WO2005019129A2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von zement - Google Patents

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    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
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    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
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    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators, shrinkage compensating agents
    • C04B22/08—Acids or salts thereof
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    • C04B22/142—Sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Definitions

  • the invention relates to methods for producing cement according to the preamble of claim 1. It also relates to devices for carrying out the method.
  • DD-PS 201 137 From DD-PS 201 137 a method of belite-rich cement with the addition of sulfatic rock materials is known.
  • the task was pursued to achieve effective cooling of the Belit clinker and to improve its inhibibility. This was achieved by adding sulphate-containing rocks with a grain diameter ⁇ 10 mm and in an amount of up to 20% in the clinker cooling zone at a medium cooling gradient of the clinker between the firing temperature and 800 ° C.
  • Another method for producing cement is known from DE 692 03 096 T.
  • it is proposed to add at least a part of the gypsum required for cement production to the clinker in the last section of the clinker cooler, which is the coldest section of the cooler.
  • the amount of gypsum added to the clinker cooler should be less than or equal to the smallest amount of gypsum required in the finished cement.
  • All three publications have in common that the sulphate-containing material, which is responsible for the targeted change of the cement properties, is added to the still hot cement clinker in order to cool the cement kinker faster without additional energy costs and at the same time to drain and / or partially caffeine the suifate-containing material to reach.
  • the water solubility of the sulfate carrier is influenced by drainage. This increases from anhydrite via dihydrate to hemihydrate.
  • the degree of drainage of the sulfate carrier has a direct influence on the initial and final strength as well as on the setting speed of the concrete made with such a cement.
  • the cement mill is only heated to the temperatures mentioned for the purpose of drying and / or calcining the sulfate carrier, which is present in an amount of less than 10%. is far too complex and expensive. For this reason, many cement manufacturers have begun to buy the sulfate carrier in partially watered form, for example from the production of gypsum fiber boards, and to grind it together with the cement clinker in the cement mill without additional heating. However, the procurement and storage of the partially dewatered gypsum is time, cost and energy consuming. It is also not available everywhere and not always in sufficient quantities.
  • the present invention is therefore based on the object of specifying a method for producing cement, in the implementation of which the sulfate carrier can be metered exactly with regard to the degree of drainage and / or calcination and with regard to the grain size and quantity.
  • the present invention is based on a combined operation of a conventional, unheated roller mill for cement production with a separate system in which only the sulfate carrier is brought to the desired degree of dewatering.
  • This separate system is considerably smaller and can therefore be heated with little energy expenditure, for which purpose the exhaust gases from the cement clinker cooler can preferably be used. Thanks to the combined operation, all facilities for dedusting and intermediate storage of the sulfate carrier are also eliminated.
  • the sulfate-containing material is conveyed pneumatically from the separate system into the roller mill or into a classifier of the roller mill circuit. All you need is a pipe.
  • the sulfate carrier can also be pre-shredded in the separate plant.
  • the desired degree of calcination is advantageously set via the temperature of the hot gas in the separate system or during the pneumatic transport from the separate system to the mill and / or via the residence time of the sulfate carrier in the separate system.
  • the method according to the invention is particularly suitable for producing Portland cement.
  • the present invention also relates to devices for carrying out the composite process. This object is achieved by a device with the features of claim 8.
  • the separate plant for drying and calcining consists of a drum.
  • a riser reactor a fluidized bed reactor or a heated chute can be used, depending on the available resources.
  • sulfate carrier is also to be ground, hammer mills, roller bowl mills, ball ring mills or the like are suitable as a separate system.
  • the cement can be cooled by supplying cooling air or ambient air.
  • the amount of cooling air can be chosen to be much larger than the amount of gas required for drying or dewatering the sulfate rock in the separate system.
  • a further energy saving can be achieved in that, according to an embodiment of the invention, the roller mill has an external conveyor circuit for the semolina.
  • the blower for the process gas of the roller mill is a suction blower.
  • the separate system is connected to the roller mill via a pneumatic conveyor line.
  • the figure shows purely schematically a plant for the production of cement using a roller mill 5, the cement clinker 1 is metered in via a metering belt 3 and via a rotary valve 4.
  • the cement mill 5 is equipped with an external conveyor 6 for the semolina.
  • Dry additives 2 also enter mill 5 via metering belt 3 and rotary valve 4.
  • the cement flour ground in the cement mill 5 is filtered out of the mill gas in a filter or cyclone 7 and can be drawn off via a rotary valve 9.
  • the mill gas is generated in a suction fan 8.
  • the sulfate carrier which can be in a wide variety of forms, for example in the form of FGD gypsum, in the form of sulfate-containing rock or in any other form, is stored in a silo 11, from where it arrives in a separate plant 10.
  • the sulfate carrier 11 is dewatered and calcined to the desired degree.
  • the system 10 is supplied with hot gas from a hot gas generator 13.
  • the cement clinker cooler for example, can be considered as a hot gas generator.
  • Moist aggregates 12 can be dried in the separate system 10 before they reach the cement mill 5.
  • sulfate carriers 11 and additives 12 can also be crushed if necessary.
  • the dewatered and optionally comminuted material passes via a pneumatic conveying line 14 into the roller mill 5, where cement clinker, additives 2, 12 and sulfate carriers are ground together to a fine flour.
  • the suction fan 8 can provide the process gases for the mill 5 and the separate system 10 as well as the transport gas in the pipeline 14, which results in particularly economical operation.
  • the size of the separate installation 10 is correspondingly small.
  • the amount of hot gas required for dewatering and / or calcining the sulfate carrier 11 is also small. Therefore, when adding Cooling air, e.g. B. ambient air, the cement in the cement mill can also be specifically cooled. Due to the direct conveyance of the dewatered and possibly crushed sulfate carrier, the otherwise usual filters and silos are no longer required. At the same time, the sulfate carrier is obtained in a precisely controllable particle size and, above all, in an exactly meterable amount, so that the cement flour ground in the cement mill 5 has a constant and precisely defined quality.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Zement (9). Dabei werden Zementklinker (1) und sulfathaltiges Material (11) sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile (2, 12) gemeinsam in einer Wälzmühle (4) auf Mehlfeinheit gemahlen. Das sulfathaltige Material (11) wird in einer separaten Anlage (10) aufgeheizt, entwässert und bis zum gewünschten Grad kalziniert, direkt anschliessend in die Wälzmühle (5) gefördert und hier gemeinsam mit den übrigen Bestandteilen gemahlen.

Description

Beschreibung:
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Zement
Technisches Gebiet:
Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen von Zement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft ferner Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Stand der Technik:
Aus der DD-PS 201 137 ist ein Verfahren von belitreichem Zement mit Zusatz von sulfatischen Gesteinsstoffen bekannt. Dabei wurde speziell die Aufgabe verfolgt, eine effektive Kühlung des Belit-Klinkers zu erreichen und die ahibarkeit zu verbessern. Dies wurde dadurch erreicht, dass bei einem mittleren Kühigradient des Klinkers zwischen Brenntemperatur und 800 °C in der Kühlzone des Klinkers sulfathaltige Gesteinsstoffe mit einem Komdurchmesser < 10 mm und in einer Menge bis zu 20 % zugeführt werden.
Aus der DE 196 47 484 A ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Zement und eine dazu verwendbare Anlage bekannt. Um die Investitions- und Energiekosten bei der Herstellung des Zements zu verringern, wird hier vorgeschlagen, direkt nach der Klinkerkühlung den noch warmen bzw. heißen Zementklinker mit insbesondere feuchten Zuschlagstoffen zu vermischen und dann zusammen mit den Zuschlagstoffen unter Ausnutzung der Abwärme der Klinkerkühlerabluft zu vermählen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Zement ist bekannt aus der DE 692 03 096 T. Hier wird vorgeschlagen, mindestens einen Teil des für die Zementherstellung erforderlichen Gipses dem Klinker in der letzten Sektion des Klinkerkühlers, die die kälteste Sektion des Kühlers ist, beizugeben. Dabei soll die in den Klinkerkühler aufgegebene Gipsmenge kleiner oder gleich der kleinsten im Fertigzement erforderlichen Gipsmenge sein. Allen drei Druckschriften ist gemeinsam, dass das sulfathaltige Material, welches für die gezielte Veränderung der Zementeigenschaften verantwortlich ist, dem noch heißen Zementklinker zugegeben wird, um ohne zusätzliche Energiekosten eine schnellere Abkühlung des Zementkiinkers und gleichzeitig eine Entwässerung und/oder teilweise Kafzinierung des suifathaltigen Materials zu erreichen. Durch Entwässerung wird die Wasserlöslichkeit des Sulfatträgers beeinflusst. Diese steigt von Anhydrit über Dihydrat zu Halbhydrat an. Darüber hinaus hat der Entwässerungsgrad des Sulfatträgers einen direkten Einfluss auf die Anfangs- und Endfestigkeit sowie auf die Abbindegeschwindigkeit des mit einem solchen Zement hergestellten Betons.
So bestechend die in den drei vorgenannten Schriften offenbarte Maßnahme, die Entwässerung und/oder Kalzinierung des Sulfatträgers durch die im Zementklinker steckende Wärme zu bewirken und gleichzeitig die Abkühlung des Klinkers zu bewirken, auf den ersten Blick auch aussehen mag, so hat sie sich in der Praxis nicht durchsetzen können, da die Ergebnisse ungenau und selten reproduzierbar waren. Gründe hierfür sind der nicht reproduzierbare Wärmeübergang zwischen Zementklinker und Sulfatträger, da deren mechanischen und physikalischen Eigenschaften im wesentlichen dem Zufall unterliegen, und die langsame und ungenaue Regelbarkeit des Abkühl-, Kalzinier- und Mischvorgangs.
Bei den in der Vergangenheit überwiegend eingesetzten und auch heute noch weit verbreiteten Kugelmühlen zur Zementvermahlung treten durch die eingetragene Mahlenergie Temperaturen von über 80 °C, teilweise über 120 °C auf. Dabei gibt das Dihydrat bereits deutlich Wasser ab, was bei der Sulfatträgereinstellung in der Praxis berücksichtigt wurde. Um in modernen Anlagen mit Wälzmühlen eine vergleichbare Phasenumwandlung des Sulfatträgers zu realisieren, müssen die Zementmühle und deren Sichter mit erheblichem Energiebedarf beheizt werden. Anschließend muss das Zementmehl in separaten Zementkühlanlagen wieder abgekühlt werden. Diese Verfahrensweise ist daher einigermaßen energie- und anlagenaufwändig. Werden dem Zement große Mengen feuchte Zuschlagstoffe wie Hüttensand oder Kalkstein zugegeben, die getrocknet werden müssen, so ist das Beheizen der Wälzmühle in jedem Fall erforderlich. In diesem Fall kann dann auch der wasserhaltige Sulfatträger in der Zementmühle getrocknet und/oder kalziniert werden.
In den Fällen, in denen jedoch außer dem Sulfatträger keine oder nur geringe Mengen weiteren wasserhaltigen Zuschlagstoffe vorgesehen sind, ist das Aufheizen der Zementmühle auf die genannten Temperaturen nur zum Zweck des Trocknens und/oder Kalzinierens des Sulfatträgers, der in einer Menge von unter 10 % vorliegt, viel zu aufwändig und teuer. Deshalb sind viele Zementhersteller dazu übergegangen, den Sulfatträger in teileπtwässerter Form, beispielsweise aus der Produktion von Gipsfaserplatten, zu kaufen und gemeinsam mit dem Zementklinker in der Zementmühle ohne Zusatzbeheizung zu vermählen. Allerdings ist die Beschaffung und Lagerung des teilentwässerten Gipses zeit-, kosten- und energieaufwändig. Auch steht er nicht überall und nicht immer in ausreichender Menge zur Verfügung.
Darstellung der Erfindung:
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Zement anzugeben, bei dessen Durchführung der Sulfatträger hinsichtlich dem Grad der Entwässerung und/oder Kalzinierung und hinsichtlich der Korngröße und Menge exakt dosiert werden kann.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Die vorliegende Erfindung beruht auf einem Verbundbetrieb einer herkömmlichen, nicht beheizten Wälzmühle zur Zementherstellung mit einer separaten Anlage, in der nur der Sulfatträger auf den gewünschten Entwässerungsgrad gebracht wird. Diese separate Anlage ist erheblich kleiner und lässt sich daher mit geringem Energieaufwand beheizen, wozu vorzugsweise die Abgase des Zementklinkerkühlers herangezogen werden können. Dank des Verbundbetriebs entfallen auch sämtliche Einrichtungen zur Entstaubung und Zwischenlagerung des Sulfatträgers. Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung wird das sulfathaltige Material aus der separaten Anlage pneumatisch in die Wälzmühle bzw. in einen Sichter des Wälzmühlenkreislauf gefördert. Hierzu wird lediglich eine Rohrleitung benötigt.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann der Sulfatträger in der separaten Anlage auch vorzerkleinert werden. Je kleiner die Korngröße, desto schneller die Entwässerung und desto einfacher der pneumatische Transport in die Zementmühle.
Vorteilhafterweise wird der gewünschte Kalzinierungsgrad über die Temperatur des Heißgases in der separaten Anlage bzw. während des pneumatischen Transports von der separaten Anlage in die Mühle und/oder über die Verweildauer des Sulfatträgers in der separaten Anlage eingestellt.
Besonders eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Portlandzement.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch Vorrichtungen zur Durchführung des Verbundverfahrens. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
Liegt der Sulfatträger bereits ausreichend zerkleinert vor, wie es beispielsweise bei Gips aus REA-Anlagen der Fall ist, so besteht die separate Anlage zum Trocknen und Kalzinieren im einfachsten Fall aus einer Trommel.
Alternativ können ein Steigrohrreaktor, ein Fließbettreaktor oder eine beheizte Schurre eingesetzt werden, je nach den zur Verfügung stehenden Resourcen.
Soll der Sulfatträger zusätzlich auch zerkleinert werden, eignen sich als separate Anlage Hammermühlen, Walzenschüsselmühlen, Kugelringmühlen oder dergleichen.
Zur Mahlung des Gemischs aus Zementklinker und entwässertem bzw. kalziniertem Sulfatträger eignen sich Vertikalmühlen, Gutbettwalzenmühlen, Horizontalwalzenmühlen usw., d. h. Wälzmühlen in denen das Mahlgut nur einen geringen Temperaturanstieg durch Mahlwärme erfährt.
In der Wälzmühle bzw. einem zugeordneten Sichter kann der Zement durch Zuführung von Kühlluft bzw. Umgebungsluft gekühlt werden. Die Kühlluftmenge kann dabei sehr viel größer gewählt werden als die zur Trocknung bzw. Entwässerung des Sulfatgesteins benötigte Gasmenge der separaten Anlage.
Eine weitere Energieersparnis lässt sich dadurch erreichen, dass gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung die Wälzmühle einen externen Förderkreislauf für die Grieße besitzt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Gebläse für das Prozessgas der Wälzmühle ein Sauggebläse. Damit lässt sich nicht nur das Prozessgas für die Zementmühle sondern auch das Fördergas und gegebenenfalls das Prozessgas für die separate Anlage erzeugen. In diesem Fall ist die separate Anlage mit der Wälzmühle über eine pneumatische Förderleitung verbunden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form eines Ausführungsbeispiels erläutert werden.
Wege zur Ausführung der Erfindung und gewerbliche Verwertbarkeit:
Die Figur zeigt rein schematisch eine Anlage zur Herstellung von Zement unter Verwendung einer Wälzmühle 5, der Zementklinker 1 über ein Dosierband 3 und über eine Zellradschleuse 4 dosiert zugefördert wird. Die Zementmühle 5 ist mit einer externen Fördervorrichtung 6 für die Grieße ausgerüstet.
Trockene Zuschlagstoffe 2 gelangen ebenfalls über Dosierband 3 und Zellradschleuse 4 in die Mühle 5. Das in der Zementmühle 5 ermahlene Zementmehl wird in einem Filter oder Zyklon 7 aus dem Mühlengas ausgefiltert und kann über eine Zellradschleuse 9 abgezogen werden.
Das Mühlengas wird in einem Sauggebläse 8 erzeugt.
Der Sulfatträger, der in den unterschiedlichsten Formen vorliegen kann, beispielsweise in Form von REA-Gips, in Form von sulfathaltigem Gestein oder auch in jeder anderen Form, wird in einem Silo 11 bevorratet, von wo er in eine separate Anlage 10 gelangt. In dieser Anlage 10 wird der Sulfatträger 11 entwässert und bis zum gewünschten Grad kalziniert. Hierzu wird der Anlage 10 Heißgas aus einem Heißgaserzeuger 13 zugeführt. Als Heißgaserzeuger kommt beispielsweise der Zementklinkerkühler in Betracht.
Feuchte Zuschlagstoffe 12 können in der separaten Anlage 10 getrocknet werden, bevor sie in die Zementmühle 5 gelangen.
In der separaten Anlage 10 können Sulfatträger 11 und Zuschlagstoffe 12 bei Bedarf auch zerkleinert werden.
Von der separaten Anlage 10 gelangt das entwässerte und gegebenenfalls zerkleinerte Material über eine pneumatische Förderleitung 14 in die Wälzmühle 5, wo Zementklinker, Zuschlagstoffe 2, 12 und Sulfatträger gemeinsam mehlfein gemahlen werden.
Dank der Verbundanordnung von Zementmühle 5 und separater Anlage 10 kann das Sauggebläse 8 die Prozessgase für die Mühle 5 und die separate Anlage 10 sowie das Transportgas in der Rohrleitung 14 zur Verfügung stellen, wodurch sich ein besonders ökonomischer Betrieb ergibt.
Aufgrund der Tatsache, dass die zur Herstellung von Zement benötigte Menge an Sulfatträger ≤ 10 % beträgt, fällt die Größe der separaten Anlage 10 entsprechend klein aus. Ebenso klein ist die Menge an Heißgas, die zum Entwässern und/oder Kalzinieren des Sulfatträgers 11 benötigt wird. Deshalb kann bei Zugabe von Kühlluft, z. B. Umgebungsluft, der Zement in der Zementmühle auch gezielt gekühlt werden. Aufgrund der Direktförderung des entwässerten und gegebenenfalls zerkleinerten Sulfatträgers entfallen die sonst üblichen Filter und Silos. Gleichzeitig fällt der Sulfatträger in einer genau steuerbaren Korngröße und vor allem in einer exakt dosierbaren Menge an, so dass das in der Zementmühle 5 ermahlene Zementmehl eine stets gleichbleibende und exakt definierte Qualität besitzt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Zement (9), wobei Zementklinker (1) und sulfathaltiges Material (11) sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile (2, 12) gemeinsam in einer Wälzmühle (4) auf Mehlfeinheit gemahlen werden, dadurch gekennzeichnet, dass das sulfathaltige Material (11) in einer separaten Anlage (10) aufgeheizt, entwässert und bis zum gewünschten Grad kalziniert, direkt anschließend in die Wälzmühle (5) gefördert und hier gemeinsam mit den übrigen Bestandteilen gemahlen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das sulfathaltige Material (11) in der separaten Anlage (10) vorzerkleinert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das sulfathaltige Material (11) aus der separaten Anlage (10) pneumatisch in die Wälzmühle (5) gefördert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der separaten Anlage (10) auch wasserhaltige Zuschlagstoffe (12) getrocknet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Zementmenge in der Wälzmühle (4) bzw. deren Sichter gekühlt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der gewünschte Kalzinierungsgrad über die Temperatur des Heißgases (13) in der separaten Anlage (10) bzw. während des pneumatischen Transports von der separaten Anlage (10) in die Mühle (4) und/oder über die Verweildauer des sulfathaltigen Materials (11) in der separaten Anlage (10) eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die separate Anlage (10) mit Abgasen eines Zementklinkerkühlers beheizt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass damit Portlandzement hergestellt wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, im wesentlichen umfassend die Merkmale: - eine Wälzmühle (5), - einen Silo für Zementklinker (1), - einen Silo für sulfathaltiges Material (11), - ein Gebläse (8) für das Prozessgas der Wälzmühle (5), - einen Zyklon und/oder ein Filter (7) zum Ausscheiden des Zements (9) aus dem Prozessgas, erfindungsgemäß weiter umfassend - eine separate Anlage (10) zum Trocknen, Kalzinieren und gegebenenfalls Zerkleinern des sulfathaltigen Materials (11), - Heißgas (13) zum Trocknen und Kalzinieren des sulfathaltigen Materials (11) in der separaten Anlage (10) und eine Einrichtung (14) zum Fördern des sulfathaltigen Materials in die Wälzmühle (5).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist eine Trommel.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist ein Steigrohrreaktor.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist ein Fließbettreaktor.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist eine beheizte Schurre.
14. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist eine Hammermühle.
15. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: die Anlage (10) ist eine Walzenschüsselmühle.
16. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist eine Kugelringmühle.
17. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Anlage (10) ist eine Kugelmühle.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Wälzmühle (5) ist eine Vertikalmühle.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Wälzmühle (5) ist eine Gutbettwalzenmühle mit Sichter.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Wälzmühle (5) ist eine Horizontalwalzenmühle mit Sichter.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die Wälzmühle (5) besitzt einen externen Förderkreislauf (6) für grobes Material aus der Mühle.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch das Merkmal: - das Gebläse (8) für das Prozessgas der Wälzmühle (5) ist ein Sauggebläse.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 22, gekennzeichnet durch das Merkmal: - die separate Anlage (10) ist mit der Wälzmühle (5) bzw. deren Sichter über eine pneumatische Förderleitung (14) verbunden.
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