Schwenkbewegung um jene Oszillationsachse (X), wobei das Verdrehsicherungs- element (4) eine Sitzfläche die auf dem Mantelabschnitt aufsitzt und einen Führungskörper aufweist, der in radialer Richtung über den Mantelabschnitt (2) übersteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrehsicherungselement (4) einen ersten Eingriffsvorsprung (5) und einen hiervon in Oszillationsrichtung beabstandeten zweiten Eingriffsvorsprung (6) umfasst, und dass der Manteiabschnitt (2) mit einer dem ersten Eingriffsabschnitt (5) zugeordneten ersten Radialbohrung (Rb1 ) und einer dem zweiten Eingriffsabschnitt zugeordneten zweiten Radialbohrung (Rb2) versehen ist, und der erste Eingriffsabschnitt (5) wie auch der zweite Eingriffsabschnitt (6) jeweils radial zur Oszillationsachse (X) in die ihm zugeordnete Radialbohrung (Rb1 , Rb2) eintaucht.
2. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Eingriffsabschnitt (5) und der zweite Eingriffsabschnitt (6) in den jeweiligen Radialbohrungen (Rb1 , Rb2) derart aufgenommen ist, dass das Verdrehsicherungselement (4) sowohl in Oszillationsrichtung als auch in Umfangsrichtung des Mantelabschnitts (2) im wesentlichen spielfrei mit dem Mantelabschnitt (2) gekoppelt ist.
3. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dass der erste Eingriffsabschnitt (5) sowie der zweite Eingriffsabschnitt (6) als Zy- linderzapfen ausgebildet sind.
4. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass erste Eingriffsabschnitt (5) und der zweite Eingriffsabschnitt (6) in einer zur Oszillationsachse (X) parallelen Schnittebene im Querschnitt kreisförmig sind.
5. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Zylinderzapfen jeweils den gleichen Durchmesser aufweisen.
6. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Überstandsmaß (I) eines sich über die Sitzfläche erhe- benden und zur Oszillationsachse X vordringenden Bereichs des ersten oder zweiten Eingriffsabschnitts (5, 6) wenigstens der Wanddicke (t) des Mantelabschnitts (2) entspricht.
7. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des ersten Eingriffsabschnittes (5) und im Bereich des zweiten Eingriffsabschnittes (6) den Mantelabschnitt (2) hintergreifende Fixierstrukturen (5b, 6b) ausgebildet sind.
8. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierstrukturen (5b, 6b) als Rasteinrichtungen ausgebildet sind.
9. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rasteinrichtungen eine den Mantelabschnitt (2) hintergreifende Raststruktur (R) aufweisen.
10. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Raststruktur an einem elastisch nachgiebigen Armabschnitt ((5c, 6d) angebracht ist.
11. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Armabschnitt in der ihm zugeordneten Radialbohrung (Rb1 , Rb2) angeordnet ist.
12. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrehsicherungselement (4) unter vorübergehender elastischer Verformung mit dem Basiskörper (1) in Eingriff bringbar ist.
13. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper des Verdrehsicherungselementes (4) in einer zur Oszillationsachse (X) senkrechten Schnittebene einen kreissegmentartigen Querschnitt (Q) aufweist.
14. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungskörper aus einem Kunststoffmaterial gefertigt ist.
15. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, da- durch gekennzeichnet, dass das Verdrehsicherungselement (4) in Einbauposition verliersicher mit dem Basiskörper (1) gekoppelt ist.
16. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrehsicherungselement (4) mit dem Basis- körper (1) formschlüssig gekoppelt ist.
17. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung des Verdrehsicherungselementes (4) mit dem Basiskörper (1) durch Umformung eines den Mantelabschnitt (2) durchsetzenden Endbe- reiches wenigstens eines der Eingriffsabschnitte (5,6) herbeigeführt ist.
18. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die formschlüssige Verbindung des Verdrehsicherungselementes (4) mit dem Basiskörper (1) durch Bildung eines Kopfabschnittes an jenem den Mantelabschnitt (2) durchsetzenden Eingriffsabschnitt herbeigeführt ist.
19. Ventilstößeleinrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformung in Verbindung mit einer lokalen Plastifizierung wenigstens eines der Eingriffsabschnitte herbeigeführt ist.
20. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdrehsicherungselement an den Mantelabschnitt angespritzt ist.
21. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 20, da- durch gekennzeichnet, dass der Basiskörper (1) mit einem Kopfabschnitt (7) versehen ist, und der Kopfabschnitt (7)eine Nockenkontaktzone (8) bereitstellt.
22. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Nockenkontaktzone (8) eine gekrümmte, insbe- sondere ballige Nockenkontaktfläche bildet.
23. Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilstößeleinrichtung einen Tassenstößel bildet.
24. Verdrehsicherungselement für eine Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 23.
25. Basiskörper für eine Ventilstößeleinrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 23.
PCT/EP2004/007003 2003-07-21 2004-06-26 Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche WO2005019608A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE502004003068T DE502004003068D1 (de) 2003-07-21 2004-06-26 Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche
EP04740400A EP1646767B1 (de) 2003-07-21 2004-06-26 Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche
JP2006520702A JP2006528296A (ja) 2003-07-21 2004-06-26 バルブタペット装置、特に、湾曲したカム従動面を有し且つ回り止めされたバケットタペット
US11/336,867 US7146952B2 (en) 2003-07-21 2006-01-23 Valve tappet system, especially anti-rotation bucket tappet having curved cam follower surface

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10332981.1 2003-07-21
DE10332981A DE10332981A1 (de) 2003-07-21 2003-07-21 Ventilströßeleinrichtung, insbesondere drehgesicherter Tassenstößel mit gekrümmter Nockenfolgefläche

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US11/336,867 Continuation US7146952B2 (en) 2003-07-21 2006-01-23 Valve tappet system, especially anti-rotation bucket tappet having curved cam follower surface

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005019608A1 true WO2005019608A1 (de) 2005-03-03

Family

ID=34041989

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2004/007003 WO2005019608A1 (de) 2003-07-21 2004-06-26 Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche

Country Status (6)

Country Link
US (1) US7146952B2 (de)
EP (1) EP1646767B1 (de)
JP (1) JP2006528296A (de)
DE (2) DE10332981A1 (de)
ES (1) ES2280974T3 (de)
WO (1) WO2005019608A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004056457A1 (de) * 2004-11-23 2006-06-08 Schaeffler Kg Tassenstößel für eine Brennkraftmaschine
EP1669555A3 (de) * 2004-12-07 2009-05-06 Schaeffler KG Tassenstößel für eine Brennkraftmaschine und Verfahren zur Herstellung desselben

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004270641A (ja) * 2003-03-11 2004-09-30 Yanmar Co Ltd ディーゼルエンジン
DE102004036106A1 (de) * 2004-07-24 2006-03-16 Ina-Schaeffler Kg Periodisch beaufschlagbarer Stößel für einen Ventil- oder Pumpentrieb
DE102004036108A1 (de) * 2004-07-24 2006-02-16 Ina-Schaeffler Kg Periodisch beaufschlagbarer Stößel für einen Ventil- oder Pumpentrieb
DE102008029242A1 (de) * 2007-07-09 2009-01-15 Schaeffler Kg Antirotationsverriegelungsmechanismus zur Steuerung von mechanischem Spiel
US20100000476A1 (en) * 2008-07-07 2010-01-07 Kunz Timothy W Anti-Rotation Feature for an Engine Tappet
JP5236809B2 (ja) * 2008-09-04 2013-07-17 コーヨー ベアリングス ユーエスエイ、エルエルシー タペットと共に使用するアライメント装置
CN102203416A (zh) * 2008-10-27 2011-09-28 Skf公司 抗旋转装置
JP2011169154A (ja) * 2010-02-16 2011-09-01 Ntn Corp ポンプ用タペット
KR101209743B1 (ko) * 2010-09-14 2012-12-07 현대자동차주식회사 가변 밸브 리프트 장치
WO2012082768A1 (en) 2010-12-13 2012-06-21 Eaton Corporation Pump actuator anti-rotation device
USD701243S1 (en) 2011-12-13 2014-03-18 Eaton Corporation Pump actuator anti-rotation device
KR101448778B1 (ko) * 2013-03-08 2014-10-13 현대자동차 주식회사 다단 가변 밸브 리프트 장치
WO2016115346A1 (en) * 2015-01-14 2016-07-21 Eaton Corporation Engine valve lifter anti-rotation device
EP3081771B1 (de) * 2015-04-15 2019-03-13 Aktiebolaget SKF Nockenfolger, einspritzpumpe und ventilaktuator mit solch einem nockenfolger und herstellungsverfahren
KR101756010B1 (ko) * 2016-04-12 2017-07-07 현대자동차주식회사 밸브 태핏장치

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3822683A (en) * 1972-12-11 1974-07-09 Caterpillar Tractor Co Roller bearing retaining clip
US4876994A (en) * 1988-04-30 1989-10-31 Ina Walzlager Schaeffler Kg Hydraulic play compensation element
EP0363161A1 (de) * 1988-10-05 1990-04-11 Ford Motor Company Limited Rollenstössel mit variabler Reibung
DE4128813A1 (de) * 1991-08-30 1993-03-04 Schaeffler Waelzlager Kg Hydraulischer rollenstoessel
DE4302877A1 (de) * 1993-02-02 1994-08-04 Schaeffler Waelzlager Kg Stößel
DE4342199A1 (de) * 1993-07-23 1995-06-14 Iav Motor Gmbh Verdrehsicherung für einen Ventilstößel
DE19600852A1 (de) * 1996-01-12 1997-07-17 Schaeffler Waelzlager Kg Verdrehgesicherter Stößel
DE10110914A1 (de) * 2001-03-07 2002-09-12 Ina Schaeffler Kg Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem schaltbaren rotationssymmetrischen Bauteil

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1401442A (en) * 1919-12-12 1921-12-27 Steel Products Eng Co Internal-combustion engine
FR2661211B1 (fr) * 1990-04-24 1992-08-14 Peugeot Dispositif d'actionnement de deux soupapes voisines.
DE4324756C2 (de) * 1993-07-23 1997-06-12 Iav Motor Gmbh Verdrehsicherung für einen Ventilstößel
US5431133A (en) * 1994-05-31 1995-07-11 General Motors Corporation Low mass two-step valve lifter
JPH10121926A (ja) * 1996-10-24 1998-05-12 Toyota Motor Corp 内燃機関におけるバルブリフタ支持構造
US5709180A (en) 1997-02-06 1998-01-20 General Motors Corporation Narrow cam two-step lifter
JP3700409B2 (ja) * 1998-09-04 2005-09-28 トヨタ自動車株式会社 ３次元カム用バルブリフタおよび可変動弁装置
US6405699B1 (en) * 2001-08-09 2002-06-18 Eaton Corporation Roller follower guide orientation and anti-rotation feature
JP4147945B2 (ja) * 2003-01-14 2008-09-10 日産自動車株式会社 内燃機関用バルブリフタ

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3822683A (en) * 1972-12-11 1974-07-09 Caterpillar Tractor Co Roller bearing retaining clip
US4876994A (en) * 1988-04-30 1989-10-31 Ina Walzlager Schaeffler Kg Hydraulic play compensation element
EP0363161A1 (de) * 1988-10-05 1990-04-11 Ford Motor Company Limited Rollenstössel mit variabler Reibung
DE4128813A1 (de) * 1991-08-30 1993-03-04 Schaeffler Waelzlager Kg Hydraulischer rollenstoessel
DE4302877A1 (de) * 1993-02-02 1994-08-04 Schaeffler Waelzlager Kg Stößel
DE4342199A1 (de) * 1993-07-23 1995-06-14 Iav Motor Gmbh Verdrehsicherung für einen Ventilstößel
DE19600852A1 (de) * 1996-01-12 1997-07-17 Schaeffler Waelzlager Kg Verdrehgesicherter Stößel
DE10110914A1 (de) * 2001-03-07 2002-09-12 Ina Schaeffler Kg Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem schaltbaren rotationssymmetrischen Bauteil

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004056457A1 (de) * 2004-11-23 2006-06-08 Schaeffler Kg Tassenstößel für eine Brennkraftmaschine
US7159552B2 (en) 2004-11-23 2007-01-09 Ina-Schaeffler Kg Cup tappet for an internal combustion engine
EP1669555A3 (de) * 2004-12-07 2009-05-06 Schaeffler KG Tassenstößel für eine Brennkraftmaschine und Verfahren zur Herstellung desselben

Also Published As

Publication number Publication date
DE502004003068D1 (de) 2007-04-12
ES2280974T3 (es) 2007-09-16
US20060112915A1 (en) 2006-06-01
EP1646767B1 (de) 2007-02-28
JP2006528296A (ja) 2006-12-14
EP1646767A1 (de) 2006-04-19
DE10332981A1 (de) 2005-02-10
US7146952B2 (en) 2006-12-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1646767B1 (de) Ventilstösseleinrichtung, insbesondere drehgesicherter tassenstössel mit gekrümmter nockenfolgefläche
DE69507190T2 (de) Verbindung durch Kugeln für Antriebsanordnungen von Fahrzeugmotoren
DE102011003760B4 (de) Elektromagnetische Stellvorrichtung
DE102007006320A1 (de) Mechanischer Rollenstößel für einen Verbrennungsmotor
EP1659268A1 (de) Tassenstössel für eine Brennkraftmaschine
DE102012201967A1 (de) Schaltkontaktbaugruppe sowie Bausatz und Montageverfahren hierfür
EP2643619B1 (de) Ventileinrichtung mit einem wenigstens abschnittsweise zylindrischen bewegungselement
WO2015004140A1 (de) Stösselspitzen-geometrie für ein druckregelventil
DE10007087A1 (de) Stössellageraufbau für einen Kipphebelaufbau und Verfahren zur Herstellung desselben
DE10332980A1 (de) Ventilstößeleinrichtung, insbesondere drehgesicherter Tassenstößel mit gekrümmter Nockenfolgefläche
EP1421263B1 (de) Lösbare verbindung zum kuppeln eines gaswechselventils einer brennkraftmaschine mit einem aktor
EP3443215B1 (de) Ventil, insbesondere saugventil, in einer hochdruckpumpe eines kraftstoffeinspritzsystems
DE102019132597A1 (de) Schaltbarer Schlepp- oder Schwinghebel
EP3607175A1 (de) Elektromagnetische stellvorrichtung insbesondere zum verstellen von nockenwellen eines verbrennungsmotors
DE102020102971B4 (de) Gelenkteil mit einem Lagerelement
DE102016207175A1 (de) Schwenklager eines hydraulischen Spielausgleichselements
EP2917539B1 (de) Klappenvorrichtung für eine verbrennungskraftmaschine oder ein elektrofahrzeug
DE102004006335A1 (de) Verfahren zum Verbinden eines ersten Werkstücks mit einem zweiten Werkstück
DE102006061667A1 (de) Getriebegehäuseteil
DE102007014814B4 (de) Hebel mit einem Kugelkopf sowie Verfahren zur Herstellung eines Hebels mit am Hebel angeordnetem Kugelkopf
WO2007122051A1 (de) Kupplungsvorrichtung zwischen einem gaswechselventil und einem ventilbetätigungselement
DE102021133242A1 (de) Elektromagnetischer Aktuator
DE102017208468A1 (de) Zylinderkopfbaugruppe für einen Verbrennungsmotor sowie Verbrennungsmotor
DE102006022479A1 (de) Rastiervorrichtung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine
DE102019133308A1 (de) Riemenscheibenaggregat

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004740400

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2006520702

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11336867

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004740400

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11336867

Country of ref document: US

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 2004740400

Country of ref document: EP