WO2003098967A1 - Bordure de diaphragme de haut-parleur et son procede de fabrication - Google Patents

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WO2003098967A1
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edge
diaphragm
resin
imparting agent
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PCT/JP2003/006243
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Yoshiyuki Takahashi
Shinya Tabata
Shinya Mizone
Toshihiro Shimizu
Yukio Sone
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Matsushita Electric Industrial Co.,Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a loudspeaker diaphragm edge which is formed by using a novel material which has not existed in the past and is formed precisely and accurately by a skillful processing method, and a method of manufacturing the same.
  • Conventional technology a novel material which has not existed in the past and is formed precisely and accurately by a skillful processing method, and a method of manufacturing the same.
  • the one shown in FIG. 1 is an electrodynamic speaker having a well-known structure, where 1 indicates a speaker body and 2 indicates a magnet 2a. It is held and fixed to the bottom of the frame 7 by a magnetic circuit including.
  • Reference numeral 3 denotes a voice coil, which is suspended in an annular magnetic gap 2b of the magnetic circuit 2 so as not to touch a domain wall.
  • the center of the end of the truncated cone-shaped vibration plate 5 is bonded and fixed to the end of the voice coil bobbin 3a.
  • the center of the distal end of the diaphragm 5 and the frame 7 are connected by a damper 4, and the outer periphery of the diaphragm 5 and the outer edge of the frame 7 are connected by a diaphragm edge 6.
  • Both the damper 4 and the diaphragm edge 6 have compliance in the main axis direction of the speaker 1, and hold the diaphragm 5 and the voice coil 3 inside the frame 7 so as to vibrate.
  • a voice current flows through the voice coil 3
  • the voice current and the magnetic flux in the annular magnetic gap 2b are linked to generate a driving force, and the diaphragm 5 is vibrated to emit a sound wave.
  • the diaphragm edge 6 has, on the inner periphery and the outer periphery, an inner glue allowance 6a bonded to the outer periphery of the diaphragm 5 and an outer glue allowance 6c bonded to the outer edge of the frame 7, respectively.
  • a flexible portion 6b is formed in the middle of the flexible portion 6b, which is compliant with an annular displacement in the main axis direction and supports the vibration plate 5 so as to be able to vibrate together with the damper 4.
  • the diaphragm 5, the voice coil 3, the damper 4, and the edge 6 are usually manufactured as individual parts, respectively.
  • the diaphragm 5 and the diaphragm edge 6 are separated from the outer periphery of the diaphragm 5 in a preliminary processing step.
  • the adhesive margin 6a for attaching to the inner side of the diaphragm edge 6 is adhered and integrated.
  • the bonding with the glue allowance 6c is performed in the assembly process of the speaker 1.
  • the edge 6 for a diaphragm for speeding force whose shape is shown in FIG. 2 is obtained by impregnating a base fabric 10 conventionally wound in a mouth with a phenol resin or a melamine resin as a shape imparting agent. It is coated with a filler and a resonance suppressor (usually used in common) to prevent leakage of air before and after, and is heated and pressed with a mold to form a predetermined shape to form a diaphragm edge. Alternatively, the filler and the resonance suppressor may be applied after being formed into a predetermined shape.
  • the conventional diaphragm edge 6 having such a structure requires a large amount of the shape-imparting agent because the entire fabric is impregnated with the shape-imparting agent.
  • phenolic resin or melamine resin is a thermosetting resin, which is extremely hard after molding, and it is necessary to dilute the concentration of the resin liquid to be impregnated in order to obtain the required flexibility as an edge. Life was short. Further, there is a disadvantage that the performance of the speaker deteriorates due to the impregnation state and the unevenness of the coating film.
  • the applicant has used the screen printing method for the shape-imparting agent and other fillers and resonance suppressors to improve the weight reduction and the uniformity of the coating film by reducing the amount of coating.
  • the performance and economy of the loudspeaker have been improved to eliminate the shortcomings of the conventional edge.
  • the shape-imparting agent or the like is applied to the entire base fabric, there is naturally a limit in reducing the amount of the shape-imparting agent used. Therefore, this time, the applicant has minimized the amount of the shape-imparting agent used, and also aimed at improving the performance and economy of the speaker, taking advantage of the features of the silk-screen printing method, as shown in Fig. 5.
  • the shape-imparting agent should be applied only to the necessary portions of the base fabric 10, and the material of the shape-imparting agent should be examined. This technique should also be extended to the application of fillers and resonance suppressors. Accordingly, an edge for a speaker diaphragm and a method for manufacturing the same have been developed that can solve the above-mentioned problems. Disclosure of the invention
  • 0 is a speaker diaphragm edge obtained by heating and molding a resin-processed base material 11 applied only to a necessary part of a shape 0 into a desired edge shape.
  • a resin-processed base material 11 applied only to a required portion of the base fabric 10 by a silk-screen printing method is then formed into a diaphragm.
  • This is a speaker diaphragm edge obtained by applying a hot melt adhesive 14 to a bonding portion between the speaker diaphragm 5 and the frame 7.
  • the shape-imparting agent layer 17 is formed on a surface of a resin-processed base material 11 applied to only a necessary portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method and then heated and formed into a desired edge shape. Further, it is a speed force diaphragm edge obtained by forming a surface coating agent layer 12 for the purpose of improving the physical function of the diaphragm edge.
  • the shape-imparting agent layer 17 is applied to only a required portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method on the surface of the resin-processed base material 11, and further, the physical function of the diaphragm edge is provided.
  • This is an edge for a speed diaphragm obtained by forming a surface coating agent layer 12 for the purpose of improvement and then heat-forming it into a desired edge shape.
  • the fifth invention is a step of applying a shape-imparting agent to only a necessary portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method to obtain a resin-processed base material 11 on which the shape-imparting agent layer 17 is formed, A step of heat-forming the resin-processed base material 11 into a desired shape of the flexible portion 6b of the edge; and a step of forming the heat-formed resin-processed base material 11 into an annular shape corresponding to the desired outer peripheral shape of the diaphragm. And a step of cutting out the edge for a speedy diaphragm.
  • the sixth invention comprises a step of applying a shape-imparting agent only to a required portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method to form a resin-processed base material 11 having a shape-imparting agent layer 17 formed thereon, A step of heat-forming the processing base material 11 into the desired shape of the flexible portion 6b of the edge, and cutting out the heat-formed resin processing base material 11 into an annular shape corresponding to the desired outer peripheral shape of the diaphragm.
  • a method for producing a speaker diaphragm edge comprising: a step of applying a hot-melt adhesive 14 to a bonding portion of an annularly cut edge member with an outer peripheral diaphragm 5 and a frame 7.
  • the seventh invention comprises a step of applying a shape-imparting agent to only a necessary portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method to form a resin-processed base material 11 having the shape-imparting agent layer 17 formed thereon; A step of heat-forming the base material 11 into a predetermined shape; A step of applying and forming a surface coating agent layer 12 at the location of the diaphragm, and a step of cutting out the coated substrate into an annular shape corresponding to the desired outer peripheral shape of the diaphragm. .
  • the eighth invention comprises a step of applying a shape-imparting agent only to a necessary portion of the base fabric 10 by a silk screen printing method to form a resin-processed base material 11 having the shape-imparting agent layer 17 formed thereon, A step of applying and forming a surface coating agent layer 12 on a desired portion of the surface of the substrate 11; a step of heating and molding the coated substrate into a predetermined shape; This is a method of manufacturing a speaker diaphragm wedge, comprising a corresponding annular cutting step.
  • FIG. 1 is a perspective view of a half cut section showing the structure of a general conductive speaker
  • FIG. 2 is an external perspective view of a diaphragm edge of the first embodiment at the speed of FIG.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view showing the structure of the speaker diaphragm edge of the present invention, which is indicated by a dashed-dotted circle in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a process of a method for manufacturing a speaker diaphragm edge according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a process of manufacturing a speaker diaphragm edge according to the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a coating pattern on a resin-processed base material surface.
  • FIG. 6 is a plan view showing a shape of a diaphragm edge according to a third embodiment of the present invention
  • FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view of a partial cross section surrounded by a dashed line circle in FIG. is there.
  • the base fabric 10 is generally a woven fabric such as a cotton fabric or a silk fabric, and other non-woven fabrics made of synthetic fibers. Alternatively, it may be a stretchable woven fabric formed of one type of raw yarn. Non-woven fabrics or stretchable woven fabrics are characterized in that the arrangement of the fibers has no clear directionality, so that a soft and homogeneous material is easily obtained.
  • the shape-imparting agent may be a thermosetting resin such as a phenolic resin, a melamine resin, an epoxy resin, a silicone resin, or the like.
  • thermosetting resins for example, a phenolic resin may be added to polyvinyl alcohol or other alcohol. It may be a resin composition or an elastomer obtained by blending coal polymers to impart flexibility.
  • the thermosetting resin or thermosetting resin composition as the shape-imparting agent, the material becomes flexible, the solute penetration becomes good, the application of the silk screen printing method becomes easy, and the precision appearance of the coating is improved.
  • the diaphragm 5 is unlikely to be destroyed even by deformation due to repeated displacement during operation, so that the speaker has a long service life. Has the effect of reducing the non-linear distortion.
  • a surface coating agent layer 12 for improving the physical function is formed on the edge for the diaphragm.
  • the physical functions are: 1. A function as a sealant to maintain the airtightness of the edge between the front and back of the diaphragm. 2. Resonance of the edge of the diaphragm with mechanical internal loss against vibration A function to suppress the sound quality of the speaker and to prevent the deterioration of the sound quality of the speed, and a function to improve the weather resistance and maintain the quality of the speaker for a long period of time are required, but the surface coating agent layer 12 has the above functions. Of these, a plurality of layers of a material having one function may be formed, or only one layer of a material having all functions may be provided.
  • a synthetic rubber emulsion paint can be used, and as a one-pack paint having only various functions as the surface coating agent layer 12, a methacrylic resin paint containing a plasticizer, or a water-based solvent.
  • a methacrylic resin paint containing a plasticizer or a water-based solvent.
  • an emulsion paint of a methacrylic resin mixed with a plasticizer may be coated by a silk screen printing method similarly to the shape imparting agent, or may be multi-layer coated in a series of steps together with the shape imparting agent. It is also possible to use another means for coating after shaping the edge shape.
  • the flexible portion 6b of the wedge describes a roll edge in which the cross section in the radial direction of the speed is convex in the shape of an arc, but is not limited to this shape. It is needless to say that the edge may be called a “gauge edge” or may be another shape, for example, an edge formed by arranging elastic folds such as bellows in the circumferential direction.
  • the surface coating agent layer 12 and the hot-melt adhesive layer 14 are also formed by the silk-screen printing method together with the above-mentioned multiple coating, the silk screen 28 expressed as the coating unit 20 and the mask 29 and the mask 29 are used.
  • the required number of process sections consisting of the drying heaters 27 are subordinately arranged in accordance with the number of layers.
  • the shape-imparting agent or the surface coating agent can be colored with a dye or pigment suitable for each material as needed to increase the commercial value.
  • the edge of the diaphragm created as described above defines the thickness of the coating layer by selecting the mesh of the silk screen 28 when applying the shape imparting agent or surface coating agent, and the pattern of the mask 29 Since the coating part can be specified by specifying the area, it is economical because the coating does not reach the part to be discarded after completion. In addition, if necessary, if the work of applying the shape-imparting agent and the surface coating agent is performed in one step, the economic effect is further improved by reducing the amount of work. Furthermore, by selecting the material of the shape-imparting agent or surface coating agent, compliance and mechanical internal loss against vibration displacement and resonance of the diaphragm edge 6 can be freely and reproducibly achieved to desired values.
  • the shape-imparting agent layer or surface coating agent layer is formed by the silk screen printing method, the amount of coating is small compared to the conventional example in which the shape-imparting agent is impregnated, and the finished product is small. Since the edges are uniform and lightweight, the speaker using the diaphragm edge of the present invention has a high electro-acoustic conversion efficiency, a stable vibration state and little adverse effect on the diaphragm. It has the effect of improving the performance of the spike force. In addition, In addition to the economics during production, it has the effect of increasing the commercial value of the speaker.
  • an edge for a diaphragm which is usually referred to as a "edge” is provided with an inner pasting allowance 6a on the inner peripheral side, a radial portion 6b in the middle, and an outer pasting allowance 6c on the outer peripheral side.
  • the intermediate flexible portion 6b is in the shape of an arc that is convex in front of the speaker, and this portion is composed of the base fabric 10 and polyvinyl alcohol.
  • a surface-coating agent layer 12 made of a methacrylic resin emulsion having both vibration damping properties, weather resistance, airtightness and waterproofness.
  • a hot-melt adhesive layer 14 is formed on the back side of each of the inner paste margin 6a on the inner peripheral side and the outer paste paste margin 6c on the outer peripheral side.
  • FIG. 4 shows a schematic configuration of a second embodiment of the present invention.
  • This second embodiment is a manufacturing method for manufacturing the diaphragm edge 6 of the first embodiment, and (in the first embodiment) is a cotton cloth of 80 ⁇ 75 ⁇ 75. 10 and rolled up on a spreading stand from a winding frame 8 rolled in a roll that is not easily damaged by storage, together with the silk sk iJ 28 and mask 29 supplied with the endless,
  • the phenol resin 17a softened and modified by adding BURU alcohol is applied to an annular shape having a predetermined inner and outer diameter as shown in FIG. 3 by a coater having a squeeze 18 and then dried by a heater 27. .
  • the print pattern on the base 10 surface is staggered as shown in Fig.
  • the means for supplying and applying the silk screen 28 and the mask 29 and the means for applying and the heater 27 for drying are configured as a set to form a coating unit 20, and usually have at least a number corresponding to the number of layers to be applied. More than 1 mm of a plurality of sets of paint abutments 20 are subordinately installed.
  • the shape imparting agent layers 17 and A total of two sets are installed for the surface coating agent layer 1 and 2.
  • the shape of the edge is given by a heating mold pressing device 21, and a hot melt adhesive is applied to a predetermined position by an applicator 22 to form a hot melt adhesive layer 14.
  • a punching mold 2 3 It is punched out annularly to form a diaphragm edge.
  • the inner circular part and the outer part are stamped slag Discarded as 16
  • the edge of the first embodiment is further coated locally to partially change the rigidity of the edge, and the vibration mode of the diaphragm is controlled to improve the performance of the speaker. If the aim is to improve the paint quality, a variant in which three sets of painting units are installed is also considered.
  • the third embodiment is an edge for an elliptical diaphragm, in which a resonance suppressing layer 13 is formed at the edge of the long diameter direction to improve rigidity and resonance suppressing action. is there.
  • Figure 7 shows an enlarged cross section of the part in the major axis direction.
  • the edge has a three-layer structure including a shape-imparting agent layer 17, a surface coating agent layer 12, and a resonance suppressing agent layer 13. This edge is manufactured by a modified manufacturing facility in which three sets of the painting unit 20 (not shown) are installed.
  • the speaker diaphragm edge of the present invention has the same structure as described above, including a shape-imparting agent layer, a resonance suppressing agent, and a coating agent excellent in weather resistance.
  • a shape-imparting agent layer Is applied by the silk screen printing method, so that it is possible to coat even the elastic material as the material of the base fabric, and it is possible to apply only the necessary annular part, and the coating agent required for processing is also applied only to the necessary part Since it is used, the amount used is about one-third or less of the conventional amount, so there is economical efficiency by reducing material costs.
  • the unused portion of the coated material that needs to be treated as industrial waste is small, and most of the waste material is core. Since the raw material is left untreated, environmental pollution is greatly reduced. Further, since the coating layer is uniform and the product yield rate is improved, it greatly contributes to a reduction in manufacturing cost.
  • the edge portion can be colored in various shades to meet various demands.
  • the coating agent is applied to the base fabric by the silk screen printing method, even in the case of small lot processing, it is possible to freely control the amount of application as well as the selection of the shape imparting agent layer and coating agent, as well as the concentration. In addition, it is easy to maintain the physical shape and physical properties of the edge, so that it is possible to adjust the reproduced sound quality finely according to the purpose of the speaker. It has excellent durability against continuous vibration. In addition, since the coating agent layer is uniformly applied, variation in the basic resonance frequency of the speaker is small and stable, which can contribute to improving the performance of the speaker. Furthermore, since the resins that constitute the shape-imparting agent and the coating agent have completed the reaction and have stable molecular structures, there is no risk of pinholes, and there is little aging and little deterioration over time. Stable quality can be maintained.
  • the diaphragm edge of the loudspeaker of the present invention can easily change, correct or correct the compliance of the resin material in the middle of the processing step.
  • the circumferential stiffness of the diaphragm edge ⁇ resonance Since the suppression effect can be changed partly and consciously depending on the intended use of the speaker, processing such as suppressing resonance of the diaphragm or conversely emphasizing resonance can be performed. This makes it possible to fine-tune and adjust the frequency characteristics of the loudspeaker, which contributes to improving the performance and quality of the loudspeaker.

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Description

明 細 書 スピー力振動板用ェッジ及ぴその製造方法 技術分野
この発明は、 従来にない新規な材料を用いて、 それを巧みな加工法により精密 にかつ正確に成形仕上げしたスピーカ振動板用エッジとその製造方法に関する。 従来の技術
図 1に示す一般的なスピーカの構造を簡単に説明すると、 同図に示すものはも つとも周知の構造の動電型スピーカであって、 1はスピーカ本体を示し、 2はマ グネット 2 aを含む磁気回路でフレーム 7の底部に保持固定されている。 3はボ イスコイルで、 前記磁気回路 2の円環状磁気空隙 2 b内に、 磁壁に触れないよう に懸垂されている。 又、 前記ボイスコイルボビン 3 aの先端に、 截頭円錐状の振 動板 5の先端中心部が接着固定されている。 振動板 5の先端中心部とフレーム 7 とはダンバ 4で結合され、 又、 振動板 5の外周とフレーム 7の外縁部とは振動板 用エッジ 6で連結されている。 ダンパ 4と振動板用エッジ 6とは共にスピーカ 1 の主軸方向にコンプライアンスを有し、 振動板 5とボイスコイル 3とをフレーム 7の内側に振動可能に保持する。 ボイスコイル 3に音声電流が流れると、 該音声 電流と円環状磁気空隙 2 b内の磁束とが鎖交して駆動力を発生し、 振動板 5を振 動させて音波を放射する。
振動板用エッジ 6は、 内周と外周に、 それぞれ振動板 5の外周と接着される内 側貼付用糊代 6 aと、 フレーム 7の外縁部と接着される外側貼付用糊代 6 cが形 成され、 それらの中間に、 ダンバ 4とともに振動板 5を振動可能に支持する円環 状の主軸方向変位に対してコンプライアンスを有する可撓性部 6 bが形成されて いる。スピーカ組み立て工程においては、 通常、 振動板 5、 ボイスコイル 3、 ダ ンパ 4、 エッジ 6はそれぞれ単品部材として製造され、 振動板 5と振動板エッジ 6とは予備加工工程で振動板 5の外周と振動板用エッジ 6の内側貼付用糊代 6 a とを接着して一体とする。 フレーム 7の外縁部と振動板用エツジ 6の外側貼付用 糊代 6 cとの接着は、 スピーカ 1のアセンブリー工程で行われる。
図 2に形状を示すスピー力用の振動板用エツジ 6は、 従来は口一ル卷きにされ ている基布 1 0に、 形状賦与剤としてフ ノール樹脂またはメラミン樹脂を含浸 させ、振動板前後の空気の漏洩を防ぐ目止め剤と共振抑制剤（通常は兼用とする） とをコーティングし、 金型で加熱加圧して所定の形状に成形して振動板用ェッジ とされる。 或いは所定の形状に成形してから目止め剤と共振抑制剤とを塗布する こともある。 このような構造の従来例の振動板用エッジ 6は、 基布全体に形状賦 与剤を含浸させるので該形状賦与剤が大量に必要となり、 最終形状に抜き成形後 の打ち抜き滓が形状賦与剤を含んだものとなっているため、 その廃棄処理費用と 手数を要するという問題点があった。 又、 フエノール樹脂またはメラミン樹脂は 熱硬化性樹脂で成型後はきわめて硬く、 エッジとして必要な柔軟さを得るために 含浸させる樹脂液の濃度を希薄にする必要がために強度が不足して好適状態の寿 命が短かった。 更に含浸状態や塗装膜の不均一性に起因してスピーカの性能が悪 化する欠点があった。
そこで出願人はかって形状賦与剤を初めとし、 目止め剤と共振抑制剤等もシル タスクリーン印刷法を採用することで、 塗装量の減少による軽量化と塗装膜の均 一性を向上させ、 スピーカの性能並びに経済性を向上させて従来例のエッジの欠 点を解消した。 しかしこの発明の段階では、 基布全体に形状賦与剤等を塗布する ものであるため形状賦与剤の使用量を減少させるには自ずから限度があった。 そ こで今回、 本出願人はこの形状賦与剤の使用量を最低限に抑え、 更にスピーカの 性能並びに経済性の向上を課題として、 シルクスクリーン印刷法の特徴を生かし て、 図 5に示すように、 形状賦与剤を基布 1 0の必要な箇所のみに塗布すると共 に形状賦与剤の材質にも検討を加え、 更には目止め剤並びに共振抑制剤の塗布に もこの技法を拡張する事で、 上記課題を解消し得るに足るスピーカ振動板用エツ ジとその製造方法を開発した。 発明の開示
上記で説明した本願発明の構成を、 図面で採用した符号を用いて説明すると、 本願の第 1発明は、 形状賦与剤層 1 7が、 シルクスクリーン印刷法により基布 1 0の必要部分だけに塗布されている樹脂加工基材 1 1を所望のエッジ形状に加熱 成形して得たスピーカ振動板用エッジである。
第 2発明は、 形状賦与剤層 1 7が、 シルクスクリーン印刷法により基布 1 0の 必要部分だけに塗布されている樹脂加工基材 1 1を所望のエッジ形状に加熱成形 したのち、 振動板 5及びフレーム 7との接着部にホットメルト接着剤 1 4を塗布 して得たスピーカ振動板用エッジである。
第 3発明は、 形状賦与剤層 1 7が、 シルクスクリーン印刷法により基布 1 0の 必要部分だけに塗布されている樹脂加工基材 1 1を所望のエッジ形状に加熱成形 したものの表面に、 更に、 振動板エッジの物理的機能向上を目的とする表面コー ティング剤層 1 2を形成して得たスピー力振動板用エッジである。
第 4発明は、 形状賦与剤層 1 7が、 シルクスクリーン印刷法により基布 1 0の 必要部分だけに塗布されている樹脂加工基材 1 1の表面に、 更に、 振動板エッジ の物理的機能向上を目的とする表面コーティング剤層 1 2を形成した後、 所望の ェッジ形状に加熱成形して得たスピー力振動板用エツジである。
第 5発明は、 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 1 0の必要部分 だけに塗布して、 形状賦与剤層 1 7が形成されている樹脂加工基材 1 1とするェ 程と、 該樹脂加工基材 1 1をエッジの可撓性部 6 bを所望する形状に加熱成形す る工程と、 加熱成形された樹脂加工基材 1 1を所望する振動板の外周形状に対応 した環状に切り抜く工程とからなるスピー力振動板用エツジの製造方法である。 第 6発明は、 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 1 0の必要部分 だけに塗布して形状賦与剤層 1 7が形成されている樹脂加工基材 1 1とする工程 と、 該樹脂加工基材 1 1をエッジの可撓性部 6 bを所望する形状に加熱成形する 工程と、 加熱成形された樹脂加工基材 1 1を所望する振動板の外周形状に対応し た環状に切り抜く工程と、 環状に切り抜かれたエッジ部材の内、 外周の振動板 5 及びフレーム 7との接着部にホットメルト接着剤 1 4を塗布する工程とからなる スピーカ振動板用エッジの製造方法である。
第 7発明は、 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 1 0の必要部分 だけに塗布して形状賦与剤層 1 7が形成された樹脂加工基材 1 1とする工程と、 該樹脂加工基材 1 1を所定の形状に加熱成形する工程と、 成形された表面の所望 の箇所に表面コーティング剤層 1 2を塗布形成する工程と、 コーティング後の基 材を所望する振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程とからなるスピー 力振動板用ェッジの製造方法である。
第 8発明は、 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 1 0の必要部分 だけに塗布して形状賦与剤層 1 7が形成された樹脂加工基材 1 1とする工程と、 該樹脂加工基材 1 1の表面の所望の箇所に表面コーティング剤層 1 2を塗布形成 する工程と、 コーティングされた基材を所定の形状に加熱成形する工程と、 続い て所望する振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程とからなるスピーカ 振動板用ェッジの製造方法である。 図面の簡単な説明
第 1図は、 一般の導電型スピーカの構造を示す半裁断面の斜視図であり、 第 2 図は、 第 1図のスピー力に於ける第 1実施例の振動板用エツジの外観斜視図であ り、 第 3図は、 第 2図の一点鎖線の円で示す本発明のスピーカ振動板用エッジの 構造を示す拡大断面図である。 第 4図は、 本発明の第 2実施例であるスピーカ振 動板用エッジの製造方法の工程を示す模式図であり、 第 5図は、 本発明のスピー 力振動板用エッジの製造工程中の、 樹脂加工基材面上の塗装パターンを示す模式 図である。 第 6図は、 本発明の第 3実施例の振動板用エッジの形状を示す平面図 であり、 第 7図は、 第 6図において一点鎖線の円形で囲んだ一部断面の拡大断面 図である。 発明を実施するための最良の形態
上記各発明の実施に当たっての最良の形態を、 添付の図面に記載した符号を用 いて説明すると、 基布 1 0は綿布、 絹布等の織布が一般的で、 その他合成繊維か らなる不織布、 或いは 1系統の原料糸で形成された伸縮性織布であってもよい。 不織布又は伸縮性織布は繊維の配列に明瞭な方向性がないので柔軟で且つ均質な 材料が得られやすい特徴がある。 形状賦与剤としては、 フエノール樹脂やメラミ ン樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂等のような熱硬化性樹脂であってもよいが、 これらの熱硬化性樹脂例えばフエノール樹脂にポリビュルアルコールゃ他のアル コール重合体類を配合させて柔軟性を付与させた樹脂組成物またはェラストマー としてもよい。 形状賦与剤をこれらの熱硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂組成物とす ることで材質が柔軟となり、 溶質浸透性が良好となってシルクスクリーン印刷法 の適用が容易になり、 コーティングの精度外観の向上が図れると共に、 振動板 5 が動作する際の繰り返し変位による変形に対しても破壊され難いのでスピーカが 長寿命となり、 変位に対して無理なく変形するので直線性が良好となって再生音 の非直線歪みを減少させる効果を有する。
更に、 振動板用エッジには、 その物理的機能向上を目的とする表面コーティン グ剤層 1 2が形成されている。 この物理的機能とは、 1 . 振動板の前面と背面間 のエッジの気密性を保持する目止め剤としての機能、 2 . 振動に対する機械的内 部損失を有してエツジゃ振動板の共振を抑制しスピー力の音質劣化を防止する機 能、 3 . 耐候性を向上させて長期間スピーカの品質を保持する機能等が要求され るが、 表面コーティング剤層 1 2としては前記諸機能のうち 1つの機能を有する 材質の層を複数層形成してもよいが、 全ての機能を有する材料の層を 1層だけ設 けてもよい。 このような材料としては合成ゴムェマルジヨン塗料等が利用でき、 又、 表面コーティング剤層 1 2としての諸機能のみを有する 1液塗料としては可 塑剤を混入したメタァクリル樹脂塗料、 又は溶剤を水性とした可塑剤混入メタァ クリル樹脂のェマルジヨン塗料がある。このような表面コーティング剤層 1 2は、 形状賦与剤と同じくシルクスクリーン印刷法によりコーティングしてもよいし、 形状賦与剤と共に一連の工程で多層コーティングしてもよい。 又、 エッジ形状成 形後に別の手段でコーティングすることも可能である。
コーティングが完了した樹脂加工基材 1 1は、 形状賦与剤並びに使用した表面 コーティング剤に適合した温度に加熱した金型により加熱加圧して所定形状の振 動板用エツジ 6に成形する。 ェッジの可撓性部 6 bは、 実施例の図面ではスピー 力の半径方向の断面が円弧状で前方に凸であるロールエッジを記載しているが、 この形状に限定されることなく、 コルゲーシヨンエッジと呼称されるエッジ、 又 はその他の形状、 例えば周方向に蛇腹のような伸縮襞を並べて形成したエッジで あってもよいことは言うまでもない。
第 5発明乃至第 8発明に属する製造方法について実施態様を説明する。 シルク スクリーン 2 8と重ねて塗装の必要部位を特定するマスク 2 9が、 基布 1 0に接 して設置され、 マスク 2 9によりマスキングされた必要部位のみに、 シルクスク リーン 2 8を介して形状賦与剤を塗布して基布 1 0の表面に形状賦与剤層 1 7を 形成し （図 4参照）、 樹脂加工基材 1 1を作成する。 尚、 この形状賦与剤と表面 コーティング剤の塗布工程に於いて、 シルクスクリーン 2 8とマスク 2 9に重ね て、 異なるメッシュのシルクスクリーンと異なるパターンのマスクとにより、 異 なる若しくは同質の形状賦与剤と表面コーティング剤とを多重塗装することによ つて、 エッジの物性を振動板の剛性の場所的な変化に対応させて変化させスピー 力性能を向上させることが可能である。 上記多重塗装と共に、 表面コーティング 剤層 1 2、 更にホットメルト接着剤層 1 4をもシルクスクリーン印刷法によって 形成する場合は、 塗装ュニット 2 0として表現されているシルクスクリーン 2 8 とマスク 2 9及ぴ乾燥ヒーター 2 7とからなる工程部分を層の数に対応させて必 要な数だけ従属配列することになる。 形状賦与剤又は表面コーティング剤には必 要に応じてそれぞれの材質に適した染料若しくは顔料で着色して商品価値を増大 させることが出来る。
上記により作成された振動板用エッジは、 形状賦与剤又は表面コーティング剤 の塗装に際して、 シルクスクリーン 2 8のメッシュを選定することによりコーテ イング層の厚さを規定し、 又、 マスク 2 9のパターンを特定することによりコー ティング部位を特定し得るので、 完成後に廃棄する部位にまで塗装が及ばず経済 的である。 又、 必要な場合、 一工程で形状賦与剤と表面コーティング剤の塗装作 業を実行させれば、 作業量削減によってその経済効果は尚一層向上する。 更に、 形状賦与剤又は表面コーティング剤の材質を選定することにより、 振動板用エツ ジ 6の振動変位や共振に対してコンプライアンス並びに機械的内部損失を所望す る値に自由に且つ再現性よく実現可能であり、 又、 形状賦与剤層又は表面コーテ イング剤層の形成がシルクスクリーン印刷法によって行われるので、 形状賦与剤 等を含浸していた従来例と比較してコーティング量が少なくて完成品エッジは均 質且つ軽量となるから、 本発明の振動板用エッジを使用したスピーカは、 電気音 響変換能率が高く、 振動状態が安定して振動板に対する悪影響が少ないので再生 する全帯域に対してスピ 力の性能を改善する作用を有する。 更に、 前記したよ うに生産時の経済性とも相俟って、 スピーカの商品価値を高める効果をも有する ものである。
図 2及び図 3に本発明の第 1実施例の構造を示す。 この実施例は通常口"ルェ ッジと呼称されている振動板用エッジで、 内周側に内側貼付糊代 6 aと中間に可 橈部位 6 bと外周側に外側貼付糊代 6 cとが形成されている。 図 3の半径方向断 面図に示すように中間の可撓性部 6 bはスピーカ前方に凸である円弧状であつ て、 この部位は基布 1 0と、 ポリビニルアルコールを配合させて柔軟としたフエ ノール樹脂からなる形状賦与剤層 1 7と、 制振性、 耐候性、 気密性並びに防水性 を兼ね備えたメタアクリル樹脂エマルジョンからなる表面コーティング剤層 1 2 とからなる 2層構造である。 又、 内周側の内側貼付糊代 6 aと外周側の外側貼付 糊代 6 cとのそれぞれの背面側には、 ホットメルト接着剤層 1 4が形成されてい る。
図 4に本発明の第 2実施例の概略構成を示す。 この第 2実施例は上記第 1実施 例の振動板用エッジ 6を製造する製造方法であって、 （第 1実施例では） 8 0番 手 7 5 X 7 5本の綿織布を基布 1 0とし、 保管に便で傷み難いロール卷きにした 卷き枠 8から展延台の上に、 ェンドレスで供給されるシルクスク iJーン 2 8とマ スク 2 9と共に展延して、 ポリビュルアルコールを加えて軟らかく変性したフエ ノール樹脂 1 7 aを図 3に示す所定の内外径の円環形状に、 例えばスクイーズ 1 8を有するコーターによって塗布して、 その後にヒーター 2 7によって乾燥され る。 基布 1 0面上の印刷パターンは製品の収率をあげる目的で図 5に示すように 千鳥模様とする。 シルクスクリーン 2 8とマスク 2 9の供給手段と塗布手段並び に乾燥用のヒーター 2 7とは 1組となって塗装ュニット 2 0として構成され、 通 常は塗布される層数に対応して少なくとも 1耝以上複数組の塗装ュュット 2 0が 従属して設置され、 この第 2実施例の場合は、 第 1実施例の振動板用エッジは 2 層となるので、 形状賦与剤層 1 7用、 表面コーティング剤層 1 2用と合計 2組が 設置される。次いで加熱型付けプレス装置 2 1によってエッジの形状が付与され、 ホットメルト接着剤がアプリケーター 2 2によって所定位置に塗布されてホット メルト接着剤層 1 4が形成され、 続いて、 打ち抜き成形金型 2 3により環状に打 ち抜かれて振動板用エッジとなる。 内部の円形部分と外側の部分とが打ち抜き滓 1 6として廃棄される。
この第 2実施例の変形例として図示は省略するが、 形状賦与剤層 1 7と表面コ 一ティング剤層 1 2とを兼用として、 一工程でコーティングを行う製造方法を採 用する場合には、前記塗装ュ-ットを 1組だけとして実施することができる。又、 たとえば長円形の振動板用のエッジとして、 第 1実施例のエッジに更に局部的に コーティングを施してエッジの剛性を部分的に変化させ、 振動板の振動モードを 制御してスピーカの性能を向上させることを目的とする場合には、 塗装ュニット を 3組設置した変形例も考慮される。
図 6及び図 7に第 3実施例の振動板ェッジを示す。 第 3実施例は図 6に示すよ うに、 長円形振動板用のエッジであって、 長径方向のエッジの部位に共振抑制層 1 3を形成して剛性と共振抑制作用を向上させたエッジである。 長径方向の部位 の拡大断面を図 7に示す。 この部位ではエッジは形状賦与剤層 1 7と表面コーテ イング剤層 1 2及ぴ共振抑制剤層 1 3からなる 3層構造となっている。 このエツ ジは、 前記図示省略した塗装ュニット 2 0を 3組設置した変形例製造設備で製造 される。
以上本発明の代表的と思われる実施例について説明したが、 本発明は必ずしも これらの実施例構造のみに限定されるものではなく、 本発明にいう前記の構成要 件を備え、 かつ、 本発明にいう目的を達成し、 以下にいう効果を有する範囲内に おいて適宜改変して実施することができるものである。 産業上の利用可能性
以上の説明から既に明らかなように、 本発明のスピーカ振動板用エッジは、 前 記のとおりの構造としたものであり、 形状賦与剤層を始め、 共振抑制、 耐候性に 秀でたコーティング剤をシルクスクリーン印刷法により塗布するので、 基布の材 質としてたとえ伸縮性のある材料でもコーティングでき、 円環状の必要部分だけ 塗布することが可能であり、 加工に要するコーティング剤も必要部分のみに使用 するものであるので、使用量が従来の約 3分の 1若しくはそれ以下で足りるため、 材料コストの軽減による経済性がある。 また、 産業廃棄物として処理する必要の あるコーティング済みの材料の不使用部分は僅かであって、 廃棄材の大部分はコ 一ティングを施してない素材生地のままであるので、 環境的汚染問題が大幅に軽 減される。又、コーティング層が均一であって製品の歩留まり率が向上するので、 製造原価引き下げに大いに寄与する。 更に、 エッジ部分の着色も種々の色合いの 区別着色が可能で多様な需要に対応可能である。
シルクスクリーン印刷法によって基布にコーティング剤を塗布させるので、 小 ロット処理する場合でも、 形状賦与剤層やコーティング剤の選定を初め、 濃度並 ぴに塗布量を自由に制御することが可能であり、 エツジの物理的な形状や物性を 保持し易く、 従って、 スピーカの用途に応じたきめ細かい再生音質の調整に対応 させることができるとともに、 形状賦与剤を柔軟質のものとした場合は、 スピー 力としての連続振動に対する耐久性に優れている。 その上コーティング剤層が均 質に塗布されるので、 スピーカの基本共振周波数 のバラつきが少なく安定し て、 スピーカの性能向上に資することができる。 さらに、 形状賦与剤ゃコーティ ング剤を構成する樹脂は反応が完了していて夫々分子構造が安定しているものを 使用するので、 ピンホールを発生する虞がなく、 経年的変質も少なく長期間安定 した品質を保持できる。
また、 本発明のスピーカの振動板用エッジは、 その樹脂素材は加工工程途中に おいてコンプライアンスの変更、 補正や修正も手軽に行い得て、 また、 振動板用 エッジの周方向のスティフネスゃ共振抑制作用を部分的に、 かつ、 スピーカの各 種用途向きに応じて、 意識的に変化させる事が出来るので、 振動板の共振を抑制 し、 あるいはまた、 逆に共振を強調する等の加工を施して、 スピーカの周波数特 性の微細な変更調整をすることも可能となる等、 スピーカの性能、 並びに品質向 上に資する。

Claims

請 求 の .範 囲
1 . 形状賦与剤層ひ 7)が、 シルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だ けに塗布されている樹脂加工基材 (11)を所望のエッジ形状に加熱成形して得たス ピー力振動板用エッジ。
2 . 形状賦与剤層 (17)が、 シルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だ けに塗布されている樹脂加ェ基材 (11)を所望のエツジ形状に加熱成形したのち、 振動板 (5)及ぴフレーム (7)との接着部にホットメルト接着剤 (14)を塗布して得た スピーカ振動板用エッジ。
3 . 形状賦与剤層ひ 7)が、 シルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だ けに塗布されている樹脂加ェ基材 (11)を所望のェッジ形状に加熱成形したものの 表面に、 更に、 振動板エッジの物理的機能向上を目的とする表面コーティング剤 層 (12)を形成して得たスピーカ振動板用エッジ。
4 . 形状賦与剤層 (17)が、 シルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だ けに塗布されている樹脂加工基材 (11)の表面に、 更に、 振動板エッジの物理的機 能向上を目的とする表面コーティング剤層 (12)を形成した後、 所望のェッジ形状 に加熱成形して得たスピー力振動板用ェッジ。
5 . 形状賦与剤層ひ 7)が、 フエノール樹脂で形成されたものである請求項 1乃至 4のいずれかに記載のスピーカ振動板用エッジ。
6 . 形状賦与剤層 (17)が、 フエノール樹脂にポリビュルアルコール樹脂を配合さ せて塗布作業性を改善させたフエノール樹脂組成物で形成されたものである請求 項 1乃至 4のいずれかに記載のスピー力振動板用ェッジ。
7 . 形状賦与剤層ひ 7)が、 フエノール樹脂にポリビュルアルコール樹脂以外のァ ルコールを配合させて塗布作業性を改善させたフエノール樹脂組成物で形成され たものである請求項 1乃至 4のいずれかに記載のスピーカ振動板用エッジ。
8 . 形状賦与剤層 (17)が、 熱硬化性合成樹脂で形成されたものである請求項 1乃 至 4のいずれかに記載のスピー力振動板用ェッジ。
9 . 形状賦与剤層ひ 7)及ぴ表面コーティング剤層 (12)のうち少なくとも 1つ以上 の層が、 染料若しくは顔料により着色された材料で形成されたものである請求項 1乃至 8のいずれかに記載のスピーカ振動板用エツジ。
1 0 . 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だけに塗 布して形状賦与剤層 (17)が形成された樹脂加工基材 (11)とする工程と、 該樹脂加 ェ基材 (11)を所定の形状に加熱成形する工程と、 加熱成形された樹脂加工基材ひ 1)を所望する振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程とからなるスピー 力振動板用エツジの製造方法。
1 1 . 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だけに塗 布して形状賦与剤層 (17)が形成された樹脂加工基材 (11)とする工程と、 該樹脂加 ェ基材 (11)を所定の形状に加熱成形する工程と、 加熱成形された樹脂加工基材ひ 1)を所望する振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程と、 環状に切り抜 かれたエッジ素材の内、 外周の振動板 (5)及びフレーム (7)との接着部にホットメ ルト接着剤 (14)を塗布する工程とからなるスピー力振動板用エツジの製造方法。
1 2 . 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だけに塗 布して形状賦与剤層 (17)が形成された樹脂加工基材 (11)とする工程と、 該樹脂加 ェ基材 (11)を所定の形状に加熱成形する工程と、 成形された表面の所望の箇所に 表面コーティング剤層 (12)を塗布形成する工程と、 コーティング後の基材を所望 する振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程とからなるスピー力振動板 用エッジの製造方法。
1 3 . 形状賦与剤をシルクスクリーン印刷法により基布 (10)の必要部分だけに塗 布して形状賦与剤層 (17)が形成された樹脂加工基材 (11)とする工程と、 該樹脂加 ェ基材 (11)の表面の所望の箇所に表面コーティング剤層 (12)を塗布形成する工程 と、 コーティングされた基材を所定の形状に加熱成形する工程と、 続いて所望す る振動板の外周形状に対応した環状に切り抜く工程とからなるスピー力振動板用 エッジの製造方法。
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