DE2657621B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zementklinker aus bergfeuchten Zementrohstoffen - Google Patents

Description

Bei der Herstellung von Zementklinker werden zwei verschiedene Verfahren angewandt, nämlich das Naßverfahren und das Trockenverfahren. In Anbetracht der weltweiten Energieknappheit und der steigenden Energiepreise wird, wo immer möglich, das Naßverfahren durch das wärmesparende Trockenverfahren ersetzt. Während ein Drehofen im Naßverfahren etwa 1300 bis 1500 kcal/kg Klinker benötigt, müssen im Trockenverfahren nur etwa 730 bis 1000 kcal/kg Klinker aufgewendet werden. Trotz des sehr hohen Wärmeverbrauchs des Naßverfahrens muß dieses jedoch auch heute noch dort angewendet werden, wo die Ausgangsstoffe bereits mit einem relativ hohen Wasseranteil von etwa 20 Prozent und darüber vorliegen. Durch Ausnutzung sämtlicher im Trockenprozeß anfallender Abwärme kann bis zu dieser Feuchtigkeitsgrenze das Trockenverfahren bei Anwendung des Schwebegas-Wärmetauscherprinzips, und in besonderen Fällen in einem sog. langen Trockenofen zur Anwendung kommen. Oberhalb des erwähnten Feuchtigkeitsgehaltes bietet das Trockenverfahren gegenüber dem wärmeaufwendigen Naßverfahren keine Vorteile mehr.

Darüber hinaus gibt es Rohmaterialien, wie gewisse klebrige Tone und Tonmergel, die in den üblichen Trocknungsvorrichtungen oder den bekannten Mahltrocknungsanlagen überhaupt nicht verarbeitet werden können, weil ein Verkleben der erwähnten Trocknungsaggregate nicht vermieden werden kann. Für Materialien, die sich entweder wegen ihrer zu hohen Ausgangsfeuchtigkeit oder wegen ihrer sonstigen Eigenschaften überhaupt nicht trocken aufbereiten lassen und wo somit die Naßaufbereitung beibehalten werden muß, wurde das Filterverfahren (auch als Filtrationsverfahren bezeichnet) eingeführt, das ein ökonomisches Brennen, unter Beibehaltung der problemlosen Naßaufbereitung, erlaubt.

Weiterhin gibt es auch Rohmaterialien, die einen Zementrohschlamm liefern, der sich überhaupt nicht oder nur mit einem sehr großen apparativen Aufwand filtrieren läßt, oder die einen Filterkuchen liefern, bei dem der Restwassergehalt oberhalb einer vertretbaren Grenze liegt. Es handelt sich dabei hauptsächlich um Tone, Tonmergel und Kalkmergel, die entweder viel schluffige Anteile oder einen hohen Anteil bestimmter Mineralien mit strukturell bedingter großer innerer Oberfläche (z. B. Palygorskit mit etwa 900 bis 1300 m²/g)

s enthalten.

Bei gut filtrierbaren Schlämmen wird ein großer Teil des Wassers in Filterpressen ausgepreßt oder unter Anwendung von Unterdruck in Trommel- oder Scheibenfiltern abgesaugt. Die so erhaltenen Filterkuchen mit einer Restfeuchte von 17 bis 22 Prozent werden in Siebknetern zu Formungen geeigneter Abmessungen gepreßt, die anschließend in bekannter Weise, wie Granalien, einem Rostvorwärmer, der mit einem Drehofen verbunden ist, aufgegeben werden.

Die Zementindustrie steht nicht nur vor einer einschneidenden Energieknappheit, sondern weltweit geseher, stehen leicht und wärmeökonomisch rationell aufbereitbare Rohmaterialien nicht mehr in unbegrenzter Menge zur Verfügung. Es müssen deshalb in Zukunft auch solche Zementrohstoffe ausgebeutet und verarbeitet werden, die sich weder für das wärmeökonomische Trockenverfahren eignen, noch einen filtrierbaren Zementrohschlamm liefern. Es wurde deshalb nach Wegen gesucht, solche Rohstoffe ebenfalls in einem wärmesparenden Verfahren zu Zementklinker verarbeiten zu können.

Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker durch Vermählen der Zementrohstc.ffe, Verformung zu Formungen und Brennen in Trockendrehöfen mit Rostvorwärmern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die getrockneten Formlinge nach dem Durchlaufen des Rostvorwärmers zu Rohmehl vermahlt und das erhaltene Rohmehl vor dem Brennen einem Schwebegas-Wärmetauscher aufgibt.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens, mit einem Trockendrehofen und einem mit dem Ofen verbundenen Wanderrost, die dadurch gekennzeichnet ist, daß zusätzlich ein auf das Gehäuse zwischen Ofen und Rost aufgesetzter Schwebegaswärmetauscher vorhanden ist, und der Rost mit einer Austrageinrichtung für die getrockneten Formlinge versehen ist, die über eine Mahleinrichtung in Form von Rohmehl in den Wärmetauscher eintreten.

Das Verfahren der Erfindung zur Herstellung von Zementklinker unterliegt hinsichtlich der Beschaffenheit der Zementrohmaterialien keiner Beschränkung, sofern sich hieraus Formlinge herstellen lassen.

Vorzugsweise findet das Verfahren jedoch auf bergfeuclite Rohmaterialien Anwendung, deren Aufbereitung nach dem klassischen Trocken- oder Naßverfahren technisch nur sehr schwierig oder überhaupt nicht möglich ist. Hierauf wird nachfolgend noch eingegangen.

Der Weg, den die vorliegende Erfindung beschreitet, besteht im wesentlichen darin, daß in einem integrierten System aus Drehofen, Schwebegas-Wärmetauscher und Trocken-Wanderrost dem Trockenrost die Rohmateria-

m> lien, vorzugsweise die bergfeuchten Rohmaterialien nach einfacher Aufbereitung in geeigneter Form aufgegeben und, nach erfolgter Trocknung, nicht direkt dem Brennvorgang unterworfen, sondern in einem parallel geschalteten Arbeitsgang (synchron zum

Ί5 Brennprozeß) zu Rohmehl vermählen, und dann fertig homogenisiert dem Brennprozeß zugeführt werden.

Erfindungsgemäß ist also zur Trocknung der Zementrohmaterialien vorzugsweise sehr feuchter Zementroh-

materialien, ein Trockenaggregat in Form eines Wanderrostes direkt in dem Ofensystem integriert, das von einem vollständig geschlossenen Gehäuse umgeben ist, das seinerseits mit dem Ofen verbunden ist, wobei in den oberen Teil des Gehäuses über dem Rost sämtliche verwertbaren Luft- und Abgasmengen zur Trocknung des Rohmaterials geführt werden. Dabei kann, wenn diese Abgas- bzw. Abluftenthalpie zur Trocknung sehr feuchter Rohstoffe nicht vollständig ausreicht, ein Teil der aus dem Ofen kommenden Gase dem Rost durch einen regulierbaren Schlitz direkt zugeführt werden. Alle oder ein Hauptteil der Ofengase durchströmen einen auf das Gehäuse zwischen Ofen und Rost aufgesetzten Schwebegas-Wärmetauscher, in dem das Rohmehl erhitzt und zum Teil entsäuert, und anschließend dem Drehteil des Ofens in an sich bekannter Weise aufgegeben wird.

Weiterhin ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wanderrost in Form von Formungen genau dosiert zugeführte feuchte Rohmaterial am Ende des Rostes dem System entzogen und direkt, praktisch ohne Enthalpieverlust, in die Rohmehl-Mahianlage, von dort in die Homogenisierungsanlage und von dort zurück in das System, nämlich den Schwebegas-Wärmetauscher, geführt wird.

Anstelle der Beaufschlagung der ofenseitigen Kammer des Trockenrostes mit einem Teil der Ofengase kann, mittels einer vom Ofen unabhängigen zweiten Flamme an einem geeigneten Ort des Rostsystems, Wärme zugeführt werden, so daß die Enthalpie der Gase bzw. der Luft, die den Rost durchströmen, um die erforderliche Kalorienmenge erhöht wird, so daß eine völlige Trocknung gewährleistet ist.

Gegebenenfalls wird zur Korrektur der Rohmehlmischung eine zusätzliche feuchte Rohmaterialkomponente der Mahlanlage ohne vorherige Trocknung aufgegeben; durch die Reibungswärme der Mahlanlage und aufgrund der Enthalpie der von dem Trockenrost stammenden Formlinge steht genügend Wärme zur Trocknung der Korrekturkomponente zur Verfügung.

Es gibt zwar sog. Schnelltrockner oder Trockentrommeln, wo feuchte Rohmaterialien mit begrenztem Wassergehalt, unter Verwendung von Abwärme aus Ofen und Kühler, mit einer Zusatzheizung getrocknet und im Trockenverfahren weiterverarbeitet werden. Bei den Rohstoffen, für die die vorliegende Erfindung vorzugsweise bestimmt ist, müssen jedoch die Komponenten wegen ihrer Heterogenität und Klebrigkeit separat in getrennten Aggregaten getrocknet werden, was Zwischenlager erfordert. Die Gesamtstrahlungs-Verluste sind hoch, und es muß für ein hohes Temperaturgefälle zwischen Gas und Material gesorgt werden. Dies ergibt einen schlechten Trockenwirkungsgrad, so daß je nach Materialeigenschaften pro kg verdampftes Wasser 1000 bis 1200 kcal aufgebracht werden müssen. Überdies sind in diesem Falle komplizierte Transportwege für Gase und Material erforderlich, die mit Enthalpieverlusten verbunden sind. Darüber hinaus muß aus Gründen des Umweltschutzes für jeden Trockner eine Abgasentstaubung vorgesehen werden, was solche Anlagen und deren Betrieb technisch aufwendiger und somit auch teurer macht.

Demgegenüber benötigt man bei dem Verfahren der Erfindung nur einen wesentlich geringeren spezifischen Kalorienaufwand zur Trocknung des von den Formlingen mitgeführten Wassers, als bei Verwendung der erwähnten Trockner. Die Temperatur der Abgase beim Austritt ist sehr niedrig und der Abgasverlust ist äußerst gering. Darüber hinaus ist der erforderliche Aufwand an Entstaubungsinstallationen erheblich geringer, als es z. B. bei Schwebegas-Wärmetauschern oder langen Trockenöfen der Fall ist, weil das feuchte Bett aus den Formungen einen sehr wirkungsvollen Vorfilter für Staub darstellt.

Im Gegensatz zur Aufbereitung in üblichen Trocknungsanlagen und bei Mahltrocknungen, wo feuchte, klebrige und plastische Rohmaterialien den Betrieb

ίο erschweren oder unmöglich machen, erweisen sich diese Eigenschaften beim Trocknen auf dem Rost als Vorteil, weil sie die Herstellung von Formungen mit gutem Rostverhalten ermöglichen.

Der Trockenrost selbst verursacht keinerlei konstruk-

i^r- tive oder betriebsmäßige Schwierigkeiten, weil er bei niedrigen Temperaturen betrieben wird und wesentlich kürzer gebaut werden kann, als es z. B. bei dem bekannten Rostvorwärmer der Fall ist

Wie bereits dargelegt, bestehen hinsichtlich der Anwendung des Verfahrens der Erfindung bezüglich der Beschaffenheit der Rohmaterialien an sich keine Beschränkungen, sofern sich die Rohmaterialien zu Formungen aufbereiten lassen. Vorzugsweise wird das Verfahren der Erfindung jedoch auf hochfeuchte Rohmaterialien mit einem Wassergehalt von über 15 Prozent, insbesondere über 18 Prozent, z.B. über 20 Prozent, angewendet. An sich besteht keine Beschränkung hinsichtlich des Wassergehaltes nach oben. Mit steigendem Wassergehalt der Rohmaterialien geht im

■in Vergleich zu dem klassischen Naßverfahren oder dem Filtrationsverfahren auch nicht etwa der technische Fortschritt (wegen des höheren Wärmeaufwands zur Verdampfung des Wassers) verloren, da das Verfahren der Erfindung vorzugsweise gerade auf solche Rohstof-

JS fe Anwendung findet, die der Naßaufbereitung, gegebenenfalls mit anschließender Filtration, nicht zugänglich sind. In der Praxis ist der Wassergehalt der Rohmaterialien jedoch insofern begrenzt, als in der Natur Rohmaterialien mit einem Wassergehalt von über

■40 etwa 30 Prozent im allgemeinen nicht vorkommen.

Bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung erfolgt die Aufbereitung der Rohmaterialien vorzugsweise so, daß man mit geeigneten Verarbeitungsmaschinen die Rohmaterialien mit ihrer ursprünglichen

αϊ Feuchte, unter Umgehung eines der üblichen Verfahren, nämlich der Naß- oder Trockenaufbereitung bzw. Filtration nach vorhergehender Naßaufbereitung, zu Formungen verarbeitet, die dann dem Rostvorwärmer bzw. Wanderrost aufgegeben werden.

■so Bei dieser Aufbereitung unter Herstellung von Formungen aus bergfeuchten Rohmaterialien ist es manchmal von Vorteil vor oder während des Mischbzw. Zerkleinerungsvorgangs der Rohmaterialkomponenten Korrekturmaterial in bergfeuchtem Zustand,

t> bzw. Additive für die Weiterverarbeitung dem Materialstrom zuzugeben. So kann man z. B. bergfeuchtes, gemischtes Rohmaterial mit ungeeigneter Plastizität durch Zugabe von Additiven (wie Kalkydrat (Ca(OH^), Ofenstaub, Zyklonstaub, Flugasche oder Wasser) auf die

hi) erforderliche Verformbarkeit bzw. Plastizität bringen. Es werden stets nur relativ geringe Mengen dieser Additive, z. B. nur wenige Prozent, vorzugsweise nicht über 5 Gewichtsprozent, jeweils bezogen auf das Gewicht des additivfreien Gemisches, zugesetzt. Dies

ίΊ gilt insbesondere für Wasser; die zugesetzte Wassermenge beträgt höchstens 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise höchstens 3 Prozent, z. B. 1 bis 2 Prozent. Weitere Einzelheiten bezüglich der Aufbereitung der berefeurh-

ten Rohmaterialien sind in der Kopie einer gleichzeitig eingereichten Patentanmeldung (DT-OS 26 57 622) beschrieben.

Im folgenden ist die Erfindung anhand der F i g. 1 und 2 beschrieben, die bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung darstellen.

In einem Vorhomogenisierungs-Mischbett 1 werden in an sich bekannter Weise die verschiedenen Komponenten in Lagen bestimmter Dicke übereinander geschichtet, so daß der Anschnitt hinsichtlich der ι ο chemischen Zusammensetzung schon eine weitgehende Homogenität aufweist. Das Lager braucht, weil das Material ohnehin feucht ist, nicht wie bei trockenen Materialien gegen Regen durch eine Abdeckung geschützt zu werden.

Über eine Waage 2 wird das vorhomogenisierte Material, gegebenenfalls mit eisenhaltigen oder silicatischen Zusätzen 2a dosiert einem Walzenbrecher 3 bekannter Kontraktion aufgegeben, von wo es einem Siebkneter 4, wie er für Filterkuchen Verwendung findet, zutransportiert wird. Ein schwenkbares Band 5 verteilt die Formlinge gleichmäßig über einen Trichter 6 auf dem Trockenrost 7.

Das den Rost umgebende Gehäuse 8 kann in mehrere Kammern unterteilt werden; in F i g. 1 sind es drei Kammern.

Die Formlinge bewegen sich mit dem Rost, ohne Relativbewegung zum Rost, in an sich bekannter Weise in Richtung Ofeneinlauf. Die Höhe des Formlingbettes 9 kann in an sich bekannter Weise reguliert werden, ebenso die Rostgeschwindigkeit. In der Ausführungsform gemäß F i g. 1 verbindet ein Übergangsgehäuse 10 den Trockenrost mit dem Ofen. Dieses Gehäuse ist erfindungsgemäß länger als bei den bekannten Rostvorwärmern.

Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem ein Rostvorwärmer Verwendung findet und das getrocknete, hocherhitzte und zum Teil entsäuerte Gut vom Rost direkt in den Drehteil des Ofens fällt und dort gargebrannt wird, werden bei der vorliegenden *o Erfindung die getrockneten Formlinge durch eine Schurre 27 abgezogen und entweder direkt oder über einen Aufgabebunker 28 sowie gegebenenfalls eine Dosiervorrichtung 29 in eine Rohmehlmühle 31 gefördert Diese Dosiervorrichtung kann aber auch wegfallen, da das feuchte Material durch die Wägevorrichtung 2 dem Trockenrost dosiert und in ofengerechter Menge aufgegeben wird.

Unmittelbar nach dem einlaufseitigen Ende des Ofens 11 wird der Hauptteil der aus dem Ofen tretenden Gase mittels eines Saugzugventilators 12 durch einen Schwebegas-Wärmetauscher 13 gesaugt Als Schwebegasvorwärmer kommen die üblichen Konstruktionen in Frage.

Die durch den Wärmetauscher 13 gesaugten heißen Gase erwärmen in an sich bekannter Weise das Rohmehl und bewirken eine Teilentsäuerung. Nach Durchströmen des Wärmetauschers 13 und des Saugzugventilators 12 werden diese Gase oberhalb des Materialbettes 9 in eine der Kammern des Trockenro- w> stes geführt, vorzugsweise in die letzte Kammer 14, wo sie sich in der ersten Ausführungsform gemäß F i g. 1 mit dem aus dem Ofen tretenden Teilgasstrom 15 vermischen. Durch einen Schieber 16 kann dieser Teilgasstrom der Feuchtigkeit der Formlinge angepaßt werden. Diese Gasmischung wird in an sich bekannter Weise mittels eines Zwischengaöventilators 17 durch das Bett gesaugt und in die mittlere Kammer 18, wiederum oberhalb des Materialbettes, geführt. Vor oder nach dem Zwischengasventilator ist in an sich bekannter Weise eine Zyklonbatterie 19 vorgesehen, wo die Gase einer Entstaubung unterliegen. Es ist eine weitere Kammer 20 beim Materialeintritt in den Rost vorgesehen, die durch die entstaubte kühle Abluft 21 beaufschlagt wird. Ein gemeinsamer Abgasventilator 22 saugt die Gase durch die Materialbetten der Kammern

18 und 20 und führt sie in an sich bekannter Weise durch ein Elektrofilter 23, wo sie vollständig entstaubt werden, ins Freie.

Nach Maßgabe der Temperaturverhältnisse können die verschiedenen Gasströme auch in anderer Weise auf die Kammern verteilt werden; darüber hinaus wird die Kammeranzahl und deren Größe vorzugsweise den zur Verfügung stehenden Wärmeströmungen angepaßt

Es ist bekannt, daß bei alkali-, chlor- oder schwefelhaltigen Gasen im Wärmetauscherturm 13 oder in der Übergangskammer 10 lästige Anbackungen auftreten können. Dies ist u. a. auf eine innere Alkalizirkulation zurückzuführen, und zwar wegen der relativ niedrigen Verdampfungstemperaturen der Alkalichloride und Alkalisulfate. Weiterhin ist bekannt, daß es bei den in der Übergangskammer 10 und im anschließenden untersten Zyklon herrschenden Temperaturen zu einer Kondensation dieser Alkaliverbindungen kommen kann; sie werden in dieser Form mit dem Materialstrom gegen die Brennzone getragen, wo sie verdampfen. Dies ergibt eine innere Zirkulation mit nachteiliger Anreicherung der erwähnten Elemente in Gas und im Brenngut Zur Entlastung dieses inneren Kreislaufes wird es in solchen Fällen bevorzugt, den im Elektrofilter 23 und in der Zwischengaszyklon-Batterie

19 niedergeschlagenen Staub, der an Alkaliverbindungen angereichtert ist, zu verwerfen. Sollte damit der innere Kreislauf noch nicht genügend entlastet werden können, so kann in der Übergangskammer 10 in an sich bekannter Weise ein weiterer Gasstrom als sog. Bypass-Gasstrom 24 abgesaugt werden. Damit sich in diesem Bypass-Strom die Alkaliverbindungen kondensieren können, werden diese Gase in an sich bekannter Weise gekühlt und in einem zweiten Elektrofilter 25 entstaubt Die auf etwa 400⁰C abgekühlten und gereinigten Gase können durch eine Leitung 26 einer der Kammern des Trockenrostes zugeführt und mit den übrigen Gasströmen vermischt werden. Der Staub des Bypass-Elektrofilters wird zur Entlastung des inneren Kreislaufes vorzugsweise ebenfalls verworfen.

Zur Verhinderung des Eindringens von Falschluft isl die Austragsschurre mit einer Schleuse 27a versehen Das gemahlene Gut wird mittels an sich bekannter Einrichtungen bzw. Maßnahmen einer Homogenisierungsanlage 32 zugeführt und von dort mittels ebenfalls an sich bekannter Transporteinrichtungen 33 dem Wärmetauscher in üblicher Weise aufgegeben.

Wegen der hohen Qualitätsanforderungen müssen sowohl beim Trockenverfahren als auch beim Naßverfahren, die Komponenten, die chemisch und mineralogisch oft eine sehr unterschiedliche Zusammensetzung besitzen, innig vermischt und auf eine Genauigkeit vor 0,1 bis 0,5 Prozent, bezogen auf die chemische Zusammensetzung, homogenisiert werden. Beim Trokkenverfahren geschieht dies während oder im AnschluE an den Mahlprozeß in Mehlform, während beirr Naßverfahren der Schlamm durch die eine oder andere Komponente korrigiert bzw. homogenisiert wird.

Falls bei dem Verfahren der Erfindung ein« Homogenisierung auf dem Mischbett 1 nicht mi

genügender Genauigkeit durchgeführt werden kann, sorgt ein Aufgabebunker 34 mit Dosierwaage 35 dafür, daß kleine Mengen eines Korrekturmaterials in üblicher Weise zugegeben werden können. Da einerseits die Hauptmenge des Rohmaterials mit einer Temperatur von etwa 100^cC der Mühle aufgegeben wird und überdies jedes Rohmaterialsystem pro Tonne Durchsatz nach Maßgabe von Materialhärte und Verfahren 8 bis 20 kWh verbraucht, die zu über 99 Prozent in Reibungswärme umgesetzt werden, kann als Korrekturmaterial eine sehr feuchte Komponente, z. B. feuchter Ton, verwendet werden, die nicht noch einer speziellen Trocknung unterworfen werden muß.

In der zweiten Ausführungsform gemäß F i g. 2 wird der Teilgasstrom 15, der in die ofenseitige Kammer 14 des Trockenrostes eintritt, weggelassen. Hierzu weist das Übergangsgehäuse 10 eine durchgehende Zwischenwand auf oder ist vollständig vom Ofen bzw. vom Trockenrost getrennt. Zur ausreichenden Trocknung der Formlinge kann eine Zusatzbrennkammer 37 in die Leitung der entstaubten Kühlerabluft 21 geschaltet werden.

Als Schwebegas-Wärmetauscher kann nach Maßgabe von Material und/oder raumtechnischen Voraussetzungen eine vierstufige zweistufige oder einstufige Konstruktion gewählt werden. In den beiden letzteren Fällen wird die Temperatur der Gase am Ofenaustritt niedriger sein, als bei der vierstufigen Ausführungsform; dafür werden die aus dem Schwebegas-Wärmetauscher austretenden Gase eine höhere Temperatur aufweisen. Dies bedingt zwar eine Änderung der Wärmeflußverhältnisse im Rost, hat indessen keine nachteilige Auswirkung, da durch Regulierung des Teilgasstromes 15 (bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1) oder der Hilfsflamme bzw. Zusatzbrennkammer 37 zusammen mit der Verteilung der verschiedenen Gasmengen auf die Rostkammern optimale Verhältnisse für die Trocknung geschaffen werden können.

Die Erfindung eignet sich hervorragend zum Umbau bestehender Naßöfen, die ansonsten wegen der Energieknappheit verschrottet werden müßten, auf Trockenöfen. Da der Schwebegas-Wärmetauscher einen Teil des Ofenrohres eines Naßofens übernimmt, kann dieser Teil entfernt werden, um Platz zu schaffen für den Anbau eines Trockenrostes. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn ein vierstufiger Wärmetauscher gewählt werden kann. Wenn, wie es oft der Fall ist, der Einlaufteil eines langen Ofens ausreichend hoch über dem Boden liegt, kann im Anschluß an den Trockenrost leicht die Mahlanlage unterhalb des Ofens installiert werden. In den Fällen, wo ein direkter Anschluß des Trockenrostes an bzw. auf den Drehteil des Ofens beim Umbau einer Naßanlage nicht möglich ist, können nach der zweiten Ausführungsform gemäß F i g. 2 mit Zusatzfeuerung 37 Trockenrost 7 und Rohmehlmühle 31 unabhängig vom Ofen an einem anderen Ort aufgestellt werden. Diese Lösung ist allerdings in wärmetechnischer Hinsicht ungünstiger, da zwangsläufig Wärmeverluste, z. B. durch Rohrleitungen, in Kauf genommen

ίο werden müssen. Für den Fall eines ein- oder zweistufigen Schwebegas-Wärmetauschers könnte das Ofenrohr bei einer umzubauenden Naßofenanlage in voller Länge erhalben bleiben, wobei nach Maßgabe der Platzverhältnisse Rost und Mühle neben dem Ofen aufgestellt werden könnten. Dies wiederum hätte den Vorteil kurzer Leitungen für das Wärmetauscherabgas und die Kühlerluft zur Folge. Ein- oder zweistufige Wärmetauscher bieten den Vorteil, daß ein Bypass nicht unbedingt erforderlich ist, da wegen der geänderten Temperaturverhältnisse nur in geringem Umfang mit Alkalianbackungen zu rechnen ist als beim vierstufigen Schwebegas-Wärmetauscher.
Die Erfindung bietet folgende Vorteile:
Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren kann man erfindungsgemäß auch sehr feuchte und/oder klebrige und/oder heterogene Rohmaterialien im Trockenverfahren wirtschaftlich verwerten. Bei den heutigen Energiepreisen und wegen der ständig zunehmenden Verknappung von Energie und Rohstoffen muß über kurz oder lang der normale Naßprozeß verlassen werden. Beim bekannten wärmewirtschaftlichen Trokkenprozeß, wo die Trocknung bzw. Mahltrocknung vom Ofen getrennt vorgenommen wird und wo selbst bei Nutzung aller anfallenden Abwärmen für feuchte Rohmaterialien ein zu hoher Gesamtwärmebedarf besteht, bietet die Integration des Trocknungsprozesses mittels eines Trockenrostes bzw. Wanderrostes in das Ofensystem, insbesondere nach der Ausführungsform gemäß Fig. 1, den Vorteil einer Minimalisierung der Verluste des getrockneten Gutes, sowie der in den Gasen bzw. der Kühlerabluft enthaltenen Enthalipie. Das Verfahren der Erfindung findet insbesondere auch auf solche Rohmaterialien Anwendung, die in den bekannten Trocknungs- bzw. Mahltrocknungsanlagen überhaupt nicht aufbereitet werden können; der Nachteil feuchter und klebriger Materialien in den bekannten Trocknungs- bzw. Mahltrocknungsanlagen erweist sich für den Trockenrost bzw. Wanderrost insofern als Vorteil, da solche Rohstoffe Formlinge mit

so gutem Rostverhalten liefern.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1 Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Zementklinker durch Vermählen der bergfeuchten Zementrohstoffe, Verformung zu Formungen und Brennen in Trockendrehöfen mit Rostvorwärmen, dadurch gekennzeichnet, daß man die getrockneten Formlinge nach dem Durchlaufen des Rostvorwärmers zu Rohmehl vermahlt und das erhaltene Rohmehl vor dem Brennen einem Schwebegas-Wärmetauscher aufgibt.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Trockendrehofen und einem mit dem Ofen verbundenen Wanderrost, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein auf das Gehäuse (10) zwischen Ofen (11) und Rost (7) aufgesetzter Schwebegas-Wärmetauscher (13) vorhanden ist, und der Rost (7) mit einer Austrageinrichtung (27) für die getrockneten Formlinge versehen ist, die über eine Mahleinrichtung (31) in Form von Rohmehl in den Wärmetauscher (13) eintreten.