WO2005012381A1 - ポリウレタンモールドフォームの製造方法及びポリウレタンモールドフォーム - Google Patents

ポリウレタンモールドフォームの製造方法及びポリウレタンモールドフォーム Download PDF

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08G2101/00—Manufacture of cellular products

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polyurethane mold foam and a polyurethane mold foam.
  • the present invention relates to a method for producing a polyurethane mold foam, particularly a polyurethane mold foam excellent in energy performance at the time of compression such as an effective compression ratio, and a polyurethane mold foam obtained by the method.
  • the cells in the polyurethane mold foam are formed in a vertically long shape along the direction of gravity during molding due to the buoyancy of bubbles generated during molding and the growth of bubbles. Since the effective compression ratio of such a polyurethane molded foam against compression is higher in the major axis direction of the cell than in the minor axis direction of the cell, a load is applied particularly when used for energy absorbing materials. It is common to mold the cell in the direction of the major axis of the cell (the direction of gravity during molding).
  • such a polyurethane mold foam has a high effective compression ratio in the long diameter direction of the cell, but has an extremely low effective compression ratio in the short diameter direction as compared with the long diameter direction. There is a problem that sufficient energy performance cannot be provided when the slab is compressed from multiple directions.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a method for producing a polyurethane resin mold foam having excellent energy performance during compression such as an effective compression ratio, and a polyurethane mold foam obtained by the method.
  • the purpose is to:
  • the present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, have found that a polyurethane foam material having an aspect ratio of cells formed in a foam obtained by free foaming of 1 to 2.5 is obtained.
  • the bubbles generated during the foaming are less susceptible to the effects of gravity and foaming growth, and become small anisotropic bubbles.
  • the resulting polyurethane mold Since the ratio of the major axis to the minor axis of the cell of the foam is small and the shape is closer to a sphere, the effective compression ratio for compression in the minor axis direction is improved, and the polyurethane molded foam can be used in multiple compression directions. It has excellent energy characteristics with almost the same effective compression ratio, and is especially called a thin object whose length and width are large relative to the thickness of a sheet-like foam. In the case of a urethane molded foam, the growth of bubbles in the length and width directions of the foam is suppressed, resulting in cells having a small anisotropy. The shape is smaller and more spherical, so the effective compression ratio for compression in the short diameter direction is improved, and the polyurethane molded foam has excellent energy performance that shows a high effective compression ratio even in the thickness direction. The present invention has been accomplished.
  • the present invention relates to a method for producing a polyurethane mold foam in which a polyurethane foam material is injected into a cavity formed in a mold, and is foamed and molded.
  • a method for producing a polyurethane molded foam comprising using a polyurethane molded material having an aspect ratio of cells formed in the obtained form of 1 to 2.5, and a method for producing the same.
  • the polyurethane resin mold foam excellent in the energy performance at the time of compression, such as an effective compression rate can be provided.
  • the method for producing a polyurethane mold foam of the present invention is a method for producing a polyurethane mold foam by injecting a polyurethane foam material into a cavity formed in a mold, and foaming and molding the same.
  • a polyurethane foam material having an aspect ratio of cells formed in a foam obtained by free foaming of 1 to 2.5 is used.
  • polyurethane foam material Using such a polyurethane foam material, inject it into the cavity formed in the mold, foam it and mold it to obtain a polyurethane mold form with excellent energy performance during compression such as effective compression ratio. It is particularly suitable as a method for producing a rigid polyurethane molded foam, especially a rigid polyurethane molded foam for an energy absorbing material.
  • free foam refers to a process in which a polyurethane foam material is poured into a container having only an opening facing the gravity, for example, a cubic container having an open top surface (consisting of 5 sides and a bottom surface).
  • the aspect ratio of the cells in the foam obtained by such free foaming that is, the ratio of the minor axis to the major axis is preferably 1 to 2.5. 1 or 2 is used.
  • Such a polyurethane foam material is not particularly limited as long as the aspect ratio of a cell formed when stiffening by free foaming is within the above range.
  • a polyol component, a foam stabilizer, a catalyst, water and an isocyanate component is not particularly limited as long as the aspect ratio of a cell formed when stiffening by free foaming is within the above range.
  • polyol component in the polyurethane foam material examples include polyester polyols, polyester polyols, and polymer polyols.
  • sucrose base polyols are preferably 40 to 100% by mass, more preferably 5 to 100% by mass. 0 to 90% by mass, 0 to 40% by mass of aromatic amine polyol, preferably 0 to 20% by mass, particularly preferably 0 to 10% by mass, and 0 to 60% of aliphatic amine polyol.
  • % By mass preferably 10 to 50% by mass, particularly preferably 20 to 40% by mass. It is preferred to use a polyether polyol mixture.
  • sucrose-based polyol When the sucrose-based polyol is less than 40% by mass, the skeleton of the obtained polyurethane foam is weakened, and not only the dimensional stability is reduced, but also the aspect ratio tends to be increased.
  • the amount of the aromatic amine polyol exceeds 40% by mass, not only the activity becomes too high to increase the aspect ratio, but also swelling occurs and the moldability (dimensional stability) decreases. There is a risk.
  • the content of the aliphatic amine polyol exceeds 60% by mass, not only the activity becomes too high to increase the aspect ratio, but also blisters and the like may occur, and the moldability (dimensional stability) may decrease. is there.
  • sucrose-based polyol examples include a shucrose-based polyol
  • examples of an aromatic amine-based polyol include TDA (tolylenediamine) -based polyol
  • examples of an aliphatic amine-based polyol include a monoethanolamine-based polyol.
  • foam stabilizer for example, it is preferable to use a silicone-based foam stabilizer.
  • foam stabilizers include L5340 (manufactured by Nippon Tunicer), SZ1605 (manufactured by Nippon Tunicer), BY10-540 (manufactured by Toray's Dow Corning Silicone Co.) It is preferable to use one having a surface tension of 22 mNZm or more, preferably 25 mNZm or more.
  • the amount of the foam stabilizer is not particularly limited, but is preferably 10 parts by mass or less, particularly preferably 2 parts by mass or less based on 100 parts by mass of the polyol.
  • the lower limit of the amount of the foam stabilizer is not particularly limited, but is preferably 0.01 part by mass or more based on 100 parts by mass of the polyol.
  • amine catalysts such as triethylenediamine and diethanolamine can be used as the catalyst.
  • commercially available products such as TEDA-L33, TOYOCAT-ET, TOYOCAT-TRC (all manufactured by Toso-Ichi) can be used as such a catalyst.
  • the amount of these compounds is not particularly limited, either, but is preferably 0.1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the above-mentioned polyol.
  • the amount of water can be a normal amount, but is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyol.
  • a conventional isocyanate used as a raw material of polyurethane can be used, and is not particularly limited. I) or both can be used, but it is particularly preferable to use MDI.
  • MDI any of a pure (pure) MDI (4, 4, one MDI) and a coarse (crude) MDI can be suitably used.
  • a commercially available product can be used, and for example, Sumidur 44V20 (crude MDI manufactured by Sumitomo Bayer Urethane) and the like can be used.
  • the amount of the isocyanate in the polyurethane foam material is preferably such that the isocyanate index in the polyurethane foam material is 100 to 200, particularly 110 to 150.
  • the polyurethane foam material of the present invention can further contain, if necessary, a pigment, various fillers such as filler, a flame retardant, an antioxidant, an antioxidant, and the like.
  • the method of injecting the above-mentioned polyurethane foam material into the cavity formed in the mold and foaming and molding the same is not particularly limited.
  • the foaming molding preferably has a rise time of 10 to 180 seconds. If the rise time during foam molding is within such a range, the bubbles generated during foaming are less susceptible to gravity and foam growth, and are particularly anisotropic (ie, the ratio of the major axis to the minor axis). It is preferable because it becomes small bubbles.
  • the method for producing the polyurethane mold foam of the present invention is not particularly limited, a polyurethane mold form having a portion whose length and width are large with respect to the thickness, particularly when the foam is actually used.
  • This is suitable as a method for producing a polyurethane mold foam in which the weighting direction is the thickness direction of the foam, for example, a sheet-like polyurethane mold foam.
  • the generated bubbles have anisotropy (the ratio between the major axis and the minor axis).
  • the cell anisotropy of the resulting polyurethane mold foam becomes smaller and more spherical. For this reason, it is preferable because it has excellent energy performance showing a high effective compression ratio even in the thickness direction.
  • the thickness of the sheet-shaped polyurethane mold foam is not particularly limited, but conventionally, when the thickness is 4 Omm or less, the anisotropy of the cells tends to increase. It is preferable to use those in the range because the effect of improving the energy performance in the thickness direction is particularly large.
  • the polyurethane mold form having a portion having a length or width larger than the thickness not only the sheet-like polyurethane mold foam described above, but also a mold having a different thickness depending on a location or a partial thickness direction. It may have irregularities, etc., and has a shape such that the foam grows in the length and width directions of the foam during foam molding, for example, a sheet or a strip, particularly a foam Assuming that the projected area in the thickness direction when the gravity direction at the time of foam formation is the thickness direction is C, and the thickness is h, the shape may satisfy CZ h 2 ⁇ 2. It is suitable as a method for producing a polyurethane mold foam having such a shape.
  • Polyurethane (PPG), flame retardant, foam stabilizer, catalyst, water, filler and crude MDI (C-MDI) are blended in the amounts shown in Table 1, and polyurethane foam material is injected into the mold cavity. This is foamed and molded into a sheet with a length of 25 O mm, a width of 30 mm and a thickness of 10 mm using the thickness direction as the direction of gravity to obtain a polyurethane mold foam, and the sheet thickness direction
  • the effective compression ratio was measured.
  • Table 1 also shows the aspect ratio of cells in the foam obtained by free-foaming each polyurethane foam material and the effective compression ratio of the obtained polyurethane mold foam.
  • the method of evaluating the effective compression ratio, the method of free foaming, and the aspect ratio are as follows.
  • TMCPP (Daichi Chemical)
  • Foam stabilizer 1 L 5340 (manufactured by Nippon Power Co., Ltd.) Surface tension 21. lmN / m (25 ° C)
  • Foam stabilizer 2 S Z 1605 (manufactured by Nippon Power Co., Ltd.) Surface tension 26.3 mN / m (25 ° C)
  • Foam stabilizer 1 BY10-540 (manufactured by Toray Dow Corning Silicone) Surface tension 23.9 mN / m (25 ° C)
  • Catalyst _ 1 TEDA-L 33 (Tosoh Corporation)
  • Catalyst-2 TOYOCAT-ET (manufactured by Tosoichi)
  • Catalyst-3 TOYOCAT-TRC (Toso-Ichisha)
  • C-MD I Sumidur 44 V20 (manufactured by Sumika Bayer Perethane Co., Ltd.)

Abstract

ポリウレタンフォーム材料をモールドに形成されたキャビティ内に注入し、これを発泡させて成形するポリウレタンモールドフォームの製造方法であって、ポリウレタンフォーム材料として、フリー発泡させて得られるフォーム内に形成されるセルのアスペクト比が１～２．５であるポリウレタンフォーム材料を用いることを特徴とするポリウレタンモールドフォームの製造方法及びその方法により得られたポリウレタンモールドフォームを提供する。

Description

明 細 書
ポリウレ夕ンモールドフォームの製造方法及びポリウレタンモールドフォーム 技術分野
本発明は、 ポリウレタンモールドフォーム、 特に、 有効圧縮率などの圧縮時の エネルギー性能に優れたポリウレ夕ンモールドフォームの製造方法及びその方法 により得られたポリウレタンモールドフォームに関する。 背景技術
ポリウレタンモールドフォーム中のセルは、 成形時に発生する気泡の浮力や発 泡成長によって、 成形時の重力方向に沿って長い縦長の形状に形成される。 この ようなポリゥレ夕ンモールドフォームの圧縮に対する有効圧縮率は、 セルの長径 方向の方がセルの短径方向より高いため、 特に、 エネルギー吸収材用などに用い るものでは、 使用時に加重がかかる方向をセルの長径方向 （成形時の重力方向） に合わせて成形されるのが一般的である。
しかしながら、 このようなポリウレタンモールドフォームは、 セルの長径方向 の圧縮に対する有効圧縮率は高いが、 短径方向の圧縮に対する有効圧縮率は、 長 径方向に比べ極端に低くなつてしまい、 ポリウレタンモールドフォームが複数の 方向から圧縮される場合には、 十分なエネルギー性能を与えられないという問題 がある。
また、 エネルギー吸収材用途などで用いられるポリウレタンモールドフォーム の中で、 シート状フォームなど厚さに対して長さや幅が大きい薄長物と呼ばれる ものは、 通常、 加重方向が厚さ方向になるようにして使用されるが、 このような フォームを成形する場合、 成形材料の発泡成長方向が、 フォームの長さ方向や幅 方向となるため、 この発泡成長の影響を大きく受けて、 気泡がフォームの長さ方 向や幅方向に広がってしまい、 フォーム中に形成されたセルが横長の形状となつ てしまう。 そのため、 フォーム使用時の加重方向がセルの短径方向となってしま い、 十分なエネルギー性能を得ることができないという問題があつた。 発明の開示
本発明は、 上記事情に鑑みなされたものであり、 有効圧縮率などの圧縮時のェ ネルギー性能に優れたポリゥレ夕ンモールドフォームの製造方法及びその方法に より得られたポリウレタンモールドフォームを提供することを目的とする。 本発明者は、 上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、 フリー発泡させ て得られるフォーム内に形成されるセルのァスぺクト比が 1〜2 . 5であるポリ ウレタンフォーム材料をモールドに形成されたキヤビティ内に注入して、 発泡さ せると、 この発泡時に発生する気泡が、 重力や発泡成長の影響を受けにくく、 異 方性の小さい気泡となり、 その結果、 得られるポリウレタンモールドフォームの セルの長径と短径との比が小さくより球形に近い形状となるため、 短径方向の圧 縮に対する有効圧縮率が改善され、 ポリウレタンモールドフォームが、 複数の圧 縮方向に対してもほぼ同等の有効圧縮率を示すエネルギー特性に優れたものとな ること、 特に、 シート状フォームなどの厚さに対して長さや幅が大きい薄長物と 呼ばれるポリウレタンモールドフォームの場合、 フォームの長さ方向や幅方向へ の気泡の成長が抑制され、 異方性の小さい気泡となり、 その結果、 得られるポリ ウレタンモールドフォームのセルの長径と短径との比が小さくより球形に近い形 状となるため、 短径方向の圧縮に対する有効圧縮率が改善され、 ポリウレ夕ンモ 一ルドフォームが、 厚さ方向に対しても高い有効圧縮率を示すエネルギー性能に 優れたものとなることを見出し、 本発明をなすに至った。
即ち、 本発明は、 ポリウレタンフォーム材料をモールドに形成されたキヤビテ ィ内に注入し、 これを発泡させて成形するポリゥレ夕ンモールドフォームの製造 方法であって、 ポリウレタンフォーム材料として、 フリー発泡させて得られるフ オーム内に形成されるセルのァスぺクト比が 1〜2 . 5であるポリウレ夕ンフォ ーム材料を用いることを特徴とするポリウレ夕ンモ一ルドフォームの製造方法及 びその方法により得られたことを特徴とするポリゥレタンモールドフォームを提 供する。
本発明によれば、 有効圧縮率などの圧縮時のエネルギー性能に優れたポリウレ 夕ンモールドフォームを提供することができる。 発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明につき更に詳述する。
本発明のポリウレタンモールドフォームの製造方法は、 ポリウレタンフォーム 材料をモールドに形成されたキヤビティ内に注入し、 これを発泡させて成形する ことによりポリウレタンモールドフォームを製造するものであり、 上記ポリウレ タンフォーム材料として、 フリー発泡させて得られるフォーム内に形成されるセ ルのァスぺクト比が 1〜2 . 5であるポリウレタンフォーム材料を用いるもので ある。
このようなポリウレタンフォーム材料を用い、 これをモールドに形成されたキ ャビティ内に注入して、 発泡させて成形することにより、 有効圧縮率などの圧縮 時のエネルギー性能に優れたポリウレタンモールドフオームを得ることができ、 特に硬質ポリウレタンモールドフォーム、 とりわけエネルギー吸収材用の硬質ポ リウレ夕ンモールドフォームの製造方法として好適である。
本発明においてフリー発泡とは、 重力に対向する方向のみが開放されている容 器、 例えば、 上面が開口した立方体の容器 （側面及び底面の 5面からなる） にポ リウレタンフォーム材料を注入して発泡させるものであり、 本発明においては、 ポリウレタンフォーム材料として、 このようなフリー発泡により得られるフォー ム内のセルのアスペクト比、 即ち、 長径に対する短径の比が 1〜2 . 5、 好まし くは 1〜 2となるポリウレタンフォーム材料を用いる。
このようなポリウレタンフォーム材料としては、 フリー発泡により硬ィ匕したと きに形成されるセルのァスぺクト比が上記範囲になるものであれば特に限定され ないが、 例えば以下に示すような、 ポリオール成分、 整泡剤、 触媒、 水及びイソ シァネート成分を含有するものが挙げられる。
ポリウレタンフォーム材料中のポリオール成分としては、 例えば、 ポリェ一テ ルポリオール、 ポリエステルポリオール、 ポリマーポリオールなどが挙げられる が、 特に、 ショ糖べ一スポリオールを 4 0〜 1 0 0質量％、 好ましくは 5 0〜 9 0質量％、 芳香族ァミン系ポリオールを 0〜4 0質量％、 好ましくは 0〜2 0質 量％、 特に好ましくは 0〜1 0質量％、 脂肪族ァミン系ポリオールを 0〜6 0質 量％、 好ましくは 1 0〜5 0質量％、 特に好ましくは 2 0〜4 0質量％含有する ポリエーテルポリオール混合物を用いることが好ましい。 ショ糖ベースポリォー ルが 40質量％未満では、 得られるポリウレタンフォームの骨格が弱くなり、 寸 法安定性が低下するばかりでなくァスぺクト比も高くなる傾向にある。 芳香族ァ ミン系ポリオールが 40質量％を超える場合は、 活性が高くなりすぎてァスぺク ト比が大きくなるばかりでなく、 膨れ等が発生して成形性 （寸法安定性） が低下 するおそれがある。 また、 脂肪族ァミン系ポリオールが 60質量％を超える場合 は、 活性が高くなりすぎてアスペクト比が大きくなるばかりでなく、 膨れ等が発 生して成形性 （寸法安定性） が低下するおそれがある。
上記ショ糖ベースポリオールとしてはシユークローズベースポリオール、 芳香 族ァミン系ポリオールとしては TDA (トリレンジァミン） 系ポリオール、 脂肪 族ァミン系ポリオールとしてはモノエタノールァミン系ポリオール等が挙げられ る。
また、 整泡剤としては、 例えば、 シリコーン系整泡剤を使用することが好まし い。 このような整泡剤としては、 L 5340 (日本ュニカー社製） 、 S Z 160 5 (日本ュニカー社製） 、 BY10— 540 (東レ 'ダウコーニング ·シリコ一 ン社製） などが挙げられるが、 特に、 表面張力が 22mNZm以上、 好ましくは 25 mNZm以上のものを用いることが好ましい。
なお、 整泡剤の配合量は、 特に制限されるものではないが、 ポリオール 100 質量部に対して 10質量部以下、 特に 2質量部以下とすることが好ましい。 なお、 整泡剤の配合量の下限は、 特に限定されるものではないが、 ポリオール 100質 量部に対して 0. 01質量部以上であることが好ましい。
触媒は、 ポリウレタンフォーム用として常用のものが使用可能であり、 特に限 定されないが、 例えば、 触媒としてはトリエチレンジァミン、 ジエタノールアミ ン等のアミン触媒を使用することができる。 このような触媒としては、 TEDA 一 L33、 TOYOCAT— ET、 TOYOCAT— TRC (いずれも東ソ一社 製） などの市販品を使用し得る。 これらの配合量も特に限定されないが、 上記ポ リオ一ル 100質量部に対して 0. 1~ 5質量部とすることが好ましい。
また、 水の配合量は常用量とすることができるが、 上記ポリオール 100質量 部に対して 0. 1〜10質量部とすることが好ましい。 一方、 ポリウレタンフォーム材料中のイソシァネート成分としては、 ポリウレ タン原料として用いられる常用のイソシァネートを用いることができ、 特に限定 されず、 例えば、 トリレンジイソシァネート （T D I ) 、 ジフエニルメタンジィ ソシァネート （MD I ) 又はこの両方を用いることができるが、 特に、 MD Iを 用いることが好ましい。 MD Iとしては、 純 （ピュア） MD I ( 4， 4， 一 MD I ) 、 粗 （クルード） MD Iのいずれをも好適に用いることができる。 このよう な MD Iとしては、 市販品を使用し得、 例えば、 スミジュール 4 4 V 2 0 (住友 バイエルウレタン製 クルード MD I ) 等を用いることができる。
また、 ポリウレタンフォーム材料中のイソシァネートの配合量は、 ポリウレタ ンフォーム材料中のイソシァネートインデックスが 1 0 0〜 2 0 0、 特に 1 1 0 〜1 5 0となる量とすることが好ましい。
なお、 本発明のポリウレタンフォーム材料には、 必要に応じて、 更に、 顔料、 フイラ一等の各種充填材、 難燃剤、 老化防止剤、 酸ィ匕防止剤等を配合することが 可能である。
本発明において、 上述したようなポリゥレタンフォーム材料をモールドに形成 されたキヤビティ内に注入し、 これを発泡させて成形する方法、 即ち、 モールド 成形の方法については、 特に限定されず、 常法を適用しうるが、 発泡成形時のラ ィズタイムが 1 0〜1 8 0秒であることが好ましい。 発泡成形時のライズタイム がこのような範囲のものであれば、 発泡時に発生する気泡が、 重力や発泡成長の 影響を受けにくく、 特に異方性 （即ち、 長径と短径との比） の小さい気泡となる ため好ましい。
本発明のポリウレタンモ一ルドフォームの製造方法は、 特に限定されるもので はないが、 厚さに対して長さや幅が大きい部分を有するポリウレタンモールドフ オーム、 特に、 実際にフォームを使用する際の加重方向がフォームの厚さ方向に なるようなもの、 例えばシート状のポリウレタンモールドフォームの製造方法と して好適である。 本発明のポリウレタンモールドフォームの製造方法では、 発泡 形成時に発生する気泡の長さ方向や幅方向への成長が抑制されるため、 生成する 気泡は異方性 （長径と短径との比） が小さいものとなり、 その結果、 得られるポ リウレ夕ンモールドフォームのセルの異方性が小さくより球形に近い形状となる ため、 厚さ方向に対しても高い有効圧縮率を示すエネルギー性能に優れたものと することができ好適である。
この場合、 シート状のポリウレタンモールドフォームの厚さは特に限定されな いが、 従来、 厚さが 4 O mm以下のものにおいて、 セルの異方性が大きくなる傾 向があり、 この厚さの範囲のものに対して特に厚さ方向のェネルキー性能改善の 効果が大きいため好ましい。
なお、 厚さに対して長さや幅が大きい部分を有するポリウレタンモールドフォ ームとしては、 上記シート状のポリウレタンモールドフォームだけでなく、 場所 によって厚さが異なるものや、 部分的に厚さ方向に凹凸があるものなどであって もよく、 フォームの発泡成形時にその発泡がフォームの長さ方向や幅方向に成長 するような形状のもの、 例えば、 シート状や短冊状のもの、 特に、 フォームの発 泡形成時の重力方向を厚さ方向としたときの厚さ方向の投影面積を C、 厚さを h としたとき、 C Z h 2≥2を満たすような形状のものでもよく、 本発明はこのよ うな形状のポリウレタンモールドフォームの製造方法として好適である。
以下、 実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、 本発明は下記 実施例に限定されるものではない。
[実施例 1、 比較例 1， 2 ]
ポリオール （P P G) 、 難燃剤、 整泡剤、 触媒、 水、 フィラー及びクルード M D I (C - MD I ) を、 表 1に示す量で配合したポリウレタンフォーム材料を、 モールドに形成されたキヤビティ内に注入し、 これを発泡させて長さ 2 5 O mm、 幅 3 0 mm、 厚さ 1 0 mmのシート状に厚さ方向を重力方向として成形してポリ ウレタンモールドフォームを得、 シートの厚さ方向の有効圧縮率を測定した。 また、 各々のポリウレタンフォーム材料をフリー発泡させて得られたフォーム 中のセルのァスぺクト比、 及び得られたポリウレタンモールドフォームの有効圧 縮率を表 1に併記する。 なお、 有効圧縮率の評価方法、 フリ一発泡の方法及びァ スぺクト比は以下のとおりである。
有効圧縮率
ポリウレタンフォームを圧縮し、 ポリウレタンフォームの圧縮率が 2 0 %のと きに受ける応力の 1 . 5倍の応力を受けたときの圧縮率。 フリ一発泡
上面が開口した立方体容器 （一辺の長さ 25 cm) にポリウレタンフォーム材 料を注入して温度 23±5°Cで発泡させる。
ァスぺクト比
フリー発泡で得られたポリウレタンフォームのセルの、 発泡時の水平方向の径 aに対する重力方向の径 bの比 （bZa) 。
1]
Figure imgf000008_0001
P PG： OHV420 粘度80001!1? & * 3 f = 4. 1 MW= 550 シユークローズベースポリオール 40 %、 TDA系ポリオール 30 %、 モノエタ ノールァミン系ポリオール 30 %含有
難燃剤： TMCPP (大八化学社製）
整泡剤一 1 : L 5340 (日本ュニ力一社製） 表面張力 21. lmN/m (2 5°C)
整泡剤一 2 : S Z 1605 (日本ュニ力一社製） 表面張力 26. 3mN/m ( 25 °C)
整泡剤一 3 ： BY10- 540 (東レ ·ダウコ一二ング ·シリコーン社製） 表 面張力 23. 9 mN/m ( 25 °C) 触媒 _ 1 ： TEDA-L 33 (東ソ一社製）
触媒— 2 ： TOYOCAT-ET (東ソ一社製）
触媒— 3 ： TOYOCAT-TRC (東ソ一社製）
フィラー：ホワイトン SB—赤 （白石カルシウム社製）
C-MD I ：スミジュール 44 V20 (住化バイエルゥレタン社製)

Claims

請求 の 範 囲
1 . ポリウレタンフォーム材料をモールドに形成されたキヤビティ内に注入し、 これを発泡させて成形するポリウレタンモ一ルドフォームの製造方法であって、 ポリウレタンフォーム材料として、 フリ一発泡させて得られるフォーム内に形成 されるセルのァスぺク卜比が 1〜2. 5であるポリウレタンフォーム材料を用い ることを特徴とするポリウレタンモールドフォームの製造方法。
2. 上記ポリウレタンフォーム材料が、 ポリオール成分、 イソシァネート成分及 びシリコーン系整泡剤を配合してなることを特徴とする請求項 1記載のポリウレ 夕ンモールドフオームの製造方法。
3 . 上記シリコーン系整泡剤の配合量が、 ポリオール 1 0 0質量部に対して 1 0 質量部以下であることを特徴とする請求項 2記載のポリウレタンモールドフォー ムの製造方法。
4. 上記ポリオール成分が、 ショ糖ベースポリオールを 4 0〜1 0 0質量％、 芳 香族ァミン系ポリオールを 0〜 4 0質量％及び脂肪族ァミン系ポリオールを 0〜 6 0質量％で含有するものであることを特徴とする請求項 2又は 3記載のポリゥ レ夕ンモールドフオームの製造方法。
5 . 上記ポリウレタンが、 硬質ポリウレタンであることを特徴とする請求項 1乃 至 4のいずれか 1項記載のポリウレタンモールドフオームの製造方法。
6 . 上記ポリウレタンモールドフォームが、 エネルギー吸収材用であることを特 徵とする請求項 1乃至 5のいずれか 1項記載のポリゥレ夕ンモールドフォームの 製造方法。
7 . 上記ポリウレタンモールドフォームが、 シート状フォームであることを特徴 とする請求項 1乃至 6のいずれか 1項記載のポリウレタン'モールドフォ一ムの製 造方法。
8. 上記シート状フォームの厚さが 4 0 mm以下であることを特徴とする請求項 7記載のポリゥレタンモールドフォームの製造方法。
9 . 請求項 1乃至 8のいずれか 1項記載の製造方法により得られたことを特徴と するポリウレタンモールドフォーム。
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