WO2003068427A1 - Article forme par extrusion par percussion, procede et dispositif de formage par extrusion par percussion - Google Patents

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die
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impact extrusion
impact
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Ken-Ichi Ogura
Seizo Ueno
Toshiyuki Hosokawa
Yoshiya Eda
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Furukawa-Sky Aluminum Corp.
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
    • B21C23/186—Making uncoated products by impact extrusion by backward extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/10—Drives for forging presses
    • B21J9/20—Control devices specially adapted to forging presses not restricted to one of the preceding subgroups

Definitions

  • the present invention relates to an impact extruded product which is a tubular product such as a cover of a portable game machine, a mobile phone, and other small devices, an impact extrusion molding method for molding such a product, and an impact extrusion molding apparatus. It is. Background art
  • Fig. 15 is a partial cross-sectional view of a conventional impact extrusion molding device.
  • Fig. 16 (a) is a front view of slag, which is a material.
  • Fig. 16 (b) is a semi-finished product (intermediate molded product).
  • Fig. 16 (c) is a perspective view of a molded product (product).
  • a die 1 is mounted on a die holder 10, and a punch 2 is mounted on a punch holder 20, and each is mounted on a slide of a press (not shown) or a bolus.
  • a slag 30 of an aluminum alloy or the like as shown in Fig. 16 (a) is set in a die 1, a punch 2 is slid, and the slag 30 is slid from above.
  • the semi-finished product (intermediate molded product) 31 as shown in Fig. 16 (b) passes through the bottomed cylindrical shape as shown in Fig. 15 and Fig. 16 (c). Products 3 Molded.
  • the molded product 3 is discharged from the die 1 by, for example, a rod 4 penetrating the bottom of the die 1 and the die holder 10. Also, when the product 3 is lifted together with the punch 2 while being attached to the punch 2, it is paid out by a stripper plate or the like (not shown).
  • the mouth 4 is fixed so as to be in contact with the slag 30 during molding, and the product 3 can be discharged from the die 1 by pushing the mouth 4 into the die 1 after the completion of molding.
  • FIG. 16 (a) is The metallographic structure of the surface part and the metallographic structure of the bottom part often have different properties. In this case, the metal structure with different properties is mixed on the outer surface of the lower part of the side surface of the molded product 3, and the processing history is different as shown in Fig. 16 (c). A side portion 3a having a different surface gloss and gold texture (condition) from the portion is formed.
  • the present invention is an impact extruded product formed while suppressing the metal flow from the bottom surface of the slag set in the die to the side surface of the product.
  • suppressing metal flakes means reducing the amount of change in the metal structure on the lower outer surface of the side surface of the product.
  • the thickness of the side surface is t1
  • the thickness of the bottom surface is t2
  • the average crystal grain size in the impact extrusion direction is a
  • the thickness is perpendicular to the impact extrusion direction.
  • a projection is formed on the bottom of the semi-finished product being formed in the middle of the molding process in the same direction as the direction of advance of the punch. It is an impact extrusion method that extrudes to form.
  • the present invention includes a punch, a die having a hole penetrating to the bottom, and opening / closing means for moving up and down in the hole to open and close the hole, wherein the opening / closing means is at least set in the die.
  • a back pressure is applied in a direction facing the punch so as to close the hole, and the pressing force of the punch is equal to or more than a predetermined value.
  • the back pressure is controlled to be unloaded, an impact extrusion apparatus.
  • FIG. 1 is a partially sectional explanatory view showing a first embodiment of an impact extrusion molding apparatus according to the present invention.
  • FIG. 2 is a partially sectional explanatory view showing extrusion molding of a semi-finished product by the apparatus of the embodiment of FIG.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional explanatory view showing a state where the molding of FIG. 2 has further progressed. ⁇
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional explanatory view of the tip portion of the punch in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the extruded product.
  • FIG. 6 is a partial sectional explanatory view showing a second embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • FIG. 7 is a partially sectional explanatory view showing a third embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • FIG. 8 is a partially sectional explanatory view showing a fourth embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • FIG. 9 is a partially sectional explanatory view showing another embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • FIG. 10 (a) is a side view of the comparative example after alumite processing
  • FIG. 10 (b) is a side view of the example after alumite processing.
  • Fig. 11 shows the cross section of the side wall of the impact extruded product of the present invention using an optical microscope. 3 is a microphotograph of the metal structure taken.
  • FIG. 12 is a microscopic photograph of a metal structure taken by using an optical microscope of a side wall cross section near a corner between a side surface and a bottom surface of the impact extruded product of the present invention.
  • Fig. 13 is a microphotograph of the metallographic structure obtained by using an optical microscope for the cross section of the side wall near the corner between the side surface and the bottom surface of the impact extruded product of the comparative example produced by the conventional impact extrusion molding.
  • FIG. 14 is a schematic diagram for illustrating a method of measuring the average crystal grain size in a section in the extrusion direction.
  • FIG. 15 is a partially sectional explanatory view of a conventional impact extrusion molding apparatus.
  • Fig. 16 (a) is a front view of the slag that is the material
  • Fig. 16 (b) is a cross-sectional view of the semi-finished product (intermediate molded product)
  • Fig. 16 (c) is a cross-sectional view of the molded product (product). It is a perspective view. Disclosure of the invention
  • An impact extruded product characterized by being formed while suppressing metal flow from the bottom surface of the slag set in the die to the product side surface.
  • the product is formed by using a punch provided with a protruding portion for forming an annular groove (groove) on the inner surface of the bottom of the product.
  • the thickness of the side surface is t1
  • the thickness of the bottom surface is t2
  • the average grain size in the impact extrusion direction is a
  • the average in the direction perpendicular to the impact extrusion direction is a.
  • a punch a die having a hole penetrating to the bottom, and opening / closing means for moving up and down in the hole to open and close the hole, wherein the opening / closing means is set at least in the die.
  • a back pressure is applied in a direction facing the punch so as to close the hole, and when the pressing force of the punch reaches a predetermined value or more, or Z and the punch Wherein the back pressure is controlled so as to be unloaded when is lowered to a predetermined position.
  • the opening / closing means is attached to a tip of a mouth pad which goes up and down in a hole in the bottom of the die, and the opening / closing means is loaded and unloaded with the back pressure through the rod.
  • the impact extrusion molding apparatus and
  • a mechanism is provided for removing the cut portion from the inside of the die when the protrusion pushed out into the hole at the bottom of the die is cut by an annular groove provided on the inner surface of the bottom of the product.
  • the range of [thickness of 1/4 (t1) from the outer surface of the side surface] X [height of 4 (t2) from the outer surface of the bottom surface] means that the thickness is (the side surface of the molded product).
  • the thickness of the side of the molded product measured from the outer surface of the product is 1 to 4) and the height is (4 times the thickness of the bottom of the molded product measured from the outer surface of the bottom of the molded product) Is the range of the cross-sectional area.
  • the present invention has been completed based on this finding.
  • FIG. 1 is a partially sectional explanatory view showing a first embodiment of an impact extrusion molding apparatus according to the present invention
  • FIGS. 2 and 3 each show extrusion molding of a semi-finished product by the apparatus of the embodiment of FIG.
  • FIG. 4 is an enlarged sectional explanatory view of a tip end portion of the punch in FIG. 3
  • FIG. 5 is a sectional view of an extruded product.
  • a die 1 and a punch 2 are attached to a die holder 10 and a punch holder 20, respectively, as in the conventional apparatus.
  • Holes 11 and 12 having the same diameter and communicating with each other are formed to penetrate the bottom of the die 1 and the die holder 10.
  • a rod 50 is provided in these holes 11 and 12 so as to slide, and an opening / closing means 5 for opening and closing the hole 11 in the bottom of the die 1 is provided at an upper end of the rod 50. ing.
  • a back pressure loading means 6 composed of, for example, a hydraulic cylinder is provided, and the back pressure loading means 6 is configured to be supplied with pressure from a hydraulic pump 60 in a timely manner.
  • the opening / closing means 5 is loaded with a back pressure in a direction facing the punch 2 from the back pressure loading means 6 via the piston 61 and the mouth 50, and is thereby piled up at the forming pressure of the punch 2.
  • the hole 11 on the bottom of the die 1 is lowered to open the hole 11 on the bottom of the die 1.
  • a pressure sensor 7 for detecting the molding load (pressure) by the punch 2 is installed at the upper part of the punch 2.
  • a position sensor 8 for detecting the level of the air is provided at the upper part of the punch 2.
  • the back pressure load means 6 is controlled by opening and closing the electromagnetic valve 62 of the hydraulic pump 60 based on the detection information of these sensors 7, 8.
  • the relief valve 63 serves to prevent an excessive pressure from being generated in the hydraulic cylinder.
  • the slag 30 is set in the die 1, the solenoid valve 62 of the back pressure load means 6 is opened, and the back pressure is applied to the opening / closing means 5, and the hole 1 1 at the bottom of the die 1 The punch 2 is lowered in this state to start molding.
  • the opening / closing means 5 When the back pressure on the opening / closing means 5 is released, the opening / closing means 5 is lowered by a predetermined amount as shown in FIG. 3, and the upper end of the hole 11 at the bottom of the die is opened.
  • the protrusion 32 is pushed out to the bottom side along the hole 11 in the same direction as the punch travels.
  • the projection 32 starts to be pushed out, the semi-finished product 31 becomes deeper than the state shown in FIG. 2, but stops extending upward from the side wall.
  • the punch 2 descends continuously without stopping from the start to the end of the molding, and the molding is performed in one step.
  • the molding is stopped, the punch 2 is raised, and a back pressure is applied to the opening / closing means 5 to raise the semi-finished product 31 from the die 1. Then, the protrusion 3 2 of the semi-finished product 3 1 is cut off to obtain a bottomed cylindrical product 3 as shown in FIG. If the bottom is cut off together with the projections 3 2 of the semi-finished product 3 1, a cylindrical product having no bottom is obtained.
  • the tip of the punch 2 may be provided with a projection 2a for forming an annular groove 3b on the inner surface of the bottom of the product.
  • annular groove 3b By providing a convex portion 2a at the tip of the punch 2 for forming an annular groove 3b on the inner surface of the bottom of the product, a portion sandwiched between the convex portion 2a and the die 1 becomes thin, and a molded product is formed.
  • An annular groove 3b can be formed on the inner surface of the bottom of the slab.
  • the shape of the protrusion 2a for forming the groove 3b on the inner surface of the product bottom is not particularly limited, but is continuously arranged at a position adjacent to the hole 11 at the bottom of the die (a position corresponding to the outer periphery of the hole). It is preferable that the cross section has a substantially trapezoidal shape. Further, it is preferable that the groove formed by the projection has a depth of 50 to 80% (preferably 60 to 70%) with respect to the bottom plate thickness of the finally obtained product. Les ⁇ . Specifically, when making a product in which an annular groove having a depth of 50% is formed at a predetermined bottom plate thickness (t 2), a height of 12 of the predetermined bottom plate thickness (t 2) is required. Such a product can be manufactured by forming a convex portion at the tip of the punch and stopping the punch at a position having a predetermined bottom plate thickness (t 2).
  • the molding is stopped, the punch 2 is raised, and the punch 2 and the half are cut.
  • a back pressure is applied to the opening / closing means 5 to raise it, and the projection 3 2 can be pushed out of the die hole 1 1 into the die 1, and then blown out with air or chucked. As a result, the projections 3 2 can be removed from the die 1.
  • the projections 3 2 are extruded from the bottom of the semi-finished product 31 into the die holes 11 during the molding, so that the semi-finished product 3 1 is formed in the circumferential direction at the lower outer surface of the side surface. Since the metal flow is prevented or suppressed, the portion 3a shown in FIG. 16 (c) is not formed on the lower outer surface of the side surface of the product 3.
  • the appearance of the product 3 is not impaired, and for example, the surface quality after alumite treatment is improved.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional explanatory view showing a second embodiment of the forming apparatus according to the present invention.
  • the back pressure load means 6 is constituted by a cam having a cam shaft 64.
  • Other configurations, operations, and effects of the molding apparatus according to this embodiment are substantially the same as those of the molding apparatus according to the first embodiment, and thus description thereof is omitted.
  • Third embodiment
  • FIG. 7 is a partial sectional explanatory view showing a third embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • an appropriate number of cushion pins 22 are attached to the lower part of the outer periphery of the punch holder 20.
  • Each of the cushion pins 22 descends at the same time as the punch 2 descends, and their lower ends protrude downward from guide holes 13 formed in the die holder 10, and the cushion pads of the back pressure load means 6.
  • the back pressure applied to the opening / closing means 5 is relieved by pushing down the door 65.
  • the pressure sensor 7 and the position sensor 8 shown in FIG. 1 become unnecessary.
  • FIG. 8 is an explanatory partial cross-sectional view showing a fourth embodiment of the molding apparatus according to the present invention.
  • a downward step 21 is formed on the outer peripheral portion of the punch 2 against which the peripheral wall of the semi-finished product 31 abuts, and when the projection 3 2 is pushed out to the bottom of the semi-finished product 3 1, the semi-finished product 3 1 It is configured so as to prevent the side wall from extending upward.
  • the punch 2 When impact extrusion molding of a cylindrical product is performed, as shown in FIG. 9, for example, the punch 2 is lowered while the opening and closing means 5 is slightly lower or higher than in FIG. May start. In such a case however, if the punch 2 is pushed into the die 1 to a certain depth or more, a metal flow in the lateral direction occurs on the bottom surface of the semi-finished product 3 1, so that the forming load of the punch 2 exceeds the predetermined value, or When the value of 2 becomes equal to or less than the predetermined level, the back pressure on the opening / closing means 5 is unloaded and the opening / closing means 5 is lowered.
  • the mechanism for loading and unloading the back pressure on the opening / closing means 5 is based on the forming pressure of the punch, and the opening / closing means 5 closes the upper end of the hole 11 at the bottom of the die. Any mechanism that can lower the opening / closing means 5 can be used, and is not limited to the above embodiment.
  • the impact-extrusion molded article of the present invention obtained by each of the above-mentioned embodiments has a thickness of a side surface of t1, a thickness of a bottom surface of t2, and an average crystal grain in an impact extrusion direction in a cross section in the extrusion direction of the molded product. If the diameter is a and the average grain size in the direction perpendicular to the direction of impact extrusion is b, then [thickness of 1/4 (t1) from the outer surface of the side] X [4 ( a b in the range of the height of t 2) is preferably 10 or less, more preferably 2 to 8. .
  • the impact extruded product according to the present invention can obtain a product having excellent appearance design by suppressing metal flow from the bottom surface of the slag to the side surface of the product.
  • the surface quality of the product is improved by extruding the bottom material of the semi-finished product during molding and suppressing metal flow from the bottom surface of the semi-finished product to the side surface of the product.
  • the impact extrusion molding apparatus according to the present invention can carry out the molding method smoothly and reliably.
  • the present invention will be described in more detail by way of examples, but the present invention is not limited thereto.
  • the outer edge of the top opening of the product is approximately elliptical with a major axis of 40 mm and a minor axis of 15 mm, with a product height of 90 mm, side thickness of 0.6 mm, and bottom thickness of 1.2 mm.
  • a mold was prepared for manufacturing the product, and experiments were performed using this mold.
  • the cut length of the slag is 16 mm in the present invention, and 9 mm in the comparative example (that is, the conventional method).
  • the equipment used for the impact extrusion was a 250-ton mechanical press, and the die was installed on this press.
  • the opening and closing of the die bottom hole was performed by hydraulic pressure. That is, the crank angle signal is taken out of the press machine and connected to a hydraulic pump, so that the pressure can be switched to two stages. The pressure from this hydraulic pump is connected to the hydraulic cylinder attached to the lower part of the die, The pressure can be unloaded when the specified crank angle is reached.
  • the die bottom hole is set to open when the bottom plate thickness of the semi-finished product becomes 7 mm.
  • the comparative example was carried out with the die bottom hole kept closed throughout one process.
  • FIG. 10 (a) is a side photograph of the comparative example
  • FIG. 10 (b) is a side photograph of the example.
  • the lower side outer surface 35 of the product had a different surface gloss than the upper side outer surface 34.
  • the surface gloss of the lower side outer surface 37 and the upper side outer surface 36 of the product were substantially the same in appearance.
  • FIG. 11 is an optical micrograph showing the metal structure of the cross section of the side wall of the impact extruded product of the present invention.
  • 9 1 is the bottom of the product
  • 92 is the outside of the product
  • 93 is the inside of the product
  • 94 is the top of the product.
  • FIG. 12 shows a photograph in which the range of the frame A shown in FIG. 11 is enlarged.
  • FIG. 13 shows a cross-sectional photograph of a portion corresponding to FIG. 12 in the comparative example.
  • 92 indicates the outer part of the product
  • 93 indicates the inner part of the product
  • 95 indicates the outer part of the product
  • 96 indicates the inner part of the product. Shown respectively.
  • the fiber structure means a structure in which the average crystal grain size a in the direction of impact extrusion is extremely long with respect to the average crystal grain size b in the direction perpendicular to the direction of impact extrusion.
  • the cross section of the product side surface has a fiber structure on the inner side 9 3, but the outer side 9 2 Has a small amount of deformation of the crystal structure and does not have a fiber structure. From this, it was found that in the example of the present invention, the metal flow from the bottom of the slag was suppressed.
  • FIG. 14 is a schematic diagram for illustrating a method of measuring the average crystal grain size in a section in the extrusion direction.
  • 97 indicates the outer part of the product
  • 98 indicates the inner part of the product
  • 99 indicates the crystal grains.
  • a straight line of an arbitrary length is drawn in the measurement area shown by the frame B in FIG. 11 in parallel to the direction in which the crystal grain size is to be measured as drawn by a dotted line in FIG.
  • the number of crystal grains in the certain range is measured several times to determine how many crystal grains 99 are contained (usually about 5 to 10 times), and the total length of the measured straight lines is calculated as the number of crystal grains measured. Divide by the total to find the average grain size.
  • the impact extruded product of the present invention can be used for a tubular product such as a cover of a portable game machine, a mobile phone, and other small devices, and a portion having a different property is not formed on a lower outer surface of a side surface. The appearance is not impaired even when the product is not surface-treated or when the product surface is anodized.
  • the impact extrusion forming method of the present invention can produce a molded article having excellent appearance and design.
  • the impact extrusion molding apparatus of the present invention can smoothly carry out the above-described impact extrusion molding method.

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Description

明 細 書 衝撃押出成形品及び衝撃押出成形方法及び衝撃押出成形装置 技術分野
この発明は、 例えば携帯ゲーム機や携帯電話機その他の小型機器 類のカバー等、 筒状の製品である衝撃押出成形品、 それらの製品を 成形するための衝撃押出成形方法及び衝撃押出成形装置に関するも のである。 背景技術
従来の衝撃押出成形方法について図 1 5及び図 1 6 ( a) 〜図 1 6 ( c ) を参照しながら説明する。 なお、 各図の説明において同一 の要素には同一の符号を付す。 図 1 5は従来の衝撃押出成形装置の —部断面説明図であり、 図 1 6 ( a ) は材料であるスラグの正面図 であり、 図 1 6 ( b ) は半製品 （中間成形品） の断面図であり、 図 1 6 ( c ) は成形品 （製品） の斜視図である。
図 1 5において、 ダイス 1 はダイスホルダ 1 0に取り付けられて おり、 ポンチ 2はポンチホルダ 2 0に取り付けられており、 それぞ れ図示されていないプレスのスライ ド、 ボルス夕に設置されている。 従来の衝撃押出成形方法では、 図 1 6 ( a) に示すようなアルミ ニゥム合金等のスラグ 3 0をダイス 1内にセッ 卜し、 ポンチ 2をス ライ ドさせて前記スラグ 3 0の上からダイス 1内に所定量押し込む ことにより、 図 1 6 (b ) に示すような半製品 （中間成形品） 3 1 を経て、 図 1 5及び図 1 6 ( c ) に示すような有底筒状の製品 3が 成形される。
成形された製品 3は、 例えばダイス 1 の底部及びダイスホルダ 1 0を貫通するロッ ド 4によりダイス 1から排出される。 また、 製品 3がポンチ 2に付いたままポンチ 2 と共に上昇する際には、 図示さ れていないス トリッパプレート等によって払い出される。 なお、 口 ッ ド 4は成形中スラグ 3 0に接するように固定されており、 成形終 了後口ッ ド 4をダイス 1内に押し出すことにより製品 3をダイス 1 から排出することができる。
前記の成形過程において、 ポンチ 2をダイス 1へある深さ以上ま で押し込むと、 図 1 6 ( b ) に示すような成形されつつある半製品 3 1の底部では、 金属が図 1 6 ( b ) 中に示された矢印 rのように 中心から側面方向へ向かって流れ、 半製品の側面底部に流れた金属 は半製品 3 1 の側面に沿って押出方向 （ボンチの加圧方向と反対向 きの方向） に向かって矢印 r ' のように上方に流れる （本明細書に おいて、 このような金属の流れを 「メタルフロー」 という。 ） 。 スラグ 3 0には押出成形された棒材を輪切り状に切断したものや、 圧延された板材から打抜きや切り出して作製されたものがあるため、 図 1 6 ( a ) に示すスラグ 3 0の外表面部分の金属組織とその底面 部分の金属組織とは性状が異なることが多い。 その場合には、 成形 された製品 3の側面下部外表面には、 性状の異なる金属組織が混在 した状態になり、 図 1 6 ( c ) に示すように加工履歴が異なるため に側面の他の部分とは表面光沢や金 組織等の性状 （condition) が 異なる側面部位 3 aが形成されることとなる。
このような性状の異なる部位 3 a,は、 塗装などにより製品 3の表 面を被覆するような表面処理を施すときには、 その表面処理により 隠れるので外観を損なうことはない。 しかし、 表面を覆う表面処理 を施さない場合や、 特に表面にアルマイ ト処理を施した場合などに は、 性状の異なる部位 3 aは残るので外観を損なう という問題があ つた 発明の要約
本発明は、 ダイス内にセッ トされたスラグ底面の製品側面へのメ タルフ ローを抑制しつつ成形した、 衝撃押出成形品である。 なお、 メ タルフ口一を抑制するとは、 製品の側面下部外表面における金属 組織の変化量を小さ くすることをいう。
また、 本発明は、 成形品の押出方向の断面において、 側面の肉厚 を t 1、 底面の肉厚を t 2、 衝撃押出方向の平均結晶粒径を a、 衝 撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径を b と した場合、 [ 側面の外表面から 1 / 4 ( t 1 ) の厚さ ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の高さ ] の範囲における a / bが 1 0以下である、 衝撃押 出成形品である。
また、 本発明は、 筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押 出成形する際に、 成形過程の途中から成形されつつある半製品の底 部にポンチの進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出す、 衝撃押出成形方法である。
さらに、 本発明は、 ポンチと、 底部へ貫通した孔を有するダイス と、 前記孔内を昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、 前記 開閉手段は、 少な く とも前記ダイス内にセッ 卜されたスラグがポン チによ り加圧され始めるときに、 前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに 対向する方向へ背圧が負荷され、 前記ポンチの加圧力が所定値以上 に達したとき又は/及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに 前記背圧が除荷されるように制御される、 衝撃押出成形装置である, 本発明の上記及び他の特徴及び利点は、 添付の図面とともに考慮 することにより、 下記の記載からより明らかになるであろう。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明に係る衝撃押出成形装置の第 1実施態様を示す一 部断面説明図である。
図 2は、 図 1の態様の装置による半製品の押出成形を示す一部断 面説明図である。
図 3は、 図 2の成形がさらに進行したときの状態を示す一部断面 説明図である。 ·
図 4は、 図 3のポンチ先端部分の拡大断面説明図である。
図 5は、 押出成形された製品の断面図である。
図 6は、 本発明に係る成形装置の第 2実施態様を示す一部断面説 明図である。
図 7は、 本発明に係る成形装置の第 3実施態様を示す一部断面説 明図である。
図 8は、 本発明に係る成形装置の第 4実施態様を示す一部断面説 明図である。
図 9は、 本発明に係る成形装置のその他の実施態様を示す一部断 面説明図である。
図 1 0 ( a ) は比較例のアルマイ ト処理後の側面写真であり、 図 1 0 ( b ) は実施例のアルマイ ト処理後の側面写真である。
図 1 1は、 本発明の衝撃押出成型品の側壁断面を光学顕微鏡を用 いて撮影した金属組織のミクロ写真である。
図 1 2は、 本発明の衝撃押出成型品の側面と底面とのコーナー部 分近傍の側壁断面を光学顕微鏡を用いて撮影した金属組織のミク口 写真である。
図 1 3は、 従来の衝撃押出成形によって作製した比較例の衝撃押 出成型品の側面と底面とのコーナー部分近傍の側壁断面を光学顕微 鏡を用いて撮影した金属組織のミクロ写真である。
図 1 4は、 押出方向断面における平均結晶粒径の測定方法を示す ための模式図である。
図 1 5は、 従来の衝撃押出成形装置の一部断面説明図である。 図 1 6 ( a ) は材料であるスラグの正面図であり、 図 1 6 ( b ) は半製品 （中間成形品） の断面図であり、 図 1 6 ( c ) は成形品 (製品） の斜視図である。 発明の開示
本発明によれば、 以下の手段が提供される。
( 1 ) ダイス内にセッ トされたスラグ底面の製品側面へのメタルフ ローを抑制しつつ成形したことを特徴とする、 衝撃押出成形品、
( 2 ) 製品底部内表面に環状の溝 （groove) を形成するための凸部 が先端に設けられたポンチを使用して成形したことを特徴とする、
( 1 ) 項に記載の衝撃押出成形品、
( 3 ) 成形品の押出方向の断面において、 側面の肉厚を t 1、 底面 の肉厚を t 2、 衝撃押出方向の平均結晶粒径を a、 衝撃押出方向に 対して垂直な方向の平均結晶粒径を bとした場合、 [側面の外表面 から 1 Z 4 ( t 1 ) の厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の高 さ] の範囲における aZbが 1 0以下であることを特徴とする、 衝 撃押出成形品、
( 4 ) 筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押出成形する際 に、 成形過程の途中から成形されつつある半製品の底部にポンチの 進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出すことを特徴と する、 衝撃押出成形方法、
( 5 ) 前記ポンチの先端に、 製品底部内表面に環状の溝を形成する ための凸部が設けられていることを特徴とする、 （ 4 ) 項に記載の 衝撃押出成形方法、
( 6 ) ダイス底部へ貫通した孔を塞いだ状態で前記ダイス内にセッ トされたスラグをポンチにより加圧しながら、 前記ボンチの加圧力 が所定値以上に達したとき又はノ及び前記ポンチが所定位置まで下 降したときに前記ダイス底部の孔を開口することを特徴とする、 （ 4 ) 又は （ 5 ) 項に記載の衝撃押出成形方法、
( 7 ) 前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面に 設けられた環状の溝部分で切断された場合、 切断された部位をダイ ス内から排除することを特徴とする、 （ 5 ) 〜 （ 6 ) のいずれか 1 項に記載の衝撃押出成形方法、
( 8 ) ポンチと、 底部へ貫通した孔を有するダイスと、 前記孔内を 昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、 前記開閉手段は、 少 なく とも前記ダイス内にセッ 卜されたスラグがポンチにより加圧さ れ始めるときに、 前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに対向する方向へ 背圧が負荷され、 前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又 は Z及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記背圧が除荷 されるように制御されることを特徴とする、 衝撃押出成形装置、 ( 9 ) 前記ポンチの先端に、 製品底部内表面に環状の溝を形成する ための凸部が設けられていることを特徴とする、 （ 8 ) 項に記載の 衝撃押出成形装置、
( 1 0 ) 前記開閉手段は前記ダイス底部の孔内を昇降する口ッ ドの 先端に取り付けられ、 当該開閉手段には前記ロッ ドを介して前記背 圧が負荷及び除荷されるように構成されていることを特徴とする、 ( 8 ) 又は （ 9 ) 項に記載の衝撃押出成形装置、 および
( 1 1 ) 前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面 に設けられた環状の溝部分で切断された場合、 切断された部位をダ イス内から排除する機構を備えたことを特徴とする、 （ 8 ) 〜 （ 1 0 ) のいずれか 1項に記載の衝撃押出成形装置。
本発明において、 [側面の外表面から 1 /4 ( t 1 ) の厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の高さ] の範囲とは、 厚さが （成形 品の側面の外表面から測って成形品の側面の肉厚の 1ノ 4の厚さ） で高さが （成形品の底面の外表面から測って成形品の底面の肉厚の 4倍の高さ） である断面積の範囲である。 発明を実施するための最良の形態
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、 ダイスの底部に孔を設けて この孔を開閉することによりスラグ底面の製品側面へのメタルフロ 一を抑制した衝撃押出成形を行う ことができ、 製品の側面下部外表 面の金属組織の変化量が小さく外観意匠性の優れた衝撃押出成形品 を得ることができることがわかった。
本発明はこの知見に基づき完成するに至ったものである。
以下に図 1〜図 9を参照しながら、 本発明に係る衝撃押出成形品、 衝撃押出成形方法及び衝撃押出成形装置の好ましい実施態様を説明 する。 なお、 各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す 第 1実施態様
図 1は本発明に係る衝撃押出成形装置の第 1実施態様を示す一部 断面説明図で、 図 2及び図 3はそれぞれ図 1の実施態様の装置によ る半製品の押出成形を示す一部断面説明図、 図 4は図 3のポンチ先 端部分の拡大断面説明図、 図 5は押出成形された製品の断面図であ る。
図 1 において、 ダイス 1 とポンチ 2は、 従来の装置と同様にそれ ぞれダイスホルダ 1 0、 ポンチホルダ 2 0へ取り付けられている。
ダイス 1の底部とダイスホルダ 1 0には、 互いに連通す.る同径の 孔 1 1 、 1 2が貫通するように形成されている。 これらの孔 1 1 、 1 2内にはスライ ドするようにロッ ド 5 0が設けられ、 ロッ ド 5 0 の上端には、 ダイス 1の底部の孔 1 1 を開閉する開閉手段 5が設け られている。
ダイスホルダ 1 0の下方には、 例えば油圧シリンダからなる背圧 負荷手段 6が設置され、 この背圧負荷手段 6には適時に油圧ポンプ 6 0から圧力が供給されるように構成されている。
前記開閉手段 5は、 背圧負荷手段 6からピストン 6 1及び口ッ ド 5 0を介してポンチ 2 と対向する方向の背圧が負荷されることによ り、 ポンチ 2の成形圧力に杭してダイス 1底部の孔 1 1を塞ぎ、 背 圧負荷手段 6からの背圧が除荷されることにより、 下降してダイス 1底部の孔 1 1 を開口するように作動する。
ポンチ 2の上部には、 当該ポンチ 2による成形加重 （圧力） を検 出する圧力センサ 7が設置され、 ポンチ 2の側方には当該ポンチ 2 のレベルを検出する位置センサ 8が設置されている。 これらのセン サ 7 、 8の検出情報により、 油圧ポンプ 6 0の電磁バルブ 6 2を開 閉させて、 背圧負荷手段 6を制御するように構成されている。
リ リーフバルブ 6 3は油圧シリンダに過大な圧力が生じないよう にする役割を果たす。
前記実施態様の成形装置の作用を、 成形方法の詳細とともに以下 説明する。
まず、 図 1のように、 スラグ 3 0をダイス 1内にセッ トし、 背圧 負荷手段 6 の電磁バルブ 6 2を開いて開閉手段 5に背圧を負荷し、 ダイス 1底部の孔 1 1 を塞ぎ、 この状態でポンチ 2を下降させて成 形を開始する。
図 2のように成形が進行し、 圧力センサ 7でモニタしているボン チ 2の加圧力が所定の値に達するか、 あるいは位置センサ 8で検出 するポンチ 2が所定位置に達したならば、 電磁バルブ 6 2を閉じて 開閉手段 5 に対する背圧を除荷する。
開閉手段 5に対する背圧が除荷されると、 図 3のように開閉手段 5は所定量下降してダイス底部の孔 1 1 の上端部は開かれ、 これに 伴って、 半製品 3 1 の底部側へ孔 1 1に沿ってポンチの進行方向と 同一方向に突起 3 2が押し出される。 突起 3 2が押し出され始める と、 半製品 3 1 は図 2の状態よりも深くはなるが側壁の上方への伸 長は停止する。
成形の開始から終了までボンチ 2は停止することなく連続して下. 降し、 成形は一工程で行われる。
図 3の状態で成形を停止し、 ポンチ 2を上昇させるとともに、 開 閉手段 5へ背圧を負荷して上昇させ、 半製品 3 1 をダイス 1から排 出し、 半製品 3 1の突起 3 2を切除して図 5のような有底筒状の製 品 3 とする。 半製品 3 1 の突起 3 2 とともに底部を切除すれば、 底 部を有しない筒状の製品となる。
ポンチ 2の先端には、 製品底部内表面に環状の溝 3 bを形成する ための凸部 2 aを設けてもよい。
押し出された突起 3 2の側面においては、 ポンチ 2の加圧により， スラグに塗布した潤滑剤が材料の押し出しに追従できずに新生面が 生じ、 この新生面とダイス孔 1 1の側面との摩擦抵抗は徐々に大き くなる。 この摩擦抵抗が大きくなりすぎると、 成形終了後にロッ ド を押し上げた際に半製品 3 1がダイスからうまく排出されず、 製品 3 となる本体とその突起 3 2 と間に引張力が働き、 製品本体部分が 変形してしまう可能性がある。
製品底部内表面に環状の溝 3 bを形成するための凸部 2 aをボン チ 2の先端に設けることによって、 この凸部 2 aとダイス 1 とに挟 まれた部分が薄肉となり、 成形品の底部内表面に環状の溝 3 bを形 成することができる。 この溝 3 bを形成することによって、 半製品 排出時に前記引張力が発生しても、 製品本体が変形する前に溝 3 b 部分の薄い底肉が切断され、 突起 3 2が切り離される。 したがって、 製品本体の変形を防ぐことができる。 製品底部内表面に溝 3 bを形 成するための凸部 2 aの形状は特に限定されないが、 ダイス底部孔 1 1 に隣接する位置 （孔部の外周に相当する位置） に連続的に配置 され、 略台形形状の断面であることが好ましい。 また、 この凸部に よって形成される溝は、 最終的に得られる製品の底部板厚に対して 5 0〜 8 0 % (好ましくは 6 0〜 7 0 % ) の深さとすることが好ま しレ ^。 具体的には、 所定の底部板厚 （ t 2 ) に 5 0 %の深さの環状の溝 が形成された製品を作る場合には、 所定の底部板厚 （ t 2 ) の 1 2 の高さの凸部をポンチ先端に作り、 所定の底部板厚 （ t 2 ) とな る位置でポンチを止めることによってそのような製品を作製するこ とができる。
ポンチ 2 に設けられた凸部 2 aによって形成された溝 3 b部分で 突起 3 2が半製品 3 1から切断された場合は、 成形を停止し、 ボン チ 2 を上昇させてポンチ 2および半製品 3 1 をダイス 1から抜き出 した後に開閉手段 5へ背圧を負荷して上昇させ、 ダイス孔 1 1から ダイス 1 内に突起 3 2 を押し出すことができ、 この後エアで吹き出 したりチヤッキングしたり してダイス 1 内から突起 3 2 を取り除く ことができる。
本発明によれば、 前述のように、 成形の途中で半製品 3 1 の底部 からダイス孔 1 1 内に突起 3 2が押し出されることにより、 半製品 3 1 の側面下部外表面における周方向へのメタルフローが防止ない し抑制されるので、 製品 3の側面下部外表面には図 1 6 ( c ) に示 された部位 3 aは形成されない。
したがって、 製品 3の'外観は損なわれず、 例えばアルマイ ト処理 後の表面品質が向上する。
第 2実施態様
図 6 は本発明に係る成形装置の第 2実施態様を示す一部断面説明 図であり、 背圧負荷手段 6は、 カム軸 6 4を有するカムによ り構成 されている。 この実施態様の成形装置の他の構成や作用、 効果は、 第 1実施態様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略 する。 第 3実施態様
図 7は本発明に係る成形装置の第 3実施態様を示す一部断面説明 図である。
この実施態様では、 ポンチホルダ 2 0の外周下部に適数のク ヅシ ヨ ンピン 2 2 を取り付けている。 各ク ッショ ンピン 2 2はポンチ 2 が下降するときに同時に下降し、 それらの下端部が、 ダイスホルダ 1 0に形成されたガイ ド孔 1 3から下方に突き出し、 背圧負荷手段 6のク ッショ ンパッ ド 6 5 を押し下げることによ り、 開閉手段 5 に 負荷されている背圧を除荷するように構成している。 この実施態様 では、 図 1 の圧力センサ 7や位置センサ 8が不要になる。
この実施態様の成形装置の他の構成や作用、 効果は、 第 1実施態 様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略する。
第 4実施態様
図 8は本発明に係る成形装置の第 4実施態様を示す一部断面説明 図である。
この実施態様では、 ポンチ 2の外周部に半製品 3 1の周壁が突き 当たる下向きの段部 2 1 を形成し、 半製品 3 1の底部へ突起 3 2が 押し出される ときに、 半製品 3 1の側壁の上方への伸長を阻止する ように構成したものである。
この実施態様の成形装置の他の構成や作用、 効果は、 第 1実施態 様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略する。
その他の実施態様
筒状製品を衝撃押出成形する際は、 例えば図 9で示すように、 開 閉手段 5 を図 2の場合よ り もやや下降若しく は上昇させた状態でポ ンチ 2 を下降させて成形を開始する場合がある。 このような場合で も、 ポンチ 2をダイス 1へある深さ以上まで押し込むと、 半製品 3 1の底部面では側面方向へのメタルフローが発生するので、 ポンチ 2の成形荷重が所定値以上になるか、 あるいはポンチ 2が所定のレ ベル以下になった段階で、 開閉手段 5に対する背圧を除荷して当該 開閉手段 5を下降させる。
本発明に係る成形装置において、 開閉手段 5への背圧の負荷や除 荷の機構は、 ポンチの成形圧力に杭して開閉手段 5によりダイス底 部の孔 1 1の上端部を塞ぎ、 適時に開閉手段 5を下降させることが できる機構であればこれを採用することができ、 前記実施態様のも のに限定されない。
上記したそれぞれの実施態様によって得られる本発明の衝撃押出 成形品は、 成形品の押出方向断面において、 側面の肉厚を t 1、 底 面の肉厚を t 2、 衝撃押出方向の平均結晶粒径を a、 衝撃押出方向 に対して垂直な方向の平均結晶粒径を bとした場合、 [側面の外表 面から 1 / 4 ( t 1 ) の厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の 高さ] の範囲における aノ bが好ましくは 1 0以下であり、 より好 ましくは 2〜 8である。 .
本発明に係る衝撃押出成形品は、 スラグ底面からの製品側面への メタルフローを抑制することで、 外観意匠性の優れた製品を得るこ とができる。
本発明に係る衝撃押出成形方法によれば、 成形の途中で半製品の '底部材料を押し出し、 半製品の底面からの製品側面へのメタルフロ 一を抑制することで、 製品の表面品質が向上する。
本発明に係る衝撃押出成形装置は、 前記の成形方法を円滑かつ確 実に実施することができる。 以下、 実施例によって本発明をさらに詳しく説明するが本発明は これらに限定されるものではない。 実施例 '
製品上部開口端の外形が長径 4 0 m m、 短径 1 5 m mの略楕円形 状で、 製品高さが 9 0 m m、 側面板厚が 0 . 6 m m、 底部板厚が 1 . 2 m mの製品を作製するための金型を作製し、 本金型を使用して実 験を実施した。
スラグ形状に関しては、 製品上部開口端の外形形状から輪郭を 0 . 5 m m内側にオフセッ 卜した断面形状を有する 6 0 6 3— 0押出材 を用意し、 これを所定の製品高さが得られる長さに切断した後、 ポ ンデ処理により潤滑皮膜を形成した。 因みにスラグの切断長さは、 本発明においては 1 6 m m、 比較例 （すなわち従来工法） では 9 m mでめる。
衝撃押出に使用した装置は、 2 5 0 トンの機械式プレス機であり、 本プレス機に金型を据え付けた。
ダイス底部孔の開閉は、 油圧により行った。 即ち、 プレス機械か • らクランク角度信号を取り出して油圧ポンプに接続し、 圧力を 2段 階に切り替えられる様にし、 この油圧ポンプからの圧力をダイス下 部に取付けた油圧シリ ンダに接続し、 所定のクランク角度になった 時点で圧力が除荷できる様にした。 因みに、 本発明においては、 半 製品の底部板厚が 7 m mになった時にダイス底部孔が開口する様に 設定した。 また、 比較例に関しては、 1工程を通してダイス底部孔 が閉口したままの状態で行った。
作製した実施例および比較例をアルマイ ト処理後、 肉眼で見比べ た。 図 1 0 ( a ) は比較例の側面写真であり、 図 1 0 ( b ) は実施 例の側面写真である。 図 1 0 ( a ) 及び図 1 0 ( b ) から明らかな ように、 比較例では製品の側面下部外表面 3 5に側面上部外表面 3 4とは表面光沢の異なる部位が形成されたのに対し、 実施例では製 品の側面下部外表面 3 7及び側面上部外表面 3 6の表面光沢は外観 上実質的に同一であった。
次に、 実施例又は比較例の、 側面と底面とのコーナー部分近傍の 側壁断面を、 ォリンパス社製倒立型光学顕微鏡 （倍率 5 0倍） を用 いて観察した。
図 1 1 は、 本発明の衝撃押出成型品の側壁断面の金属組織を示す 光学顕微鏡写真である。 図 1 1 中、 9 1 は製品底部を、 9 2は製品 の外側部を、 9 3は製品の内側部を、 9 4は製品上部をそれぞれ示 す。 図 1 1 中に示した枠 Aの範囲を拡大した写真を図 1 2に示す。 また、 比較例における図 1 2に対応する部分の断面写真を図 1 3に 示す。 図 1 2中、 9 2は製品の外側部を、 9 3は製品の内側部をそ れぞれ示し、 図 1 3中、 9 5は製品の外側部を、 9 6は製品の内側 部をそれぞれ示す。
図 1 3から明らかなように、 比較例である従来品では、 製品側面 の断面 （ 9 5及び 9 6 ) が全体的にファイバー組織となっており、 スラグ底面からのメタルフローが顕著であることがわかった。 ここ でフアイバー組織とは、 衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結 晶粒径 bに対して衝撃押出方向の平均結晶粒径 aの寸法が極端に長 い組織であることを意味する。
これに対して本発明例では、 図 1 2から明らかなように、 製品側 面の断面が、 内側 9 3はファイバー組織となっているが、 外側 9 2 は結晶組織の変形量が小さくファイバー組織となっていなかった。 このことから、 本発明例ではス.ラグ底面からのメタルフローが抑制 されていることがわかった。
さらに、 断面写真における [側面の外表面から 1 Z4 ( t l ) の 厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の高さ] の範囲について、 バ一カー法による組織観察を行い、 平均結晶粒径の測定を行った。 測定方法について図 1 4を参照しながら説明する。
図 1 4は、 押出方向断面における平均結晶粒径の測定方法を示す ための模式図である。 図 1 4中、 9 7は製品の外側部を、 9 8は製 品の内側部を、 9 9は結晶粒をそれぞれ示す。 まず 図 1 1 中に枠 Bで示した測定領域内において、 図 1 4中に点線で描かれているよ うに結晶粒径を測定したい方向に平行に任意の長さの直線を引く。 次に、 この直線が一定範囲内で幾つの結晶粒 9 9を含むかを複数回 測定し （通常 5〜 1 0回程度） 、 測定した直線の長さの総計を測定 した結晶粒の個数の総計で除して、 平均の結晶粒径を求める。
上記の作業を実施例及び比較例についてそれぞれ、 図 1 4中に点 線で示した 2方向について行い、 平均結晶粒径 a、 bの値を求め、 a Zbを算出した。 この結果、 本発明例では、 [側面の外表面から 1 / 4 ( t l ) の厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の高さ] の範囲における a / bは 3. 8であり、 比較例では、 a/bは 1 2 5であった。
したがって、 本発明によれば、 スラグ底面からのメタルフローを 抑制し、 製品側面の下部外表面における金属組織の変化量を小さく することができ、 外観を損なわない製品を得ることができることが わかった。 産業上の利用の可能性
本発明の衝撃押出成形品は、 例えば携帯ゲーム機や携帯電話機そ の他の小型機器類のカバー等、 筒状の製品に利用することができ、 側面下部外表面に性状の異なる部位が生ぜず、 製品に表面処理を施 さない場合や、 製品表面にアルマイ ト処理を施した場合などにおい ても、 外観を損なわない。
また、 本発明の衝撃押出形成方法は、 外観意匠性の優れた成形品 を製造することができる。
さらに、 本発明の衝撃押出成形装置は、 前述の衝撃押出成形方法 を円滑に実施することができる。
本発明をその実施態様とともに説明したが、 我々は特に指定しな い限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しょうとするも のではなく、 添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反する ことなく幅広く解釈されるべきであると考える。

Claims

求 の 範 囲
1 . ダイス内にセッ 卜されたスラグ底面の製品側面へのメタル フローを抑制しつつ成形したことを特徴とする、 衝撃押出成形品。
2 . 製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が先端に 設けられたポンチを使用して成形したことを特徴とする、 請求項 1 記載の衝撃押出成形品。
3 . 成形品の押出方向の断面において、 側面の肉厚を t 1、 底 面の肉厚を t 2、 衝撃押出方向の平均結晶粒径を a、 衝撃押出方向 に対して垂直な方向の平均結晶粒径を bとした場合、 [側面の外表 面から 1 Z 4 ( t 1 ) の厚さ] X [底面の外表面から 4 ( t 2 ) の 高さ] の範囲における a Z bが 1 0以下であることを特徴とする、 衝撃押出成形品。
4 . 筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押出成形する 際に、 成形過程の途中から成形されつつある半製品の底部にポンチ の進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出すことを特徴 とする、 衝撃押出成形方法。
5 . 前記ポンチの先端に、 製品底部内表面に環状の溝を形成す るための凸部が設けられていることを特徴とする、 請求項 4記載の 衝撃押出成形方法。
6 . ダイス底部へ貫通した孔を塞いだ状態で前記ダイス内にセ ッ 卜されたスラグをポンチにより加圧しながら、 前記ポンチの加圧 力が所定値以上に達したとき又は Z及び前記ポンチが所定位置まで 下降したときに前記ダイス底部の孔を開口することを特徴とする、 請求項 4又は 5 に記載の衝撃押出成形方法。
7 . 前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面 に設けられた環状の溝部分で切断された場合、 切断された部位をダ ィス内から排除することを特徴とする、 請求項 5 ~ 6のいずれか 1 項に記載の衝撃押出成形方法。
8 . ボンチと、 底部へ貫通した孔を有するダイスと、 前記孔内 を昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、 前記開閉手段は、 少なく とも前記ダイス内にセッ トされたスラグがポンチにより加圧 され始めるときに、 前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに対向する方向 へ背圧が負荷され、 前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき 又は/及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記背圧が除 荷されるように制御されることを特徴とする、 衝撃押出成形装置。
9 . 前記ポンチの先端に、 製品底部内表面に環状の溝を形成す るための凸部が設けられていることを特徴とする、 請求項 8記載の 衝撃押出成形装置。
1 0 . 前記開閉手段は前記ダイス底部の孔内を昇降する口ッ ド の先端に取り付けられ、 当該開閉手段には前記ロッ ドを介して前記 背圧が負荷及び除荷されるように構成されていることを特徴とする 請求項 8又は 9に記載の衝撃押出成形装置。
1 1 . 前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表 面に設けられた環状の溝部分で切断された場合、 切断された部位を ダイス内から排除する機構を備えたことを特徴とする、 請求項 8〜 1 0のいずれか 1項に記載の衝撃押出成形装置。
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