WO2005009642A1 - Pressgehärtetes bauteil und verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils - Google Patents

Pressgehärtetes bauteil und verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils Download PDF

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blank
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Michael Bayer
Martin Brodt
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Daimlerchrysler Ag
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Definitions

  • the invention relates to a press-hardened component and a method for producing a press-hardened component according to the preambles of the independent claims.
  • a solution to meet the contradicting requirements is provided by high-strength and ultra-high-strength steel materials, which enable the production of components with very high strengths and a low material thickness.
  • the strength and toughness values of a component can be set in a targeted manner by means of a suitable choice of process parameters during hot forming, which is customary for these materials.
  • Such a material is, for example, the pre-coated boron steel sold by Usinor under the trade name Usibor 1500.
  • the steel is provided with an AlSi coating, which, among other things, shows advantageous corrosion-inhibiting properties during subsequent heat treatment.
  • a blank is first cut out of a coil, which is then heated above the structural transformation temperature of the steel material, above which the material structure is in the austenitic state, inserted in a heated tool in the heated state and in the desired component shape is formed and cooled with mechanical fixation of the desired forming state, the component being tempered or hardened.
  • the component is often subjected to a preforming step or a trimming step before the actual hot forming. This is described, for example, in DE 101 49 221 Cl.
  • a preforming step or a trimming step before the actual hot forming.
  • This is described, for example, in DE 101 49 221 Cl.
  • Such a process can result in corrosion problems because a commonly applied strip coating is damaged during preforming.
  • the usual preforming and trimming of the components, especially with pre-coated high-strength steels such as Usibor 1500 PC, which has an AlSi coating, is therefore not carried out.
  • the object of the invention is to provide a press-hardened component and a manufacturing method for press-hardened components, which enables reliable corrosion protection for pre-coated, hot-formable steels.
  • a first embodiment of the method according to the invention for producing press-hardened components comprises the following method steps: a blank is formed from the pre-coated semi-finished product using a cold forming method, in particular a drawing method; the component Blank is trimmed on the edge to an edge contour approximately corresponding to the component to be produced; the trimmed component blank is heated and press-hardened in a hot-forming tool; the press-hardened component blank is coated with a layer that protects against corrosion in a coating step.
  • This embodiment of the invention makes it possible, on the one hand, to design the component manufacturing process in such a way that the technically complex and costly final trimming of the hardened component can be dispensed with.
  • the edge areas are therefore cut off in the uncured state of the component and not after the heating and hardening process - as is customarily the case with hot forming.
  • By trimming the workpiece while it is still soft significantly lower cutting forces are required than for cold cutting of hardened materials, which leads to reduced tool wear and a reduction in the maintenance costs of the cutting tools.
  • the high-strength material is trimmed in the uncured state, the risk of rapid crack formation is considerably reduced due to the high sensitivity to notching of these materials.
  • the pre-coating provided on the semi-finished product avoids scaling of the trimmed component blank during the hardening process, and the requirements for an inert atmosphere during hardening can be reduced.
  • the pre-coating also prevents decarburization of the material during hardening.
  • a further layer protecting against corrosion is applied according to the invention, so that the component is completely coated, that is to say also on the edges.
  • the following method steps are carried out: the semi-finished product precoated with a first layer is heated and press-hardened in a hot-forming tool; the component blank produced in this way is trimmed on the edge to a boundary contour corresponding to the component to be produced; the press-hardened, trimmed component blank is coated in a coating step with a second layer that protects against corrosion.
  • the hardened component is preferably trimmed with the aid of a laser or water jet cutting method, by means of which high-quality trimming of the component edges can be achieved.
  • the subsequent application of the second corrosion protection layer ensures that the component is also protected against corrosion in the area of the trimmed edges.
  • a layer of zinc that protects against corrosion can be applied in a coating process that can be suitably integrated into a manufacturing process.
  • the layer is applied to the press-hardened component blank using a thermal diffusion process, an easily controllable process can be used, with which preferably a layer of zinc or a zinc alloy can be applied, which is also suitable for complex component geometries and for edge layering is.
  • the layer thickness can be set between a few ⁇ m and over 100 ⁇ m.
  • a thermal load on the component is low.
  • Components, regardless of their size, dimensions, Configuration, complexity and weight are coated.
  • Cleaning before the coating step with dry cleaning, in particular blasting the press-hardened component blank with glass particles or zinc particles can be dispensed with, since the pre-coating essentially prevents scaling of the component blank during hot forming. This saves one process step; In addition, it is avoided that a slight but potentially disturbing component distortion is caused by blasting the components with particles.
  • a pre-coating with an aluminum-containing layer, preferably made of AlSi, and a zinc-containing coating results in good adhesion between the two coatings.
  • the second layer which is applied to the first layer of the precoating, provides an edge coating and a coating of those areas in which the first layer of the precoating e.g. chipped off during pre-forming or cracked due to excessive friction.
  • the component blank is cleaned of residues after the coating step, for example with ultrasound, and passivated, a surface is formed which gives a good primer for coatings, in particular primers of lacquers or lacquers themselves.
  • the component blank is advantageously tempered after the coating step. It is particularly advantageous if the component blank is coated with a zinc-containing layer, since an oxide is formed on the surface which is suitable as a primer.
  • a press-hardened component according to the invention in particular a body component, from a semi-finished product made of unhardened, hot-formable steel sheet is produced according to at least one development of the method according to the invention. Such a component is particularly suitable for mass production in a corresponding series production and combines an advantageous weight reduction of the component with excellent corrosion protection.
  • step I shows a process diagram of the process according to the invention of a press-hardened component with la: cutting the board (step I); Ib: Cold Forming (Step II); 1c: trimming the edges (step III); Id: hot working (step IV); le: coating (step V); lf: alternative method for coating (step V);
  • FIG. 1 perspective views of selected intermediate stages in the production of a component with 2a: a precoated semifinished product; 2b: a component blank formed therefrom; 2c: a trimmed component blank; 2d: a coated component blank;
  • FIG. 3 shows an alternative process sequence for producing a press-hardened component with la: cutting the board (step I); Ib: hot forming (step II '); lc: trimming the edges (step III '); Id: coating (step IV).
  • Figures la to le schematically show a method according to the invention for producing a spatially shaped, press-hardened component 1 from a semifinished product 2.
  • a blank 3 is used as the semifinished product 2, which is cut out of a unwound coil 5.
  • a composite sheet can also be used as the semi-finished product 2, as is described, for example, in DE 100 49 660 AI and which consists of a base sheet and at least one reinforcing sheet.
  • a Taylored Blank can also be used as the semi-finished product 2, which consists of a plurality of sheets of different material thickness and / or different material properties welded together.
  • the semifinished product 2 can be a three-dimensionally shaped sheet metal part produced by any shaping method, which is to undergo further shaping and an increase in strength and / or rigidity with the aid of the method according to the invention.
  • the semi-finished product 2 consists of an uncured, hot-formable steel sheet.
  • a particularly preferred material is a tempered steel containing boron, e.g. Usibor 1500, Usibor 1500 P or Usibor 1500 PC, which are sold by Usinor under these trade names.
  • the blank 3 (FIG. 1 a) is cut out of a unwound and straightened section of a coil 5 from a pre-coated, hot-formable sheet.
  • the coating is preferably a coating made of aluminum or an aluminum alloy, in particular a silicon-containing aluminum alloy AlSi.
  • the hot-formable material is in an unhardened state, so that board 3 can be easily cut using conventional mechanical cutting means 4, for example a pair of lifting scissors, can be cut out.
  • the blank 3 is advantageously cut using a blank press 6, which ensures automated feeding of the coil 5 and automatic punching out and removal of the blank 3.
  • the circuit board 3 cut out in this way is shown in FIG. 2a in a schematic perspective view.
  • a component blank 10 is formed from the blank 3 with the aid of the cold forming tool 8, for example a two-stage deep-drawing tool 9.
  • the blank 3 has edge regions 11 which protrude beyond an outer contour 12 of the component 1 to be molded.
  • the component blank 10 is shaped close to the final contour.
  • Near-net shape is to be understood to mean that those parts of the geometry of the finished component 1 which are associated with a macroscopic material flow are completely molded into the component blank 10 after the cold forming process has been completed. After the cold forming process has been completed, the three-dimensional parts are thus produced
  • the shape of the component 1 requires only slight shape adjustments, which require a minimal (local) material flow; the component blank 10 is shown in FIG. 2b.
  • the near-net-shape shaping can take place in a single deep-drawing step, or it can take place in several stages (FIG. 1b).
  • the component blank 10 is turned into a Cutting device 15 inserted and trimmed there (process step III, Fig. 1c).
  • the material is still in the uncured state at this point in time, so trimming can be carried out using conventional mechanical cutting means 14, such as cutting knives, folding and / or punching tools.
  • a separate cutting device 15 can be provided for the trimming.
  • the cutting means 14 can be integrated in the last stage 9 'of the deep-drawing tool 9, so that in the last deep-drawing stage 9', in addition to the final shaping of the sheet metal part blank 10, the edge-side trimming also takes place.
  • a blank 3 17 is cut from the blank 3, which is trimmed close to the final contour and has only a little of the desired shape of the component, both in terms of its three-dimensional shape and in terms of its edge contour 12 ' 1 deviates.
  • the cut off edge regions 11 are removed in the cutting device 15; the component blank 17 (FIG. 2c) is removed from the cutting device 15 with the aid of a manipulator 19 and fed to the next process step IV.
  • process steps II and III are integrated in a single processing station, in which the forming and cutting is carried out fully automatically.
  • the component blank 17 can be removed from the processing station in an automated manner or the component blanks 17 can be removed and stacked manually.
  • the trimmed component blank 17 is subjected to hot-working in a hot-forming area 26, in the course of which it is shaped and hardened to a final shape of the component 1.
  • the trimmed component blank 17 is inserted by a manipulator 20 into a continuous furnace 21, where it is heated to a temperature which is above the structural transformation temperature in the austenitic state; Depending on the type of steel, this corresponds to heating to a temperature between 700 ° C and 1100 ° C.
  • a favorable range is between 900 ° C and 1000 ° C.
  • the atmosphere of the continuous furnace can be rendered inert by adding a protective gas, but the pre-coating of the blanks 3 already prevents at least a full scale scaling of the blank surface.
  • the uncoated interfaces of the edge contour 12 'of the trimmed component blanks 17 represent only a very small proportion of the area of the component blank 17, so that the adhesion of a later applied layer is practically unaffected.
  • a suitable protective gas for inerting is e.g. Carbon dioxide or nitrogen.
  • the heated trimmed component blank 17 is then inserted with the aid of a manipulator 22 into a hot-forming tool 23 in which the three-dimensional shape and the edge contour 12 'of the trimmed component blank 17 are brought to their desired dimensions. Since the trimmed component blank 17 already has dimensions close to the final contour, only a slight shape adjustment is necessary during hot forming.
  • the hot-forming tool 23 the trimmed component blank 17 is finished and quickly cooled, which results in a fine-grained martensitic or bainitic material structure. is set. This step corresponds to a hardening of the component blank 18 and enables a targeted adjustment of the material strength. Details of such a hardening process are described, for example, in DE 100 49 660 AI.
  • Both the entire component blank 17 can be hardened and hardening can only be carried out locally at selected points on the component blank 17.
  • the hardened component blank 18 is removed from the hot-forming tool 23 with a manipulator and, if necessary, stacked until further processing. Because of the near-net-shape trimming of the component blank 10 prior to the hot-forming process and the shape adaptation of the edge contour 12 'in the hot-forming tool 23, the component 18 already has the desired outer contour 24 of the finished component 1 after the hot-forming process has been completed, so that after hot forming no time-consuming trimming of the component edge is necessary.
  • the component blank 18 can be quenched in a cooled hot-forming tool 23. Since the surface is not scaled by the layer 33 of the precoating, subsequent cleaning can be omitted.
  • the cycle times in the production process are advantageously short.
  • the cooling of the component blank 18 is now a possible bottleneck.
  • air-hardening or water-hardening materials can be used for the components 1.
  • the component blank 18 then only needs to be cooled down until it has sufficient heat resistance, rigidity and associated therewith Dimensional accuracy of the component blank 18 is reached.
  • the component blank 18 can then be removed from the tool 23, so that the further heat treatment process takes place in air or in water outside the tool 23, which is then very quickly available for receiving further component blanks 17 after a few seconds.
  • the press-hardened component blank 18 is coated in a coating process with a layer 34 that prevents corrosion of the component 1.
  • drums 31 are charged with the press-hardened component blanks 18 and with a zinc-containing powder, preferably a zinc alloy or a zinc-containing mixture, closed and introduced into a coating system 30.
  • the component blanks 18 are slowly heated to about 300 ° C. at about 5-10 K / min with slow rotation of the drums 31.
  • the zinc or the zinc alloy is distributed essentially homogeneously over the entire surface of the component blanks 18 and connects to the surface.
  • a uniform layer thickness is established on the component blanks 18, which can be set as desired between a few ⁇ m and over 100 ⁇ m, preferably between 5 ⁇ m and 120 ⁇ m.
  • the layer 34 is weldable and gives a tensile strength which can be more than 1300 MPa for a component 1 made of BTR 165. With the thermal diffusion ons practically no residues or emissions occur in the environment.
  • the coating process is concluded with a passivation process in an adjacent passivation station 35, in which the drums 31 are removed from the coating system 30, cooled in a cooling station 36, ultrasonically cleaned of residues of the coating powder in a cleaning station 37 and in a tempering station 38 are annealed at a temperature of about 200 ° C for about 1 h, wherein the layer 34 is passivated. If necessary, suitable passivation additives can also be added. The finished corrosion-protected components 1 can then be removed from the drum 31.
  • the zinc-containing layer 34 is applied to the press-hardened component blank 18 in a coating area 40 using a hot-dip galvanizing process.
  • Component blanks 18 are suspended in an immersion housing 41, which transports the component blanks 18 through several stations of the coating area 40.
  • a flux station 42 the component blanks 18 are hung in a suitably tempered flux bath, preferably with zinc chloride at approximately 360 ° C., then dried in a drying station 43, preferably at 80 ° C. and subsequently in a galvanizing bath 44 at approximately 400 ° C. 450 ° C immersed and galvanized.
  • the finished components 1 can then be removed from the immersion housing 31.
  • FIGS. 3a to 3d schematically show an alternative process sequence for producing a spatially shaped, press-hardened component 1 from a semifinished product 2, in particular from a precoated circuit board 3.
  • the board 3 is cut out of a pre-coated, hot-formable sheet in the board press 6.
  • the coated blank 3 is then subjected to a hot-forming step (FIG. 3b).
  • the circuit board 3 is inserted by a manipulator 20 'into a continuous furnace 21', in which the circuit board 3 is heated to a temperature which is above the transition temperature in the austenitic microstructure.
  • the heated blank 3 is then placed in a hot-forming tool 23 ', in which a component blank 10' of the desired three-dimensional shape is formed from the blank 3; the component blank 10 'is cooled so quickly that it undergoes (component-wide or local) hardening.
  • the continuous furnace 21 'and the hot-forming tool 23' can be in a protective gas atmosphere 26 ', but the pre-coating of the blanks 3 avoids scaling of the blanks 3 over the entire surface.
  • the hardened component blank 10 ' is then transferred to a cutting device 15' (FIG. 3c), in which the component blank 10 'is trimmed on the edge side in order to produce a blank 18' with an edge contour 12.
  • the trimming is preferably done with a laser 14 '.
  • the cut off edge regions 11 ' are disposed of.
  • the press-hardened and trimmed blank 18 ' is coated in a coating system 30, in a manner analogous to process stage V or V in FIGS.
  • the press-hardened, coated component 1 is particularly suitable as a body component in vehicle construction, which are produced in large quantities.
  • the method according to the invention enables advantageous process control with short cycle times; all process steps have industrialization potential.
  • conventional pre-forming is possible.
  • the subsequent application of an additional corrosion protection means that conventional forming and trimming is also possible with high-strength materials, so that - when using the production method according to FIG. 1 - the laser cutting, which is expensive in large quantities, can be replaced inexpensively.
  • sheet metal components can be secured during their development by conventional forming simulation.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen, insbesondere eines Karosseriebauteils, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech, sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes pressgehärtetes Bauteil. In dem Verfahren werden verschiedene Verfahrensschritte ausgeführt. Aus dem mit einer ersten Schicht (33) vorbeschichteten Halbzeug (2) wird durch ein Kaltumformverfahren, insbesondere ein Ziehverfahren, ein Bauteil-Rohling (10) geformt. Der Bauteil­-Rohling (10) wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil (1) näherungsweise entsprechende Randkontur (12‘) beschnitten. Der beschnittene Bauteil-Rohling (17) wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug (23) pressgehärtet, anschließend wird der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18) in einem Beschichtungsschritt mit einer zweiten vor Korrosion schützenden Schicht (34) überzogen.

Description

Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils
Die Erfindung betrifft ein pressgehärtetes Bauteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.
An Steifigkeit und Festigkeit von Karosseriebauteilen werden im Fahrzeugbau zunehmend hohe Anforderungen gestellt . Gleichzeitig wird jedoch im Interesse einer Gewichtsminimierung eine Verringerung der Materialdicke angestrebt . Eine Lösung zur Erfüllung der widersprüchlichen Anforderungen bieten hochfeste und höchstfeste Stahlwerkstoffe, welche die Herstellung von Bauteilen mit sehr hohe Festigkeiten bei gleichzeitiger geringer Materialdicke ermöglichen. Durch eine geeignete Wahl von Prozessparametern während eines bei diesen Werkstoffen üblichen Warmumformens können Festigkeits- und Zähigkeitswerte eines Bauteils gezielt eingestellt werden.
Ein solcher Werkstoff ist z.B. der von der Firma Usinor unter dem Handelsnamen Usibor 1500 vertriebene vorbeschichtete Borstahl. Der Stahl ist mit einer AlSi-Beschichtung versehen, die unter anderem im Rahmen der spätere Wärmebehandlung vorteilhafte korrosionshemmende Eigenschaften zeigt. Zur Herstellung eines solchen Bauteils mit Hilfe der Warmumformung wird zunächst aus einem Coil eine Platine ausgeschnitten, die anschließend oberhalb der Gefügeumwandlungs- temperatur des Stahlwerkstoffs, oberhalb derer das Werkstoff- gefüge im austenitischen Zustand vorliegt, erwärmt, im erwärmten Zustand in ein Umformwerkzeug eingelegt und in die gewünschte Bauteilform umgeformt und unter mechanischer Fixierung des gewünschten Umformzustands abgekühlt, wobei eine Vergütung bzw. Härtung des Bauteils erfolgt.
Oftmals wird das Bauteil vor der eigentlichen Warmumformung einem Vorformschritt oder einem Beschneidungsschritt unterzogen. Dies ist beispielsweise in der DE 101 49 221 Cl beschrieben. Ein solches Verfahren kann jedoch Probleme hinsichtlich der Korrosion zur Folge haben, da eine üblicherweise aufgebrachte BandbeSchichtung beim Vorformen beschädigt wird. Ein übliches Vorformen und Beschneiden der Bauteile besonders bei vorbeschichteten hochfesten Stählen wie Usibor 1500 PC, welcher eine AlSi-Beschichtung aufweist, wird daher unterlassen.
Aufgabe der Erfindung ist, ein pressgehärtetes Bauteil sowie ein Herstellverfahren für pressgehärtete Bauteile anzugeben, welches einen sicheren Korrosionsschutz für vorbeschichtete, warm umformbare Stähle ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche 1, 2 und 8 gelöst.
Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen umfasst die folgenden Verfahrensschritte: aus dem vorbeschichteten Halbzeug wird durch ein Kaltumformverfahren, insbesondere ein Ziehverfahren, ein Bauteil-Rohling geformt; der Bauteil- Rohling wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil näherungsweise entsprechende Berandungskontur beschnitten; der beschnittene Bauteil-Rohling wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug pressgehärtet; der pressgehärtete Bauteil-Rohling wird in einem Beschichtungsschritt mit einer vor Korrosion schützenden Schicht überzogen.
Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht einerseits, den Bauteil-Herstellungsprozess so zu gestalten, dass auf die verfahrenstechnisch aufwändige und kostenintensive abschließende Beschneiden des gehärteten Bauteils verzichtet werden kann. Die Randbereiche werden daher bereits im ungehärteten Zustand des Bauteils abgeschnitten und nicht erst - wie herkömmlic erweise beim Warmumformen üblich - nach dem Erwär- mungs- und Härteprozess. Indem das Werkstück bereits im weichen Zustand beschnitten wird, sind wesentlich geringere Schneidkräfte als zum kalten Schneiden gehärteter Werkstoffe erforderlich, was zu einem verminderten Werkzeugverschleiß und zu einer Reduktion der Instandhaltungskosten der Schneidwerkzeuge führt. Weiterhin wird beim Beschneiden des hochfesten Werkstoffs im ungehärteten Zustand die Gefahr einer schnellen Rissbildung aufgrund der hohen Kerbempfindlichkeit dieser Werkstoffe erheblich reduziert .
Die auf dem Halbzeug vorgesehene VorbeSchichtung vermeidet ein Verzundern des beschnittenen Bauteil-Rohlings bei dem Härteprozess, und die Anforderungen an eine inerte Atmosphäre beim Härten können verringert werden. Außerdem verhindert die Vorbeschichtung eine Entkohlung des Werkstoffs beim Härten. Nach dem Härteprozess wird erfindungsgemäß eine weitere vor Korrosion schützende Schicht aufgebracht, so dass das Bauteil vollständig, also auch an den Kanten, beschichtet ist. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen werden die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt: das mit einer ersten Schicht vorbeschichtete Halbzeug wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug pressgehärtet; der auf diese Weise erzeugte Bauteil-Rohling wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil entsprechende Berandungskontur beschnitten; der pressgehärtete, beschnittene Bauteil-Rohling wird in einem Beschichtungsschritt mit einer zweiten vor Korrosion schützenden Schicht überzogen.
In dieser Ausführungsform erfolgt das Beschneiden des gehärteten Bauteils vorzugsweise mit Hilfe eines Laser- oder des Wasserstrahl-Schneideverfahrens, durch die ein hochwertiger Beschnitt der Bauteilkanten erreicht werden kann. Das nachfolgende Aufbringen der zweiten Korrosionsschutzschicht stellt sicher, dass das Bauteil auch im Bereich der beschnittenen Ränder gegen Korrosion geschützt ist.
Wird die Schicht mit einem Feuerverzinkungs-Verfahren auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling aufgebracht, kann eine vor Korrosion schützende Schicht aus Zink in einem geeignet in einen Fertigungsprozess integrierbaren Beschichtungsverfahren aufgebracht werden.
Wird die Schicht mit einem thermischen Diffusions-Verfahren auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling aufgebracht, kann ein gut steuerbares Verfahren eingesetzt werden, mit dem vorzugsweise eine Schicht aus Zink oder einer Zinklegierung aufgebracht werden kann, das auch für komplexe Bauteil-Geometrien und zur Kantenschichtung geeignet ist. Die Schichtdicke kann gezielt zwischen einigen μm und über 100 μm eingestellt werden. Eine thermische Belastung des Bauteils ist gering. Bauteile können unabhängig von ihrer Größe, den Abmessungen, Konfiguration, Komplexität und Gewicht beschichtet werden. Eine Reinigung vor dem Beschichtungsschritt mit einer Trockenreinigung, insbesondere ein Strahlen des pressgehärteten Bauteil-Rohlings mit Glaspartikeln oder Zinkpartikeln, kann entfallen, da durch die VorbeSchichtung ein Verzundern des Bauteil-Rohlings bei der Warmumformung im wesentlichen unterbleibt. Dadurch wird ein Prozessschritt eingespart; zusätzlich wird vermieden, dass ein zwar geringer, aber möglicherweise störender Bauteilverzug durch ein Strahlen der Bauteile mit Partikeln entsteht.
Bei einer VorbeSchichtung mit einer aluminiumhaltigen Schicht, vorzugsweise aus AlSi, und einer zinkhaltigen Beschichtung ergibt sich eine gute Haftung zwischen den beiden Beschichtungen. Zusätzlich ergibt sich ein guter Schutz des Werkstoffs gegen Wasserstoffversprδdung, gegen die insbesondere Zink den Werkstoff schützen kann. Die zweite Schicht, die auf die erste Schicht der VorbeSchichtung aufgebracht ist, sorgt für eine KantenbeSchichtung und für eine Beschichtung solcher Bereiche, bei denen die erste Schicht der Vorbe- schichtung z.B. bei der Vor-U formung abgeplatzt ist oder durch zu hohe Reibung rissig wurde.
Wird der Bauteil-Rohling nach dem Beschichtungsschritt von Rückständen gereinigt, beispielsweise mit Ultraschall, und passiviert, wird eine Oberfläche gebildet, die einen guten Haftgrund für Beschichtungen, insbesondere Grundierungen von Lacken oder Lacke selbst, ergibt.
Vorteilhaft wird der Bauteil-Rohling nach dem Beschichtungsschritt getempert. Besonders vorteilhaft ist, wenn der Bauteil-Rohling mit einer zinkhaltigen Schicht beschichtet ist, da an der Oberfläche ein Oxid gebildet wird, welches als Haftgrund geeignet ist. Ein erfindungsgemäßes pressgehärtetes Bauteil, insbesondere ein Karosseriebauteil, aus einem Halbzeug aus ungehärtetem warm umformbaren Stahlblech, ist nach zumindest einer der Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt. Ein solches Bauteil ist besonders geeignet mit einer entsprechenden Serienfertigung in großen Stückzahlen herstellbar und verbindet eine vorteilhafte Gewichtsminderung des Bauteils mit einem ausgezeichneten Korrosionsschutz.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung sind den weiteren Ansprüchen und der Beschreibung zu entnehmen.
Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Dabei zeigen:
Fig. 1 ein VerfahrensSchema des erfindungsgemäßen Verfahrens eines pressgehärteten Bauteils mit la: Zuschneiden der Platine (Schritt I); lb : Kaltumformung (Schritt II); 1c: Beschneiden der Ränder (Schritt III); ld: Warmumformung (Schritt IV) ; le: Beschichtung (Schritt V); lf: alternatives Verfahren zu Beschichtung (Schritt V ) ;
Fig. 2 perspektivische Ansichten ausgewählter Zwischenstufen bei der Herstellung eines Bauteils mit 2a: ein vorbeschichtetes Halbzeug; 2b: ein daraus geformter Bauteil-Rohling; 2c : ein beschnittener Bauteil-Rohling; 2d: ein beschichteter Bauteil-Rohling;
Fig. 3 einen alternativen Verfahrensablauf zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils mit la: Zuschneiden der Platine (Schritt I) ; lb: Warmumformung (Schritt II'); lc: Beschneiden der Ränder (Schritt III'); ld: Beschichtung (Schritt IV ) . Die Figuren la bis le zeigen schematisch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines räumlich geformten, pressgehärteten Bauteils 1 aus einem Halbzeug 2. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als Halbzeug 2 eine Platine 3 verwendet, welche aus einem abgewickelten Coil 5 ausgeschnitten wird. Alternativ kann als Halbzeug 2 auch ein Verbundblech zum Einsatz kommen, wie es z.B. in der DE 100 49 660 AI beschrieben ist und das aus einem Basisblech und mindestens einem Verstärkungsblech besteht. Weiterhin kann als Halbzeug 2 auch ein Taylored Blank verwendet werden, welches aus mehreren zusammen geschweißten Blechen unterschiedlicher Materialstärke und/oder unterschiedlicher Materialbeschaffenheit besteht. Alternativ kann das Halbzeug 2 ein durch ein beliebiges Umformverfahren hergestelltes dreidimensional geformtes Blechteil sein, welches mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine weitere Umformung sowie eine Festigkeits- und/oder Steifigkeitserhöhung erfahren soll.
Das Halbzeug 2 besteht aus einem ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech. Ein besonders bevorzugter Werkstoff ist ein borhaltiger Vergütungsstahl, z.B. Usibor 1500, Usibor 1500 P oder Usibor 1500 PC, welche von der Firma Usinor unter diesen Handelsnamen vertrieben werden.
In einem ersten Prozessschritt I wird die Platine 3 (Fig. la) aus einem abgewickelten und gerade gerichteten Abschnitt eines Coils 5 aus einem vorbeschichteten, warm umformbaren Blech ausgeschnitten. Vorzugsweise ist die Beschichtung eine Beschichtung aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, insbesondere einer siliziumhaltigen Aluminiumlegierung AlSi. Der warm umformbare Werkstoff befindet sich zu diesem Zeitpunkt in einem ungehärteten Zustand, so dass Platine 3 problemlos mit Hilfe konventioneller mechanischer Schneidmittel 4, z.B. einer Hubschere, ausgeschnitten werden kann. Im Großserieneinsatz erfolgt das Zuschneiden der Platine 3 vorteilhafterweise mit Hilfe einer Platinenpresse 6, welche eine automatisierte Zuführung des Coils 5 und ein automatisches Ausstanzen und Abführen der ausgeschnittenen Platine 3 gewährleistet. Die auf diese Weise ausgeschnittene Platine 3 ist in Fig.2a in einer schematischen perspektivischen Ansicht dargestellt.
Die ausgeschnittenen Platinen 3 werden auf einem Stapel 7 abgelegt und in gestapelter Form einer Kaltumformstation 8 zugeführt (Fig. lb) . Hier wird in einem zweiten Prozessschritt II aus der Platine 3 mit Hilfe des Kaltumform-Werkzeugs 8, beispielsweise einem zweistufigen Tiefziehwerkzeug 9, ein Bauteil-Rohling 10 geformt. Um eine qualitativ hochwertige Ausformung der Bauteilgeometrie gewährleisten zu können, weist die Platine 3 Randbereiche 11 auf, die über eine Außenkontur 12 des zu formenden Bauteils 1 hinausragen. Im Rahmen dieses Kaltumformprozesses (Prozessschritt II) wird der Bauteil-Rohling 10 endkonturnah ausgeformt. Unter „endkonturnah" soll dabei verstanden werden, dass diejenigen Teile der Geometrie des fertigen Bauteils 1, welche mit einem makroskopischen Materialfluss einhergehen, nach Abschluss des Kaltumformprozesses vollständig in den Bauteil-Rohling 10 eingeformt sind. Nach Abschluss des Kaltumformprozesses sind somit zur Herstellung der dreidimensionalen Form des Bauteils 1 nur noch geringe Formanpassungen notwendig, welche einen minimalen (lokalen) Materialfluss erfordern; der Bauteil-Rohling 10 ist in Fig. 2b dargestellt.
Je nach Komplexität des Bauteils 1 kann die endkonturnahe Formgebung in einem einzigen Tiefziehschritt erfolgen, oder sie kann mehrstufig erfolgen (Fig. lb) . Anschließend an den Kaltumformprozess wird der Bauteil-Rohling 10 in eine Schneidvorrichtung 15 eingelegt und dort beschnitten (Prozessschritt III, Fig. 1c) . Der Werkstoff befindet sich zu diesem Zeitpunkt immer noch im ungehärteten Zustand, daher kann das Beschneiden mit Hilfe konventioneller mechanischer Schneidmittel 14, wie etwa Schneidmesser, Abkant- und/oder Stanzwerkzeugen, erfolgen.
Für das Beschneiden kann, wie in Fig. lc gezeigt, eine separate Schneidvorrichtung 15 vorgesehen sein. Alternativ können die Schneidmittel 14 in die letzte Stufe 9' des Tiefziehwerk- zeugs 9 integriert sein, so dass in der letzten Tiefziehstufe 9' zusätzlich zu der Fertigformung des Blechteil-Rohlings 10 auch das randseitige Beschneiden erfolgt .
Durch den Kaltumformprozess und das Beschneiden (Prozessschritte II und III) wird aus der Platine 3 ein endkonturnah beschnittener Bauteil-Rohling 17 hergestellt der sowohl in Bezug auf seine dreidimensionale Form als auch in Bezug auf seine Randkontur 12' nur wenig von der gewünschten Form des Bauteils 1 abweicht. Die abgeschnittenen Randbereiche 11 werden in der Schneidvorrichtung 15 abgeführt; der Bauteil- Rohling 17 (Fig. 2c) wird mit Hilfe eines Manipulators 19 aus der Schneidvorrichtung 15 entnommen und dem nächsten Prozessschritt IV zugeführt .
In einer besonders vorteilhaften Alternative sind die Prozessschritte II und III in einer einzigen Bearbeitungsstation integriert, in der das Umformen und Schneiden vollautomatisch vorgenommen wird. Die Entnahme des Bauteil-Rohlings 17 aus der Bearbeitungsstation kann automatisiert erfolgen oder es kann eine manuelle Entnahme und Abstapelung der Bauteil- Rohlinge 17 erfolgen. In dem folgenden Prozessschritt IV (Fig. ld) wird der beschnittene Bauteil-Rohling 17 einer Warmumformung in einem Warmumformbereich 26 unterzogen, im Rahmen derer er auf eine endgültige Form des Bauteils 1 ausgeformt und gehärtet wird. Der beschnittene Bauteil-Rohling 17 wird von einem Manipulator 20 in einen Durchlaufofen 21 eingelegt, wo er auf eine Temperatur erhitzt wird, die oberhalb der Gefügeumwandlungs- temperatur in den austenitischen Zustand liegt; je nach Stahlsorte entspricht dies einer Erhitzung auf eine Temperatur zwischen 700°C und 1100°C. Für einen bevorzugten Werkstoff eines borhaltigen Stahls, insbesondere Usibor 1500P, ist ein günstiger Bereich zwischen 900°C und 1000°C. Die Atmosphäre des Durchlaufofens kann durch Zugabe eines Schutzgases inertisiert werden, durch die Vorbeschichtung der Platinen 3 wird jedoch bereits zumindest ein ganzflächiges Verzundern der Rohlingsoberfläche verhindert.
Die unbeschichteten Schnittstellen der Randkontur 12' der beschnittenen Bauteil-Rohlinge 17 stellen nur einen sehr geringen Flächenanteil des Bauteil-Rohlings 17 dar, so dass eine Haftung einer später aufgebrachten Schicht praktisch nicht beeinflusst wird. Ein geeignetes Schutzgas zur Inertisierung ist z.B. Kohlendioxid oder Stickstoff.
Der erhitzte beschnittene Bauteil-Rohling 17 wird dann mit Hilfe eines Manipulators 22 in ein Warmumform-Werkzeug 23 eingelegt, in dem die dreidimensionale Gestalt und die Randkontur 12' des beschnittenen Bauteil-Rohlings 17 auf ihr gewünschtes Maß gebracht werden. Da der beschnittene Bauteil- Rohling 17 bereits endkonturnahe Maße aufweist, ist während der Warmumformung nur noch eine geringe Formanpassung notwendig. Im Warmumform-Werkzeug 23 wird der beschnittene Bauteil- Rohling 17 fertig geformt und schnell abgekühlt, wodurch ein feinkörniges martensitisches oder bainitisches Werkstoffgefü- ge eingestellt wird. Dieser Schritt entspricht einer Härtung des Bauteil-Rohlings 18 und ermöglicht eine gezielte Einstellung der Werkstofffestigkeit . Einzelheiten eines solchen Härtungsprozesses sind z.B. in der DE 100 49 660 AI beschrieben. Es kann sowohl der ganze Bauteil-Rohling 17 gehärtet werden, als auch lediglich lokal an ausgewählten Stellen des Bauteil- Rohlings 17 eine Härtung vorgenommen werden. Ist der gewünschte Härtungsgrad des Bauteil-Rohlings 18 erreicht, wird der gehärtete Bauteil-Rohling 18 mit einem Manipulator aus dem Warmumform-Werkzeug 23 genommen und gegebenenfalls bis zur weiteren Verarbeitung gestapelt. Wegen dem dem Warmum- form-Prozess vorgelagerten endkonturnahen Beschneiden des Bauteil-Rohlings 10 sowie der Formanpassung der Randkontur 12' im Warmumform-Werkzeug 23 weist das Bauteil 18 nach Abschluss des Warmumform-Prozesses bereits die gewünschte Außenkontur 24 des fertigen Bauteils 1 auf, so dass nach der Warmumformung kein zeitaufwändiges Beschneiden des Bauteil- randes notwendig ist .
Um eine schnelle Abschreckung des Bauteil-Rohlings 18 im Zuge der Warmumformung zu erreichen, kann der Bauteil-Rohling 18 in einem gekühlten Warmumform-Werkzeug 23 abgeschreckt werden. Da die Oberfläche durch die Schicht 33 der Vorbeschich- tung nicht verzundert, kann eine anschließende Reinigung entfallen.
Da kein Laserschneiden des gehärteten Bauteil-Rohlings 18 erfolgen muss, sind die Taktzeiten im Fertigungsverfahren vorteilhaft kurz. Im Verfahrensablauf ist nunmehr das Abkühlen des Bauteil-Rohlings 18 ein möglicher Engpass . Um diesen zu entschärfen, können lufthärtende oder wasserhärtende Werkstoffe für die Bauteile 1 eingesetzt werden. Der Bauteil- Rohling 18 braucht dann nur soweit abzukühlen, bis eine ausreichende Warmfestigkeit, Steifigkeit und damit verbundene Maßhaltigkeit des Bauteil-Rohlings 18 erreicht ist. Dann kann der Bauteil-Rohling 18 aus dem Werkzeug 23 entnommen werden, so dass der weitere Wärmebehandlungsvorgang an der Luft oder in Wasser außerhalb des Werkzeugs 23 erfolgt, das dann nach einigen Sekunden sehr schnell wieder zur Aufnahme weiterer Bauteil-Rohlinge 17 zur Verfügung steht.
In einem weiteren Prozessschritt V (Fig. le) wird der pressgehärtete Bauteil-Rohling 18 in einem Beschichtungsverfahren mit einer eine Korrosion des Bauteils 1 verhindernden Schicht 34 überzogen. Dazu werden Trommeln 31 mit den pressgehärteten Bauteil-Rohlingen 18 sowie einem zinkhaltigen Pulver, vorzugsweise eine Zinklegierung oder eine zinkhaltige Mischung, beschickt, geschlossen und in eine Beschichtungsanlage 30 eingebracht. Dort werden die Bauteil-Rohlinge 18 langsam mit etwa 5-10 K/min unter langsamer Rotation der Trommeln 31 auf etwa 300°C erwärmt. In diesem thermischen Diffusionsverfahren verteilt sich das Zink bzw. die Zinklegierung im wesentlichen homogen über die gesamte Oberfläche der Bauteil-Rohlinge 18 und verbindet sich mit der Oberfläche. Bei einer aluminium- haltigen VorbeSchichtung der Platinen 3 bildet sich eine ausgezeichnete Haftung zwischen der VorbeSchichtung, insbesondere AlSi und der zinkhaltigen Schicht 34 aus. Gleichzeitig werden auch die unbeschichteten Schnittkanten mit der zinkhaltigen Schicht 34 überzogen.
In Abhängigkeit der Zusammensetzung des Pulvers, der Zeit und der Temperatur stellt sich auf den Bauteil-Rohlingen 18 eine gleichmäßige Schichtdicke ein, die beliebig zwischen einigen μm und über 100 μm, bevorzugt zwischen 5 μm und 120 μm, eingestellt werden kann. Die Schicht 34 ist schweißbar und ergibt eine Zugfestigkeit, die für ein Bauteil 1 aus BTR 165 mehr als 1300 MPa betragen kann. Bei dem thermischen Diffusi- onsverfahren fallen praktisch keine Rückstände oder Emissionen in die Umwelt an.
Das Beschichtungsverfahren wird mit einem Passivierungsvor- gang in einer angrenzenden Passivierungsstation 35 abgeschlossen, bei dem die Trommeln 31 aus der Beschichtungsanla- ge 30 ausgeschleust, in einer Kühlstation 36 gekühlt, in einer Reinigungsstation 37 mit Ultraschall von Rückständen des Beschichtungspulvers befreit und in einer Temperstation 38 bei einer Temperatur von etwa 200°C für etwa 1 h getempert werden, wobei die Schicht 34 passiviert wird. Gegebenenfalls können auch geeignete Passivierungszusätze zugegeben werden. Dann können die fertigen korrosionsgeschützten Bauteile 1 aus der Trommel 31 entnommen werden.
In einer alternativen Ausgestaltung (Prozessschritt VN Fig. lf) wird die zinkhaltige Schicht 34 mit einem Feuerverzin- kungs-Verfahren in einem Beschichtungsbereich 40 auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling 18 aufgebracht. Bauteil- Rohlinge 18 werden in ein Tauchgehäuse 41 eingehängt, welches die Bauteil-Rohlinge 18 durch mehrere Stationen des Beschich- tungsbereichs 40 transportiert. In einer Flux-Station 42 werden die Bauteil-Rohlinge 18 in ein geeignet temperiertes Flussmittelbad gehängt, vorzugsweise mit Zinkchlorid bei etwa 360°C, dann in einer Trockenstation 43 getrocknet, vorzugsweise bei 80°C und anschließend in ein Verzinkungsbad 44 bei etwa 400-450°C eingetaucht und verzinkt. Dann können die fertigen Bauteile 1 aus dem Tauchgehäuse 31 entnommen werden.
Figuren 3a bis 3d zeigen schematisch einen alternativen Verfahrensablauf zur Herstellung eines räumlich geformten, pressgehärteten Bauteils 1 aus einem Halbzeug 2, insbesondere aus einer vorbeschichteten Platine 3. Ebenso wie im Ausführungsbeispiel der Figuren la bis le wird auch hier in einem ersten Prozessschritt (Fig. 3a) die Platine 3 in der Platinenpresse 6 aus einem vorbeschichteten, warm umformbaren Blech ausgeschnitten. Anschließend wird die beschichtete Platine 3 einem Warmumformschritt unterzogen (Fig. 3b) . Hierzu wird die Platine 3 von einem Manipulator 20' in einen Durchlaufofen 21' eingelegt, in dem die Platine 3 auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Übergangstemperatur in den austenitischen Gefugezustand liegt. Anschließend wird die erhitzte Platine 3 in ein Warmumformwerkzeug 23' eingelegt, in dem aus der Platine 3 ein Bauteil-Rohling 10' der gewünschten dreidimensionalen Form ausgeformt wird; dabei wird der Bauteil-Rohling 10' so schnell abgekühlt, dass er eine (bauteilweite oder lokale) Härtung erfährt. Der Durchlaufofen 21' und das Warmumformwerkzeug 23' können sich in einer Schutzgasatmosphäre 26' befinden, durch die VorbeSchichtung der Platinen 3 wird jedoch eine ganzflächige Verzunderung der Platinen 3 vermieden.
Dann wird der gehärtete Bauteil-Rohling 10' an eine Schneidvorrichtung 15' übergeben (Fig. 3c), in der der Bauteil- Rohling 10' randseitig beschnitten wird, um einen Rohling 18' mit Randkontur 12 zu erzeugen. Das Beschneiden erfolgt vorzugsweise mit einem Laser 14'. Die abgeschnittenen Randbereiche 11' werden entsorgt. In dem anschließenden Prozessschritt der Figur 3d wird der pressgehärtete und beschnittene Rohling 18' - analog zu der Prozessstufe V oder V der Figuren le bzw. lf - in einer Beschichtungsanlage 30 beschichtet.
Das pressgehärtete, beschichtete Bauteil 1 ist insbesondere als Karosseriebauteil im Fahrzeugbau geeignet, welche in großen Stückzahlen hergestellt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine vorteilhafte Prozessführung mit kurzen Taktzeiten, alle Prozessschritte haben Industrialisierungspotential. Trotz Verwendung eines vorbeschichteten Werkstoffs ist ein Einsatz einer konventionellen Vor-Umformung möglich. Durch das nachträgliche Aufbringen eines zusätzlichen Korrosionsschutzes wird ein konventionelles Umformen und Beschneiden auch bei hochfesten Werkstoffen möglich, so dass - bei Verwendung des Herstellungsverfahrens gemäß Figur 1 - das bei großen Stückzahlen aufwändige Laserschneiden kostengünstig ersetzt werden kann. Blechbauteile können durch diese Fertigungsmethode bereits in der Entwicklung durch konventionelle Umform-Simulation auf ihre Herstellung abgesichert werden. Hinzu kommt eine günstige Verbindung der Korrosionsschutzeigenschaften der VorbeSchichtung 33 einerseits mit denen der Schicht 34 mit dem Vorteil der Kantenbeschichtung, insbesondere bei AlSi-Schichten 33 in Verbindung mit Zinkschichten 34. In einem Fahrzeug wiederum, das aus solchen Bauteilen gefügt ist, wird der Kraftstoff erbrauch durch die Verminderung des Gewichts der Bauteile gesenkt, da diese wesentlich dünner sein können als konventionelle Blechteile, während gleichzeitig die passive Sicherheit erhöht wird, da die Bauteile eine sehr hohe Festigkeit aufweisen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen, insbesondere eines Karosseriebauteils, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden - aus dem mit einer ersten Schicht (33) vorbeschichteten Halbzeug (2) wird durch ein Kaltumformverfahren, insbesondere ein Ziehverfahren, ein Bauteil-Rohling (10) geformt; - der Bauteil-Rohling (10) wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil (1) näherungsweise entsprechende Randkontur (12') beschnitten; - der beschnittene Bauteil-Rohling (17) wird erwärmt und in einem Warmumform-Werkzeug (23) pressgehärtet; - der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18) wird in einem Beschichtungsschritt mit einer zweiten, vor Korrosion schützenden Schicht (34) überzogen.
2. Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen, insbesondere eines Karosseriebauteils, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren Stahlblech, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden - das mit einer ersten Schicht (33) vorbeschichtete Halbzeug (2) wird erwärmt und in einem Warmumform- Werkzeug (23) pressgehärtet; - der auf diese Weise erzeugte pressgehärtete Bauteil- Rohling (10') wird randseitig auf eine dem herzustellenden Bauteil (1) entsprechende Randkontur (12) beschnitten; - der pressgehärtete Bauteil-Rohling (18') wird in einem Beschichtungsschritt mit einer zweiten, vor Korrosion schützenden Schicht (34) überzogen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schicht (34) mit einem Feuerverzinkungs- Verfahren auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling (18,18') aufgebracht wird. . Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schicht (34) mit einem thermischen Diffusions- Verfahren auf den pressgehärteten Bauteil-Rohling (18,18') aufgebracht wird.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schicht (34) sowohl auf der VorbeSchichtung (33) als auch auf unbeschichteten Bereichen des Bauteil- Rohlings (18,18') abgeschieden wird.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der beschichtete Bauteil-Rohling (18,18') nach dem Beschichtungsschritt von Rückständen des Beschichtungs- schritts gereinigt wird.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der beschichtete Bauteil-Rohling (18,18') nach dem Beschichtungsschritt getempert wird.
8. Pressgehärtetes Bauteil, insbesondere Karosseriebauteil, aus einem Halbzeug (2) aus ungehärtetem, warm umformbaren, mit einer Korrosionsschutzschicht (33) vorbeschichteten Stahlblech, d a d. u r .c h . g e k e n n z e i c h n e t , dass es nach dem Verfahren nach zumindest einem der vorangegangenen Ansprüche hergestellt ist.
9. Pressgehärtetes Bauteil nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Überzug aus einer ersten, aluminiumhaltigen Schicht (33) und einer darüber angeordneten zweiten, zinkhaltigen Schicht (34) auf dem Bauteil abgeschieden ist .
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