EP2327805B1 - Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung Download PDF

Info

Publication number
EP2327805B1
EP2327805B1 EP10180536.4A EP10180536A EP2327805B1 EP 2327805 B1 EP2327805 B1 EP 2327805B1 EP 10180536 A EP10180536 A EP 10180536A EP 2327805 B1 EP2327805 B1 EP 2327805B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet metal
coating
formed part
metal formed
corrosion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP10180536.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2327805A1 (de
Inventor
Franz Dr.Gaßner
Bernd Dr.Kupetz
Andreas Kapfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke AG filed Critical Bayerische Motoren Werke AG
Publication of EP2327805A1 publication Critical patent/EP2327805A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2327805B1 publication Critical patent/EP2327805B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/773—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material under reduced pressure or vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sheet metal molding provided with a corrosion protection coating and formed from a high-strength sheet steel material.
  • the invention further relates to a sheet metal part produced herewith.
  • sheet metal parts are increasingly used from a high-strength sheet steel material to meet lightweight criteria and / or increasing safety requirements.
  • the provision of such sheet metal parts with a stress-resistant corrosion protection coating has been the subject of numerous developments for quite some time.
  • the DE 10 2005 055 374 A1 describes a thermoformed and press-hardened structural and / or safety component made of high-strength steel with an anti-corrosive coating consisting of a zinc / iron alloy produced in a solid-diffusion process.
  • the thermoformed and hardened structural and / or safety component is fixed in a heat chamber and dusted at less than 320 ° C from all sides with a Sheradisierpulver.
  • the state of the art is in particular also the introductory part of DE 10 2005 055 374 A1 directed.
  • the EP 0 419 678 A1 describes inter alia a method for producing a multi-layer coated steel sheet.
  • the first layer consists of zinc or a zinc alloy and is, for example, applied electrolytically.
  • another layer of iron or iron alloy is galvanically applied.
  • the thus coated multi-layer steel sheet is subjected to a heat treatment between 100 ° C and 400 ° C to drive out the introduced during application of the outer iron layer hydrogen and to obtain a defect-free and good paintable surface.
  • the US 7,514,153 B1 describes methods for applying zinc-containing corrosion protection to a steel workpiece.
  • the first method (according to Fig. 1 ) essentially provides that the bare steel workpiece is first subjected to stress relief annealing. The hydrogen contained in the steel workpiece or its steel material is expelled during this heat treatment. The oxide layer formed during this heat treatment is subsequently removed again before a hydrogen barrier is applied. On this hydrogen barrier is now galvanically or electrolytically applied a zinc-containing coating. Following this, another stress relief annealing is performed.
  • a second alternative method (according to Fig. 2 ) agrees with the first method in the essential steps.
  • the WO 84/01461 A1 describes a method for producing a component from a high-strength steel material, which is provided in a galvanic coating process, for example. With a zinc-containing corrosion protection coating with special microstructural properties and then heat treated.
  • the prior art is also referred to the EP 2 088 223 A1 , which describes a phosphated steel sheet and method for producing such a sheet, the EP 0 360 781 A2 , which describes a method for one- or two-sided galvanizing of stainless steel, and the DE 100 21 948 A1 , which describes a method and a system for galvanizing a steel strip.
  • a sheet metal part produced by means of the method according to the invention is formed from a high-strength steel sheet material.
  • a higher-strength steel sheet material is understood to mean a sheet material made of a steel material, whose tensile strength is at least 800 MPa, preferably at least 900 MPa, more preferably at least 1000 MPa and in particular at least 1100 MPa.
  • the term "high-strength steel sheet material” thus also includes high-strength and ultra-high-strength steel sheet materials. However, it is not absolutely necessary that the starting sheet material already has higher-strength properties.
  • these can also be formed or acquired in the course of the method according to the invention, for example by a hardening process and in particular press hardening process, as explained in more detail below.
  • it is a thin sheet with a sheet thickness of ⁇ 3.0 mm, preferably of ⁇ 2.0 mm, more preferably of ⁇ 1.5 mm and in particular of ⁇ 1.0 mm.
  • the produced sheet metal part is in particular a component for a motor vehicle.
  • the forming is preferably carried out in a deep-drawing process or a process comparable thereto.
  • the sheet metal part may also be a further processed semi-finished, such. B. a profile part or the like.
  • An electrolytic or galvanic coating is understood to be the electrochemical deposition of metallic precipitates or coatings on the sheet metal part in question.
  • the applied coating or corrosion protection coating can be single-layered or multi-layered.
  • the coating is at least partially applied to the sheet metal part. It is preferably provided that the coating is applied over the entire surface and in particular to both sheet metal sides and peripheral edges (cut edges, visible edges) of the sheet metal part.
  • the heat treatment or the heat treatment takes place subsequently and in particular immediately after the electrolytic coating.
  • the heat treatment serves primarily to drive off the hydrogen contained in the starting sheet material, but in particular the hydrogen introduced during the electrolytic coating.
  • Hydrogen is generally considered a steel pest because it causes embrittlement of the steel sheet material, the so-called hydrogen embrittlement.
  • the heat treatment leads to ensure that the hydrogen atoms embedded in the structure of the sheet steel material are expelled by effusion. Thus, the hydrogen embrittlement of the steel sheet material can be counteracted.
  • safety-relevant sheet-metal molded parts made from a high-strength sheet steel material have not been electrolytically galvanized.
  • the heat treatment also serves to reward the steel sheet material in an advantageous manner, so that an improvement in microstructure occurs and this achieves high strength combined with high toughness properties.
  • z. B. improve on a safety-related component whose crash properties.
  • the inventive method may include further, not explained in detail here steps and intermediate steps, such as. As the cleaning and / or trimming the sheet metal parts before and / or after forming.
  • a significant advantage of the invention is the fact that the forming can be done with a bare steel sheet material, whereby the forming process can be easily designed. Since the application of the anticorrosive coating follows the forming, any damage resulting from the deformation of the anticorrosive coating also remains. Furthermore, during coating, any cutting edges on the sheet metal material can also be covered. U. a. because of a uniformly applied and the visible edges with enclosing corrosion protection coating, the sheet metal part produced is also visually pleasing and thus can be used in the field of vision.
  • the starting sheet material is a high-strength steel sheet material.
  • the starting sheet material already has higher-strength properties and these are not, at least not to a considerable extent, formed in the course of the inventive method.
  • Higher strength sheet steel materials are z.
  • multi-phase steels in particular CP steels, dual-phase steels and TRIP steels, and martensite steels.
  • a zinc-containing and in particular a zinc-formed corrosion protection coating is applied to the sheet metal part.
  • the layer thickness of the electrolytically applied corrosion protection coating is less than or equal to 15 microns.
  • the layer thickness is in particular approximately 7.5 ⁇ m. This also serves, in particular, to maintain the weldability of the steel sheet material, despite the applied corrosion protection coating, in which a significant advantage over hot dip galvanizing can be seen, in which the layer thicknesses formed can be up to 300 ⁇ m.
  • An advantage of the electrolytic coating is also to be seen in the fact that the layer thickness of the anticorrosive coating is adjustable and very homogeneously applicable.
  • the temperature during the heat treatment is between 180 ° C and 200 ° C.
  • the temperature should not exceed 220 ° C to prevent damage to this coating.
  • the duration of the heat treatment can be up to several hours.
  • the duration is z. B. up to 1 h, preferably up to 2 h, more preferably up to 5 h, in particular up to 10 h and particularly preferably up to 50 h.
  • the heat treatment takes place in a protective gas atmosphere or in a vacuum in order to avoid damage and, in particular, oxidation of the electrolytically applied coating or anticorrosion protective coating.
  • a protective gas atmosphere may, for. As nitrogen and / or argon, which may also be a protective gas mixture.
  • the forming is a hot forming.
  • the steel sheet material is heated to a temperature of about 900 ° C before forming.
  • the starting sheet material is a hot forming suitable steel sheet material.
  • the sheet metal part is hardened.
  • the starting sheet material is a hardenable steel sheet material.
  • the strength of the steel sheet material is increased, so that this has high-strength properties at least after curing.
  • Hardening preferably takes place in combination with the above-described hot forming (hot working hardening).
  • the forming includes a press hardening.
  • the starting sheet material is a press-hardenable steel sheet material, such as. A 16MnB5, a 19MnB5 or a 22MnB5.
  • press-hardening two approaches are currently possible: according to the first approach, a heated blank of the starting material is placed in the forming tool, formed therein, and simultaneously or subsequently press-cooled under pressure.
  • an intermediate sheet metal part is first produced by forming (preforming) from the board, which is then heated and placed in the press hardening tool, where the press hardening takes place with only a slight change in shape.
  • a significant advantage of the method according to the invention using press hardening is the fact that a bare starting sheet material is usable and that the subsequently electrolytically applied and zinc-containing corrosion protection coating has a high to very high degree of purity, with advantages for corrosion protection and paintability.
  • Such a sheet metal part is also visually pleasing and thus, in particular on a motor vehicle, can also be used in the field of vision.
  • a production plant for carrying out the process according to the invention comprises at least one electrolytic coating installation, such as, for example, an electrolytic immersion bath, and at least one heat treatment furnace.
  • a heat treatment furnace is z.
  • B. a conventional heat treatment furnace (chamber furnace) or even a continuous furnace.
  • Such a continuous furnace preferably comprises an inlet and an outlet lock area and a intermediate transfer section.
  • different temperature zones can be kept ready for the heat treatment in such a continuous furnace.
  • a heat transfer furnace allows a high number of pieces.
  • the solution of the problem also extends to a hot-formed, preferably also subsequently hardened, and in particular press-hardened sheet-metal shaped part with an electrolytically applied, zinc-containing and in particular substantially zinc-formed corrosion protection coating.
  • This sheet metal part is in particular a structural and / or a safety component for a motor vehicle, such a structural and / or safety component, for example, a door impact beam, an A or B pillar, a longitudinal or transverse beam, a Bumper reinforcement or the like.
  • a structural and / or safety component for example, a door impact beam, an A or B pillar, a longitudinal or transverse beam, a Bumper reinforcement or the like.
  • electrolytic galvanizing offers numerous advantages, as explained above.
  • the sheet metal part according to the invention is produced by the process according to the invention.
  • Fig. 1 shows a press-hardened sheet metal part P with an electrolytically applied corrosion protection coating C, wherein the anticorrosive coating C Zinhaltig and in particular is formed substantially of zinc.
  • the sheet metal part P is an example of a reinforcing part for a side skirts of a motor vehicle. The following will be related to the Fig. 2 an inventive method for producing such a sheet metal part P explained.
  • step I begins in step I with the provision of a starting sheet material which is a sheet steel material suitable for press hardening.
  • the starting sheet material may, for. B. be provided as a coil or in the form of individual boards.
  • step II a board blank is produced from the planar starting sheet material, wherein the cutting geometry is ideally chosen so that subsequently no further cutting operations are required.
  • step III the board blank is heated, which ideally takes place in a continuous furnace.
  • This heating can optionally be carried out in step IIIa, a preforming of the board blank to an intermediate sheet metal part, this intermediate sheet metal part can have approximately the final geometry of the produced sheet metal part P.
  • press hardening is performed in a press hardening tool in step IV to obtain a press-hardened shaped sheet metal part.
  • the press-hardened sheet metal part is cleaned in step V to remove contaminants such as, in particular, fire debris and oxide layers.
  • the press-hardened and metallically bright sheet metal part is coated in step VI in an electrolyte solution and in particular in an immersion bath over the entire surface with the zinc-containing corrosion protection coating C. It can be provided that the press-hardened sheet metal part passes through several electrolytic baths (immersion baths).
  • the press-hardened and now provided with the zinc-containing corrosion protection coating C sheet metal part is heat-treated in step VII.
  • the heat treatment serves primarily to drive off the hydrogen introduced into the steel sheet material during the electrolytic coating (step VI) in order to counteract hydrogen embrittlement, as explained in detail above.
  • the heat treatment can also be carried out a remuneration of the steel sheet material.
  • the sheet metal part P is substantially verbaufertig. Due to the full surface applied Corrosion protection coating C can no longer store hydrogen in the sheet steel material at a later time.
  • the exemplified method may include further steps not explained here and intermediate steps, such. B. trimming operations after forming, intermediate cleaning measures, oiling measures, etc.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehenen und aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildeten Blechformteils. Die Erfindung betrifft ferner ein hiermit hergestelltes Blechformteil.
  • Insbesondere im Kraftfahrzeugbau werden zunehmend Blechformteile aus einem höherfesten Stahlblechmaterial eingesetzt, um Leichtbaukriterien und/oder steigenden Sicherheitsanforderungen gerecht zu werden. Das Bereitstellen solcher Blechformteile mit einer beanspruchungsgerechten Korrosionsschutzbeschichtung ist seit geraumer Zeit Gegenstand zahlreicher Entwicklungen.
  • Die DE 10 2005 055 374 A1 beschreibt ein warmgeformtes und pressgehärtetes Struktur- und/oder Sicherheitsbauteil aus hochfestem Stahl mit einer Korrosionsschutzbeschichtung, die aus einer in einem Feststoffdiffusionsverfahren erzeugten Zink/Eisenlegierung besteht. Zur Herstellung wird das warmgeformte und gehärtete Struktur- und/oder Sicherheitsbauteil in einer Wärmekammer lagefixiert und bei weniger als 320° C von allen Seiten mit einem Sheradisierpulver bestäubt. Zum Stand der Technik wird insbesondere auch auf den einleitenden Teil der DE 10 2005 055 374 A1 verwiesen.
  • Die EP 0 419 678 A1 beschreibt u. a. ein Verfahren zur Herstellung eines mehrlagig beschichteten Stahlblechs. Die erste Lage besteht aus Zink oder einer Zinklegierung und wird bspw. elektrolytisch aufgebracht. Hierauf wird galvanisch eine weitere aus Eisen oder Eisenlegierung bestehende Lage aufgebracht. Abschließend wird das derart mehrlagig beschichtete Stahlblech einer Wärmebehandlung zwischen 100° C und 400 °C unterzogen, um den beim Auftragen der äußeren Eisen-Lage eingebrachten Wasserstoff auszutreiben und eine defektfreie und gut lackierbare Oberfläche zu erhalten.
  • Die US 7,514,153 B1 beschreibt Verfahren zum Aufbringen eines Zink enthaltenden Korrosionsschutzes auf ein Stahlwerkstück. Das erste Verfahren (gemäß Fig. 1) sieht im Wesentlichen vor, dass das blanke Stahlwerkstück zunächst einem Spannungsarmglühen unterzogen wird. Der im Stahlwerkstück bzw. dessen Stahlwerkstoff enthaltene Wasserstoff wird bei dieser Wärmebehandlung ausgetrieben. Die bei dieser Wärmebehandlung entstehende Oxidschicht wird nachfolgend wieder entfernt, bevor eine Wasserstoffbarriere aufgebracht wird. Auf diese Wasserstoffbarriere wird nun galvanisch bzw. elektrolytisch ein Zink enthaltender Überzug aufgebracht. Im Anschluss hieran wird nochmals ein Spannungsarmglühen durchgeführt. Ein zweites alternatives Verfahren (gemäß Fig. 2) stimmt in den wesentlichen Schritten mit dem ersten Verfahren überein.
  • Die WO 84/01461 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem höherfesten Stahlmaterial, das in einem galvanischen Beschichtungsverfahren bspw. mit einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung mit speziellen mikrostrukturellen Eigenschaften versehen und anschließend wärmebehandelt wird.
  • Zum Stand der Technik wird ferner noch hingewiesen auf die EP 2 088 223 A1 , die ein phosphatiertes Stahlblech sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Blechs beschreibt, die EP 0 360 781 A2 , die ein Verfahren zum ein- oder beidseitigen Verzinken von Edelstahl beschreibt, und die DE 100 21 948 A1 , die eine Verfahren und eine Anlage zum Verzinken eines Stahlbandes beschreibt.
  • Ausgehend von der in der DE 10 2005 055 374 A1 beschriebenen Vorgehensweise ist es die Aufgabe der Erfindung, ein alternatives Verfahren zum Herstellen von Blechformteilen, die aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildet und mit einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung versehen sind, anzugeben, bei dem die Korrosionsschutzbeschichtung, unter Umgehung der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile, erst im Anschluss an die Formgebung und gegebenenfalls Härtung des Ausgangsblechmaterials (zur Ausbildung der hohen Festigkeiten) aufgebracht wird.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein erfindungsgemäßes Verfahren entsprechend den Patentansprüchen 1 und 3. Die Lösung der Aufgabe erstreckt sich auch auf ein Blechformteil gemäß dem nebengeordneten Patentanspruch 6 und dessen Weiterbildung.
  • Gemäß Patentanspruch 1 umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehenen und aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildeten Blechformteils zumindest die folgenden Schritte:
    • Warmumformen eines bereitgestellten Ausgangsblechmaterials zu einem Blechformteil;
    • elektrolytisches Beschichten des Blechformteils, zur Ausbildung einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung, wobei die Schichtdicke der aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung kleiner oder gleich 15 µm ist; und
    • nachfolgendes Wärmebehandeln des beschichteten Blechformteils bei einer Temperatur zwischen 180° C und 200° C und mit einer Zeitdauer von bis zu 50 Stunden, um den beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoff aus dem Stahlblechmaterial auszutreiben.
  • Gemäß Patentanspruch 3 umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines mit einer Korrosionsschutzbeschichtung versehenen und aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildeten Blechformteils zumindest die folgenden Schritte:
    • Umformen eines bereitgestellten Ausgangsblechmaterials zu einem Blechformteil, wobei das Umformen ein Presshärten einschließt;
    • elektrolytisches Beschichten des Blechformteils, zur Ausbildung einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung, wobei die Schichtdicke der aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung kleiner oder gleich 15 µm ist; und
    • nachfolgendes Wärmebehandeln des beschichteten Blechformteils bei einer Temperatur zwischen 180° C und 200° C und mit einer Zeitdauer von bis zu 50 Stunden, um den beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoff aus dem Stahlblechmaterial auszutreiben.
  • Ein mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Blechformteil ist aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildet. Unter einem höherfesten Stahlblechmaterial wird ein Blechmaterial aus einem Stahlwerkstoff verstanden, dessen Zugfestigkeit mindestens 800 MPa, bevorzugt mindestens 900 MPa, besonders bevorzugt mindestens 1000 MPa und insbesondere mindestens 1100 MPa beträgt. Die Bezeichnung "höherfestes Stahlblechmaterial" schließt somit auch hoch- und höchstfeste Stahlblechmaterialien mit ein. Es ist jedoch nicht zwingend erforderlich, dass bereits das Ausgangsblechmaterial höherfeste Eigenschaften aufweist. Vielmehr können diese im Verlaufe des erfindungsgemäßen Verfahrens auch herausgebildet bzw. erworben werden, bspw. durch einen Härtevorgang und insbesondere Presshärtevorgang, wie nachfolgend noch näher erläutert. Bevorzugter Weise handelt es sich um ein Feinblech mit einer Blechstärke von ≤ 3,0 mm, bevorzugt von ≤ 2,0 mm, besonders bevorzugt von ≤ 1,5 mm und insbesondere von ≤ 1,0 mm.
  • Bei dem hergestellten Blechformteil handelt es sich insbesondere um ein Bauteil für ein Kraftfahrzeug. Das Umformen erfolgt bevorzugt in einem Tiefziehprozess oder einem hierzu vergleichbaren Prozess. Bei dem Blechformteil kann es sich jedoch auch um ein weiter zu verarbeitendes Halbzeug handeln, wie z. B. ein Profilteil oder dergleichen.
  • Unter einem elektrolytischen bzw. galvanischen Beschichten wird das elektrochemische Abscheiden von metallischen Niederschlägen bzw. Überzügen auf dem betreffenden Blechformteil verstanden. Die aufgebrachte Beschichtung bzw. Korrosionsschutzbeschichtung kann einlagig oder auch mehrlagig sein. Die Beschichtung wird zumindest bereichsweise auf das Blechformteil aufgebracht. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Beschichtung vollflächig und insbesondere auf beide Blechseiten und Umlaufkanten (Schnittkanten, Sichtkanten) des Blechformteils aufgebracht wird.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Wärmebehandeln bzw. die Wärmebehandlung im Anschluss und insbesondere unmittelbar im Anschluss an das elektrolytische Beschichten erfolgt. Das Wärmebehandeln dient vorrangig dazu, den im Ausgangsblechmaterial enthaltenen Wasserstoff, insbesondere jedoch den beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoff, auszutreiben. Wasserstoff gilt allgemein als Stahlschädling, weil er eine Versprödung des Stahlblechmaterials, die so genannte Wasserstoffversprödung, herbeiführt. Das Wärmebehandeln führt dazu, dass die im Gefüge des Stahlblechmaterials eingelagerten Wasserstoff-Atome durch Effusion ausgetrieben werden. Damit kann der Wasserstoffversprödung des Stahlblechmaterials entgegen gewirkt werden. Vor allem wegen des beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoffs wurden bislang insbesondere sicherheitsrelevante Blechformteile aus einem höherfesten Stahlblechmaterial nicht elektrolytisch verzinkt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt dient das Wärmebehandeln auch dazu, in vorteilhafter Weise das Stahlblechmaterial zu vergüten, so dass eine Gefügeverbesserung eintritt und dieses eine hohe Festigkeit bei gleichzeitig hohen Zähigkeitseigenschaften erreicht. Hierdurch können sich z. B. an einem sicherheitsrelevanten Bauteil dessen Crash-Eigenschaften verbessern.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann weitere, im Einzelnen hier nicht erläuterte Schritte und Zwischenschritte umfassen, wie z. B. das Reinigen und/oder Beschneiden der Blechformteile vor und/oder nach dem Umformen.
  • Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass das Umformen mit einem blanken Stahlblechmaterial erfolgen kann, wodurch sich der Umformprozess einfach gestalten lässt. Da das Aufbringen der Korrosionsschutzbeschichtung dem Umformen nachfolgt, bleiben auch etwaige aus der Umformung herrührende Beschädigungen der Korrosionsschutzbeschichtung aus. Ferner können beim Beschichten auch etwaige Schnittkanten am Blechmaterial mit abgedeckt werden. U. a. wegen einer gleichmäßig aufgebrachten und die Sichtkanten mit einschließenden Korrosionsschutzbeschichtung ist das hergestellte Blechformteil auch optisch gefällig und somit im Sichtbereich einsetzbar.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Ausgangsblechmaterial ein höherfestes Stahlblechmaterial ist. Hierunter ist zu verstehen, dass das Ausgangsblechmaterial bereits höherfeste Eigenschaften aufweist und diese nicht, zumindest nicht im erheblichen Umfang, im Verlaufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet werden. Höherfeste Stahlblechwerkstoffe sind z. B. Mehrphasenstähle, wie insbesondere CP-Stähle, Dualphasenstähle und TRIP-Stähle, und Martensitphasenstähle.
  • Es ist vorgesehen, dass beim elektrolytischen Beschichten eine zinkhaltige und insbesondere eine im Wesentlichen aus Zink gebildete Korrosionsschutzbeschichtung auf das Blechformteil aufgebracht wird.
  • Ferner ist vorgesehen, dass die Schichtdicke der elektrolytisch aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung kleiner oder gleich 15 µm ist. Die Schichtdicke beträgt insbesondere in etwa 7,5 µm. Dies dient insbesondere auch dazu, die Schweißfähigkeit des Stahlblechmaterials, trotz der aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung, zu erhalten, worin auch ein wesentlicher Vorteil gegenüber dem Feuerverzinken zu sehen ist, bei dem die ausgebildeten Schichtdicken bis 300 µm betragen können. Ein Vorteil des elektrolytischen Beschichtens ist auch darin zu sehen, dass die Schichtdicke der Korrosionsschutzbeschichtung einstellbar und sehr homogen aufbringbar ist.
  • Es ist vorgesehen, dass die Temperatur bei der Wärmebehandlung zwischen 180° C und 200° C liegt. Im Falle einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung sollte die Temperatur nicht mehr als 220° C betragen, um eine Beschädigung dieser Beschichtung auszuschließen.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Zeitdauer der Wärmebehandlung bis zu mehreren Stunden betragen kann. Die Zeitdauer beträgt z. B. bis zu 1 h, bevorzugt bis zu 2 h, besonders bevorzugt bis zu 5 h, insbesondere bis zu 10 h und insbesondere bevorzugt bis zu 50 h.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Wärmebehandlung in einer Schutzgasatmosphäre oder in einem Vakuum erfolgt, um eine Beschädigung und insbesondere Oxidation der elektrolytisch aufgebrachten Beschichtung bzw. Korrosionsschutzschutzbeschichtung zu vermeiden. Eine Schutzgasatmosphäre kann z. B. Stickstoff und/oder Argon enthalten, wobei es sich auch um ein Schutzgasgemisch handeln kann.
  • Gemäß Patentanspruch 1 ist vorgesehen, dass das Umformen ein Warmumformen ist. Hierunter ist zu verstehen, dass das Stahlblechmaterial vor dem Umformen auf eine Temperatur von ca. 900° C erwärmt wird. Hierzu ist vorgesehen, dass das Ausgangsblechmaterial ein warmumformgeeignetes Stahlblechmaterial ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass nach dem Umformen und vor dem elektrolytischen Beschichten ein Härten des Blechformteils erfolgt. Hierzu ist vorgesehen, dass das Ausgangsblechmaterial ein härtbares Stahlblechmaterial ist. Bei diesem Härten wird insbesondere die Festigkeit des Stahlblechmaterials erhöht, so dass dieses zumindest nach dem Härten hochfeste Eigenschaften aufweist. Bevorzugt erfolgt das Härten in Kombination mit dem zuvor erläuterten Warmumformen (Warmumformhärtung).
  • Gemäß Patentanspruch 3 ist vorgesehen, dass das Umformen ein Presshärten einschließt. Hierzu ist vorgesehen, dass das Ausgangsblechmaterial ein presshärtungsgeeignetes Stahlblechmaterial ist, wie z. B. ein 16MnB5, ein 19MnB5 oder ein 22MnB5. Zum Presshärten sind derzeit zwei Vorgehensweisen möglich: gemäß der ersten Vorgehensweise wird eine erwärmte Platine des Ausgangsmaterials in das Umformwerkzeug eingelegt, hierin umgeformt und gleichzeitig oder nachfolgend unter Druck abgekühlt bzw. pressgehärtet. Gemäß der zweiten Vorgehensweise wird aus der Platine zunächst durch Umformen ein Zwischen-Blechformteil erzeugt (Vorformen), welches dann erwärmt und in das Presshärtewerkzeug eingelegt wird, wo unter einer nur noch geringen Formänderung das Presshärten erfolgt.
  • Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Anwendung des Presshärtens ist darin zu sehen, dass ein blankes Ausgangsblechmaterial verwendbar ist und dass die nachfolgend elektrolytisch aufgebrachte und zinkhaltige Korrosionsschutzbeschichtung einen hohen bis sehr hohen Reinheitsgrad aufweist, mit Vorteilen für den Korrosionsschutz und für die Lackierfähigkeit. Ein derartiges Blechformteil ist außerdem optisch gefällig und somit, insbesondere an einem Kraftfahrzeug, auch im Sichtbereich einsetzbar.
  • Eine Fertigungsanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst wenigstens eine elektrolytische Beschichtungsanlage, wie bspw. ein elektrolytisches Tauchbad, und wenigstens einen Wärmebehandlungsofen. Ein Wärmebehandlungsofen ist z. B. ein herkömmlicher Wärmebehandlungsofen (Kammerofen) oder aber auch ein Durchlaufofen. Ein solcher Durchlaufofen umfasst bevorzugt einen Eingangs- und einen Ausgangsschleusenbereich und einen dazwischenliegenden Transferabschnitt. Zudem können in einem solchen Durchlaufofen unterschiedliche Temperaturzonen für die Wärmebehandlung bereitgehalten werden. Ein Wärmedurchlaufofen ermöglicht eine hohe Stückzahl.
  • Die Lösung der Aufgabe erstreckt sich auch auf ein warmumgeformtes, bevorzugt auch anschließend gehärtetes, und insbesondere pressgehärtetes Blechformteil mit einer elektrolytisch aufgebrachten, zinkhaltigen und insbesondere im Wesentlichen aus Zink gebildeten Korrosionsschutzbeschichtung. Bei diesem Blechformteil handelt es sich insbesondere um ein Struktur- und/oder um ein Sicherheitsbauteil für ein Kraftfahrzeug, wobei ein solches Struktur- und/oder Sicherheitsbauteil bspw. ein Türaufprallträger, eine A- oder B-Säule, ein Längs- oder Querträger, eine Stoßfängerverstärkung oder dergleichen ist. Wie bereits oben erläutert, wurden solche Blechformteile wegen des beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoffs und der damit einhergehenden Gefahr einer Wasserstoffversprödung bislang nicht elektrolytisch verzinkt. Dies gilt insbesondere hinsichtlich pressgehärteter Blechformteile im Kraftfahrzeugbau. Das elektrolytische Verzinken bietet jedoch zahlreiche Vorteile, wie obenstehend erläutert. Das erfindungsgemäße Blechformteil ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein erfindungsgemäßes Blechformteil in einer Draufsicht; und
    Fig. 2
    ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines derartigen Blechformteils in einer schematischen Ablaufdarstellung.
  • Fig. 1 zeigt ein pressgehärtetes Blechformteil P mit einer elektrolytisch aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung C, wobei die Korrosionsschutzbeschichtung C zinkhaltig und insbesondere im Wesentlichen aus Zink gebildet ist. Bei dem Blechformteil P handelt es sich beispielhaft um ein Verstärkungsteil für einen Seitenschweller eines Kraftfahrzeugs. Nachfolgend wird im Zusammenhang mit der Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines derartigen Blechformteils P erläutert.
  • Das Verfahren beginnt im Schritt I mit der Bereitstellung eines Ausgangsblechmaterials, wobei es sich um ein für das Presshärten geeignetes Stahlblechmaterial handelt. Das Ausgangsblechmaterial kann z. B. als Coil oder in Form von Einzelplatinen bereitgestellt werden. Im Schritt II wird aus dem ebenen Ausgangsblechmaterial ein Platinenzuschnitt erzeugt, wobei die Schnittgeometrie idealerweise so gewählt ist, dass nachfolgend keine weiteren Schnittoperationen erforderlich sind.
  • Im Schritt III wird der Platinenzuschnitt erwärmt, was idealerweise in einem Durchlaufofen erfolgt. Diesem Erwärmen kann im Schritt IIIa optional ein Vorformen des Platinenzuschnitts zu einem Zwischen-Blechformteil erfolgen, wobei dieses Zwischen-Blechformteil annähernd die Endgeometrie des herzustellenden Blechformteils P aufweisen kann. Im Anschluss an das Erwärmen des Platinenzuschnitts oder des Zwischen-Blechformteils erfolgt im Schritt IV das Presshärten in einem Presshärtewerkzeug, um ein pressgehärtetes Blechformteil zu erhalten.
  • Im Anschluss an das Presshärten wird das pressgehärtete Blechformteil im Schritt V gereinigt, um Verunreinigungen wie insbesondere Brandrückstände und Oxidschichten zu entfernen. Unmittelbar im Anschluss an das Reinigen wird das pressgehärtete und metallisch blanke Blechformteil im Schritt VI in einer Elektrolytlösung und insbesondere in einem Tauchbad vollflächig mit der zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung C beschichtet. Es kann vorgesehen sein, dass das pressgehärtete Blechformteil mehrere elektrolytische Bäder (Tauchbäder) durchläuft.
  • Dem elektrolytischen Beschichten nachfolgend und bevorzugt unmittelbar im Anschluss hieran wird das pressgehärtete und nun mit der zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung C versehene Blechformteil im Schritt VII wärmebehandelt. Das Wärmebehandeln dient vorrangig dazu, den beim elektrolytischen Beschichten (Schritt VI) in das Stahlblechmaterial eingebrachten Wasserstoff auszutreiben, um einer Wasserstoffversprödung entgegen zu wirken, wie oben ausführlich erläutert. Durch das Wärmebehandeln kann ferner auch eine Vergütung des Stahlblechmaterials erfolgen. Nach dem Wärmebehandeln ist das Blechformteil P im Wesentlichen verbaufertig. Aufgrund der vollflächig aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung C kann sich auch zu einem späteren Zeitpunkt kein Wasserstoff im Stahlblechmaterial mehr einlagern.
  • Das beispielhaft erläuterte Verfahren kann weitere hier nicht erläuterte Schritte und Zwischenschritte umfassen, wie z. B. Beschneideoperationen nach dem Umformen, Zwischenreinigungsmaßnahmen, Beölungsmaßnahmen etc.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Herstellen eines mit einer Korrosionsschutzbeschichtung (C) versehenen und aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildeten Blechformteils (P), umfassend die folgenden Schritte:
    - Warmumformen eines bereitgestellten Ausgangsblechmaterials zu einem Blechformteil;
    - elektrolytisches Beschichten des Blechformteils, zur Ausbildung einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung (C), wobei die Schichtdicke der aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung (C) kleiner oder gleich 15 µm ist; und
    - nachfolgendes Wärmebehandeln des beschichteten Blechformteils bei einer Temperatur zwischen 180° C und 200° C und mit einer Zeitdauer von bis zu 50 Stunden, um den beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoff aus dem Stahlblechmaterial auszutreiben.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Umformen und vor dem elektrolytischen Beschichten ein Härten des Blechformteils erfolgt.
  3. Verfahren zum Herstellen eines mit einer Korrosionsschutzbeschichtung (C) versehenen und aus einem höherfesten Stahlblechmaterial gebildeten Blechformteils (P), umfassend die folgenden Schritte:
    - Umformen eines bereitgestellten Ausgangsblechmaterials zu einem Blechformteil, wobei das Umformen ein Presshärten einschließt;
    - elektrolytisches Beschichten des Blechformteils, zur Ausbildung einer zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung (C), wobei die Schichtdicke der aufgebrachten Korrosionsschutzbeschichtung (C) kleiner oder gleich 15 µm ist; und
    - nachfolgendes Wärmebehandeln des beschichteten Blechformteils bei einer Temperatur zwischen 180° C und 200° C und mit einer Zeitdauer von bis zu 50 Stunden, um den beim elektrolytischen Beschichten eingebrachten Wasserstoff aus dem Stahlblechmaterial auszutreiben.
  4. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Zeitdauer der Wärmebehandlung bis zu 1 Stunde, bevorzugt bis zu 2 Stunden, besonders bevorzugt bis zu 5 Stunden und insbesondere bis zu 10 Stunden beträgt.
  5. Verfahren nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Wärmebehandlung in einer Schutzgasatmosphäre oder in einem Vakuum erfolgt.
  6. Blechformteil (P) aus einem höherfesten Stahlblechmaterial mit einer elektrolytisch aufgebrachten, zinkhaltigen Korrosionsschutzbeschichtung (C), das nach einem Verfahren gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche hergestellt ist.
  7. Blechformteil (P) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    dieses ein Struktur- und/oder Sicherheitsbauteil für ein Kraftfahrzeug ist.
EP10180536.4A 2009-11-14 2010-09-28 Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung Active EP2327805B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200910053368 DE102009053368A1 (de) 2009-11-14 2009-11-14 Verfahren und Fertigungsanlage zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2327805A1 EP2327805A1 (de) 2011-06-01
EP2327805B1 true EP2327805B1 (de) 2016-04-13

Family

ID=43501466

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP10180536.4A Active EP2327805B1 (de) 2009-11-14 2010-09-28 Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2327805B1 (de)
DE (1) DE102009053368A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010030465B4 (de) 2010-06-24 2023-12-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils aus einem höherfesten Stahlblechmaterial mit einer elektrolytisch aufgebrachten Zink-Nickel-Beschichtung
DE102012208494A1 (de) 2012-05-22 2013-11-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen eines Bauteilverbunds
DE102012210693A1 (de) * 2012-06-25 2014-04-24 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines bereichsweise unterschiedlich gehärteten Blechformteils
DE102012215512A1 (de) 2012-08-31 2014-05-28 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren und Fertigungsanlage zum Herstellen eines warmumgeformten oder pressgehärteten Blechformteils mit einer metallischen Korrosionsschutzbeschichtung sowie hiermit hergestelltes Blechformteil und Fahrzeugkarosserie mit solchem Blechformteil
DE102013010025A1 (de) 2013-06-17 2014-12-18 Muhr Und Bender Kg Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses aus flexibel gewalztem Bandmaterial
DE102013010024B4 (de) 2013-06-17 2018-03-22 Muhr Und Bender Kg Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines solchen Strukturbauteils
DE102014210008A1 (de) * 2014-05-26 2015-11-26 Muhr Und Bender Kg Verfahren und Anlage zum Herstellen eines gehärteten Formteils
DE102015209660B4 (de) 2015-05-27 2018-01-04 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Blechumformteils

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS589965A (ja) * 1981-07-08 1983-01-20 Kawasaki Steel Corp 高耐食性表面処理鋼板
WO1984001461A1 (en) * 1982-09-30 1984-04-12 Boeing Co Plated structure exhibiting low hydrogen embrittlement
DE58907447D1 (de) * 1988-09-14 1994-05-19 Andritz Ag Maschf Verfahren zum ein- oder beidseitigen Verzinken von Edelstahl.
CA2030812A1 (en) * 1989-04-07 1990-10-08 Hiroshi Miwa High corrosion resistant multi-layer coated steel sheets having excellent paintability by enabling the prevention of occurrence of bubble-like ed paint defects, and producing method thereof
AT397814B (de) * 1992-03-31 1994-07-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum verzinken eines bandes sowie anlage zur durchführung des verfahrens
CA2175105C (en) * 1995-05-23 1999-09-21 C. Ramadeva Shastry Process for improving the formability and weldability properties of zinc coated steel sheet
JP4177477B2 (ja) * 1998-04-27 2008-11-05 Ｊｆｅスチール株式会社 耐常温時効性とパネル特性に優れた冷延鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
AU744962B2 (en) * 1999-02-22 2002-03-07 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation High strength galvanized steel plate excellent in adhesion of plated metal and formability in press working and high strength alloy galvanized steel plate and method for production thereof
EP1096029B1 (de) * 1999-04-21 2006-01-25 JFE Steel Corporation Hochfeste heisstauchzinkbeschichtete stahlplatte mit hervorragenden duktilitätseigenschaften und verfahren zu deren herstellung
US6537394B1 (en) * 1999-10-22 2003-03-25 Kawasaki Steel Corporation Method for producing hot-dip galvanized steel sheet having high strength and also being excellent in formability and galvanizing property
DE10021948B4 (de) * 2000-05-05 2004-02-19 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren und Anlage zum Verzinken eines Stahlbandes
JP3738754B2 (ja) * 2002-07-11 2006-01-25 日産自動車株式会社 電着塗装用アルミニウムめっき構造部材及びその製造方法
US7514153B1 (en) * 2005-03-03 2009-04-07 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Method for deposition of steel protective coating
DE102005055374A1 (de) 2005-11-17 2007-05-24 Victocor Technologies S.A. Hochfestes Stahlbauteil mit Korrosionsschutzschicht aus Zink
DE102008004728A1 (de) * 2008-01-16 2009-07-23 Henkel Ag & Co. Kgaa Phosphatiertes Stahlblech sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Blechs

Also Published As

Publication number Publication date
EP2327805A1 (de) 2011-06-01
DE102009053368A1 (de) 2011-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2327805B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils mit einer Korrosionsschutzbeschichtung
EP2412848B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Blechformteils aus einem höherfesten Stahlblechmaterial mit einer elektrolytisch aufgebrachten Zink-Nickel-Beschichtung
EP3011081B1 (de) Verfahren zum herstellen eines erzeugnisses aus gewalztem bandmaterial
EP1646459B1 (de) Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten bauteils
EP2045360B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
EP1651789B1 (de) Verfahren zum herstellen von geharteten bauteilen aus stahlblech
DE102013010024B4 (de) Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines solchen Strukturbauteils
EP2848709A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils und Stahlbauteil
EP3212348A1 (de) Verfahren zur herstellung eines bauteils durch umformen einer platine aus stahl
DE102013015032A1 (de) Zinkbasierte Korrosionsschutzbeschichtung für Stahlbleche zur Herstellung eines Bauteils bei erhöhter Temperatur durch Presshärten
EP2580358A1 (de) Verfahren zum herstellen eines warmgeformten und gehärteten, mit einer metallischen korrosionsschutzbeschichtung überzogenen stahlbauteils aus einem stahlflachprodukt
DE102014210008A1 (de) Verfahren und Anlage zum Herstellen eines gehärteten Formteils
DE102010056265B3 (de) Verfahren zum Erzeugen gehärteter Bauteile
EP2513346A2 (de) Verfahren zum herstellen eines gut umformbaren stahlflachprodukts, stahlflachprodukt und verfahren zur herstellung eines bauteils aus einem solchen stahlflachprodukt
EP3056591A1 (de) Verfahren zum herstellen eines erzeugnisses aus gewalztem bandmaterial
EP3872230A1 (de) Verfahren zum herstellen gehärteter stahlbauteile mit einer konditionierten zinklegierungskorrosionsschutzschicht
EP2890821B2 (de) Verfahren und fertigungsanlage zum herstellen eines warmumgeformten oder pressgehärteten blechformteils mit einer metallischen korrosionsschutzbeschichtung, sowie hiermit hergestelltes blechformteil und fahrzeugkarosserie mit solchem blechformteil
EP4038215B1 (de) Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten stahlblechbauteils mit einem aluminiumbasierten überzug sowie eine ausgangsplatine und ein pressgehärtetes stahlblechbauteil hieraus
EP2852693B1 (de) Verfahren zum herstellen eines bauteilverbunds
EP2071047A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines verzinkten Formbauteils aus Stahl
EP3872231A1 (de) Verfahren zum konditionieren der oberfläche eines mit einer zinklegierungs-korrosionsschutzschicht beschichteten metallbandes
EP4043115A1 (de) Verfahren zur herstellung eines pressgehärteten blechformteils sowie damit hergestelltes pressgehärtetes blechformteil mit bereichsweise unterschiedlichen eigenschaften
EP3872229A1 (de) Verfahren zum herstellen gehärteter stahlbauteile mit einer konditionierten zinklegierungskorrosionsschutzschicht

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20110629

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BAYERISCHE MOTOREN WERKE AKTIENGESELLSCHAFT

17Q First examination report despatched

Effective date: 20150206

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: C25D 5/50 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C25D 7/06 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C21D 1/773 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C21D 9/46 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C21D 6/00 20060101AFI20151103BHEP

Ipc: C25D 5/00 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C21D 8/02 20060101ALI20151103BHEP

Ipc: C21D 1/673 20060101ALI20151103BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20151209

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 790226

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160415

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502010011420

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20160413

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160713

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160714

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160816

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502010011420

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160930

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

26N No opposition filed

Effective date: 20170116

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160928

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160930

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160928

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 8

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 790226

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160928

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20160930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20100928

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160413

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230503

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20230929

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240904

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20240923

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20240924

Year of fee payment: 15