WO2004026447A1 - Verfahren zur regeneration von phosphorbelasteten denox-katalysatoren - Google Patents

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WO2004026447A1
WO2004026447A1 PCT/EP2003/010042 EP0310042W WO2004026447A1 WO 2004026447 A1 WO2004026447 A1 WO 2004026447A1 EP 0310042 W EP0310042 W EP 0310042W WO 2004026447 A1 WO2004026447 A1 WO 2004026447A1
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catalyst
treatment
water
alkaline
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Alexander Schluttig
Marcel FÖRSTER
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ENVICA GmbH
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    • B01J38/60—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
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    • B01D53/96—Regeneration, reactivation or recycling of reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
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    • B01J38/60—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids
    • B01J38/62—Liquid treating or treating in liquid phase, e.g. dissolved or suspended using acids organic

Definitions

  • the invention relates to a process for the regeneration of phosphorus-loaded Denox catalysts.
  • the denitrification is carried out in parallel, with nitrogen monoxide being reacted with ammonia and atmospheric oxygen to form elemental nitrogen and water, or nitrogen dioxide also reacting with ammonia and atmospheric oxygen to form elemental nitrogen and water.
  • This reaction requires catalysts called denox catalysts. These are catalysts of various shapes such as those with a glass fiber body or honeycomb or plate catalysts based on titanium dioxide, which contain the oxides of various transition metals such as vanadium, molybdenum or tungsten as active components.
  • such catalysts leave after hours of operation, for example in the Order of magnitude of 30,000 hours in terms of its effectiveness, which is due on the one hand to the clogging or blockage of the passages by fly ash, and on the other hand to the formation of barrier layers by the ammonium sulfate formed in the course of denitrification by residual ammonia and also by poisoning of the active ones Centers through elements or compounds contained in the exhaust air such as arsenic, phosphorus, etc.
  • a special problem is the reduction in performance of Denox catalysts by means of phosphorus compounds.
  • Coal as a fuel must be taken into account that coal, depending on its age and origin, can have a not inconsiderable amount of mineral constituents, some of these compounds acting as catalyst poisons such as iron, arsenic, phosphorus, thallium, antimony, chromium etc.
  • the phosphorus content elementary or in the form of
  • 'Phosphorus pentoxide can, based on the total amount of the mineral components of the coal in the range of about 0.5 to 1 weight
  • Phosphorus compounds that are in the flue gas not only settle mechanically on the surfaces of the catalytic converter, but also undergo chemical reactions with the active constituents and thus lead to a reduction in the performance of Denox catalysts.
  • a process is therefore proposed in which the catalyst is first treated with an aqueous solution of alkali from the group of alkaline earths, ammonium or organic amines and then with an aqueous solution of an inorganic or organic acid.
  • the catalysts to be regenerated come from different power plants that use coal of different origins and quality as fuel, an analysis of the chemical composition of the catalyst and its degree of contamination is absolutely necessary before regeneration. Based on the analysis values and the content of interfering phosphorus compounds, it is readily possible for the person skilled in the art to determine the required concentrations of reaction liquids and possibly pre-treatment and post-treatment steps in advance and to adapt them to the respective situation.
  • catalysts which have to be regenerated have a high dust load, so that mechanical pretreatment for removing fly ash from the catalyst surfaces or passages, for example by using industrial vacuum cleaners or compressed air, has mostly proven to be necessary.
  • the catalysts have a strong barrier layer of salts such as ammonium sulfate, which is formed by the reaction between SO 3 and the so-called ammonia slip, treatment with water can also be carried out in order to detach these barrier layers.
  • the catalysts are then introduced into a reaction solution which is essentially an aqueous solution of an inorganic or organic base.
  • a reaction solution which is essentially an aqueous solution of an inorganic or organic base.
  • strong bases for the regeneration of catalysts such as caustic soda or potassium hydroxide is known per se, but here it has surprisingly been found that the elimination of phosphorus compounds can best be accomplished by using medium-strong bases.
  • Oxides or hydroxides of alkaline earth metals or ammonium hydroxide or organic bases with a pk value between about 2.5 to 5.5 are therefore preferably used.
  • alkaline salts such as carbonates, tartrates, oxalates, acetates etc. can also be used, the choice of the compound used being determined by its water solubility and the cost of such a product.
  • the catalysts are subjected to an acid treatment in a further step in order to remove excess alkali and to activate the catalytically active centers of the catalyst.
  • Inorganic acids such as phosphoric acid, sulfurous acid or organic acids such as formic acid, acetic acid, chloroacetic acid, citric acid, oxalic acid, tartaric acid or benzenesulfonic acid or sulfanylic acid are preferably used as acids, the choice again essentially depending on the availability and the cost of such compounds.
  • Surfactants are preferably added to both solutions in order to improve the wettability of the catalyst surfaces and the penetration of the reaction liquids into the pores of the catalyst.
  • the addition of anionic, cationic, amphoteric, nonionic or zwitterionic surfactants is generally in the range between 0.01 to 0.1% by weight, based on the total solution.
  • the catalyst module When carrying out the process, the catalyst module is immersed in the reaction solution, possibly after mechanical pre-cleaning, in which it can remain for a period of from 5 minutes to about 24 hours, depending on the degree of contamination and additional treatment.
  • the temperature of the solution which in principle can be between ambient temperature and higher values up to 100 ° C., can be increased, preferably to 60 ° C.
  • the treatment time can be shortened for both the alkaline and the acidic reaction solution and the effectiveness of the treatment can be increased by either the catalyst module itself is moved or that the reaction liquid is moved regularly, the latter can be accomplished in a simple manner by agitators or submersible pumps. If the catalytic converter is to be moved, this should preferably be done in the longitudinal direction of the channels in the honeycomb catalytic converter or in the longitudinal direction of the plates as a lifting movement, which can be generated, for example, by attaching the module to a crane and moving it accordingly.
  • the processing time can be further shortened by exposing the module to low-frequency vibrations of the reaction liquids or ultrasound, the low-frequency range being in the range from 50 to 1000 Hz and the frequency of the ultrasound being 10,000 to 100,000 Hz, preferably 20,000 to 50,000 Hz.
  • the treatment with ultrasound leads to a local wave movement of the liquid on the catalyst surface and to the formation of cavitations, by the detachment of any barrier layers still present and the detachment of phosphorus and other compounds from the ceramic and thus the exposure of active centers.
  • a three-part process has proven to be a particularly favorable working variant, in which the catalyst module is subjected to a primary treatment with the alkaline reaction liquid, advantageously with movement of the module or the surrounding liquid and advantageously with lifting or stirring movements, and the module is then transferred to an ultrasound tank being immersed in a reaction solution of the same composition and sonicated. Depending on the degree of contamination, the contaminated reaction liquid in the first tank can then either be used further or cleaned by filtration. After the ultrasound treatment, the catalyst module is removed from the sonication pool and into one immersed another basin with acid solution and again moved here, if necessary together with the reaction liquid, which can also be moved. The module is then rinsed several times with water and finally dried, for example by hot air at 50 to 400 ° C.
  • transition metal oxides acting as activators or active centers are soluble to a certain degree in both alkalis and acids, a further analysis should be carried out at the end of the treatment to determine the content of transition metals. If the discharge has led to a reduction in the content of transition metals during the regeneration, a subsequent impregnation to the desired content can be carried out immediately by adding an appropriate aqueous solution and then drying.
  • Example 1 The fly ash-free catalyst with a phosphorus content of 3 g / kg is adjusted to a 1.5 n (NH 4 ) 2 CO 3 solution with a surfactant additive at a temperature of 20 ° C.
  • the reaction solution is pumped into the container by means of a submersible pump.
  • the catalyst remains in the reaction solution container for 15 hours. After the reaction time, the catalyst is removed from the container and further treated.
  • the fly ash-free catalyst with a phosphorus content of 5 g / kg is placed in a 2.0 n (NH) 2 CO 3 solution with added surfactant at a temperature of 60 ° C.
  • the catalyst remains in the reaction solution container for 0.5 hours. After the reaction time, the catalyst is removed from the container and further treated.
  • the fly ash-free catalyst with a phosphorus content of 5 g / kg is placed in a 2.5 N ammonium carbonate solution with added surfactant at a temperature of 20 ° C.
  • the reaction solution is pumped into the container by means of a submersible pump.
  • the catalyst remains in the reaction solution container for 15 hours. After the reaction time, the catalyst is removed from the container and further treated.
  • the fly ash-free catalyst with a phosphorus content of 5 g / kg is placed in a 2N calcium acetate solution at a temperature of 60 ° C set.
  • the catalytic converter is moved through a lifting mechanism
  • Water preferably as a cascade rinse, is rinsed and then dried with hot air.
  • the fly ash-free catalyst with a phosphorus content of 5 g / kg is placed in a saturated calcium hydroxide solution at a temperature of 60 ° C.
  • the catalytic converter is moved by a lifting mechanism in the container.
  • an ultrasound treatment with an energy density of 3 W / 1 takes place.
  • the catalyst remains in the reaction solution container for 0.3 hours.
  • the catalyst modules are removed from the reaction basin and immersed in an aqueous neutralization bath which contains oxalic acid.
  • the catalyst module remains in this neutralization solution for 2 hours.
  • the catalyst is then rinsed several times with water, preferably as a cascade rinse, and then dried with hot air.
  • the catalyst freed from fly ash and containing 5 g / kg of phosphorus, is placed in a 2N ammonium carbonate solution at a temperature of 20 ° C.
  • the catalyst remains in the reaction solution for 15 hours.
  • the reaction solution is pumped into the container by means of a submersible pump.
  • the catalyst is then placed in a 2N ammonium carbonate solution at a temperature of 60 ° C.
  • the The catalyst is moved by a lifting mechanism in the container.
  • the catalyst modules are removed from the reaction basin and immersed in an aqueous neutralization bath which contains oxalic acid.
  • the catalyst module remains in this neutralization solution for 2 hours.
  • the catalyst is then rinsed several times with water, preferably as a cascade rinse, and then dried with hot air.
  • the catalyst is introduced into an aqueous solution of a vanadium salt containing 6.75 g / l vanadium at a temperature of 20 ° C. and remains there for 0.5 hours.
  • the catalyst is then dried with hot air.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regeneration von Denox­-Katalysatoren mit verimderter Aktivität aufgrund von Akkumulation von Phosphor und Phosphorverbindungen und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Katalysatoren mit einer im wesentlichen wässrigen Lösung von wasserlöslichen alkalisch reagierenden Erdalkalisalzen, Ammoniumhydroxid oder alkalisch reagierenden Ammoniumsalzen oder wasserlöslichen organischen Aminen mit einem pk zwischen etwa 2,5 bis 5,5 behandelt und überschüssiges Alkali durch eine nachfolgende Behandlung mit anorganischen oder organischen Säuren neutralisiert wird.

Description

Verfahren zur Regeneration von phosphorbelasteten Denox- Katalysatoren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regeneration von phosphorbelasteten Denox-Katalysatoren.
Bei der Stromerzeugung unter Verwendung fossiler Brennstoffe entstehen zwangsläufig Abgase, die neben Flugstaub vor allen Dingen Stickoxide und Schwefeldioxide als umweltschädigende Verbindungen enthalten. Die Abgase müssen daher, soweit wie möglich, von diesen Verbindungen gereinigt werden, bevor sie an die Außenwelt abgegeben werden können, d.h. mit anderen Worten, daß sowohl eine Entschwefelung wie auch eine Entstickung und eine Entfernung von Flugstaub durch Filter notwendig sind. Die Entschwefelung wird nach unterschiedlichen Verfahren durchgeführt, wobei aber im wesentlichen das bei der Verbrennung entstehende SO2 zu SO3 oxidiert, dann in Alkalilösung adsorbiert und schließlich meist in der Form von Gips entfernt wird. Parallel dazu wird die Entstickung durchgeführt, wobei Stickstoffmonoxid mit Ammoniak und Luftsauerstoff zu elementarem Stickstoff und Wasser umgesetzt wird bzw. Stickstoffdioxid ebenfalls mit Ammoniak und Luftsauerstoff zu elementarem Stickstoff und Wasser reagiert. Diese Reaktion erfordert Katalysatoren, die als sogenannte Denox-Katalysatoren bezeichnet werden. Es handelt sich dabei um Katalysatoren unterschiedlicher Form wie solche mit Glasfaserkörper oder um Waben- bzw. Plattenkatalysatoren auf der Basis von Titandioxid, die als aktive Komponenten die Oxide verschiedener Übergangsmetalle wie Vanadin, Molybdän bzw. Wolfram enthalten.
Derartige Katalysatoren lassen, je nachdem, welcher Brennstoff in dem Kraftwerk eingesetzt wird, nach Betriebsstunden beispielsweise in der Größenordnung von 30.000 Stunden in ihrer Wirksamkeit nach, was einerseits bedingt ist durch Auflage von bzw. Verstopfung der Durchgänge durch Flugasche, andererseits aber auch durch Ausbildung von Sperrschichten durch das bei der im Zuge der Entstickung durch Restammoniak gebildete Ammoniumsulfat und außerdem durch eine Vergiftung der aktiven Zentren durch in der Abluft enthaltene Elemente bzw. Verbindungen wie beispielsweise Arsen, Phosphor usw.
Ein spezielles Problem stellt die Leistungsminderung von Denox- Katalysatoren durch Phosphorverbindungen dar. Bei Verwendung von
Kohle als Brennstoff muß berücksichtigt werden, daß Kohle je nach Alter und Herkunft eine nicht unbeträchtliche Menge mineralischer Bestandteile aufweisen kann, wobei ein Teil dieser Verbindungen als Katalysatorgifte wirken wie beispielsweise Eisen, Arsen, Phosphor, Thallium, Antimon, Chrom usw. Der Gehalt an Phosphor, elementar oder in der Form von
' Phosphorpentoxid, kann, bezogen auf die Gesamtmenge der mineralischen Bestandteile der Kohle im Bereich von etwa 0,5 bis 1 Gew.-
% liegen.
Phosphorverbindungen, die sich im Rauchgas befinden, setzten sich im Katalysator auf den Oberflächen nicht nur mechanisch fest, sondern gehen auch chemische Reaktionen mit den aktiven Bestandteilen ein und führen dadurch zu einer Verringerung der Leistung von Denox- Katalysatoren.
Die Entfernung von Metallen aus Denox-Katalysatoren unter Beibehaltung von Struktur und Aktivität des Katalysators wird beispielsweise in der DE 43 00 933 beschrieben, wobei bei diesem Verfahren zwei verschiedene Gasphasen eingesetzt werden. Dieses Verfahren ist aber nicht geeignet, andere Schadstoffe aus dem Katalysator zu entfernen. Alle bisher bekannten Verfahren zur Regeneration von Denox-Katalysatoren, die mit Reaktionsflüssigkeiten arbeiten, wie beispielsweise EP 0 910 472, US 6,241,826, DE 198 05 295, DE 43 00 933, EP 0 472 853, US 4,914,256 können Phosphor nicht spezifisch entfernen, d.h. mit anderen Worten, daß es bislang keine Möglichkeit gibt, Katalysatorstörungen, die auf Phosphor zurückzuführen sind, zu behandeln. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zu entwickeln, welches die spezifische Entfernung von Phosphor aus Denox-Katalysatoren ermöglicht.
Zur Lösung der Aufgabe wird daher ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem der Katalysator zuerst mit einer wäßrigen Lösung von Alkali aus der Gruppe der Erdalkalien, Ammonium oder organischen Amine und daran anschließend mit einer wäßrigen Lösung einer anorganischen oder organischen Säure behandelt wird.
Mit diesem Verfahren kann eine Leistung der Katalysatoren wiedergewonnen werden, die im Vergleich zu fabrikneuen Katalysatoren im gleichen Bereich oder sogar darüber liegt.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß durch die aufeinander folgende Einwirkung von wäßrigen Alkali und wäßriger Säure nicht nur eine weitestgehende Eliminierung von Phosphorverbindungen möglich ist, sondern daß im Zuge dieser Behandlung auch andere Katalysatorgifte entfernt werden wie beispielsweise Arsen, Thallium usw.
Da die zu regenerierenden Katalysatoren aus verschiedenen Kraftwerken stammen, die Kohlen unterschiedlicher Herkunft und Qualität als Brennstoff einsetzen, ist vor der Regeneration eine Analyse der chemischen Zusammensetzung des Katalysators und seines Verschmutzungsgrades unbedingt notwendig. Anhand der Analysenwerte und der Gehalte an störenden Phosphorverbindungen ist es für den Fachmann ohne weiteres möglich, die benötigten Konzentrationen an Reaktionsflüssigkeiten und evtl. Vor- und Nachbehandlungsschritte im Vorwege zu bestimmen und an die jeweilige Lage anzupassen.
In der Regel weisen Katalysatoren, die regeneriert werden müssen, eine starke Staubbelastung auf, so daß sich eine mechanische Vorbehandlung zur Entfernung von Flugasche von den Katalysatoroberflächen bzw. - durchgängen beispielsweise durch Einsatz von Industriestaubsaugern oder Preßluft meist als notwendig erwiesen hat. Für den Fall, daß die Katalysatoren eine starke Sperrschicht aus Salzen wie Ammoniumsulfat, das durch die Umsetzung zwischen SO3 und dem sogenannten Ammoniakschlupf entsteht, aufweisen, kann noch eine Behandlung mit Wasser erfolgen, um diese Sperrschichten abzulösen.
Die Katalysatoren werden dann in eine Reaktionslösung eingebracht, die im wesentlichen eine wäßrige Lösung darstellt aus einer anorganischen oder organischen Base. Der Einsatz von starken Basen zur Regeneration von Katalysatoren wie Natron- oder Kalilauge ist an und für sich bekannt, aber hier hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die Eliminierung von Phosphorverbindungen am besten durch Einsatz von mittelstarken Basen zu bewerkstelligen ist. Vorzugsweise werden daher Oxide oder Hydroxide der Erdalkalimetalle oder Ammoniumhydroxid oder organische Basen mit einem pk-Wert zwischen etwa 2,5 bis 5,5 eingesetzt. Anstelle der Oxide bzw. Hydroxide können auch alkalisch reagierende Salze zum Einsatz kommen wie Carbonate, Tartrate, Oxalate, Acetate usw., wobei die Wahl der konkret eingesetzten Verbindung von ihrer Wasserlöslichkeit und den Kosten eines solchen Produktes bestimmt wird. Nach der Behandlung mit der alkalischen Reaktionslösung werden die Katalysatoren in einem weiteren Schritt einer Säurebehandlung unterzogen, um überschüssiges Alkali zu entfernen und die katalytisch wirksamen Zentren des Katalysators zu aktivieren. Als Säuren werden vorzugsweise anorganische Säuren eingesetzt wie Phosphorsäure, schwefelige Säure bzw. organischen Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Chloressigsäure, Zitronensäure, Oxalsäure, Weinsäure oder Benzolsulfonsäure oder Sulfanylsäure, wobei die Wahl im wesentlichen wieder von der Verfügbarkeit und den Kosten für derartige Verbindungen abhängt.
Beiden Lösungen werden vorzugsweise Tenside zugesetzt, um die Benetztbarkeit der Katalysatoroberflächen und das Eindringen der Reaktionsflüssigkeiten in die Poren des Katalysators zu verbessern. Der Zusatz an anionischen, kationischen, amphoteren, nichtionischen oder zwitterionischen Tensiden liegt in der Regel im Bereich zwischen 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtlösung.
Bei der Durchführung des Verfahrens wird das Katalysatormodul - ggf. nach mechanischer Vorreinigung - in die Reaktionslösung eingetaucht, in der es je nach Verschmutzungsgrad und zusätzlicher Behandlung während einer Zeitspanne von 5 Minuten bis etwa 24 Stunden verbleiben kann. Um die Behandlungszeit abzukürzen, kann die Temperatur der Lösung, die im Prinzip zwischen Umgebungstemperatur und höheren Werten bis 100°C liegen kann, erhöht werden, und zwar vorzugsweise auf 60°C.
Außerdem kann die Behandlungszeit sowohl bei der alkalischen als auch bei der sauren Reaktionslösung dadurch abgekürzt und die Effektivität der Behandlung erhöht werden, daß entweder das Katalysatormodul selbst bewegt wird oder dadurch, daß die Reaktionsflüssigkeit regelmäßig bewegt wird, wobei letzteres in einfacher Weise durch Rührwerke oder Tauchpumpen bewerkstelligt werden kann. Wenn der Katalysator bewegt werden soll, sollte dies vorzugsweise in Längsrichtung der Kanäle im Wabenkatalysator oder in Längsrichtung der Platten als Hubbewegung geschehen, die beispielsweise dadurch erzeugt werden kann, daß das Modul an einen Kran angehängt und entsprechend bewegt wird.
Die Bearbeitungszeit kann weiterhin dadurch verkürzt werden, daß das Modul niederfrequenten Schwingungen der Reaktionsflüssigkeiten oder Ultraschall ausgesetzt wird, wobei der Niederfrequenzbereich im Bereich von 50 bis 1000 Hz liegt und die Frequenz des Ultraschalls 10.000 bis 100.000 Hz, vorzugsweise 20.000 bis 50.000 Hz beträgt. Die Behandlung mit Ultraschall führt zu einer lokalen Wellenbewegung der Flüssigkeit an der Katalysatoroberfläche und zur Ausbildung von Kavitationen, durch die Ablösung evtl. noch vorhandener Sperrschichten und die Ablösung von Phosphor- und anderen Verbindungen von der Keramik und damit die Freilegung von aktiven Zentren begünstigt werden.
Als besonders günstige Arbeitsvariante hat sich ein dreiteiliges Verfahren erwiesen, bei dem das Katalysatormodul einer primären Behandlung mit der alkalischen Reaktionsflüssigkeit, vorteilhafterweise unter Bewegung des Moduls oder der umgebenden Flüssigkeit und vorteilhafterweise mit Hub- oder Rührbewegungen unterzogen wird und daß das Modul dann in ein Ultraschallbecken überführt wird, wobei es in eine Reaktionslösung gleicher Zusammensetzung eingetaucht und beschallt wird. Die verunreinigte Reaktionsflüssigkeit im ersten Becken kann dann je nach Verschmutzungsgrad entweder weiter verwendet oder durch Filtration gereinigt werden. Nach der Ultraschallbehandlung wird das Katalysatormodul aus dem Beschallungsbecken entfernt und in ein weiteres Becken mit saurer Lösung eingetaucht und hier ebenfalls wieder bewegt, ggf. zusammen mit der Reaktionsflüssigkeit, die auch bewegt werden kann. Das Modul wird dann mehrfach mit Wasser gespült und schließlich getrocknet, beispielsweise durch Heißluft mit 50 bis 400°C.
Da die als Aktivatoren bzw. aktive Zentren wirkenden Übergangsmetalloxide sowohl in Alkalien wie auch in Säuren bis zu einem gewissen Grade löslich sind, sollte zum Ende der Behandlung eine weitere Analyse zur Bestimmung des Gehaltes an Übergangsmetallen erfolgen. Falls der Austrag während der Regeneration zu einer Reduzierung des Gehaltes an Übergangsmetallen geführt hat, kann umgehend eine Nachimprägnierung auf den gewünschten Gehalt durch Zusatz einer entsprechenden wäßrigen Lösung und einer anschließenden Trocknung erfolgen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Denox- Katalysatoren, die aufgrund einer Akkumulation von Phosphor- und anderen Metall- oder Metalloidverbindungen in der Aktivität reduziert sind, wieder vollständig zu regenerieren, und zwar bis zu einer Aktivität, die fabrikneuen Katalysatoren entspricht oder sogar etwas darüber liegt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Entfernung von Phosphorverunreinigungen werden in den gleichen Arbeitsschritten auch einige andere Metall- bzw. Metalloidverbindungen mit entfernt. Die Erfindung wird im folgenden anhand der Beispiele näher erläutert:
Die Erfindung wird nun anhand der Beispiele näher erläutert:
Beispiel 1 Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 3 g/kg wird auf eine 1,5 n (NH4)2Cθ3~Lösung mit einem Tensidzusatz bei einer Temperatur von 20°C eingestellt. Die Reaktionslösung wird mittels Tauchpumpe im Behälter umgepumpt. Der Katalysator verbleibt 15 Stunden in dem Behälter mit der Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit wird der Katalysator aus dem Behälter entnommen und weiterbehandelt.
Beispiel 2
Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 5g/kg wird in eine 2,0 n (NH )2C03-Lösung mit Tensidzusatz bei einer Temperatur von 60°C eingestellt. Der Katalysator verbleibt 0,5 Stunden in dem Behälter mit der Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit wird der Katalysator aus dem Behälter entnommen und weiterbehandelt.
Beispiel 3
Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 5g/kg wird in eine 2,5 n Ammoniumcarbonatlösung mit Tensidzusatz bei einer Temperatur von 20°C eingestellt. Die Reaktionslösung wird mittels Tauchpumpe im Behälter umgepumpt. Der Katalysator verbleibt 15 Stunden in dem Behälter mit der Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit wird der Katalysator aus dem Behälter entnommen und weiterbehandelt.
Beispiel 4
Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 5g/kg wird in eine 2 n Caiciumacetat-Lösung bei einer Temperatur von 60°C eingestellt. Der Katalysator wird durch einen Hubmechanismus im
Behälter bewegt. Gleichzeitig erfolgt eine Ultraschallbehandlung mit einer
Energiedichte von 3 W/1. Der Katalysator verbleibt 0,3 Stunden in dem
Behälter mit der Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit werden die Katalysatormodule dem Reaktionsbecken entnommen, mehrfach mit
Wasser, vorzugsweise als Kaskadenspülung, gespült und anschließend mit Heißluft getrocknet.
Beispiel 5
Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 5g/kg wird in eine gesättigte Calciumhydroxidlösung bei einer Temperatur von 60°C eingestellt. Der Katalysator wird durch einen Hubmechanismus im Behälter bewegt. Gleichzeitig erfolgt eine Ultraschallbehandlung mit einer Energiedichte von 3 W/1. Der Katalysator verbleibt 0,3 Stunden in dem Behälter mit der Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit werden die Katalysatormodule dem Reaktionsbecken entnommen und in ein wäßriges Neutralisationsbad, welches Oxalsäure enthält, eingetaucht. In dieser Neutralisationslösung verbleibt das Katalysatormodul 2 Stunden. Anschließend wird der Katalysator mehrfach mit Wasser, vorzugsweise als Kaskadenspülung, gespült und anschließend mit Heißluft getrocknet.
Beispiel 6
Der von Flugasche befreite Katalysator mit einem Gehalt an Phosphor von 5g/kg wird in eine 2 n Ammoniumcarbonatlösung bei einer Temperatur von 20°C eingestellt. Der Katalysator verbleibt 15 Stunden in der Reaktionslösung. Die Reaktionslösung wird mittels Tauchpumpe im Behälter umgepumpt. Anschließend wird der Katalysator in eine 2 n Ammoniumcarbonatlösung bei einer Temperatur von 60°C eingestellt. Der Katalysator wird durch einen Hubmechanismus im Behälter bewegt.
Gleichzeitig erfolgt eine Ultraschallbehandlung mit einer Energiedichte von
3 W/l. Der Katalysator verbleibt 0,3 Stunden in dem Behälter mit der
Reaktionslösung. Nach Ablauf der Reaktionszeit werden die Katalysatormodule dem Reaktionsbecken entnommen und in ein wäßriges Neutralisationsbad, welches Oxalsäure enthält, eingetaucht. In dieser Neutralisationslösung verbleibt das Katalysatormodul 2 Stunden. Anschließend wird der Katalysator mehrfach mit Wasser, vorzugsweise als Kaskadenspülung, gespült und anschließend mit Heißluft getrocknet. Nach dem Trocknen wird der Katalysator in eine wäßrige Lösung eines Vanadiumsalzes, welche 6,75 g/l Vanadium enthält, bei einer Temperatur von 20°C eingebracht und verbleibt darin 0,5 Stunden. Anschließend wird der Katalysator mit Heißluft getrocknet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Regeneration von Denox-Katalysatoren mit verimderter Aktivität aufgrund von Akkumulation von Phosphor und
Phosphorverbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatoren mit einer im wesentlichen wäßrigen Lösung von wasserlöslichen alkalisch reagierenden Erdalkalisalzen, Ammoniumhydroxid oder alkalisch reagierenden Ammoniumsalzen oder wasserlöslichen organischen Aminen mit einem pk zwischen etwa 2,5 bis 5,5 behandelt und überschüssiges Alkali durch eine nachfolgende Behandlung mit anorganischen oder organischen Säuren neutralisiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß Erdalkalihydroxide oder wasserlösliche Salze wie Acetate, Carbonate oder Oxalate, Ammoniumacetat, -carbonat, -oxaiat oder Amine, insbesondere Methylamin eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Alkalibehandlung eine Neutralisation des Restalkali durch Bildung wasserlöslicher Salze organischer oder anorganischer Säuren erfolgt, insbesondere durch Phosphorsäure, schwefelige Säure oder Oxalsäure, Zitronensäure, Malonsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Weinsäure, Chloressigsäuren, Benzolsulfonsäure oder Sulfanylsäure.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl der alkalischen als auch der sauren Behandlungslösung anionische, kationische, amphotere, nichtionische oder zwitterionische Tenside zugesetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Tenside in Mengen von 0,01 bis 0,1 Gew.-% eingesetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit der alkalischen Reaktionslösung bei Temperaturen von Umgebungstemperatur bis 100°C erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in der Reaktionslösung während der Einwirkungszeit der alkalischen oder sauren Lösung bewegt und/oder daß die sauren oder alkalischen Reaktionslösungen in Bewegung gehalten werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator durch Hub bewegt und/oder die Reaktionslösungen durch Rühren oder Umpumpen in Bewegung gehalten werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Reaktionslösung zusätzlich eine Behandlung mit niederfrequenten Schwingungen oder Ultraschall erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die niederfrequenten Schwingungen mit 20 bis 1.000 Hz und Ultraschall mit 10.000 bis 100.000 Hz, vorzugsweise von etwa 20.000 bis 50.000 Hz eingesetzt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit der alkalischen Reaktionslösung und die Ultraschallbehandlung in getrennten Becken nacheinander durchgeführt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator einer mechanischen Vorbehandlung zur Entfernung von Flugstaub und/oder einer Vorbehandlung mit Wasser unterzogen wird. 13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der
Katalysator nach der Behandlung mit der Säurelösung mit Wasser gespült und getrocknet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ggf. nach dem Trocknen eine Nachimprägnierung mit wasserlöslichen Verbindungen der Aktivatorenelemente durchgeführt wird.
5. Regenerierter Denox-Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß er einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 14 unterzogen wurde.
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