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Verfahren zur Herstellung von Zementklinker
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Bei der Herstellung von Zementklinker werden zwei verschiedene Verfahren
angewandt, nämlich das Naßverfahren und das Trockenverfahren In Anbetracht der weltweiten
Energieknappheit und der steigenden Energiepreise wird, wo immer möglich, das Naßverfahren
durch das wärmesparende Trockenverfahren ersetzt.
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Während ein Drehofen im Naßverfahren etwa 1300 bis 1500 kcal/ kg Klinker
benötigt, müssen im Trockenverfahren nur etwa 730 bis 1000 kcal*/kg Klinker aufgewendet
werden. Trotz des sehr hohen Wärmeverbrauchs des Naßverfahrens muß dieses jedoch
auch heute noch dort angewendet werden, wo die Ausgangsstoffe bereits mit einem
relativ hohen Wasseranteil von etwa 20 Prozent und darüber vorliegen. Durch Ausnutzung
sämtlicher im Trockenprozeß anfallender Abwärme kann bis zu dieser Feuchtigkeitsgrenze
das Trockenverfahren bei Anwendung des Schwebegas-Wärmetauscherprinzips, und in
besonderen Fällen in einem sog. langen Trockenofen zur Anwendung kommen. Oberhalb
des erwähnten Feuchtigkeitsgehaltes bietet das Trockenverfahren gegenüber dem wärmeaufwendigen
Naßverfahren keine Vorteile mehr.
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Darüber hinaus gibt es Rohmaterialien, wie gewisse klebrige Tone und
Tonmergel, die in den üblichen Trocknungsvorrichtungen oder den bekannten Mahltrocknungsanlagen
überhaupt nicht verarbeitet werden können, weil ein Verkleben der erwähnten Trocknungsaggregate
nicht vermieden werden kann. Für Materialien, die sich entweder wegen ihrer zu hohen
Ausgangsfeuchtigkeit oder wegen. ihrer sonstigen Eigenschaften überhaupt nicht trokken
aufbereiten lassen und wo-somit die Naßaufbereitung beibehalten werden muß, wurde
das Filterverfahren (auch als Filtrationsverfahren bezeichnet) eingeführt, das ein
ökonomisches Brennen, unter Beibehaltung der problemlosen Naßaufbereitung, erlaubt.
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Weiterhin gibt es auch Rohmaterialien, die einen Zementrohschlamm
liefern, der sich überhaupt nicht oder nur mit einem sehr großen apparativen Aufwand
filtrieren läßt, oder die einen Filterkuchen liefern, bei dem der Restwassergehalt
oberhalb einer vertretbaren Grenze liegt. Es handelt sich dabei hauptsächlich um
Tone, Tonmergel und Kalkmergel, die entweder viel schluffige Anteile oder einen
hohen Anteil bestimmter Mineralien mit strukturell bedingter großer innerer; Oberfläche
(z.B. Palygorskit mit etwa 900 bis 1300 m2/g) enthalten.
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Bei gut filtrierbaren Schlämmen wird ein großer Teil des Wassers in
Filterpressen ausgepreßt oder unter Anwendung von Unterdruck in Trommel- oder Scheibenfiltern
abgesaugt. Die so erhaltenen Filterkuchen mit einer Restfeuchte von 17 bis 22 Prozent
werden in Siebknetern zu Formlingen geeigneter Abmessungen gepreßt, die anschließend
in bekannter Weise, wie Granalien, einem Rostvorwärmer, der mit einem Drehofen verbunden
ist, aufgegeben werden.
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Die Zementindustrie steht nicht nur vor einer einschneidenden Energieknappheit,
sondern weltweit gesehen stehen leicht und wärmeökonomisch rationell aufbereitbare
Rohmaterialien nicht mehr in unbegrenzter Menge zur Verfügung. Es müssen deshalb
in Zukunft auch solche Zementrohstoffe ausgebeutet und verarbeitet
werden,
die sich weder für das wärmeökonomische Trockenverfahren eignen, noch einen filtrierbaren
Zementrohschlamm liefern. Es wurde deshalb nach Wegen gesucht, solche Rohstoffe
ebenfalls in einem wärmesparenden Verfahren zu Zementklinker verarbeiten zu können.
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Gegenstand. der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von
Zementklinker durch Vermahlen der Zementrohstoffe, Verformung zu Formlingen und
Brennen in Trockendrehöfen mit Rostvorwärmern, das dadurch gekennzeichnet ist, daß
man die getrockneten Formlinge nach dem Durchlaufen des Rostvorwärmers zu Rohmehl
vermahlt und das erhaltene Rohmehl vor dem Brennen einem Schwebegas-W§rmetauscher
aufgibt.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des
vorgenannten Verfahrens, mit einem Trockendrehofen und einem mit dem Ofen verbundenen
Wanderrost, die dadurch gekennzeichnet ist, daß zusätzlich ein auf das Gehäuse zwischen
Ofen und Rost aufgesetzter Schwebegaswärmetauscher vorhanden ist, und der Rost mit
einer Austrageinrichtung für die getrockneten Formlinge versehen ist, die über ene
Mahleinrichtung in Form von Rohmehl in den Wärmetauscher eintreten.
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Das Verfahren der Erfindung zur Herstellung von Zementklinker unterliegt
hinsichtlich der Beschaffenheit der Zementrohmaterialien keiner Beschränkung, sofern
sich hieraus Formlinge herstellen lassen. Vorzugsweise findet das Verfahren jedoch
auf bergfeuchte Rohmaterialien Anwendung, deren Aufbereitung nach dem klassischen
Trocken- oder Naßverfahren technisch nur sehr schwierig oder überhaupt nicht möglich
ist. Hierauf wird nachfolgend noch eingegangen.
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Der Weg, den die vorliegende Erfindung beschreitet, besteht im wesentlichen
darin, daß in einem integrierten System aus Drehofen, Schwebegas-Wärmetauscher und
Trocken-Wanderrost dem Trockenrost die Rohmaterialien, vorzugsweise die bergfeachten
Rohmaterialien, nach einfacher Aufbereitung in geeigneter
Form aufgegeben
und, nach erfolgter Trocknung, nicht direkt dem Brennvorgang unterworfen, sondern
in einem parallel geschalteten Arbeitsgang (synchron zum Brennprozeß) zu Rohmehl
vermahlen, und dann fertig homogenisiert dem Brennprozeß zugeführt werden.
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Erfindungsgemäß ist also zur Trocknung der Zementrohmaterialien vorzugsweise
sehr feuchter Zementrohmaterialien, ein Trockenaggregat in Form eines Wanderrostes
direkt in dem Ofensystem integriert, das von einem vollständig geschlossenen Gehäuse
umgeben ist, das seinerseits mit dem Ofen verbunden ist, wobei in den oberen Teil
des Gehäuses über dem Rost sämtliche verwertbaren Luftw und Abgasmengen zur Trocknung
des Rohmaterials geführt werden. Dabei kann, wenn diese Abgas- bzw. Abluftenthalpie
zur Trocknung sehr feuchter Rohstoffe nicht vollständig ausreicht, ein Teil der
aus dem Ofen kommenden Gase dem Rost durch einen regulierbaren Schlitz direkt zugeführt
werden.
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Alle oder ein Hauptteil der Ofengase durchströmen einen auf das Gehäuse
zwischen Ofen und Rost aufgesetzten Schwebegas-Wärmetauscher, in dem das Rohmehl
erhitzt und zum Teil entsäuert, und anschließend dem Drehteil des Ofens in an sich
bekannter Weise aufgegeben wird.
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Weiterhin ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das dem Wanderrost
in Form von Formlingen genau dosiert zugeführte feuchte Rohmaterial am Ende des
Rostes dem System entzogen und direkt, praktisch ohne Enthalpieverlust, in die Rohmehl-Mahlanlage,
von dort in die Homogenisierungsanlage und von dort zurück in das System, nämlich
den Schwebegas-WErmetauscher, geführt wird.
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Anstelle der Beaufschlagung der ofenseitigen Kammer des Trockenrostes
mit einem Teil der Ofengase kann, mittels einer vom Ofen unabhängigen zweiten Flamme
an einem geeigneten Ort des Rostsystems, Wärme zugeführt werden, so daß die Enthalpie
der Gase bzw. der Luft, die den Rost durchströmen,um die erforderliche Kalorienmenge
erhöht wird, so daß eine völlige Trocknung gewährleistet ist.
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Gegebenenfalls wird zur Korrektur der Rohmehlmischung eine zusätzliche
feuchte Rohmaterialkomponente der Mahlanlage ohne vorherige Trocknung aufgegeben;
durch die Reibungswärme der Mahlanlage und aufgrund der Enthalpie der von dem Trockenrost
stammenden Formlinge steht genügend Wärme zur Trocknung der Korrekturkomponente
zur Verfügung.
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Es gibt zwar sog. Schnelltrockner oder Trockentrommeln, wo feuchte
Rohmaterialien mit begrenztem Wassergehalt, unter Verwendung von Abwärme aus Ofen
und Kühler, mit einer Zusatzheizung getrocknet und im Trockenverfahren eiteruerarbeitet
werden. Bei den Rohstoffen, für die die vorliegende Erfindung vorzugsweise bestimmt
ist, müssen jedoch die Komponenten wegen ihrer Heterogenität und Klebrigkeit separat
in getrennten Aggregaten getrocknet werden, was Zwischenlager erfordert.
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Die Gesamtstrahlungsverluste sind hoch, und es muß für ein hohes Temperaturgefälle
zwischen Gas und Material gesorgt werden. Dies ergibt einen schlechten Trockenwirkungsgrad,
so daß je nach Materialeigenschaften pro kg verdampftes Wasser tOOO bis 1200 kcal
aufgebracht werden müssen. Überdies sind in diesem Falle komplizierte Transportwege
für Gase und Material erforderlich, die mit Enthalpieverlusten verbunden sind. Darüber
hinaus muß aus Gründen des Umweltschutzes für jeden Trockner eine Abgasentstaubung
vorgesehen werden, was solche Anlagen und deren Betrieb technisch aufwendiger und
somit auch teurer macht.
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Demgegenüber benötigt man bei dem Verfahren der Erfindung nur einen
wesentlich geringeren spezifischen Kalorienaufwand zur Trocknung des von den Formlingen
mitgeführten Wassers, als bei Verwendung der erwähnten Trockner. Die Temperatur
der Abgase beim Austritt ist sehr niedrig und der Abgasverlust: -ist äußerst gering.
Darüber hinaus ist der erforderliche Aufwand an Entstaubungsinstallationen erheblich
geringer, als es z.B. bei Schwebegas-Wärmetauschern oder langen Trockenöfen der
Fall ist, weil das feuchte Bett aus den Formlingen einen sehr wirkungsvollen Vorfilter
für Staub darstellt.
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Im Gegensatz zur Aufbereitung in üblichen Trocknungsanlagen und bei
Mahltrocknungen, wo feuchte, klebrige und plastische Rohmaterialien den Betrieb
erschweren oder unmöglich machen, erweisen sich diese Eigenschaften beim Trocknen
auf dem Rost als Vorteil, weil sie die Herstellung von Formlingen mit gutem Rostverhalten
ermöglichen.
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Der Trockenrost selbst verursacht keinerlei konstruktive oder betriebsmäßige
Schwierigkeiten, weil er bei niedrigen Temperaturen betrieben wird und wesentlich
kürzer gebaut werden kann, als es z.B. bei dem bekannten Rostvorwärmer der Fall
ist.
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Wie bereits dargelegte bestehen hinsichtlich der Anwendung des Verfahrens
der Erfindung bezüglich der Beschaffenheit der Rohmaterialien an sich keine Beschränkungen,
sofern sich die Rohmaterialien zu Formlingen aufbereiten lassen. Vorzugsweise wird
das Verfahren der Erfindung jedoch auf hochfeuchte Rohmaterialien mit einem Wassergehalt
von über 15 Prozent, insbesondere über 18 Prozent, z.B. über 20 Prozent, angewendet.
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An sich besteht keine Beschränkung hinsichtlich des Wassergehaltes
nach oben. Mit steigendem Wassergehalt der Rphmaterialien geht im Vergleich zu dem
klassischen Naßverfahren oder dem Filtrationsverfahren auch nicht etwa der technische
Fortschritt (wegen des höheren Wärmeaufwands zur Verdampfung des Wassers) verloren,
da das Verfahren der Erfindung vorzugsweise gerade auf solche Rohstoffe Anwendung
findet, die der Naßaufbereitung, -gegebenenfalls mit anschließender Filtration,
nicht zugänglich sind. In der Praxis ist der Wassergehalt der Rohmaterialien jedoch
insofern begrenzt, als in der Natur Rohmaterialien mit einem Wassergehalt von über
etwa 30 Prozent im allgemeinen nicht vorkommen.
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Bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung erfolgt die Aufbereitung
der Rohmaterialien vorzugsweise so, daß man mit geeigneten Verarbeitungsmaschinen
die Rohmaterialien mit ihrer ursprünglichen Feuchte, unter Umgehung eines der üblichen
Verfahren, nämlich der Naß- oder Trockenaufbereitung bzw. Filtration nach vorhergehender
Naßaufbereitung, zu Formlingen verarbeitet,
die dann dem Rostvorwärmer
bzw. Wanderrost aufgegeben werden.
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Bei dieser Aufbereitung unter Herstellung von Formlingen aus bergfeuchten
Rohmaterialien ist es manchmal von Vorteil vor oder während des Misch- bzw. Zerkleinerungsvorgangs
der Rohmaterialkomponenten Korrekturmaterial inbergfeuchtem Zustand, bzw. Additive
für die Weiterverarbeitung dem Materialstrom zuzugeben. So kann man z.B. bergfeuchtes,
gemischtes Rohmaterial mit ungeeigneter Plastizität durch Zugabe von Additiven (wie
Kalkhydrat (Ca(OH)2), Ofenstaub, Zyklonstaub, Flugasche oder Wasser) auf die erforderliche
Verformbarkeit bzw. Plastizität bringen. Es werden stets nur relativ geringe Mengen
dieser Additive, z.B. nur wenige Prozent, vorzugsweise nicht über 5 Gewichtsprozent,
jeweils bezogen auf das Gewicht des additivfreien Gemisches, zugesetzt. Dies gilt
insbesondere für Wasser; die zugesetzte Wassermenge beträgt höchstens 5 Gewichtsprozent,
vorzugsweise höchstens 3 Prozent, z.B. 1 bis 2 Prozent. Weitere Einzelheiten bezüglich
der Aufbereitung der bergfeuchten Rohmaterialien sind in der beigefügten Kopie einer
gleichzeitig eingereichten Patentanmeldung (DT-OS beschrieben.
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Im folgenden ist die Erfindung anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben,
die bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung darstellen.
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In einem Vorhomogenisierungs-Mischbett 1 werden in an sich bekannter
Weise die verschiedenen Komponenten in Lagen bestimmter Dicke übereinander geschichtet,
so daß der Anschnitt hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung schon eine weitgehende
Homogenität aufweist. Das Lager braucht, weil das Material ohnehin feucht ist, nicht
wie bei trockenen Materialien gegen Regen durch eine Abdeckung geschützt zu werden.
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Über eine Waage 2 wird das vorhomogenisierte Material,.gegebenenfalls
mit eisenhaltigen'oder silicatischen Zusätzen 2a dosiert einem Walzenbrecher 3-bekannter
Konstruktion aufgegeben, von wo es einem Siebkneter 4, wie er für Filterkuchen Verwendung
findet, zutransportiert wird. Ein schwenkbares Band 5 verteilt die Formlinge gleichmäßig
über einen Trichter 6 auf dem Trockenrost 7.
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Das den Rost umgebende Gehäuse 8 kann in mehrere Kammern unterteilt
werden; in Fig. 1 sind es drei Kammern.
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Die Formlinge bewegen sich mit dem Rost, ohne Relativbewegung zum
Rost, in an sich bekannter Weise in Richtung Ofeneinlauf. Die Höhe des Formlingbettes
9 kann in an sich bekannter Weise reguliert werden, ebenso die Rostgeschwindigkeit.
In der Ausführungsform gemäß Fig. 1 verbindet ein Obergangsgehäuse 10 den Trockenrost
mit dem Ofen.' Dieses Gehäuse ist erfindungsgemäß länger als bei den bekannten Rostvorwärmern.
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Im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem ein Rostvorwärmer
Verwendung findet und das getrocknete, hocherhitzte und zum Teil entsäuerte Gut
vom Rost direkt in den Drehteil des Ofens fällt und dort gargebrannt wird, werden
bei der vorliegenden Erfindung die getrockneten Formlinge durch eine Schurre 27
abgezogen und entweder direkt oder über einen Aufgabebunker 28 sowie gegebenenfalls
eixie Dosiervorrichtung 29 in eine Rohmehlmühle 31 gefördert. Diese Dosiervorrichtung
kann aber auch wegfallen, da das feuchte Material durch die Wägevorrichtung 2 dem
Trockenrost dosiert und in ofengerechter Menge aufgegeben wird.
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Unmittelbar nach dem einlaufseitigen Ende des Ofens 11 wird der Hauptteil
der aus dem Ofen tretenden Gase mittels eines Saugzugventilators 12 durch einen
Schwebegas-Wärmetauscher 13 gesaugt.
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Als Schwebegasvorwärmer kommen die üblichen Konstruktionen in Frage.
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Die durch den Wärmetauscher 13 gesaugten heißen Gase erwärmen in an
sich bekannter Weise das Rohmehl und bewirken eine Teilentsäuerung. Nach Durchströmen
des Wärmetauschers 13 und des Saugzugventilators 12 werden diese Gase oberhalb des
Materialbettes 9 in eine der Kammern des Trockenrostes geführt, vorzugsweise in
die letzte Kammer 14, wo sie sich in der ersten Ausführungsform gemäß Fig. 1 mit
dem aus dem Ofen tretenden Teilgasstrom 15 vermischen. Durch einen Schieber 16 kann
dieser Teilgasstrom der Feuchtigkeit der Formlinge angepaßt werden. Diese Gasmischung
wird in an sich bekannter Weise mittels eines Zwischengasventilators
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durch das Bett gesaugt und in die mittlere Kammer 18, wiederum oberhalb des Materialbettes,
geführt. Vor oder nach dem Zwischengasventilator ist in an sich bekannter Weise
eine Zyklonbatterie 19 vorgesehen, wo die Gase einer Entstaubung unterliegen. Es
ist eine weitere Kammer 20 beim Materialeintritt in den Rost vorgesehen, die durch
die entstaubte kühle Abluft 21 beaufschlagt wird. Ein gemeinsamer Abgasventilator
22 saugt die Gase durch die Materialbetten der Kammern 18 und 20 und führt sie in
an sich bekannter Weise durch ein Elektrofilter 23, wo sie vollständig entstaubt
werden, ins Freie.
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Nach Maßgabe der Temperaturverhältnisse können die verschiedenen
Gasströme auch in anderer Weise auf die Kammern verteilt werden; darüber hinaus
wird die Kammeranzahl und deren Größe, vorzugsweise den zur Verfügung stehenden
Wärmeströmungen angepaßt.
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Es ist bekannt, daß bei alkali-, chlor- oder schwefelhaltigen Gasen
im Wärmetauscherturm 13 oder in der Übergangskammer 10 lästige Anbackungen auftreten
können. Dies ist u.a. auf eine innere Alkalizirkulation zurückzuführen, und zwar
wegen der relativ niedrigen Verdampfungstemperaturen der Alkalichloride und Alkalisulfate.
Weiterhin ist bekannt, daß es bei den in der Obergangskammer 10 und im anschließenden
untersten Zyklon herrschenden Temperaturen zu einer Kondensation dieser Alkaliverbindungen
kommen kann; sie werden in dieser Form mit dem Materialstrom gegen die Brennzone
getragen, wo sie verdampfen. Dies ergibt eine innere Zirkulation mit nachteiliger
Anreicherung der erwähnten Elemente in Gas und im Brenngut. Zur Entlastung dieses
inneren Kreislaufes wird es in solchen Fällen bevorzugt, den im Elektrofilter 23
und in der Zwischengaszyklon-Batterie 19 niedergeschlagenen Staub, der an Alkaliverbindungen
angereichtert ist, zu verwerfen. Sollte damit der innere Kreislauf noch nicht genügend
entlastet werden können, so kann in der Übergangskammer 10 in an sich bekannter
Weise ein weiterer Gasstrom als sog. Bypass-Gasstrom 24 abgesaugt werden. Damit
sich in diesem Bypass-Strom die Alkaliverbindungen kondensieren können, werden diese
Gase in
an sich bekannter Weise gekühlt und in einem zweiten Elektrofilter
25 entstaubt. Die auf etwa 4000C abgekühlten und gereinigten Gase können durch eine
Leitung 26 einer der Kammern des Trockenrostes zugeführt und mit den übrigen Gasströmen
vermischt werden.
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Der Staub des Bypass-Elektrofilters wird zur Entlastung des in-.
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neren Kreislaufes vorzugsweise ebenfalls verworfen.
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Zur Verhinderung des Eindringens von Falschluft ist die Austragsschurre
mit einer Schleuse 27a versehen. Das gemahlene Gut wird mittels an sich bekannter
Einrichtungen bzw. Maßnahmen einer Homogenisierungsanlage 32 zugeführt und von dort
mittels ebenfalls an sich bekannter Transporteinrichtungen 33 dem Wärmetauscher
in üblicher Weise aufgegeben.
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Wegen der hohen Oualitätsanforderungen müssen, sowohl beim Trokkenverfahren
als auch beim Naßverfahren, die Komponenten, die chemisch und mineralogisch oft
eine sehr unterschiedliche Zusammensetzung besitzen, innig vermischt und auf eine
Genauigkeit von 0,1 bis 0,5 Prozent, bezogen auf die chemische Zusammensetzung,
homogenisiert werden Beim Trockenverfahren geschieht dies während oder im Anschluß
an den Mahlprozeß in Mehlform, während beim Naßverfahren der Schlamm durch die eine
oder andere Komponente korrigiert bzw. homogenisiert wird.
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Falls bei dem Verfahren der Erfindung eine Homogenisierung auf dem
Mischbett 1 nicht mit genügender Genauigkeit durchgeführt werden kann, sorgt ein
Aufgabebunker 34 mit Dosierwaage 35 dafür, daß kleine Mengen eines Korrekturmaterials
in üblicher Weise zugegeben werden können. Da einerseits die Hauptmenge des Rohmaterials
mit einer Temperatur von etwa 1000C der Mühle aufgegeben wird und überdies jedes
Rohmaterialsystem pro Tonne Durchsatz nach Maßgabe von Materialhärte und Verfahren
8 bis 20 kWh verbraucht, die zu über 99 Prozent in Reibungswärme umgesetzt werden,
kann als Korrekturmaterial
eine sehr feuchte Komponente, z.B. feuchter
Ton, verwendet werden, die nicht noch einer speziellen Trocknung unterworfen werden
muß.
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In der zweiten Ausführungsform gemäß Fig. 2 wird der Teilgasstrom
15, der in die ofenseitige Kammer 14 des Trockenrostes eintritt, weggelassen. Hierzu
weist das Übergangsgehäuse 10 eine durchgehende Zwischenwand auf oder ist vollständig
vom Ofen bzw. vom Trockenrost getrennt. Zur ausreichenden Trocknung der Formlinge
kann eine Zusatzbrennkammer 37 in die Leitung der entstaubten Kühlerabluft 21 geschaltet
werden.
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Als Schwebegas-Wärmetauscher kann nach Maßgabe von Material und/oder
raumtechnischen Voraussetzungen eine vierstufige, zweistufige oder einstufige Konstruktion
gewählt werden. In den beiden letzteren Fällen wird die Temperatur der Gase am Ofenaustritt
niedriger sein als bei der vierstufigen Ausführungsform; dafür werden die aus dem
Schwebegas-Wärmetauscher austretenden Gase eine höhere Temperatur aufweisen. Dies
bedingt zwar eine Änderung der Wärmeflußverhältnisse im Rust, hat indessen keine
nachteilige Auswirkung, da durchrRegulierung des Teilgasstromes 15 (bei der Ausführungsform
gemäß Fig.1) oder der Hilfsflamme bzw. Zusatzbrennkammer 37 zusammen mit der Verteilung
der verschiedenen Gasmengen auf die Rostkammern optimale Verhältnisse für die Trocknung
geschaffen werden können.
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Die Erfindung eignet sich hervorragend zum Umbau bestehender Naßöfen,
die ansonsten wegen der Energieknappheit verschrottet werden müßten, auf Trockenöfen.
Da der Schwebegas-Wärmetauscher einen Teil des Ofenrohres eines Naßofens übernimmt,
kann dieser Teil entfernt werden, um Platz zu schaffen für den Anbau eines Trockenrostes.
Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn ein vierstufiger Wärmetauscher gewählt
werden kann. Wenn, wie es oft der Fall ist, der Einlaufteil eines langen Ofens ausreichend
hoch über dem Boden liegt, kann im Anschluß an den Trockenrost leicht die Mahlanlage
unterhalb des Ofens installiert werden. In den Fällen, wo ein direkter Anschluß
des
Trockenrostes an bzw. auf den Drehteil des Ofens beim Umbau
einer Naßanlage nicht möglich ist, können nach der zweiten Ausführungsform gemäß
Fig.2 mit Zusatzfeuerung 37 Trockenrost 7 und Rohmehlmühle 31 unabhängig vom Ofen
an einem anderen Ort aufgestellt werden. Diese Lösung ist allerdings in wärmetechnischer
Hinsicht ungünstiger, da zwangsläufig Wärmeverluste, z.B. durch Rohrleitungen, in
Kauf genommen werden müssen.
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Für den Fall eines ein- oder zweistufigen Schwebegas-Wärmetauschers
könnte das Ofenrohr bei einer umzubauenden Naßofenanlage in voller Länge erhalten
bleiben, wobei nach Maßgabe der Platzverhältnisse Rost und Mühle neben dem Ofen
aufgestellt werden könnten. Dies wiederum hätte den Vorteil kurzer Leitungen für
das Wärmetauscherabgas und die Kühlerluft zur Folge.
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Ein- oder zweistufige Wärmetauscher bieten den Vorteil, daß ein Bypass
nicht unbedingt erforderlich ist, da wegen der geänderten Temperaturverhältnisse
nur in geringerem Umfang mit Alkalianbackungen zu rechnen ist als beim vierstufigen
Schwebegas-Wärmetauscher.
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Die Erfindung bietet folgende Vorteile: Im Gegensatz zu den bekannten
Verfahren kann man erfindungsgemäß auch sehr feuchte und/oder klebrige und/oder
heterogene Rohmaterialien im Trockenverfahren wirtschaftlich verwerten.
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Bei den heutigen Energiepreisen und wegen der ständig zunehmenden
Verknappung von Energie und Rohstoffen muß über kurz oder lang der normale Naßprozeß
verlassen werden. Beim bekannten wärmewirtschaftlichen Trockenprozeß, wo die Trocknung
bzw. Mahltrocknung vom Ofen getrennt vorgenommen wird und wo selbst bei Nutzung
aller anfallenden Abwärmen für feuchte Rohmaterialien ein zu hoher Gesamtwarmebedarf
besteht, bietet die Integration des Trocknungsprozesses mittels eines Trockenrostes
bzw. Wanderrostes in das Ofensystem, insbesondere nach der Ausführungsform gemäß
Fig.1, den Vorteil einer Minimalisierung der Verluste des getrockneten Gutes, sowie
der in den Gasen bzw. der Kühlerabluft enthaltenen Enthalpie. Das Verfahren der
Erfindung findet insbesondere auch auf solche Rohmaterialien Anwendung, die in den
bekannten Trocknungs- bzw. Mahltrocknungsanlagen
überhaupt nicht
aufbereitet werden können; der Nachteil feuchter und klebriger Materialien in den
bekannten Trocknungs- bzw. Mahltrocknungsanlagen erweist sich für den Trockenrost
bzw. Wanderrost insofern als Vorteil, da solche Rohstoffe Formlinge mit gutem Rostverhalten
liefern.
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Patentansprüche
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