WO2004006237A1

WO2004006237A1 - 光記録媒体用中間体および光記録媒体の製造方法

Info

Publication number: WO2004006237A1
Application number: PCT/JP2003/008450
Authority: WO
Inventors: Junichi Ide; Mamoru Usami; Tomoki Ushida; Kenji Yamaga; Atsushi Koyama
Original assignee: Tdk Corporation
Priority date: 2002-07-05
Filing date: 2003-07-02
Publication date: 2004-01-15
Also published as: TW200402719A; US7458088B2; JP4167859B2; JP2004039151A; TWI250524B; AU2003281398A1; US20060072431A1; EP1533802A1

Abstract

この発明に係る光記録媒体用中間体は、中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に１種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造するために先立って製造される光記録媒体用の中間体（ＭＥ１）であって、装着用中心孔よりも小径の仮中心孔（ＴＨ）が、その中心部に形成されている。これにより、スピンコート法を行う際に、円盤状部材を使用することなく中間体（ＭＥ１）の中心に近い位置に樹脂を滴下することができる結果、樹脂による塗膜の膜厚をほぼ均一化することができる。

Description

糸田 »

光記録媒体用中間体および光記録媒体の製造方法技術分野

この発明は、中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に 1種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造するための光記録媒体用中間体、およびその光記録媒体用中間体を利用した光記録媒体の製造方法に関するものである。

背景技術

従来、この種の光記録媒体（例えば、 C D (Compact Disc) や D V D (Digita

1 Versatile Disc) ) の製造方法としては、まず、スタンパーがセットされた金型内に樹脂を射出することにより、図 9に示す形状のディスク状基板 D Pを作製する。この際に、装着用中心孔（光記録媒体の装着用中心孔でもある） MHが、ディスク状基板 D Pの中心部に形成される。また、グループ等の微細凹凸（図示せず）、ディスク状基板 D Pの一方の面（同図中の上面）における後述の各機能層の形成領域（記録エリア R A) 内に形成される。また、リング状突起（いわゆるストックリング） S Rが、ディスク状基板 D Pの他方の面（同図中の下面）に形成される。このリング状突起 S Rは、ディスク状基板 D Pの内周側において装着用中心孔 MHに隣接して位置するチヤッキングエリア C Aと、記録エリア R Aとの間の領域内に形成される。また、作製されたディスク状基板 D Pは、図 1 1に示すように、その装着用中心孔 MHにスタツ力一 5 1のスタックポール 5 1 aを挿入することによってスタッカー 5 1に積層された状態でストツクされる。この場合、各ディスク状基板 D Pは、各リング状突起 S Rによって相互間に隙間が生じた状態で積層される。したがって、この状態において振動が加わったとしても、各ディスク状基板 D Pの大きな傾きが防止されるため、互いの干渉が回避される結果、表面の損傷等の不具合が防止される。

次いで、スタッカー 5 1からディスク状基板 D Pを順次取り出して、ディスク状基板 D Pの一方の面における記録エリア R A内に、各種の機能層（反射層、記録層、保護層等）を順次形成することによって光記録媒体（図示せず）が完成する。次いで、完成した光記録媒体は、ディスク状基板 D Pと同様にして、スタツカー 5 1を使用してストックされる。この場合、上記した各種機能層の一部（例えば、保護層）は、スピンコート法によって樹脂を塗布すると共に塗布した樹月旨を所定の硬化処理によって硬化させて形成する。その際に、機能層（樹脂層）の層厚を特に半径方向にほぼ均一に制御することが容易なことから、図 9 , 1 0に示すように、円盤状部材 D Iを使用して樹脂 Rを塗布する方法も採用されている。この方法では、図 9に示すように、装着用中心孔 MHを覆うようにして円盤状部材 D Iをディスク状基板 D P上に載置して、この円盤状部材 D Iの上にノズル N Zから樹脂 Rを滴下して回転塗布する。次いで、図 1 0に示すように、円盤状部材 D Iを取り外して、表面の外縁にまで樹脂 Rが達したディスク状基板 D Pを硬化処理の実施場所まで搬送する。搬送に際しては、樹脂 Rが未硬化のため、円盤状部材 D Iによって覆われていた樹脂未塗布領域（装着用中心孔 MHの隣接領域）を吸着装置（図示せず）によって吸着して搬送する方法、および機械式チヤック装置（図示せず）によって装着用中心孔 MHを利用して搬送する方法のいずれかが通常採用されている。

しかしながら、上記した光記録媒体の製造方法では、使用する円盤状部材 D I の管理（樹脂 Rが付着した円盤状部材 D Iのクリーニング等）が煩雑であるため、本発明者は、中心部に装着用中心孔 MHが形成されていない光記録媒体用の中間体を使用して光記録媒体を製造する方法を開発した。この光記録媒体の製造方法では、まず、ディスク状基板 D Pの製造方法と同様の方法によって図 1 2に示すディスク状基板用の中間体 MEを作製する。この際に、中間体 M Eには、装着用中心孔 MHは形成されないが、ディスク状基板 D Pと同様にして、グループ等の微細凹凸（図示せず）がー方の面（同図中の上面）に形成されて、かつリング状突起 S Rが下方の面（同図中の下面）に形成される。次いで、中間体 M Eの一方の面における記録エリア R A内に、各種機能層（反射層、記録層、保護層等）を順次形成する。この機能層の形成に際して、樹脂 Rをスピンコート法によって塗布する際には、図 1 2に示すように、中間体 M Eの中心部にノズル N Zから樹脂 Rを滴下して回転塗布する。これにより、樹脂 Rは、図 1 3に示すように、半径方向に沿った膜厚がほぼ均一に塗布される。次いで、一方の面上にすべての機能層（以下、全機能層をまとめて「層 F L」ともいう）が形成された中間体 M E の中心部をプレス加工によって打ち抜いて装着用中心孔 MHを形成する。これにより、図 1に示すように、中心部に装着用中心孔 MHが形成された光記録媒体 1 が完成する。この光記録媒体の製造方法によれば、スピンコート法を実施する際に円盤状部材 D Iを使用しないため、円盤状部材 D Iについての煩雑な管理を不要にすることができる。発明の開示

発明者は、上述の光記録媒体の製造方法を検討した結果、以下の解決すべき課題を発見した。すなわち、この製造方法では、装着用中心孔 MHが形成されていない中間体 M Eを作製し、この中間体 M E上に層 F Lを形成した後にプレス加工で装着用中心孔 MHを形成している。このため、スピンコート法によって機能層を形成する工程において、未硬化の樹脂 Rが全体に亘つて塗布された中間体 M E を硬化処理の実施場所まで搬送する際に、中心部に装着用中心孔 MHが形成されていないために上記したような機械式チャック装置を使用することができず、また樹脂 Rの未塗布領域が存在しないために上記した吸着搬送装置も使用することができない。この場合、例えば、樹脂 Rを部分的に硬化させる装置を別途用意して中間体 M Eの中央部の樹脂 Rを硬化させ、この樹脂 Rが硬化した部分を吸着搬送装置で吸着させる方法も考えられるが、樹脂 Rを部分的に硬化させる装置の費用が新たに必要となるという解決すべき課題が生じる。さらに、樹脂 Rを部分的に硬化させる工程が新たに増えるため、その分の製造時間を要する結果、単位時間当たりの光記録媒体 1の生産量が低下して製造コストが高騰するという解決すべき課題も生じる。

また、この光記録媒体の製造方法では、最後のプレス加工を終了するまで装着用中心孔 MHが形成されないため、作製した中間体 M Eをストックする際や、 1 つの処理工程を終えた中間体 MEを次の処理工程が開始するまでストツクしておく際に、従来から使用しているスタッカー 5 1を使用することができない。この場合、この中間体 MEをストックする他の方法として、図 1 4に示すように、複数（一例として 3本）のスタックポール 6 1 aを同一円周上に立設したスタツ力一 6 1を使用して、中間体 MEを積層してストックする方法が考えられる。この場合、各スタックポール 6 1 a , 6 1 a , 6 1 a間に収納された中間体 M Eは、各スタックポール 6 1 a , 6 1 a , 6 1 aによってその外周縁が支持される。また、図示しないが、中間体 MEの外周縁を揷入可能な溝が間隔を空けて複数並設された収納ケースを使用して、各中間体 M Eを縦置き状態で横方向に並列させてストックする方法も考えられる。しかしながら、前者のストック方法には、各スタックポール 6 l a , 6 1 a , 6 1 aによって中間体 MEの外周縁を支持しているだけのため、中間体 M Eを複数積層した状態で振動等が加わった際に、図 1 5 に示すように、中間体 MEが崩れ易いという解決すべき課題がある。また、後者のストツク方法には、中間体 M Eのストツク数に応じて横方向の占有面積が増加するため、スタッカー 5 1 , 6 1を使用したストック方法と比較して、中間体 M Eのストック数が多いときには占有スペースの確保が大変となるという解決すベき課題がある。

本発明は、上述のような解決すべき課題を解決すべくなされたものであり、円盤状部材を使用することなくスピンコート法によって樹脂を均一に塗布できると共に省スペース化を図りつつ安定した状態でストックでき、し力も塗布した樹脂が未硬化の状態あっても既存の搬送機構で搬送し得る光記録媒体用中間体を提供することを主目的とする。また、円盤状部材を使用することなくスピンコート法によって樹脂を均一に塗布でき、しかも塗布した樹脂が未硬化の状態あっても既存の搬送機構で光記録媒体用中間体を搬送し得る光記録媒体の製造方法を提供することを主目的とする。

この発明に係る光記録媒体用中間体は、中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に 1種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造するために先立って製造され、前記装着用中心孔ょりも小径の仮中心孔が、その中心部に形成されている。

この光記録媒体用中間体では、光記録媒体に形成される装着用中心孔ょりも小径の仮中心孔を中心部に形成したことにより、スピンコート法を行う際に、円盤状部材を使用することなく光記録媒体用中間体の中心に近い位置に樹脂を滴下することができる結果、樹脂による塗膜の膜厚をほぼ均一化することができる。したがって、円盤状部材を不要とすることができるため、円盤状部材についてのクリーニング等の管理を不要にできる結果、円盤状部材の製造費および管理費を削減することができる。また、この仮中心孔を利用して、従来から一般的に使用されている機械式チャック装置で光記録媒体用中間体を保持することができる。このため、光記録媒体用中間体を搬送するための新たな装置の導入を回避することができる結果、設備投資に関するコストを削減することができる。

この場合、前記仮中心孔の内径を直径 2 mm以上に形成するのが好ましく、直径 3 mm以上に形成するのがより好ましい。このように構成することで、光記録媒体用中間体の搬送に使用する機械式チャック装置におけるチャックの板厚や、光記録媒体用中間体のストツクに使用されるスタッカーにおけるスタックポールの直径を、光記録媒体用中間体を保持するのに必要とされる最低限の強度を確保できる寸法に設定することができる。

また、その外径が前記装着用中心孔ょりも小径であってその内径が前記仮中心孔の孔径以上で、かつその中心軸が当該仮中心孔の中心と等しい円筒状リングを前記機能層の形成面に突設するのが好ましい。このように構成することで、円筒状リングの外面に沿って樹脂を滴下することができる。したがって、装着用中心孔の孔径ょりも光記録媒体用中間体の中心に近い位置において、必要量の樹脂を仮中心孔内に漏れ出させることなく滴下することができる。この結果、スピンコート法によつて形成された樹脂の塗膜の膜厚分布をより均一化することができるこの場合、前記円筒状リングの外径を直径 1 O mm以下に形成するのが好ましく、直径 7 mm以下に形成するのがより好ましい。円筒状リングの外径を直径 1 0 mm以下に設定することで、スピンコート法によって樹脂を塗布する際に、例えば、光記録媒体用中間体における記録エリア内の樹脂の膜厚のバラツキを約 5 μ πι以内に抑えて.樹脂をほぼ均一に塗布することができる。さらに、直径 7 mm 以下に設定することにより、例えば、樹脂の膜厚のバラツキを約 3 _M m以内に抑えて樹脂をより均一に塗布することができる。

また、前記機能層の前記形成面からの突出長が 0 . 5 mm以上となるように前記円筒状リングを形成するのが好ましく、 1 . 0 mm以上に形成するのがより好ましい。このように構成することで、スピンコート法を実施する際に、必要量の樹脂を滴下でき、しかも滴下した樹脂の仮中心孔内への侵入を防止することができる結果、樹脂の膜厚のバラツキをより低減して均一に塗布することができる。さらに、前記円筒状リングの内径を前記仮中心孔の前記孔径と等しく形成するのが好ましい。このように構成することで、仮中心孔の内面のみならず、円筒状リングの内面にも機械式チヤック装置のチヤックを接触させることができる。したがって、チャックの表面と光記録媒体用中間体との間の接触面積を増加させることができると共に、チャックの表面と光記録媒体用中間体との間に生じる摩擦力を大きくすることができる結果、機械式チャック装置による光記録媒体用中間体の保持を安定させることができる。

この発明に係る光記録媒体の製造方法は、中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に 1種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造する際に、上記した光記録媒体用中間体を樹脂成型によって作製する中間体作製工程と、作製された前記光記録媒体用中間体の表面に前記機能層を形成する機能層形成工程と、前記 1種類以上の機能層が形成された前記光記録媒体用中間体に前記装着用中心孔を形成する中心孔形成ェ程とを少なくとも含む。

この光記録媒体の製造方法では、上記したいずれかの光記録媒体用中間体を樹脂成型によって作製する中間体作製工程と、作製された光記録媒体用中間体の表面に機能層を形成する機能層形成工程と、すべての機能層が形成された光記録媒体用中間体に装着用中心孔を形成する中心孔形成工程とを実施して光記録媒体を製造することにより、スピンコート法を行う際に、円盤状部材を使用することなく光記録媒体用中間体の中心に近い位置に樹脂を滴下することができるため、樹脂による塗膜の膜厚をほぼ均一化することができる。したがって、円盤状部材を不要にできるため、円盤状部材についてのクリーニング等の管理を不要にできる結果、円盤状部材の製造費および管理費を削減することができる。また、この仮中心孔を利用して、従来から一般的に使用されている機械式チャック装置で光記録媒体用中間体を保持することができる。このため、光記録媒体用中間体を搬送するための新たな装置の導入を回避することができる結果、設備投資に関するコストを削減することができる。

なお、本開示は、 2 0 0 2年 7月 5日に出願された日本特許出願である特願 2 0 0 2— 1 9 6 6 4 4に含まれた主題に関連し、これらの開示の全てはここに参照事項として明白に組み込まれる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の実施の形態に係る中間体 ME 1を使用して製造した光記録媒体 1の構成を示す側面断面図である。

図 2は、機械式チャック装置 4 1を使用した中間体 M E 1の搬送を説明するための斜視図である。

図 3は、スタッカー 5 1を使用した中間体 ME 1のストック方法を説明するための斜視図である。

図 4は、本発明の実施の形態に係る中間体 ME 1の側面断面図である。

図 5は、図 4に示す中間体 M E 1上に層 F Lを形成した状態の側面断面図である。

図 6は、図 4に示す中間体 M E 1上に樹脂 Rを滴下した状態の側面断面図である。

図 7は、機械式チャック装置 4 1の保持動作を説明するための説明図である。図 8は、本発明の実施の形態に係る他の中間体 ME 2の側面断面図である。図 9は、載置した円盤状部材 D I上に樹脂 Rを滴下したディスク状基板 D Pの側面断面図である。図 1 0は、図 9に示すディスク状基板 D P上に樹脂 Rの塗膜をスピンコート法によつて形成した状態のディスク状基板 D Pの側面断面図である。

図 1 1は、ディスク状基板 D Pをスタッカー 5 1にストツクした状態の断面図である。

図 1 2は、本発明者が開発した他の中間体 M Eを使用して光記録媒体 1を製造する方法を説明するための説明図であって、中央部に樹脂 Rを塗布した状態の中間体 M Eの側面断面図である。

図 1 3は、図 1 2に示す中間体 M E上にスピンコート法によって樹脂 Rを塗布した状態の中間体 M Eの側面断面図である。

図 1 4は、中間体 MEをスタッカー 6 1にストックした状態の斜視図である。図 1 5は、スタッカー 6 1に積層された中間体 M Eが振動等によって崩れた状態を示す側面断面図である。発明を実施するための最良の形態

以下、添付図面を参照して、本発明に係る光記録媒体用中間体および光記録媒体の製造方法の好適な実施の形態について説明する。なお、上記した光記録媒体 1および中間体 M Eと同一構造の構成要素については、同一の符号を付して重複した説明を省略する。

最初に、本発明に係る光記録媒体の製造方法によつて製造される光記録媒体 1 の構成について、図 1を参照して説明する。

光記録媒体 1は、ディスク状基板 D Pの一方の面（同図中の上面）上に層 F L を形成して構成されている。この場合、ディスク状基板 D Pは、例えば、透明樹月旨（一例としてポリカーボネイト）で厚み 1 . 1 mm程度、直径 1 2 O mm程度の円板形状に形成されている。また、ディスク状基板 D Pの中心部には、直径 1 5 mm程度の装着用中心孔 MHが形成され、ディスク状基板 D Pの一方の面における記録エリア R A内には、グループ等の微細凹凸が形成されている。また、デイスク状基板 D Pの他方の面（同図中の下面）には、直径 3 8 mm程度のリング状突起 S Rが形成されている。一方、層 F Lは、例えば、ディスク状基板 D P側から順次積層された反射層、記録層、および保護層（カバー層）等の各種の機能層で構成され、全体として厚み 0 . 1 mm程度に形成されている。この場合、少なくともスピンコート法によって形成される機能層としては、ディスク状基板 D Pの一方の面全体に亘つて樹脂（光透過性樹脂）によって形成される保護層が該当する。一方、スパッタリング法によって形成される機能層は、記録エリア R A 内に形成され、 A g， A u , A 1等によって形成されている反射層がこれに該当する。また、記録層が相変化材料によって形成される場合には、記録層もこの機能層に該当する。

次いで、光記録媒体 1の製造方法について説明する。

まず、グループ等の微細凹凸形成用のパターンが表面に形成されたスタンパー (図示せず）を金型装置（図示せず）内にセットし、金型装置のキヤビティ内に樹脂を射出して光記録媒体 1用の中間体 M E 1を成型する（中間体作製工程）。この場合、中間体 M E 1は、図 4に示すように、透明樹脂（一例としてポリカーボネィト）で厚み 1 . 1 mm程度、直径 1 2 O mm程度の円板形状に形成される。また、中間体 M E 1の中心部には、光記録媒体 1の装着用中心孔 MHよりも小径の仮中心孔 T Hが形成されている。この仮中心孔 T Hは、中間体 M E 1を搬送する際に、図 2に示すように、機械式チャック装置 4 1の各チャック 4 3， 4 3 ， 4 3を挿入するために使用される。また、仮中心孔 T Hは、図 3に示すように、中間体 M E 1をスタッカー 5 1にストックする際にスタックポール 5 1 aを挿入するためにも使用される。なお、スタックポール 5 1 aの直径は、仮中心孔 T Hの孔径よりも若干小径に設定されている。この場合、チャック 4 3やスタックポール 5 1 aの強度を考慮すると、これらの小型化、小径化には限界がある。したがって、仮中心孔 T Hの孔径は、直径 2 mm以上、好ましくは直径 3 mm以上に設定する。本実施の形態に係る中間体 M E 1では、一例として、仮中心孔 T H の孔径は直径 4 mmに設定されている。

また、中間体 M E 1の一方の面には、図 2に示すように、円筒状リング R Iが形成されており、この円筒状リング R Iの中心軸は、仮中心孔 T Hの中心と等しくなるように（同心状に）規定されている。本実施の形態では、円筒状リング R Iは、その内径が仮中心孔 T Hの孔径と同一（直径 4 mm) に設定されて、仮中心孔 T Hの口縁に突設されている。この円筒状リング R Iは、中間体 M E 1の中心部をプレス加工によって打ち抜いて装着用中心孔 MHを形成する際に、同時に打ち抜かれる。したがって、円筒状リング R Iの外径は、最大でも装着用中心孔 MHの孔径以下（1 5 mm以下）に設定する必要がある。また、中間体 M E 1の一方の面にスピンコート法によって樹脂 Rを塗布する場合、ノズル N Zから円筒状リング R Iの外面近傍に樹脂 Rを滴下する必要がある。この際に、少なくとも記録ェリア R A内における樹脂 Rの膜厚のバラツキを約 5 m以内に抑えてほぼ均一に塗布するためには、中間体 M E 1の中心から直径約 1 0 mm以内の範囲内に樹脂 Rを滴下する必要があることが実験で判明している。さらに、記録エリア R A内における樹脂 Rの莫厚のバラツキを約 3 以内に抑えて、より均一に塗布するためには、中間体 M E 1の中心から直径約 7 mm以内の範囲内に樹脂 Rを滴下する必要があることも実験で判明している。したがって、円筒状リング R I の外径は、直径約 1 0 mm以下、好ましくは直径約 7 mm以下に設定する。本実施の形態に係る中間体 ME 1では、一例として、円筒状リング R Iの外径は直径 6 mmに設定されている。

また、円筒状リング R Iの一方の面からの突出長は、必要量の樹脂 Rを滴下でき、しかも滴下した樹脂 Rの仮中心孔 T H内への侵入を防止して記録エリア R A 内における樹脂 Rの膜厚のバラツキを低減できるように、 0 . 5 mm以上に設定する必要があり、余裕を考慮した場合には、 1 mm以上に設定するのが好ましい。本実施の形態に係る中間体 M E 1では、一例として、円筒状リング R Iの突出長は 2 mmに設定されている。

また、中間体 ME 1では、プレス加工によって打ち抜かれる中心部以外の他の部位は、光記録媒体 1における対応部位と同一に構成されている。したがって、中間体 ME 1の一方の面における記録エリア R A内には、グループ等の微細凹凸が形成されている。また、中間体 M E 1の他方の面には、リング状突起 S Rが形成されている。このようにして作製された中間体 M E 1は、図 3に示すように、スタッカー 5 1を利用して縦方向に積層した状態でストックされる。この場合、ストツク状態では、円筒状リング R Iおよびリング状突起 S Rのうちの突出長の長い方が隣接する中間体 ME 1の表面に当接することにより、互いに隣接する中間体 M E 1 , M E 1の相互間に隙間が形成される。

次いで、図 5に示すように、スパッタリング法またはスピンコート法によって、中間体 ME 1の一方の面上に複数の機能層からなる層 F Lを形成する（機能層形成工程）。この場合、スパッタリング法によって形成される機能層（例えば、反射層や相変化材料で形成される記録層）は、内周マスクおよび外周マスクを使用して、記録エリア R A内に形成される。なお、より小径の内周マスクを使用して、記録エリア R Aよりも内周側に機能層をスパッタリング法によって形成することもできる。一方、スピンコート法によって形成される機能層（保護層など）は、図 6に示すように、ノズル N Zから樹脂 Rを円筒状リング R Iの外面近傍に直接滴下し、その後に、中間体 M E 1を回転させることによって樹脂 Rを中間体 M E 1の外縁部まで引き伸ばして（延伸して）、硬化させることによって形成される。この場合、円筒状リング R Iの外径が直径約 1 0 mm以下に設定されているため、円盤状部材 D Iを使用することなく中間体 ME 1の中心に近い位置に樹脂 Rを滴下することができる。しかも、円筒状リング R Iによって、滴下した樹脂 Rの仮中心孔 T H内への漏れ出しが阻止されつつ必要量の樹脂 Rを滴下することができる。このように、必要量の樹脂 Rを中心に近い位置に滴下することにより、機能層は、樹脂 Rによる塗膜の膜厚分布がスピンコート法によってほぼ均一に形成される。また、樹脂 Rが塗布された中間体 M E 1を次の工程（硬化処理）の実施場所まで搬送する際には、図 2に示す機械式チャック装置 4 1を使用して中間体 M E 1を保持して搬送する。

この場合、機械式チャック装置 4 1は、一例として、図 2に示すように、ァクチユエ一タ 4 2と、ァクチユエータ 4 2の下面から下方に延出する 3本のチヤック 4 3 , 4 3 , 4 3とを備えている。この場合、各チャック 4 3 , 4 3 , 4 3は、同一円周上に等間隔で配置されると共に、径方向に沿って回動可能に各上端側がァクチユエータ 4 2にそれぞれ取り付けられている。ァクチユエータ 4 2は、その上端を支点として各チャック 4 3 , 4 3 , 4 3を回動させることにより、図 7に示すように、各チャック 43, 43, 43を、仮中心孔 THの孔径よりも小径になる縮径状態（同図中の A) と、仮中心孔 THの孔径よりも大径になる拡径状態（同図中の B) との間を移動させる機能を備えている。

次いで、この機械式チャック装置 41の動作を説明する。この機械式チャック装置 41では、まず、図 2に示すように、縮径状態で各チャック 43, 43， 4 3が仮中心孔 TH内に挿入される。次いで、ァクチユエータ 42によって各チヤック 43, 43， 43が拡径状態に向けて回動される。この際に、各チャック 4 3， 43, 43は、仮中心孔 THの内面に当接した時点（図 7における Cの位置 ) で外方への移動が規制されるが、その後も、ァクチユエータ 42から外方への駆動力が付与され続けるため、仮中心孔 THの内面をそれぞれ押圧し続ける。したがって、機械式チャック装置 41は、各チャック 43， 43, 43の表面と仮中心孔 THの内面との間に生じる摩擦力によって中間体 ME 1を落下させることなく搬送可能に保持する。このため、機械式チャック装置 41や中間体 ME 1に振動等の外力が加わったとしても機械式チャック装置 41によって中間体 ME 1 が確実に安定して保持され続けるようにするためには、各チャック 43， 43, 43の表面と仮中心孔 THの内面との接触面積を大きくするのが好ましい。この点に関して、この中間体 ME 1では、仮中心孔 THの孔径と円筒状リング R Iの内径とが同一に設定されているため、各チャック 43, 43, 43は、仮中心孔 THの内面のみならず、円筒状リング R Iの内面にも接触する。したがって、各チャック 43, 43, 43と中間体 ME 1との接触面積が増加すると共に、各チャック 43, 43， 43の表面と中間体 ME 1との間に生じる摩擦力が大きくなる。このため、機械式チャック装置 41や中間体 ME 1に振動等の外力が加わつたとしても、中間体 ME 1は、機械式チャック装置 41によって、より安定した状態で、確実に保持され続ける。一方、中間体 ME 1の保持を解除する際には、この機械式チャック装置 41では、ァクチユエータ 42が各チャック 43, 43 ， 43を拡径状態から縮径状態に回動させる。これにより、各チャック 43, 4 3， 43による中間体 ME 1の保持が解除される。

次いで、プレス加工によって、中間体 ME 1およびその一方の面上に形成されえた層 F Lにおける中心部（中間体 M E 1の中心軸を中心とした直径約 1 5 mm の範囲）を打ち抜く（中心孔形成工程）。これにより、円筒状リング R Iおよび仮中心孔 T Hが除去されるのと同時に装着用中心孔 MHが新たに形成されるため、図 1に示す光記録媒体 1が製造される。

このように、このディスク状基板 D Pの中間体 M E 1によれば、装着用中心孔 MHよりも小径の仮中心孔 T Hを中心部に形成したことにより、円盤状部材 D I を使用することなく中間体 M E 1の中心に近い位置に樹月旨 Rを滴下することができる結果、樹脂 Rによる塗膜をスピンコート法によってほぼ均一な膜厚に形成することができる。また、この仮中心孔 T Hを利用して、従来、一般的に使用されている機械式チャック装置 4 1によって中間体 ME 1を確実に保持することができる。また、その外径が装着用中心孔 MHよりも小径で、かつその内径が仮中心孔 T Hの孔径以上の円筒状リング R Iを、層 F Lが形成される表面に、中心軸を仮中心孔 T Hの中心に等しくして突設したことにより、円筒状リング R Iの外面に沿って樹脂 Rを滴下することで、装着用中心孔 MHの孔径よりも中間体 M E 1 の中心に近い位置において、仮中心孔 T H内に漏れ出させることなく必要量の樹脂 Rを滴下することができる。したがって、スピンコート法によって形成された樹脂 Rの塗膜の膜厚分布をより均一化することができる。さらに、円筒状リング R Iの内径を仮中心孔 T Hの孔径と同一に設定したことにより、仮中心孔 T Hの内面のみならず、円筒状リング R Iの内面にも各チャック 4 3 , 4 3 , 4 3を接触させることができる。したがって、各チャック 4 3， 4 3 , 4 3と中間体 M E 1との接触面積を増加させることができると共に、各チャック 4 3， 4 3， 4 3 の表面と中間体 M E 1との間に生じる摩擦力を大きくすることができる結果、機械式チャック装置 4 1や中間体 ME 1に振動等に起因して一層大きな外力が加わつた場合であっても、機械式チャック装置 4 1による中間体 ME 1の保持を安定して維持し続けることができる。

なお、本発明は、上記した発明の実施の形態に限らず、適宜変更が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、中間体 ME 1側から反射層、記録層、保護層等の機能層を順次形成して光記録媒体を製造する例を挙げて説明したが、中間体 M E 1側から記録層、反射層、保護層等の機能層を順次形成して光記録媒体を製造することもできる。また、上記したスピンコート法によって形成される機能層としては、保護層のみに限らず、例えば、色素によって形成される記録層も該当する。また、円筒状リング R Iの内径を仮中心孔 T Hの孔径と同一に設定した例を挙げて説明したが、図 8に示すように、各チャック 4 3 , 4 3 , 4 3の表面と仮中心孔 T Hの内面との間に生じる摩擦力で十分に中間体 M E 2を保持できる限り、円筒状リング R Iの内径を仮中心孔 T Hの孔径よりも大径に形成することができる。また、上記実施の形態では、円筒状リング R Iを設けた例について説明したが、仮中心孔 T Hのみを設ける構成を採用することができる。ただし、仮中心孔 T Hへの樹脂 Rの漏れ出しを阻止しつつ必要量の樹脂 Rを中間体 M E 1の中心により近い位置に滴下するためには、円筒状リング R Iを設けるのが好ましレ、₀

産業上の利用可能性

以上のように、この光記録媒体用中間体によれば、光記録媒体に形成される装着用中心孔ょりも小径の仮中心孔を中心部に形成したことにより、スピンコート法を行う際に、円盤状部材を使用することなく光記録媒体用中間体の中心に近い位置に樹脂を滴下することができる結果、樹脂による塗膜の膜厚をほぼ均一化することができる。したがって、光記録媒体の製造に際して円盤状部材を不要とすることができるため、円盤状部材についてのクリーニング等の管理を不要にできる。これにより、円盤状部材の製造費および管理費を削減することができる光記録媒体用中間体が実現される。また、この仮中心孔を利用して、従来から一般的に使用されている機械式チャック装置で光記録媒体用中間体を保持することができる。このため、光記録媒体用中間体を搬送するための新たな装置の導入を回避することができる。これにより、設備投資に関するコストを削減することができる光記録媒体用中間体が実現される。

Claims

請求の範囲

1 . 中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に 1種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造するために先立って製造され、前記装着用中心孔よりも小径の仮中心孔が、その中心部に形成されている光記録媒体用中間体。

2 . 前記仮中心孔は、その内径が直径 2 mm以上に形成されている請求項 1 記載の光記録媒体用中間体。

3 . その外径が前記装着用中心孔ょりも小径であってその内径が前記仮中心孔の孔径以上で、かつその中心軸が当該仮中心孔の中心と等しい円筒状リングが、前記機能層の形成面に突設されている請求項 1記載の光記録媒体用中間体。

4 . 前記円筒状リングは、前記外径が直径 1 O mm以下に形成されている請求項 3記載の光記録媒体用中間体。

5 . 前記円筒状リングは、前記機能層の前記形成面からの突出長が 0 . 5 m m以上に形成されている請求項 3記載の光記録媒体用中間体。

6 . 前記円筒状リングは、前記内径が前記仮中心孔の前記孔径と等しく形成されている請求項 3記載の光記録媒体用中間体。

7 . 中心部に装着用中心孔が形成されると共に表面に 1種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方を実行可能な光記録媒体を製造する際に、

請求項 1から 6のいずれかに記載の光記録媒体用中間体を樹脂成型によって作製する中間体作製工程と、

作製された前記光記録媒体用中間体の表面に前記機能層を形成する機能層形成工程と、

前記 1種類以上の機能層が形成された前記光記録媒体用中間体に前記装着用中心孔を形成する中心孔形成工程とを少なくとも含む光記録媒体の製造方法。