CN105080622B - 一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，属于失活脱硝催化剂再生方法技术领域。本发明主要包括机械清灰、NH₄F溶液超声清洗、乙二酸溶液清洗和干燥，即首先以弱酸性的NH₄F溶液清洗失活SCR催化剂表面沉积的SiO₂，再加入氨水调节溶液pH值为9.0～12.0，去除失活催化剂表面的砷和磷，然后用乙二酸溶液清洗催化剂，去除其表面的碱金属。利用本发明中的再生方法可高效去除失活SCR脱硝催化剂表面沉积的SiO₂、砷、磷和碱金属，且催化剂活性组分溶出率低，并且不会在催化剂表面形成有害残留，再生催化剂的活性可恢复至新催化剂90％以上，同时不会造成催化剂机械强度和选择性的下降，具有较强的工业应用价值。

Description

一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法

技术领域

本发明属于失活脱硝催化剂再生方法技术领域，更具体地，尤其涉及一种失活选择性催化还原(SCR)脱硝催化剂的再生方法。

背景技术

燃煤排放的NO_x是造成酸雨、雾霾和光化学烟雾的主要大气污染物之一，它的排放会给自然环境和人类生活带来严重危害，全世界每年排入到大气中的氮氧化物总量达500万吨以上，其中NO_x中NO的含量最多，所占比例超过95％。因此，对燃煤排放的NO_x进行有效处理和控制对于保护人类的生活环境具有重要的意义。现有技术中主要采用选择性催化还原(简称SCR)脱硝技术对燃煤排放的NO_x进行控制，即在催化剂作用下，采用还原剂(通常选用NH₃或尿素)将NO_x还原为对大气环境影响较小的氮气和水。SCR工艺具有较高的脱硝效率和较低的NH₃逃逸率，工艺简便、自动化程度高，已在世界范围内成为大型燃煤锅炉烟气脱硝的首选工艺。

催化剂是SCR技术的核心，其性能的好坏直接关系到了整体脱硝效率的高低，其投资占到SCR脱硝系统初期建设成本的30％～40％。以锐钛型TiO₂为载体，V₂O₅为主要活性成分，WO₃为助剂的钒钛基催化剂V₂O₅-WO₃/TiO₂是目前普遍商业化应用的SCR脱硝催化剂，受催化剂活性温度窗口的影响，SCR脱硝反应器往往布置在锅炉省煤器和空气预热器之间的高温(300～400℃)、高尘段，催化剂容易发生堵塞和中毒现象从而导致活性下降，其使用寿命一般约3～5年。催化剂失活不仅降低了脱硝效率，增加了SCR系统的运行成本，同时也会带来不可忽视的环境问题。因此，研究SCR脱硝催化剂的失活机理，探索针对性的预防失活方法，发展相应的失活催化剂再生工艺对于燃煤电厂的脱硝就至关重要。

催化剂再生是指通过适当的处理使失活催化剂的活性和选择性得到一定程度的恢复，从而能够提高脱硝催化剂的循环利用率，延长催化剂的使用寿命，降低SCR系统的运行成本，且消除环境污染的隐患。因此，失活催化剂的再生就成为缓解上述问题的重要突破口，同时也是国内燃煤电厂、脱硝总包公司和催化剂生产厂家共同关注的焦点。在现有的催化剂再生工艺中，对催化剂的清洗是再生流程的关键步骤，关系到再生的催化剂活性等性能是否实现了再生目的。

二氧化硅(SiO₂)、砷(As)、磷(P)和碱金属(主要是K和Na)是造成SCR脱硝催化剂失活的几个主要因素。其中，含SiO₂的飞灰沉积在催化剂表面，SiO₂在高温环境下易固结在催化剂表面，堵塞催化剂孔道并覆盖其活性位点，从而引起催化剂脱硝活性的下降。As和P是引起催化剂失活的常见因素，燃料中的As一方面可以浓缩在催化剂的微孔中，物理堵塞催化剂，另一方面也会在燃料燃烧过程中转化为气态As₂O₃，在催化剂活性组分V₂O₅的作用下进一步和O₂反应生成As₂O₅，As₂O₅易附着在催化剂表面堵塞孔道并覆盖催化剂的活性位点，从而进一步抑制了催化剂的脱硝性能。而P则与催化剂表面的V-OH反应生成P-OH，P-OH的酸性与V-OH相比较弱，从而导致催化剂吸附NH₃的能力下降。碱金属(主要是K和Na)元素被认为是对催化剂中毒危害最大的一大类元素，不仅包含碱金属氧化物，还有碱金属的硫酸盐和氯化物等，K或Na易与催化剂V₂O₅-WO₃/TiO₂表面的V-OH结合，形成V-OK或V-ONa，降低了酸性位化学吸附NH₃的能力，从而导致催化剂中毒失活。

近年来，国内外研究者们针对中毒催化剂的再生展开了大量相关研究，如，专利号为US6025292的美国专利提出了利用浓度为0.3～3％的氢氟酸(HF)去除失活催化剂表面的SiO₂，段竞芳等(功能材料，2012，43(16)：2191-2195)研究也指出采用0.01mol/L的HF可以清除失活催化剂表面的SiO₂，但HF具有较强的腐蚀性，且HF与SiO₂反应生成的SiF₄水溶性较差，容易在催化剂表面形成残留并再次堵塞孔道，使催化剂的再生效果受到影响，且阻碍了As、P和碱金属等其他有害物质的去除。现有研究中，通常是采用碱洗的方法来去除催化剂表面的As和P，如，专利号为US 6395655 B2的美国专利提到采用碱(NaOH，KOH，Na₂CO₃等)洗加酸(H₂SO₄、HNO₃、HCl和HF)洗的方式可有效去除失活脱硝催化剂表面的As和碱金属。专利号为US 7741239 B2和US 20110172083 A1的美国专利分别提出使用NaOH或氨水及水溶性碱土金属碳酸盐或氨水可对P中毒催化剂进行再生。专利号为CN 10387834 A的中国专利提出采用碳酸钠、醋酸钠和亚硫酸钠中的一种或几种对砷和磷中毒催化剂进行再生。然而使用NaOH、KOH、Na₂CO₃或碱土金属碳酸盐等对失活催化剂表面的As和P进行再生清洗时往往会引入导致催化剂中毒的碱金属Na⁺、K⁺，对失活催化剂的再生效果相对较差。现有技术中通常是采用酸洗的方式对碱金属中毒催化剂进行再生处理，其中以稀硫酸、和盐酸清洗液的使用居多。如，R.Khodayari(Applied Catalysis B:Enviromental,2001,30(1-2):87-99)和沈伯雄等(燃料化学学报，2010，38(1)：85-90)均研究采用稀硫酸对碱金属中毒催化剂进行再生。但研究表明，采用稀硫酸对碱金属中毒催化剂进行再生处理容易引起催化剂活性组分大量溶出和机械强度下降(R.Khodayari，Applied Catalysis B:Enviromental,2001,30(1-2):87～99；X.S.Shang，Journal of Industrial and Engineering Chemistry,2012,18(1):513～519)，而盐酸和硝酸等其他常用酸性清洗液也均会不同程度地引起催化剂活性组分的溶出和机械强度的下降。同时，稀硫酸等强酸清洗再生还会腐蚀催化剂金属框架和溶解催化剂表面的含铁沉积物，溶出的铁离子渗入催化剂表面微孔或与活性组分发生化学键合，促使发生SO₂氧化等副反应，进而降低再生催化剂的活性和选择性。

此外，现有研究中的催化剂再生方法通常只是针对由其中一种(SiO₂、As、P或碱金属)或两种(As和P，As和碱金属)物质引起的催化剂中毒，而实际工程中SCR脱硝催化剂的失活往往是SiO₂、As、P和碱金属等多个因素共同作用的结果，单一清洗处理方法很难获得较好的再生效果。且由于不同清洗物质之间的相互作用，并不能直接将现有技术中的再生方法进行随机组合以用于同时去除失活SCR脱硝催化剂表面的SiO₂、As、P和碱金属等多种物质，这种随机组合对失活催化剂的再生能力相对较差，还容易引起再生催化剂活性组分的大量流失、机械强度和选择性的下降等问题。而且现有研究中的失活催化剂再生方法往往需要对失活催化剂重新进行活性组分负载，即在再生过程中通过浸渍使失活催化剂表面负载一层新的活性组分来达到对失活催化剂再生能力的恢复，从短期来看再生催化剂的脱硝活性得到了较高程度的恢复，然而引起催化剂中毒的物质并未完全去除，覆盖在再生催化剂表面新的活性组分层在脱硝反应过程中磨损后，催化剂内部未再生完全的中毒部分容易再次曝露，使再生催化剂在使用过程仍易中毒而失活，减少了催化剂再生后的使用寿命，其脱硝稳定性有待进一步考察。

因此，研究出一种能够针对SiO₂、As、P和碱金属这几种物质共同作用引起的，再生效果好、不会造成再生催化剂活性组分大量流失、机械强度和选择性下降，且脱硝稳定好的失活SCR脱硝催化剂的联合再生方法，对于SCR系统的稳定、高效运行具有重要的意义。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中的失活SCR脱硝催化剂再生方法仅是针对由SiO₂、As、P和碱金属中的一种或两种因素所引起的失活，对失活催化剂的活性恢复能力相对较差，且易导致催化剂机械强度下降的不足，提供了一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法。通过使用本发明中的失活SCR脱硝催化剂再生方法，能够对由SiO₂、As、P和碱金属这几种主要因素共同作用导致的失活SCR脱硝催化剂进行有效再生，对失活SCR催化剂的活性恢复程度较高，且采用该方法时活性组分的溶出量较少，不会在催化剂表面形成有害残留，也不会引起催化剂机械强度的下降和选择性的降低。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：

(1)用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；

(2)在超声波存在的情况下，将吹灰处理后的催化剂置于第一清洗液中进行清洗，以去除催化剂表面沉积的SiO₂；

(3)将步骤(2)中清洗后的催化剂置于碱性清洗液中进行浸渍清洗，以去除引起催化剂中毒的As和P；

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于酸性清洗液中进行浸渍清洗，以去除引起催化剂中毒的碱金属；

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂进行干燥处理，即得再生后的SCR脱硝催化剂。

更进一步地，步骤(1)中压缩空气的工作气压为0.5～2MPa，气体流量为0.3～1.2m³/s，吹扫时间为10～30min。

更进一步地，步骤(2)中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.001～0.1mol/L的NH₄F溶液，超声功率为200～500W，清洗时间为20～80min。

更进一步地，步骤(3)中的碱性清洗液为向步骤(2)中的NH₄F溶液中继续加入氨水和表面活性剂得到的，该碱性清洗液的pH值为9.0～12.0，浸渍清洗的温度为40～90℃，清洗时间为30～100min。

更进一步地，所述的表面活性剂选用吐温20，且碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为0.1％～2.0％。

更进一步地，步骤(4)中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.0001～0.01mol/L的乙二酸溶液，清洗温度为40～80℃，清洗时间为20～60min。

更进一步地，所述的乙二酸溶液中还含有表面活性剂和抗氧化剂。

更进一步地，乙二酸溶液中的表面活性剂选用吐温20，抗氧化剂选用L-抗坏血酸，且溶液中吐温20和L-抗坏血酸的质量百分比浓度分别为0.1％～2.0％、0.05～2.0％。

更进一步地，步骤(5)中干燥处理的温度为100～120℃，干燥时间为2～4h。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，首先采用0.001～0.1mol/L的NH₄F溶液对失活SCR脱硝催化剂进行清洗，NH₄F能够与SiO₂反应生成水溶性的氟硅酸铵，从而可以有效去除催化剂表面沉积的SiO₂，使催化剂表面被堵塞的微孔重新曝露，有利于后续再生步骤中失活催化剂表面的As、P和碱金属等其它有害物质的去除，且可以避免清洗时发生腐蚀及催化剂表面微孔重新被堵塞。此外，NH₄F与SiO₂反应生成的NH₃能够缓冲再生溶液的pH值，使活性组分的溶出受到抑制。

(2)本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，将去除了沉积SiO₂后的催化剂置于碱性清洗液中进行清洗，可以进一步清除引起催化剂中毒的As和P，由于该碱性清洗液是通过向NH₄F溶液中加入氨水得到的，可以避免清洗时引入导致催化剂中毒的碱金属Na⁺、K⁺，使失活SCR脱硝催化剂的活性恢复程度得到有效保证。

(3)本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，将经碱洗脱除了As和P后的催化剂置于乙二酸溶液中进行清洗，可以有效去除失活催化剂表面附着的碱金属。发明人通过大量的实验研究意外发现，当乙二酸溶液的摩尔浓度降至0.0001～0.01mol/L时，不但可以有效去除失活SCR脱硝催化剂表面的碱金属，还可以避免采用现有技术中的酸洗液去除碱金属时易发生再生催化剂活性组分的大量溶出及再生催化剂机械强度和选择性的大幅度下降。

(4)本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，通过将失活SCR脱硝催化剂依次采用第一清洗液、碱性清洗液和酸性清洗液进行清洗，并对各清洗液的种类、浓度及清洗工艺参数进行优化控制，不需进行活性组分的重新负载，即可以实现对SiO₂、As、P和碱金属等多种有害物质共同作用下的失活催化剂进行有效再生，失活催化剂的活性恢复程度较高，其活性水平可恢复至新催化剂的90％以上，且催化剂活性组分的溶出率较低，不会引起催化剂机械强度和脱硝选择性的降低，再生过程中对环境的污染较小。

附图说明

图1为本发明的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法的工艺流程图；

图2为本发明实施例1中的再生催化剂与新催化剂、失活催化剂的NH₃-IR测试结果对比图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，现结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰，为后续的催化剂再生工艺做准备；其中，压缩空气的工作气压为0.5MPa，气体流量为0.5m³/s，吹扫时间为10min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温25℃下进行超声辅助清洗20min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.01mol/L的NH₄F溶液，超声功率为200W。

为了有效去除催化剂表面及微孔内引起中毒的As、P和碱金属等物质，催化剂再生过程中首先要去除沉积在催化剂表面的SiO₂，使催化剂表面被堵塞的微孔曝露。本实施例中首先使用NH₄F溶液对失活催化剂进行清洗，并对NH₄F溶液的浓度进行优化控制，NH₄F属弱酸弱碱盐，其水溶液呈弱酸性，不会对催化剂金属框架产生腐蚀，且NH₄F与SiO₂发生反应：SiO₂+6NH₄F→(NH₄)₂SiF₆+2H₂O+4NH₃↑，从而能够有效去除催化剂表面沉积的SiO₂，使催化剂表面被堵塞的微孔重新曝露，为催化剂表面及微孔中As、P和碱金属等其它有害物质的去除提供了基础，且NH₄F与SiO₂反应生成的氟硅酸铵为水溶性，不会对催化剂再次产生影响。此外，NH₄F与SiO₂反应生成的NH₃能够缓冲溶液的pH值，抑制活性组分V的溶出，从而进一步保证了对失活催化剂的再生效果。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为10.5，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为0.1％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于60℃下进行浸渍清洗30min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

通过将去除了SiO₂的催化剂接着采用本实施例中的碱性清洗液进行清洗，可以进一步清除引起催化剂中毒的As和P，通过对该碱性清洗液的pH值及清洗工艺参数进行优化控制，可以确保As和P的彻底清除。上述碱性清洗液中含有质量百分比浓度为0.1％的吐温20作为表面活性剂，吐温20属非离子表面活性剂，稳定性较高，不易受酸、碱和电解质的影响，能够降低溶液的表面张力，促使再生液进入催化剂微孔，从而提高了对失活催化剂微孔内As、P的去除率。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸分别作为表面活性剂和抗氧化剂，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为0.1％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为0.1％，在60℃温度下对催化剂进行浸渍清洗30min，以去除引起催化剂中毒的碱金属，本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.001mol/L的乙二酸溶液。乙二酸属有机酸弱酸，且在本实施例中的使用浓度较低，从而可以使催化剂在获得较高活性恢复程度的基础上具有较低的活性组分溶出率，使催化剂的再生效果得到有效保证，因而无需对再生后的催化剂重新补充活性组分，缩短了再生工艺流程。此外，乙二酸与稀硫酸等常用酸洗液相比，在相同的pH范围内能够大幅度减少铁离子的溶出，大大抑制了再生催化剂选择性的下降。且乙二酸在温度高于160℃时即开始分解为CO₂和H₂O，不会在催化剂表面形成残留，因而不需要对乙二酸清洗后的催化剂进行水洗，进一步缩短了再生工艺流程。

值得说明的是，现有技术中采用硫酸、盐酸和硝酸等来清除失活SCR脱硝催化剂表面的碱金属时，均不可避免地会造成催化剂活性组分的大量溶出及催化剂机械强度和选择性的大幅降低，申请人经大量实验研究，不断选择不同的酸洗液对碱金属中毒催化剂进行再生处理，结果均不理想，如何减少酸洗过程中催化剂活性组分的溶出及机械强度的降低成了困扰发明人最大的问题。关于采用乙二酸溶液对碱金属中毒脱硝催化剂进行再生处理的报告也已有相关公开。如，专利号为US 7501106 B2的美国专利提到采用质量百分比浓度为0.5％～25％(进一步优选乙二酸浓度为4％～20％)的乙二酸溶液对碱金属中毒脱硝催化剂进行再生，将该专利中乙二酸的质量百分比浓度换算成摩尔浓度约为0.056mol/L～3.704mol/L(进一步优选乙二酸浓度为0.463mol/L～2.778mol/L)。发明人最初采用上述美国专利US 7501106 B2中的乙二酸溶液对碱金属中毒脱硝催化剂进行再生试验，具体过程如下：结合失活燃煤烟气SCR脱硝催化剂成分特点，以硫酸钾为中毒前驱体，采用浸渍法制备了K负载量为2％的碱金属中毒催化剂，活性测试结果表明，在250℃～400℃的温度范围内，K中毒催化剂的脱硝活性较新催化剂低约34.7％～11.5％。基于上述美国专利报道的结果，发明人首先采用摩尔浓度为2.7mol/L的乙二酸溶液对碱金属中毒催化剂进行再生，再生温度和再生时间分别为60℃和30min，结果表明再生催化剂的活性较中毒催化剂的活性反而更低，催化剂再生后的再生溶液变得浑浊，发明人推测是再生过程中将碱金属清洗下来的同时也造成了活性组分的大量溶出。发明人不断降低乙二酸溶液的浓度直至0.5mol/L，结果发现采用摩尔浓度为0.056mol/L～3.704mol/L的乙二酸溶液对碱金属中毒催化剂进行再生处理时催化剂活性组分的溶出量均较高。

在以上实验基础上，发明人继续尝试逐渐降低乙二酸的浓度至0.1mol/L，其再生催化剂的活性仍然低于碱金属中毒催化剂的脱硝活性，表明催化剂活性组分的溶出仍较严重。因此，发明人对于能否利用乙二酸溶液来再生碱金属中毒催化剂开始产生了怀疑，但当发明人继续以更低浓度的乙二酸再生碱金属中毒催化剂时，却意外发现当乙二酸浓度降至0.0001～0.01mol/L范围内时，再生催化剂的脱硝活性得到了明显提高。以浓度为0.001mol/L的乙二酸溶液再生碱金属中毒催化剂，并在250℃～400℃的温度范围内测试再生催化剂的脱硝活性，结果表明，在此温度范围内再生催化剂的脱硝率为新催化剂的96.3％～99.4％，同时测定了V的溶出率仅为0.13％。另外，本专利发明人实验对比测试了水对碱金属中毒催化剂的再生效果，结果表明再生催化剂的活性较碱金属中毒催化剂的活性略高，但显著低于浓度为0.001mol/L的乙二酸溶液的再生效果。这说明利用水来再生碱金属中毒催化剂能够去除催化剂表面未与催化剂化学键合的碱金属物质，而对与酸(V-OH)结合的碱金属没有再生效果。从前期乙二酸再生碱金属中毒催化剂实验来看，专利号为US 7501106 B2的美国专利提出采用质量百分比浓度为0.5％～25％(进一步优选乙二酸浓度为4％～20％)的乙二酸溶液清洗并不能较好地恢复碱金属中毒催化剂的脱硝活性。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在105℃下进行干燥处理，干燥时间为3h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂活性测试

分别将本实施例中的失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验失活催化剂的再生效果。本发明所采用的脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统可将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本发明实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，经本实施例再生处理后催化剂的脱硝率可由失活催化剂的83％升高至94.5％，再生催化剂的脱硝活性恢复至新催化剂的97.4％；再生催化剂脱硝过程中SO₂的转化率约为0.73％，且再生催化剂的选择性与新催化剂几乎一致。本实施例中再生后的催化剂与新催化剂和失活催化剂的BET测试结果如表1所示。从表1中可以看出，失活催化剂的比表面积和总孔容较新催化剂均有明显的下降，说明失活催化剂表面的微孔存在被堵塞的现象，这与平均孔径的测试结果相吻合。失活催化剂经再生处理后，再生催化剂的比表面积、总孔容和平均孔径均得到了较高程度的恢复且数值略高于新催化剂，说明失活催化剂表面的有害沉积物得到了有效清除，同时催化剂微孔内的粉末状物质也被清洗去除。

表1催化剂BET测试结果

本实施例中还对新催化剂、失活催化剂和再生催化剂进行了NH₃-IR测试，结果如图2所示。从图2中可以看出失活催化剂的酸(B酸)和Lewis酸(L酸)强度较新催化剂均有一定程度的下降，这主要是由于催化剂表面的一部分活性位点与碱金属、P等发生了键合，同时一部分活性位点被表面的SiO₂沉积物所覆盖。失活催化剂经过再生处理后，再生催化剂的B酸和L酸的强度得到了恢复，这是因为一方面再生过程中清除了失活催化剂表面的沉积物，使得被覆盖的活性位点再次曝露；另一方面，与B酸结合的P和碱金属分别在氨和乙二酸的作用下被清洗下来，催化剂表面的B酸得到了恢复。

本实施例根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T 15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T 14352.1-2010)中的方法，测试了失活SCR脱硝催化剂再生过程中钒和钨的浸出率，结果表明钒和钨的浸出率分别为0.15％和0.26％。

R.Khodayari(Applied Catalysis B:Enviromental,2001,30(1-2):87-99)研究指出利用0.5mol/L的稀硫酸再生可使钾中毒催化剂的活性恢复至新催化剂的92％；沈伯雄等(燃料化学学报，2010，38(1)：85-90)采用0.5mol/L的稀硫酸对钾中毒催化剂进行再生，结果表明再生催化剂在350℃时的脱硝率为新催化剂的约78％；段竞芳等(功能材料，2012，43(16)：2191-2195)研究采用HF再生失活SCR脱硝催化剂，结果表明0.01mol/L的HF具有最好的效果，再生催化剂的脱硝率在240℃和390℃温度下分别为20％和72％，较失活催化剂分别上升了20％和30％；专利号为US 6395655 B2的美国专利采用碱(NaOH，KOH，Na₂CO₃等)洗加酸(H₂SO₄、HNO₃、HCl和HF)洗的方式分别去除失活SCR脱硝催化剂表面的As和碱金属，结果表明再生催化剂的脱硝率最高可达80.1％；专利号为CN 10387834 A的中国专利采用强碱弱酸盐去除失活SCR脱硝催化剂表面的As和P，结果表明失活SCR脱硝催化剂的活性最高可恢复至88％。

因此，相对于上述研究中报道的再生方法，本实施例能够对SiO₂、As、P和碱金属等多种有害物质共同作用下的失活催化剂进行有效再生，再生后催化剂的活性恢复程度高，且能够避免再生过程中催化剂活性组分的大量溶出、催化剂机械强度和选择性的降低，对环境污染较小。

实施例2

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；其中，压缩空气的工作气压为0.8MPa，气体流量为1.0m³/s，吹扫时间为18min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温23℃下进行超声辅助清洗80min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.001mol/L的NH₄F溶液，超声功率为400W。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为9，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为1.0％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于90℃下进行浸渍清洗50min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为0.7％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为0.05％，在80℃温度下对催化剂进行浸渍清洗45min，以去除引起催化剂中毒的碱金属。本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.0001mol/L的乙二酸溶液。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在100℃下进行干燥处理，干燥时间为4h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂的活性测试

分别将本实施例中的失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验本实施例中失活催化剂的再生效果。上述脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制为1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统可将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本实施例实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，本实施例中再生处理后催化剂的脱硝率可由失活催化剂的83％升高至88％，再生催化剂的脱硝活性恢复至新催化剂的90.7％；再生催化剂脱硝过程中SO₂的转化率约为0.90％，再生催化剂的选择性与新催化剂几乎一致。根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T 15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T 14352.1-2010)中的方法，分别测试失活SCR脱硝催化剂再生过程中钒和钨的浸出率，结果表明钒和钨的浸出率分别为0.15％和0.23％，其活性组分的溶出率相对较低。

实施例3

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；其中，压缩空气的工作气压为1.5MPa，气体流量为1.2m³/s，吹扫时间为20min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温27℃下进行超声辅助清洗20min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.1mol/L的NH₄F溶液，超声功率为350W。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为12.0，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为1.5％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于40℃下进行浸渍清洗100min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为2.0％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为1.5％，在50℃温度下对催化剂进行浸渍清洗60min，以去除引起催化剂中毒的碱金属。本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.0008mol/L的乙二酸溶液。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在120℃下进行干燥处理，干燥时间为2h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂活性测试

分别将本实施例中的失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验失活催化剂的再生效果。上述脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统可将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本发明实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，本实施例中再生处理后催化剂的脱硝率可由失活催化剂的83％升高至90％，再生催化剂的脱硝活性恢复至新催化剂的92.8％；再生催化剂脱硝过程中SO₂的转化率约为0.85％。根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T 14352.1-2010)中的方法，测试再生过程中钒和钨的浸出率，结果表明钒和钨的浸出率分别为0.18％和0.28％。

实施例4

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；其中，压缩空气的工作气压为2MPa，气体流量为0.3m³/s，吹扫时间为30min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温20℃下进行超声辅助清洗45min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.05mol/L的NH₄F溶液，超声功率为500W。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为11，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为0.7％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于75℃下进行浸渍清洗60min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为1.7％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为2.0％，在40℃温度下对催化剂进行浸渍清洗20min，以去除引起催化剂中毒的碱金属。本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.0003mol/L的乙二酸溶液。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在110℃下进行干燥处理，干燥时间为2.5h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂活性测试

分别将失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验失活催化剂的再生效果。上述脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统中将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本发明实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，本实施例中再生处理后催化剂的脱硝率可由失活催化剂的83％升高至92％，再生催化剂的脱硝活性恢复至新催化剂的92.8％；再生催化剂脱硝过程中SO₂的转化率约为0.82％，再生催化剂的选择性与新催化剂几乎一致；根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T 15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T 14352.1-2010)中的方法，测试再生过程中钒和钨的浸出率，结果表明钒和钨的浸出率分别为0.21％和0.35％。

实施例5

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；其中，压缩空气的工作气压为1.8MPa，气体流量为0.7m³/s，吹扫时间为27min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温30℃下进行超声辅助清洗75min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.08mol/L的NH₄F溶液，超声功率为500W。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为11.5，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为2.0％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于80℃下进行浸渍清洗45min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为1.0％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为1.0％，在70℃温度下对催化剂进行浸渍清洗50min，以去除引起催化剂中毒的碱金属。本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.01mol/L的乙二酸溶液。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在105℃下进行干燥处理，干燥时间为2.5h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂活性测试

分别将失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验失活催化剂的再生效果。上述脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统可将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本发明实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，本实施例中再生处理后催化剂的脱硝率为85.2％，SO₂的氧化率约0.75％。根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T 15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T 14352.1-2010)中的方法，测试出再生过程中钒和钨的浸出率分别为0.25％和0.32％。

实施例6

一、失活SCR脱硝催化剂的再生处理

本实施例的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其工艺流程如图1所示，该再生方法的具体步骤为：

(1)取一根国内某燃煤锅炉配套建设脱硝装置中运行时间超过24000小时的失活SCR脱硝催化剂(V₂O₅-WO₃/TiO₂，壁厚：1.1mm，节距：8.2mm，催化剂尺寸：150mm×150mm×800mm)，用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；其中，压缩空气的工作气压为1.2MPa，气体流量为0.5m³/s，吹扫时间为22min。

(2)将吹灰处理后的催化剂置于100L第一清洗液中，在室温24℃下进行超声辅助清洗60min，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，本实施例中的第一清洗液选用摩尔浓度为0.006mol/L的NH₄F溶液，超声功率为400W。

(3)向步骤(2)中的NH₄F溶液中添加氨水，调节溶液的pH值为11，同时向溶液中加入吐温20作为表面活性剂以得到碱性清洗液，该碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为0.3％。将步骤(2)中去除了SiO₂的催化剂置于上述碱性清洗液中于45℃下进行浸渍清洗40min，以去除引起催化剂中毒的As和P。

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于100L酸性清洗液中，同时加入吐温20和L-抗坏血酸，控制溶液中吐温20的质量百分比浓度为1.3％，L-抗坏血酸的质量百分比浓度为0.7％，在65℃温度下对催化剂进行浸渍清洗55min，以去除引起催化剂中毒的碱金属。本实施例中的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.006mol/L的乙二酸溶液。

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂在112℃下进行干燥处理，干燥时间为3h，即得本实施例再生后的SCR脱硝催化剂。

二、再生催化剂活性测试

分别将失活催化剂和再生催化剂置于在1t/h燃煤锅炉上配套建设的SCR脱硝催化剂活性测试系统中，在实际烟气中检验失活催化剂的再生效果。上述脱硝催化剂活性测试系统的进风管通过法兰连接在锅炉排烟管道上，液氨钢瓶中的氨气经减压阀后由质量流量计控制流量并加入到脱硝活性测试系统的进风管中，氨气和NO_x的摩尔比控制1:1，氨气和烟气在静态混合器中混合后进入脱硝反应器进行脱硝反应，净烟气由反应器后的出风管排出。系统处理风量通过出风管路上的变频风机调节，风量数值由管路上的流量计读取。脱硝反应器为不锈钢材质，尺寸为160mm×160mm×1100mm，本脱硝测试系统可将3根尺寸为150mm×150mm×1000mm的催化剂串联进行活性测试，管道及反应器外壁采用硅酸铝纤维保温棉进行保温。本发明实验过程中，取一根催化剂置于催化剂活性测试系统内测试催化剂的脱硝性能。

实验条件如下：烟气量150m³/h，NO_x浓度440ppm，NH₃浓度为440ppm，O₂含量3.92％，SO₂含量0.04％，H₂O含量8.75％，反应温度350℃。烟气成分使用MRU Vario-plus型烟气分析仪进行测试。实验结果表明，本实施例中再生处理后催化剂的脱硝率、脱硝活性恢复程度及脱硝过程中SO₂的转化率均与实施例3相接近。根据《水质-钒的测定钽试剂(BPHA)萃取分光光度法》(GB/T 15503-1995)和《钨矿石、钼矿石化学分析方法第1部分：钨量测定》(GB/T14352.1-2010)中的方法，测试再生过程中钒和钨的浸出率，结果表明钒和钨的浸出率分别为0.2％和0.27％。

本发明中的失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法能够分步骤高效去除失活SCR脱硝催化剂表面的沉积SiO₂、As、P和碱金属这几种致失活物质，催化剂活性组分的溶出率低，可使失活SCR脱硝催化剂的活性得到较高程度的恢复。同时，本发明中的再生工艺不会在催化剂表面形成有害残留，也不会降低催化剂的机械强度和脱硝选择性。此外，本发明的再生工艺流程简单，成本低廉，且减少了再生过程对环境的污染，具有较强的工业推广应用价值。

Claims (9)

1.一种失活选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)用清洁干燥的压缩空气吹扫失活SCR脱硝催化剂，以去除催化剂表面沉积的飞灰；

(2)在超声波存在的情况下，将吹灰处理后的催化剂置于第一清洗液中进行清洗，以去除催化剂表面沉积的SiO₂，所述第一清洗液选用摩尔浓度为0.001～0.1mol/L的NH₄F溶液；

(3)将步骤(2)中清洗后的催化剂置于碱性清洗液中进行浸渍清洗，以去除引起催化剂中毒的As和P，所述的碱性清洗液为向步骤(2)中的NH₄F溶液中继续加入氨水和表面活性剂得到的，该碱性清洗液的pH值为9.0～12.0；

(4)将步骤(3)中清洗后的催化剂置于酸性清洗液中进行浸渍清洗，以去除引起催化剂中毒的碱金属，所述的酸性清洗液选用摩尔浓度为0.0001～0.01mol/L的乙二酸溶液；

(5)将步骤(4)中清洗后的催化剂进行干燥处理，即得再生后的SCR脱硝催化剂。

2.根据权利要求1所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：步骤(1)中压缩空气的工作气压为0.5～2MPa，气体流量为0.3～1.2m³/s，吹扫时间为10～30min。

3.根据权利要求1所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：步骤(2)中的超声功率为200～500W，清洗时间为20～80min。

4.根据权利要求3所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：步骤(3)中浸渍清洗的温度为40～90℃，清洗时间为30～100min。

5.根据权利要求4所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：所述的表面活性剂选用吐温20，且碱性清洗液中吐温20的质量百分比浓度为0.1％～2.0％。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：步骤(4)中的清洗温度为40～80℃，清洗时间为20～60min。

7.根据权利要求6所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：所述的乙二酸溶液中还含有表面活性剂和抗氧化剂。

8.根据权利要求7所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：乙二酸溶液中的表面活性剂选用吐温20，抗氧化剂选用L-抗坏血酸，且溶液中吐温20和L-抗坏血酸的质量百分比浓度分别为0.1％～2.0％、0.05～2.0％。

9.根据权利要求8所述的一种失活选择性催化还原脱硝催化剂再生的方法，其特征在于：步骤(5)中干燥处理的温度为100～120℃，干燥时间为2～4h。